惠丰自来水厂及管道施工组织设计 53页

'目录 第一章工程概况本工程为怒江州泸水县新城区自来水给水建设工程，泸水县新县城给水工程是怒江州泸水县重点建设项目，日供水量1.0万吨/日（远期按照日供水量2.0万吨/日）。工艺流程：赖茂河→配水井→反应沉淀池→无阀滤池→清水池→用户第二章施工技术方案2.1施工管理组织2.1.1.施工管理模式工程中标后，我公司将实施项目法施工，成立本项目项目经理部，项目经理部本着科学管理、精干高效、结构合理的原则，选配在同类工程的施工管理中具有丰富的施工经验、服务态度良好、勤奋实干的工程技术和管理人员组成，通过建立科学的项目管理制度，完善质量、技术、计划、成本和商务方面的管理程序，使整个工程的实施处于施工强有力的管理、控制之下，实现对业主的承诺。该工程施工项目经理部的管理组织机构、岗位设置和管理人员完全独立，代表我公司对该工程进行施工管理。成立由公司高层领导组成的施工协调部，可以更好地全面调配和组合整个公司的人才、技术、资金、机械设备、专业施工队伍等资源，使项目资源实现最优化配置，为本工程的顺利实施提供全力支持和保障。2.1.2.施工管理组织我公司通过多年的“项目法”施工，总结了一套完整的管理办法，按“项目法”施工管理，在公司保证体系、直管项目部管理班子领导下，由现场“项目部”具体负责实施。2.2.机电安装阶段流程第一阶段:制作、预留预埋接到施工图后,首先按施工图的要求和建筑安装工程标准图集,52 预制各专业的预埋件、支吊架等。预埋阶段随主体结构进度,由下而上进行各专业预埋施工。各专业在预埋施工时应按施工图复核设备的位置、标高和管线走向,复核预留洞口的尺寸、位置、标高。特别要做好现浇层上的洞口预留、管线套管的预埋,不得事后打凿。第二阶段:管线及器具安装给水管道由下至上安装。安装过程中应做好防漏、防堵措施。电管配线在现浇层内的随土建结构同期进行,在砌筑墙体内的随土建砌筑墙体进度进行。器具安装随着土建内粉刷和内部装饰工程统一由上而下进行安装。配电箱及开关插座箱体就位后再穿电气导线。各种器具安装后要做好成品保护。第三阶段:设备安装在建筑砌墙前,对体积超过走道、门洞尺寸的设备,要通知土建暂缓砌哪一部分墙体,待设备就位后再砌筑。要做好设备开箱检查,经检查无破损、备配件及安装使用说明齐全才能安装。第四阶段:设备试车,系统调试各种专业系统在试车前,要对电气设备进行绝缘及导电测试,要复检电源供电是否符合要求，通风设备进行设备单机运转及调试，系统无生产负荷下的联合试运转及调试，给排水设备进行通水及水压试验。试车时要有专人指挥并按规范规定测定各项技术性能指标。2.3.施工准备2.3.1.现场准备为主体结构的施工提前打好基础，创造了有利施工环境。若我公司中标接到中标通知书、签订工程施工合同后，可立即组织施工队伍进场进行施工任务的施工。2.3.2.技术准备1.工程现况资料的调查；对于现存各种地上、地下管线、设施，我单位将初步分析设施或障碍物性质后，已经积极与设施或障碍物所有单位及街道、村、镇等部门取得联系，确保了现场现存各种管线、设施等位置与用途，凡与施工现场发生矛盾的管线设施作好管线设施平面位置及变更图。2.深化图纸、学习规范图集：图纸会审：在工程开工前组织各专业工程技术人员熟悉、审阅图纸，将看图过程中发现图纸中存在的遗漏、相互矛盾、实际施工可能遇到的问题及存在的疑问等等整理汇总到深化设计部，在设计交底会上与监理人及设计单位协商解决。52 3.图纸深化：组织各有关专业设计人员在工程经理部内组成深化设计室，专门负责编制及深化未能达到施工要求深度的施工详图。4.规范、图集学习：将工程所需的各种规范、规程、标准、图集、法规及新工艺等在开工前准备齐全，组织有关工程技术人员学习、掌握。2.3.3.物资准备根据工程特点及难点，对模板本身、模板加工质量、混凝土原材料、混凝土配合比、浇筑工艺以及模板加工、安装等均要求较高。每种材料均要精选厂家、横向对比，与选定厂家共同进行专项施工方案的编制工作。2.3.4.施工队伍准备为加强各项管理，提高工程质量，有效降低工程成本，本项目中标后，我们将在企业内外选择有同类工程施工经验并有较强施工组织能力、机械设备先进，有良好信誉的队伍作为专业施工单位，并签订专业施工合同，在劳动力方面解决后顾之忧。2.3.5.施工期间的经常性准备按照单位工程施工组织设计要求，搞好施工各阶段的施工平面布置。根据施工进度计划组织建筑材料和构配件的进场，认真做好检验、试验和储存保管工作。详细核对材料品种、规格和数量。做好各项施工前的二级技术交底，签发施工任务单。做好施工机械、设备的经常性检查和维修工作。做好施工新工艺的技术培训工作。2.4.设备安装技术方案2.4.1.设备安装前确认——开箱检查1)设备到达场后，进行开箱检验，根据设备名称、型号、位号所在的布置区域就近将设备搬运至安装地点下车放置，以减少开箱后的搬运工作。然后组织有关人员(建设单位、监理单位、生产厂、施工单位)对设备进行开箱检查。2)检查依据为施工设计图、订货清单，检查内容分为软件部分，包括随机文件、技术资料、逐台设备清单、监检证、材质产品质量合格证书，图纸等文件资料是否齐全。硬件部分是根据装箱清单对设备实物质量、数量进行检查，即对设备的铭牌、编号、型号、零部件、附件、备件专用工具、附属材料等进行清点，并对包装情况、外观情况、几何尺寸、密封情况、传动机构、轴、电机等完好性、正确性检查。52 3)在检查过程中应认真做好开箱检查记录，对不合格或存在缺陷的必须作出标识，与合格设备进行隔离放置并及时协商解决。开箱检查记录应经各参检单位代表签字认可后方为有效，对已开箱检查的设备暂不安装的应重新封存、妥善保管。4)开箱检查应注意的事项：a.开箱时不能用锤、斧乱拆乱敲，特别是不宜受震动的设备。b.对转动和滑动部件，因检查而除去的防锈油料，检查后应重新涂上。c.检查后应对零部件、附件、附属材料和技术文件进行编号、分类妥善保管。备品、备件应移交顾客方，并办理交接手续。5)通用设备安装要求开箱：根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观和保护包装情况，按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其他技术文件并作出记录。定位：设备在厂房内定位的基准线应以厂房柱子的纵横中心线或墙、构筑物的边缘为准，其允许偏差为±10mm。设备上定位基准的面、线或点对定位基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合相关技术规范标准要求。设备找平时，必须符合设备技术文件的规定，一般横向水平度偏差为1/1000mm，纵向水平度偏差为0.5/1000mm。地脚螺栓和灌浆：地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净。地脚螺栓离孔壁应大15mm。其底端不应碰及孔底，螺纹部分应涂油脂。当拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母2~4个螺距。灌浆处的基础或地坪表面应凿毛，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。灌浆一般宜用细石混凝土(或水泥砂浆)，其强度等级应比基础地坪或地坪的混凝土强度等级高一级。灌浆时应捣固密实。6)零部件的装配技术要求清洗：设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑脂。加工面如有锈蚀或防锈漆，应进行除锈及清洗。各种管路也应进行清洗洁净并使之畅通。过盈配合零件装配：装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径。每处在同一径向平面上互成90°位置上各测一次，得平均实测过盈值。压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。螺纹与销连接装配：52 螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2~4个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。用双螺母且不使用粘结剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力。滑动轴承装配：同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上即具同轴性。轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。滚动轴承装配：滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口处应留有一定的间隙。凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂；采用润滑脂润滑的轴承，装配后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积的65%～80%的清洁润滑脂。滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。联轴器装配：各类联轴器的装配要求应符合有关联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用补偿量。密封件装配：各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸透油。O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条阿直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%。装配V型、Y型、U型密封圈，唇边对着被密封介质的压力方向。压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。盘根圈的切口宜切成45°的剖口，相邻两圈的剖口应错开90°以上。润滑和液压管路的装配：各种管路应清洗洁净并畅通。并列或交叉的压力管路，其管子之间应有适当的间距，防止振动干扰。弯管的弯曲半径应大于3倍管子外径。吸油管应尽量短，减少弯曲，吸油高度根据泵的类型决定，一般不超过500mm；回油管水平坡度为0.003～0.005，管口宜为斜口伸到油面下，并朝向箱壁，使回油平稳。液压系统管路装配后，应进行试压，试验压力应符合“管子和管路附件的公称压力和试验压力”的规定。2.4.2.设备安装过程确认——放线就位和找正调平1)设备就位前按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装基准线。2)互相有连接、衔接的或排列关系的设备，按设备具体情况划定共同安装基准线。3)平面位置安装基准线与基础实际轴线考虑到设备管线预埋情况，与厂房墙柱实际轴线允许偏差±20mm，标高允许偏差±1mm。52 4)设备安装的精度、偏差宜符合：能补偿受力或温度变化后所引起的偏差。能补偿使用过程中磨损所引起的偏差。不增加功率消耗。全转动平稳。使机件在负荷作用下受力较小。能有利于有关机件的连接、配合。有利于提高被加工件的质量。5)设备、找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平应在给定的测量位置上进行检验，复检时亦不得改变测量位置。2.4.3.起重吊装大设备应预留设备进入通道。特别注意在吊装时保护设备外表面及设备安全。2.4.4.设备装配1)装配前应组织施工班组了解设备的结构，装配技术要求。对装配的零、部件配合尺寸，相关精度，配合面，滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。2)设备零、部件表面有锈蚀时进行除锈处理。对表面粗糙度Ra>50用砂轮、钢丝刷砂布或喷砂处理；Ra50-6.3用非金属刮具、油石或粒度150号的砂布沾机械油擦拭；Ra3.2-1.6用粒度150-180号砂布沾机械油擦拭或酸洗；Ra0.8-0.2则用粒度180-240号砂布沾机械油擦拭后用干净绒布和研磨膏剂进行磨光。3)设备加工表面有防锈漆应采用相应的稀释剂或脱漆剂进行清洗。4)设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10，重要固定结合面紧固后0.04mm搴尺检验不得插入。重要固定结合面坚固前后均不得插入。2.4.5.阀门安装1)安装前的准备工作①检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。②检查设备外表如阀体、阀板等是否变形，零部件是否齐全完好。③复测土建工程的标高及尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔是否符合安装条件。52 2)设备安装①阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。②阀门与管道连接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。③阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。④阀门安装标高偏差应控制在±10mm范围内，位置偏移应小于±10mm，阀门水平度偏差应小于0.5/1000，垂直度偏差应小于0.5/1000。⑤阀门与管道法兰调整在同一平面上，其平行度偏差应小于1/1000，阀门与管道法兰连接处应无渗漏。⑥阀门安装时介质流动方向应与阀体标识方向一致；阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一至，如指示有误，应在安装前重新标识。⑦检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。⑧手动(或电动)操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时。3)检验与调试阀门在无负载条件下，最少作阀板启闭3次试验，阀门关闭时，应无渗漏现象，操作应灵活，手感轻便，螺杆副旋合平稳，阀门无卡位，限位准确，限位开关重复性偏差不大于1mm。阀门所有密封面不允许有任何泄漏。电动阀门驱动机构的过扭保护机构应动作灵敏可靠。2.4.6.闸门安装1)安装前的准备工作检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。检查设备外表如门框、门体、启闭支架及启闭装置等是否受损变形，零部件齐全完好。复测土建工程的标高及预留槽的尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有预留孔要求是否符合安装条件。2)设备安装闸门吊装时，应利用闸门上的吊块或吊环，就位时应注意水流方向。52 将门槽置入土建预留的凹槽内，将门槽外侧的锚筋与内预埋钢板焊接，同时应保证二侧门槽的平行度与垂直度偏差均小于1/1000mm。闸门安装后闸底口的高程偏差小于±5mm，位置偏差小于±10mm。将启闭架与基础平台的预埋钢板焊接，并检查门架的启闭中心与门板螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差均应小于1/1000mm。门体的密封面应紧密贴合，无间隙产生。复测闸门体进吊中心定出启闭器定位中心；将丝杆旋入启闭器的铜螺母内，对准中心孔进行吊装；在门体上安装好起吊连接杆，并套入中间轴导架，将丝杆和连接杆用套筒联轴器连接起来；中间轴导架安装时，孔轴间隙应均匀，位置正确，基础螺栓连接牢固。在外螺丝杆导轨等部件上涂上润滑脂，做好保养。在无水条件下，至少作门板启闭3次试验，操作灵活手感轻便，螺杆的旋合平稳，门板无卡位、突跳现象，限位正确。手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。中间轴与导向架内孔周边间隙均匀无碰擦。电气和控制回路按设备技术文件要求接线。调试前检查闸门框与土建结合部分不应有渗水现象，否则需进行补漏。调试前应手动转动起闭机，检查是否有卡阻、碰刮现象及异常响动，手动检查完再进行电动试运行。3)叠梁闸安装叠梁闸安装前应检查和确认土建尺寸、标高应符合施工图的要求。检查预埋铁是否清理干净，并符合要求。闸槽的基础槽底面水平度误差应<5mm，侧面的垂直度误差<8mm。闸槽内滑道的直线度在1m范围内<0.3mm。闸槽底面水平度误差<2.5mm，滑道的铅垂度误差<3.5mm。闸口宽度误差0～＋5mm。二次浇注混凝土前，应对闸槽的密封面采取保护措施。进行现场泄漏试验，在最大设计水位条件下，泄漏量≯1.0L/min.m。2.5.电气安装施工技术方案2.5.1.基础槽钢的安装1)基础槽钢的安装直接影响到配电柜安装的质量。制作前先将槽钢校直，槽钢平直与否的检查可将其放在钢平台上，两端用弦线拉紧来检查其侧面的平直度，校直方法一般采用冷校法，轻微弯曲者可用大锤垫木枕敲打，严重弯曲者可用千斤顶校直。52 2)基础槽钢焊接时与屏柜接触处，用角向磨光机打平，保证屏柜与槽钢间接缝严密美观。3)基础槽钢应安装牢靠、可靠接地。其不平度和水平度每米不超过1mm，全长不平度和水平度不得超过5mm，埋设后的槽钢顶部宜超过地平面10mm。手车式成套柜的应与地坪相平。同一室内的几条基础槽钢水平高度应一致。基础槽钢安装完毕后，在安装配电柜前必须除锈并刷防锈漆两道，银粉漆一道。2.5.2.配电柜安装1)盘、柜搬运时应采取防震、防潮、防框架变形和漆面受损的措施，必要时可将易损元件拆下。搬运过程中，一般不允许将其侧放或倒放，防止翻倒。2)盘、柜的垂直度、水平度以及不平度、盘、柜间接缝必须符合验收规范。3)盘、柜应固定牢固、固定螺栓不得缺少和松动，紧固后应露出2～3丝扣。4)手车式成套柜、抽屉式配电柜推拉应灵活、轻便、无卡塞现象；动、静触头中心线调整一致，接触紧密，电气联锁装置的动作正确、可靠。5)盘面标志牌、框齐全，标志正确、清晰。6)端子板无损坏，固定牢靠。绝缘良好。2.5.3.硬母线安装1)母线表面应光滑平整，不得有裂纹、折叠及夹杂物；管形、槽形母线不应有扭曲变形。2)母线间及母线与电器端子搭接时，其搭接面按规定进行处理。3)母线安装应满足室内、外配电装置安全距离的要求。4)安装前母线必须进行校正，方法为手工或机械。手工校正法就是将母线放在平台或平直的型钢上，用木锤校平、校直。机械校正法采用螺旋校正机。5)母线的切割采用钢锯或电动砂轮机，切口上的毛刺必须锉掉，不得采用火焰切割。6)母线的弯曲采用冷弯或热弯，弯曲时注意控制弯曲半径，热弯时注意控制温度。7)母线钻孔：钻孔直径比螺栓直径大1mm，孔眼间中心距离误差不应大于0.5mm。8)母线接触面处理：手锉加工，使接触面平整洁净。9)母线搭接时接触部分的长度应大于母线宽度。10)连接用的螺栓应采用精制镀锌件，母线平放时，由下至上穿螺栓，其长度应在螺母拧紧后露出2～3扣为宜。52 11)母线搭接面涂电力复合脂,螺栓应对称均匀上紧，以弹簧垫圈压平为宜,用力矩扳手检测扭力值必须符合规范规定12)按规定对母线进行涂漆。2.5.4.电缆桥架敷设1)施工前应与土建、设备、工艺管道等确认走向无障碍；坐标、标高无差错。2)桥架托臂采用M10～M16的金属膨胀管固定，严禁使用塑料膨胀管。3)立柱安装应横平竖直，不得有明显倾斜，其垂直偏差不得大于其长度的2%。；型钢立柱可直接焊在予埋件或钢结构上，焊接牢靠。4)立柱、托臂的间距按桥架结构形式、安装方式及负载或设计确定。5)桥架弯头处要专设托臂支撑。6)局部需要加工的桥架，用钢锯或砂轮切割机进行加工，焊口做防腐处理。7)桥架应可靠地坚固在横撑上，并应横平竖直。水平倾斜不得大于±5mm，中心线左右偏差不得大于±10mm，高低偏差不得大于±5mm。8)桥架的延续连接应放在支撑点间1/4处，采用专用连接片进行连接。连接螺栓螺栓头应在桥架内侧，螺母在外侧。9)在建筑物沉降缝处超过50mm时及户外架每隔30m处，应断开桥架，断缝为15～20mm。10)当需要在桥架上引下保护管时，应使用桥架管接头。11)电缆桥架必须可靠接地。2.5.5.配管及穿线1)管子使用前应对内孔进行检查，不扁不裂，管内无毛刺、杂物，管口应锉平、刮光。2)切管用钢锯或砂轮切割机。3)直径在2分及以下的焊接钢管明敷时采用丝接，暗敷时采用套焊接管。4)明管弯曲半径大于管子直径的6倍，暗管大于10倍。1分以下可用手动弯管器，1分以上用液压弯管器，黑铁管可采用热弯。5)明管在金属结构上固定时，用40Χ4的角钢制作支架，打眼后用鞍形管卡固定在支架上，管子两端烧焊接地螺栓。在混凝土上固定时用塑料胀管或金属胀管打管卡固定。黑铁管必须进行防腐处理。6)管内穿线前要先清理管内杂物、水份，用12号铁丝扎破布在管内来回拖动，必要时裹上滑石粉拖一道后穿线。线穿完后及时在管口戴上护套。7)管内穿线不准在管内有接头，接线盒内接头(铜芯)应用电烙铁焊接。52 2.5.6.电缆敷设1)检查电缆桥架、管路的位置和走向，均应符合图纸要求，电缆桥架、管路的安装及接地均应施工完毕。电缆通道无阻塞。2)电缆型号、规格和长度均与设计核对，电缆不得有扭曲、损伤。对电缆绝缘作出判断。3)电缆盘的滚动方向必须顺电缆的缠紧方向。严禁将电缆盘直接从车上直接推下。4)电缆牌上的电缆标志，应写明电缆编号、型号，字迹应耐久、明晰；并用防腐、耐用材料制作。在电缆两端、改变走向转角处、中间接头处均应挂牌。5)电缆在桥架内要排列整齐，大截面的电缆放在下面，小截面的电缆在上。6)敷设电缆时不可划破外护套，电缆走向转角处设专人负责，保证转弯处有足够的裕量。7)电缆在其首尾端接线处要留够裕量。8)对于穿过零序电流互感器的电缆，其终端头接地线应与电缆一起贯穿互感器再接地。2.5.7.电缆头制作1)控制电缆头采用专用终端套制作，其规格、型号按电缆芯数来确定。2)低压电力电缆头采用干包式。高压电缆头采用热缩型头子，电缆头制作程序可参见说明书，若不详时必须编制作业指导书。2.5.8.盘、柜安装的外部接线1)引至盘、柜内的电缆在支架上应排列整齐，不交叉，固定牢靠，电缆号牌整齐，接线不应使端子受到机械应力。每一根线都应用异形管及记号笔按图纸标记线号。2)当采用屏蔽电缆时，其屏蔽层应在输入端一端接地。3)强、弱电回路不能公用一根电缆，交、直流不能公用一根电缆。4)二次回路的接线不得使用铝芯线，导线接头必须进行焊接。2.5.9.电动机检查接线1)接线前要进行电机的绝缘和接线检查。2)打开端盖，对电机的端部进行检查，看线圈绑线是否松脱，线圈绝缘是否损伤。3)检查引出线鼻子压接(或焊接)是否良好，编号是否齐全。4)接线时注意铭牌电压与线路电压必须一致。52 5)铜、铝接头和设备连接时，必须设法使接头很紧密地和设备接线端头接触。6)电动机必须可靠接地，接地线接于电机接地螺栓上。2.5.10.防雷、接地装置1)接地体的材质、尺寸应符合设计。2)接地体的布置和埋设应符合设计。3)接地体顶面埋深不应小于0.6m，埋设在地下的接地体不应涂漆。4)扁钢与接地体焊接时，应焊在距离接地体最高点100mm以下的位置上，焊接牢靠并符合有关规定。5)接地装置敷设完毕，检查接地电阻合格后及时回填土，并予夯实2.5.11.电气调试1)交流电动机a.测量绕组的绝缘电阻和吸收比：额定电压为1000V以下，常温下绝缘电阻不应低于0.5MΩ；1000V以下的采用500V摇表。b.测量绕组的直流电阻,检查定子绕组的极性及其连接应正确。2)低压电器测量低压电器连同所连接电缆及二次回路的绝缘电阻值，不应小于1MΩ；在较潮湿的地方，可不小于0.5。低压电器采用的脱扣器的整定，应符合下列规定：各种过流、失压和分励脱扣器、延时装置等，应按使用要求进行整定，其整定值误差不得超过产品技术条件的规定。2.6.仪表安装施工技术方案2.6.1.施工准备阶段1)熟悉图纸的内容和要求，把图纸疑问尽量在参与设计交底，图纸会审的过程中得到解决，并及时把有关信息传递到班组和有关部门；2)准备和熟悉有关的技术资料，除施工依据技术资料外，还应有本工程合同、施工组织设计、施工网络计划、本专业预算、设备、材料计划等；3)施工现场条件检查向建设单位申请使用具备仪表调试和保管存放条件的专用场所(控制室及邻近办公室)。结合施工程序的进行，每一工序施工前都必需对现场作一次检查，看环境条件是否满足工序安装施工要求；现场仪表安装时，其他各项的安装施工应基本完成，现场不再有其他专业施工时大的物体搬运；环境清洁,温、湿度适宜；4)施工机具准备：根据本工程所含工作项目、工程量、仪表种类作好配置。52 2.6.2.施工配合本专业人员要经常了解现场施工情况，注意相关工种施工进度，以便及时配合工艺设备、管道安装施工1)检查成品设备上用于本专业的法兰接管或插座接头，其规格是否符合与所需安装仪表法兰或螺纹相配的条件；2)在工艺管道上焊接取源部件，必须在工艺管道施工完毕前进行，以参与该管段的试压吹扫；若必须在已完工的工艺管道上开孔焊接，则除了防止大块杂物进入管道外、重要管段还需重新进行试压吹扫；2.6.3.电缆桥架安装1)桥架安装位置的选定应以设计标高为依据，在综合考虑工艺管道、建筑结构、电气桥架等阻碍因素，合理确定标高及走向；2)桥架支持点(立柱或托臂)应均匀分布或根据建筑结构情况有规则地分布并必须安装固定牢靠(金属膨胀螺栓固定或焊接固定)；3)桥架安装前必须作好选料或校正工作。单件平直的桥架应优先使用于长距离直线段；难以校直的可切割使用，用于现场制作弯通或长度补充段；成品弯通其直角误差将影响桥架线路美观时，必须设法校正至规定的角度；4)严禁用火焰切割桥架，桥架上开孔采用液压开孔器或镟钻；5)要严格按照设计要求作好桥架的接地。2.6.4.线、缆保护管敷设1)保护管与桥架连接处采用成品桥架管接头；2)统筹规划某一区域的保护管排列，以减少支架数量及不致零乱；3)保护管敷设时酌情采用铝合金直通或弯通穿线盒；4)同一直线段上的支架间距应均匀，且固定牢固、横平竖直、整齐美观；5)保护管连接后应保证整个系统的电气连续性；6)保护管与现场仪表之间采用内(外)螺纹金属软管接头和金属软管连接。2.6.5.电缆敷设1)电缆敷设前应核对电缆型号、规格；敷设后要留足够长度以便配线；2)桥架内、盘柜内的电缆要排列整齐，不得有扭曲、受应力等现象；3)电缆应按能级分组，相对集中敷设，以尽可能减少信号线所受的干扰；4)接线前应检查电缆芯线的绝缘是否合格，并作好记录，作为施工资料；52 5)接线头必须套上相应的线号，接线排列要整齐美观。端子编号严格按图纸标志，以便校线。若需修改，必须办理确认手续，并及时在图上更改，作为竣工图依据；2.6.6.仪表开箱检查1)仪表出库时必须作好开箱检查。主要检查项目如下：a.箱内所装仪表是否和装箱单上的型号、规格、数量相符(同时复核是否与设计型号、规格相符)，随机资料、附件备件是否齐全，外观是否有破损；b.作好开箱检查记录，发现问题及时和有关部门联系；c.对于出厂时已作好设计位号标志的仪表要和设计图仔细核对型号、规格、量程；2)开箱出库的仪表应放在仪表调试室库房内，并将同一工艺系统的仪表或同一盘柜的仪表存放在一起，以利清点发放；3)部分仪表随设备供货，应及时作好跟踪记录。2.6.7.仪表单体调校试验1)仪表安装前都需进行单体调试。单体调试应在环境条件满足调试要求的试验室内进行；2)调试项目以设计条件和出厂使用说明书、调试资料为依据；3)调试前要确定试验项目、试验方法，所用的管路、线路连接原理，试验用气源、电源，专用试验管件等。所选用的标准表的精确度、量程要满足要求并在有效使用期内；4)调试记录必须反映调校试验的真实情况。该记录是施工资料重要组成部分，也是以后单元回路模拟试验的依据；5)若遇不合格仪表，应即会同有关人员验证。确认不合格时，应及时报告建设单位；6)调试合格的仪表应将仪表的位号标志清楚，恢复包装，分类存放；2.6.8.仪表安装1)现场仪表安装前应检查现场环境。支架、盘箱安装应完成，电缆应到位；设备、管道上的法兰、接头及支架、盘面上的安装孔位尺寸应和仪表及安装附件相配；其他工种的安装施工基本完成，现场范围内不再会有较大物体搬运；安装点上方不会有堕落物发生。安装现场的环境条件应和仪表投入运行条件基本相似，才能将仪表安装在现场；2)仪表的安装位置应和设计图相符，位号标志清楚，安装、防护方式和设计或产品说明书规定的方式相符；52 3)仪表的接线应有与图纸一致的端子编号并与端子连接牢固。接线方式要与设计图及产品说明书相符。如果设计图上的接线图和产品说明书的接线图不一致，要及时提请核对，确认可靠的接线图(一般以产品说明书为准)，并及时在设计图上更改作为竣工图绘制依据；4)仪表安装完成后应该注意保护，可调整部位应严禁他人乱动；注5)价格昂贵的特殊仪表，安装时尤应小心谨慎；2.6.9.单元回路模拟试验仪表安装完毕后，交付综合试车前要进行检测、报警、联锁、控制等回路的模拟试验。目的是检查所安装的各回路整体是否信号传输畅通、盘上仪表监控器显示正确、误差在设计规定的允许范围、报警联锁可靠、调节范围满足要求。模拟试验要进行下述工作：1)按照系统图、接线端子图校对是否接线正确、可靠，端子标号是否齐全、和图纸(竣工图)相符；2)针对不同的回路，准备好信号源(直接或间接物理量)和替代负载；3)确定一次仪表的输入、输出信号或其模拟替代方式、中间测试点的选定、回路电源供给、试验中通讯联络等问题，在试验前必须作妥善安排；4)在上述准备工作就绪后，给回路送上电源，给一次检测仪表加上和实际检测参数相当的信号或模拟替代信号，在二次仪表或CRT上观察相应的显示。应能正确反映出与输入信号相对应的信息；对于联锁元件，其在某一动作顺序中的输出开关量必须正确。同时检查：执行元件应处的开(关)状态必须符合工艺要求；联锁回路必须能正确执行该回路的动作顺序；控制调节装置的输出值必须使执行装置有相应的开度。本项工作的结果必须保证每个回路信号传输畅通、显示记录正确、精度满足要求、报警联锁灵敏可靠。否则不能确定安装施工合格。试验中发现的问题要如实记录并分析查找原因，决不允许给系统综合试车留下隐患；5)试验过程要作好记录，填写试验报告。这是施工资料的重要组成部分，也是以后综合试车的依据。报告内容要真实，力求完善。根据工程安装施工合同及工程预算所含工作内容，单元回路模拟试验完成及验证回路安装合格，自控安装施工即基本完成。以后的系统综合试车负荷试车，进行协助配合工作。2.7.管道安装施工技术方案2.7.1.给排水管道的安装工艺流程：测量→确定线路→钉住中心桩→放线定位→管沟开挖→下管前管材→检验→检查沟底标高→下管→焊接口→试压52 1)管沟采用机械及人工开挖，开挖断面要根据土质、挖深、地下水位、挖掘方法、管道结构等进行选定。开挖的沟槽如不立即铺管，应在沟底留0.15-0.20m的一层暂不挖除，待铺管时再挖至设计标高；2)管道下沟前应按照设计要求进行防腐，防腐前需机械或人工除垢，管子表面应没有结垢、灰尘、油类或类似物质；3)管道铺设后应进行组对焊接，对口时应使管子内壁齐平；4)丝接管安装时，管子套丝的螺纹应规整，不得有断丝和缺丝。管道的安装偏差应符合规范的要求，与设备连接的管道安装时必须在自由状态；5)管道安装完毕后应进行检验和试验，应按照规范的要求进行给水管道的强度试验和严密性试验，还应进行排水管道的灌水试验和闭水试验。试验合格，管道使用前还应用清水对管道进行冲洗；6)下列管道的阀门，应逐个100%进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：a输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门；b输送设计压力≥1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；c输送其他介质的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体和严密性试验。若不合格则加倍检查，仍不含格时，此批阀门不得使用；d带有蒸气夹套的阀门、夹套部分应以1.5倍的蒸气工作压力进行压力试验；7)阀门试验应严格按照《GB/T13927-92》的相关要求，试验合格的阀门应及时排尽余水吹干，填写试验记录，并对试验的阀门做好标记，使其具有可追踪性。8)石棉橡胶垫等非金属垫片质地柔韧、无老化、分层现象，表面不得有拆损，皱纹等缺陷。9)包金属或缠绕垫片不得有经向划痕、松散、翘曲等缺陷；10)检验合格的管材、管件、阀门及其他材料，根据不同型号、规格、材质分别堆放整齐，并登记造册，标注色标、挂牌。2.7.2.普通碳钢管施工1)工艺管道安装采用现场预制加工及安装方法。碳钢管在安装前必须喷砂除锈防腐工作。管道配制前认真核对设备接口的座标、标高，以及设备接口尺寸、压力等级、方位等，确认符合设计要求后才能进行配制和安装。52 2)建设单位及施工单位供应的管材、管件、法兰、阀门等材料必须具备必要的质量保证书，并认真进行核实验对，其规格、材质、性能、数量必须符合设计及使用要求。3)管道焊接安装按焊接施工技术措施进行，由持证焊工施焊，焊工持证合格项目必须能够覆盖所施焊的管道和采用的焊接方法、焊接材料和焊接位置。4)管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。5)管道连接时不得采用强力对口，用加偏垫或加多垫等方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6)管道的法兰，其他连接的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板、管架；7)管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷；8)法兰连接应与管道同轴，保证螺栓自由穿入，法兰间的平行偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm；9)法兰螺栓应使用同一规格，安装方向一致，螺栓螺母安装前应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；10)管道焊接对口前，应清除焊口周围内外壁50mm范围内的油污、毛刺、氧化物，管道坡口加宜采用机械方法；11)仪表空气管道的螺纹加工，螺纹应光滑，断牙、缺牙长度不得超过螺纹长度的1/3(单圈长度)；12)螺纹接头密封材料宜选用聚四氧乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内；2.7.3.阀门及膨胀节安装施工1)阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向；2)阀门应设在容易接近、便于操作维修的地方，成排管道上的阀门应集中布置，其中心线应尽量取齐，手轮间净距不应小于100mm，为了减少管道间距，可把阀门错开布置；3)法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装；4)阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊或CO2气体保护焊；5)隔断设备用的阀门，在条件允许下宜与设备管口直接相连，或尽量靠近设备；52 6)波纹膨胀节不能承重，应单独吊装，除非采取加固措施，否则不允许波纹膨胀节与管道焊接后一起吊装。7)安装前应先检查波纹膨胀节的位号、型号、规格，所处的管线号及管道支架的配置必须符合设计要求；8)波纹膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸(压缩)，受力应均匀；9)波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；带导流筒的注意使导流筒方向与介质流向一致；10)波纹膨胀节应与管道保持同轴度，不得偏斜，严禁使用膨胀节变形的方法来调整管道的安装偏差；11)安装过程中，要防止焊渣飞溅到波纹管表面和使波纹管受到其他机械损伤；12)安装波纹膨胀节时，应设临时约束设施，待管道试压结束后再拆除；13)其他具体注意事项应严格按照设计文件“200126-820-825-04A”的工程设计说明。2.7.4.管道的特殊件和配件的制作所有的特殊件应符合规范和给排水图集S3的规定及图纸的要求。焊缝标准与直管相同，按2%的抽样率进行射线检验。角焊焊缝在适当处要经过磁力探伤试验。特殊件的外径应与直管外径或设备连接器外径相符。管端必须为圆形，并和伸缩接头的误差要求一致。特殊件，例如弯头的制作必须符合现场条件。特殊件应由直管制作，并经出厂试验。制作前，管子的内外防腐应去除到一定的长度，保证制作中剩余的内外防腐不会对制作产生破坏。法兰连接应符合GB9112—88或类似标准的要求。所有法兰应是钢制的。法兰垫片应用3mm厚的橡胶制作，符合相关规定。每个螺栓有一个螺母和两个垫圈，螺栓应有足够的长度，以便装上螺母后尚需露出两圈螺纹，垫圈和法兰接触面无任何种类的润滑油和粘合剂。承包人应设计提供法兰盲板的尺寸,使其一端负载与检验水压相等。根据需要，应提供吊眼、抓柄及放气旋塞。止推法兰应能承受与施加在相同直径的法兰闷板上的端负荷相同纵向力。2.7.8.管架制作安装施工1)支吊架位置应准确，安装平整牢固，与管子接触应紧密；52 2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装；3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符合设计规定，固定支架的安装位置应严格按照设计要进行安装；4)支架吊的焊接不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；5)管道安装若采用临时支吊架，应有明显标记，并在管道安装完毕后予以拆除；6)支吊架制作安装:按照图样要求进行施工,支吊架的受力部件,如横梁吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定,焊接应遵守结构件焊接工艺,焊缝高度不应小于焊件最小厚度,并不得有漏焊结渣或焊缝裂纹,制作合格的支吊架,应进行防腐处理和妥善保管.安装时结合现场实际情况可采用;栽埋法、膨胀螺栓法、射钉法、预埋法、柱法安装。2.7.9.管道系统试压技术方案1)管道安装完毕，各项处理措施，检查工作合格后，可进行水压试验；2)压力试验应以液体为试验介质，设计压力小于或等于0.6Mpa的管道，可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施；3)承受内压的地上管道液压试验压力为设计压力的1.5倍，夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的最高者确定，外管的试验压力按设计压力的1.5倍进行；4)液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将压力了至设计压力，稳压30min，以压力不降，无渗漏为合格；5)承受内压的钢管其气压试验压力为设计压力的1.15倍;6)气压试验时，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，至试验压力稳压10min，降至设计压力，用发泡剂检验，以不泄漏为合格；7)管道系统吹扫前，应将不允许吹洗的设备和管道隔离，且吹扫方案已通过审核；8)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，对于不得参与吹洗的阀门、仪表，应予以拆除，待阀门、仪表前的管段吹洗干净后再行恢复或用临时管段予以替换；9)冲洗管道应使用洁净水，冲洗流量不得低于1.5m/s；52 10)空气吹扫压力不得超过容器或管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，进行吹扫；11)水冲洗管道合格后，若不运行，应将水排净并吹干；2.7.10.焊接施工1)本项目内工艺管道、给排水管道、非标管道及构件的制作安装均采用焊接施工。所有被施焊材料和焊接材料应符合设计图纸要求，并有材质合格证或复验合格证。2)焊接应符合设计图纸及有关规程规范、标准要求。3)焊接施工中，焊工必须持有有效的《焊工合格证》，其合格项目必须能覆盖其所使用的焊接方法、焊接材料、焊接位置和母材，并按焊接工艺指导书的要求进行施焊。现场施焊前，必须进行焊接工艺校验，以便适应施工现场环境、施焊位置和施焊材料，保证焊接质量。4)公司现有焊接工艺评定不能覆盖的特殊焊接，在施焊前必须进行焊接工艺评定试验，评定合格后，对焊工进行培训考试，用评定合格的焊接工艺进行焊接工人培训和焊接施工。5)按设计施工图纸和安装工艺要求使用合格的焊接材料，加强库房管理保证焊接材料不受潮，并按有关规定存放，专材专用；焊条和焊剂分别按规定由专人烘干，焊丝应除油、除绣，焊条使用前放在保温筒内，用多少领多少，减少浪费。杜绝使用不合格焊接材料和使焊接材料错用，做好焊条的发放记录。6)在施焊前，由检验人员对焊接设备状况；焊工资格；焊材种类及其烘干情况和组对质量进行检验，合格后方能施焊。焊接前将坡口两侧80mm范围内的油、锈、杂物等清除干净；露天焊接时应搭建遮雨棚，必要时采取挡风措施。7)焊接环境出现下列情况之一，如无有效防护措施，禁止施焊。i)风速≥10米；ii)相对湿度>90%时；iii)下雨时；iV)下雪时8)焊后，焊工应将焊缝表面熔渣、飞溅清除干净，经外观检验后，重要焊缝在焊缝旁打上焊工钢印。2.7.11.管道防腐1)埋地钢管：表面处理Sa5/2级，外壁采用环氧富锌底漆二度，云铁中间漆一度，内壁采用水泥砂浆防腐。2)明露钢管：表面上处理同上，内壁采用水泥砂浆防腐。3)空气管道表面处理同上，外壁采用硅炳涂料防腐，内壁采用含锌量＞90%热浸锌或铝锌合金喷涂，单位喷涂量＞200g/㎡。52 4)埋地法兰：均采用不锈钢螺栓，外涂环氧树脂，与法兰片无接触。2.8.泵类设备的安装2.8.1.泵类设备安装的一般要求1)泵类设备安装前进行下列检查,并认真填写有关记录：a基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求；b机器不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好；按装箱清单检查随机配件是否齐全，同时应具备产品质量合格证书，安装使用说明书等见证资料。c盘车应灵活，无阻滞、卡涩现象，无异常声音。d根据泵所输送介质的特性，必要时，核对主要零件、轴密封件和垫片材质。2)出厂时已调试完善的部分不要随意拆卸。确需拆卸时，会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按照机器技术文件的规定。3)基础放线设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器必须符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，不低于被检对象的精度等级。根据土建测量基准，用经纬仪放出各设备安装标，(纵横中心线及管口方位线)；用水学仪测出设备安装标高，并注明在设备基础上。4)垫铁安置在地脚螺栓两侧各数量一组垫铁，两相邻垫铁之间距大于700mm必须在中间增加一组。低位闪冷循环泵，低位闪冷真空泵垫铁采用精制垫铁。安置垫铁尺寸必须符合有关规范规定。5)泵的找平工作应符合下列要求：a解体安装的泵，以泵体加工面为基准进行找平，泵的纵、横向水平度允许偏差一般为0.10/1000；化工用泵为0.05/1000；b整体安装的泵，以进出口法兰面或以其它适于找水平的加工面为基准进行找平。纵横向水平度允许偏，一般为0.10/1000，对化工用泵，纵向为0.05/1000；横向为0.10/1000。(6)泵的找正应符合下列要求：a主动轴与从动轴以联轴器连接时，两轴的不同轴度，两半联轴节端面间的间隙应符合HGJ20203—2000(联轴器的装配)的规定；52 b主动轴与从动轴以传动胶带连接时,两轴的平行度的允许偏差、两轮平面相对轴向位|移量应符合HGJ20203—2000的规定；主动轴与从动轴找正，连接后，盘车检查是否灵活；c泵与管路连接后，复校找正情况，如由于与管路连接而不正常时，应调整管道。(7)大型解体安装的离心泵找平时,以水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面等为基准进行测量。对转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位检查其径向和端面跳动值,并做记录。测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，并做记录。测量滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，并做记录。检查滑动轴承瓦盖与上瓦背的过盈量，并做记录，,其值应在0.02-0.04毫米范围内。(8)有衬里的泵,衬里层应完好。叶轮轮毅两端的垫片,装配应紧密。(9)陶瓷、硬铅、塑料、玻璃、硅铁等耐腐蚀泵的内腔、垫片及轴套应完好。2.8.2.泵类设备试运转前进行下列检查1)各紧固连接部位不得松动；认真检查电线接线后的设备运转方向，确认运转方向符合设备要求，方可试运行。2)各润滑部位的润滑油脂的规格、质量、数量应符合机器技术文件的规定，有预润要求的部位应按设计规定进行预润滑；轴端填料的松紧程度适宜。机械密封的装配正确。3)冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工艺管道连接正确，且无渗漏现象。管道冲洗干净,保持通畅。泵入口必须加有效面积不小于泵入口截面积的两倍的过滤网。4)把联轴器脱开，先对原动机进行单独试运转，以电动机驱动的，其连续运转不少于2小时；以其它原动机驱动的按机器技术文件要求进行试运转合格才准拖动泵进行试运转。5)两轴的对中偏差符合HGJ20203-2000的规定。6)泵起动按照下列要求进行；a.往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵启动时，必须先开启进、出口阀门。b.离心泵先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量，在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长。52 2.8.3.泵的试运转泵类试运转严禁在无试验介质情况下进行运行，只能作点动确定其运转方向。1)泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。凡允许以水为介质进行，试运转的泵，用水进行试运转。并符合下列要求：a附属系统运转应正常，压力、流量、温度和其它要求应符合机器技术文件的规定。b转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。c各静密封部位不应泄漏；d各紧固连接部位不应松动；e运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃，滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；f填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量泄漏(每分钟不超过10—20滴)；机械密封的泄漏量不宜大于10毫升/时(每分钟约3滴)；g原动机的功率或电动机的电流不应超过额定值；h泵的安全、保护装置应灵敏、可靠；2)试运转结束后，应做好下列工作：a关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门；试运转合格后排除试验介质，不得存留。b输送而结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其他介质冲洗和管路，防止堵塞；c放净泵的积存的液体，防止锈蚀和冻裂。拆除临时过滤网。d如长时间停泵放置，采取必要的措施，防止机器玷污，锈蚀和损坏。2.9.试运行施工技术方案2.9.1.试运行前的准备1)设备的单机和联动试运行必须在设备、管道、电气仪表均安装完毕，经检验合格后进行。设备四周及车间环境卫生应良好整洁、试运行现场清理干净。2)设备的减速箱、轴承箱等部位已经按照设计和规范的要求加入润滑油、脂，并对供油管路上的各种阀门进行检查，确认动作是否灵活，关闭方向是否正确。仔细检查设备的内腔，不得有施工中遗留的东西，特别是黑暗部位不易查看的部位要认真检查，不得马虎。52 3)重要和重大设备要检查泥凝土基础沉降情况，做好沉降观测点记灵。检查设备地脚螺栓、联结螺栓和键销等固定件是否有松动及损坏现象。4)单机试运行前，对电气设备必须事先进行检查、试验、整定和调试工作，确认性能良好，符合设计要求，才能合闸试运行。5)试运行前会同建设单位共同议定试运行方案。试运行过程中，应认真贯彻执行方案。2.9.2.试运行前的调试1)为确保系统安全投入运行和保护装置及自动控制线路的可靠工作，除单体元件调试外，还必须进行各种保护装置及自控系统的全面调试工作。2)调试人员应在调试前，熟悉各种保护装置和自控线路的动作原理图，同时还要了解安装总体布置，对整个变配电系统布置格局、设计意图和有关继电保护动作的整定值。3)一般性检查：a.检查保护装置与其它盘、箱的距离是否符合要求。b.接线的排列是否合理，接线标号是否齐全。c.对接线板元件设备上的接线螺丝要一一拧紧，否则易造成误动或拒动。d.查对二次回路：可使用万用表或校线灯等。e.检查各限位开关，安全开关和转换开关等应处在正确位置。f.系统调试前，应检查带电部分是否切断或用绝缘板隔开，防止意外电源投入。g.清除室内无用仪器、设备和杂物，在各柜内检查有无工具等物遗留有内。4)用500V摇表测取二次回路的绝缘电阻。测量前将二次回路接地点及不能承受摇表电压的元件拆除。5)进行交配电系统各种继电保护装置的系统调试，进行整组试验。6)模拟试运行：在一次主回路不带电情况下，所有二次回路按规定的操作电源投入，以模拟运行方式进行故障动作，检查其控制、保护、信号、联锁等回路工作的正确性、可靠性。7)带电试运行a.试运行的准备工作：拆除试验所用的仪表、仪器及导线、二次接线恢复正常。准备好电气安全用品。b.模拟带电试运行：合上所有开关，尽量使设备带电。8)空载试运行52 a.成立试运行领导小组，编制受电方案，明确操作步骤，分工负责，指定专人负责操作分、合闸。准备好通讯工具。b.重复检查安全工作。c.空载运行2-3h后，断电用目视手摸的方法，全面检查所有线路接点和设备等有无局部发热和其它不正常现象。如有异常现象，查明原因加以处理后，重新投入空载试运行。9)负载试运行：在空载试运行24小时后，如无异常情况，可逐渐增加负载至一定容量时，运行1-3天，即可认为系统调试符合技术和质量要求。2.9.3.试运行时间的规定1)主电动机单独空载运行2小时，辅助传动运行1小时，电动机带减速器一起运行8小时。带设备试运行8小时，若建设单位提出要求，试运行可延时。2)小型风机、各类给料机和各种类型输送设备，电动机可直接带动机械设备进行单机试运行2小时。鼓风机、排风机等大容量的电动机，电机必须单独空载空运行2小时，测定性能良好后才能带动机械设备进行单机试运行4小时。2.9.4.试运行的检查内容1)主机试运行时应检查以下内容：a.减速机和主轴承的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求。b.各传动部位轴承的温度和冷却水温度情况。c.设备运转中的振动情况。2)其它设备试运行时应检查以下内容：a.传动轴承承运转及温升情况，一般情况滚动轴承的温度不得超过70度，滑动轴承的温度不得超过65度，钨金瓦的温度不得超过55度。b.各润滑站、点的供油情况。c.冷却水的供水情况。d.设备的振动情况。e.检查管路、密封处有无漏水现象。f.检查设备有无卡碰、异常声，各零部件在运行中有无移动和松动现象。g.检查电气设备的各种仪表是否灵活、准确、电压、电流值在运行过程中的稳定值是否与额定参数相符。3)单机空载试运行验收合格后，进行空载联动试运行。4)联动试运行的时间，以电气联锁动作三次无误为合格。52 5)空载联动试运行合格后，交接双方应在“空载单位工程试运行验收证书”上签字，之后设备即移交建设单位。第三章施工主要工序及技术方案3.1.机电安装技术措施及方案3.1.1.设备安装方案3.1.1.1.施工准备1)施工现场需具备的条件①施工用水、电接至现场且满足施工用量；②设备运至施工现场；2)施工技术条件①设计及其它技术文件齐全，施工图纸业经会审，技术交底和必要的技术培训已经完成。②材料、劳动力、机具基本齐全。③基础砼强度已达要求。3.1.1.2.静置设备安装(1)基础验收：质量合格证明书，测量记录及其它施工技术资料。(2)基础外观检查1)基础上应有明显的标高基准线、纵横向中心线，沉降观测水准点。2)基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞和露筋等现象。3)基础中心标高、水平度误差在允许范围内。4)预埋件、地脚螺栓预留孔或预埋地脚螺栓符合设计要求。(3)设备验收和清点1)清点验收随箱的出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。2)按装箱清单清点检查设备及设备附件和内件名称，型号和规格及数量，表面不得有损坏、变形及锈蚀。3)备品备件由甲方收回仓库保存，其它暂不安装的零部件则复好箱子，妥善保管。(4)设备安装1)检查设备上制造厂是否标有中心标志和定位基准标志，如没有则在现场自行标出。2)检查设备方位标记，重心标记及吊挂点，不符合者要予以修改补充。52 3)有内件装配要求的设备，检查设备内壁的基准园周线，基准园周线应与设备轴线垂直，以保证内件安装的准确性。4)基础表面处理①铲出垫铁设置位置，用水平检查基础面垫铁位置的水平度。②非垫铁位置的基础表面应铲麻面，以保证二次灌浆层结合良好。③垫铁的大小和数量由设备附件及设备操作重量和地脚螺栓拧紧压力计算求得。④垫铁间距300～500mm。5)设备就位①方位正确②安装标高、中心线③垂直度、水平度h—立式设备两端测点距离，D—设备直径，L—卧式设备两支座距离④立式垂直度测量方法有条件可挂铅垂线直接测量的，则在互成90°的方向悬挂两根铅垂线直接测量上下两个数据值，确定垂直度偏差。为避免高大设备受气候条件(太阳照射和风力)的影响，为取得垂直度偏差准确性，应选择最佳气候条件来测量和调整。不得用松紧地脚螺栓及局部加压等方法来调整设备垂直度。②二次灌浆二次灌浆前隐蔽工程检查和记录内容：各组垫铁的松紧程度应一致。垫铁的配置及间距300～500mm。每组垫铁的块数(≤4块)和高度。垫铁与设备底座的接触情况，0.05mm塞尺塞不通。每组垫铁的摆放应整齐，伸入长度超过地脚螺栓，露出设备底板外缘10～20mm。点焊垫铁，冲洗基础、置模板。用比基础砼标号高一级的细石砼进行二次灌浆1～2小时后抹面收光，平面稍向外倾斜。3.1.1.3.机泵安装(1)施工前准备工作1)审阅出厂证明书和检验记录。2)人员组织和技术交底。(2)基础验收1)基础移交时，应附有标高、外形尺寸、中心、测量记录和有关的技术资料。2)基础复测检查52 ①外观检查，不应有裂纹、缝隙、孔洞、露筋等缺陷。②基础中心、标高、水平度误差在允许范围内。③预埋件、地脚螺栓预留孔，预埋地脚螺栓应符合设计要求。(4)设备开箱和验收①由建设单位组织施工单位人员参加，清点随机出厂合格证明书、图纸及文件技术资料。②清点零部件，备品备件及专用工具。③检查设备和零部件有否缺陷和损坏、锈蚀等情况。④移交后要妥善保管。(5)基础表面处理1)在地脚螺栓两侧及机座的立筋及纵向中心线部位或负荷集中的地方铲出垫铁位置，用铁水平检查垫铁的水平度。2)除垫铁位置外基础表面铲麻，以利二次灌浆结合良好。3)配置垫铁。每组垫铁(包括一对斜垫铁)不得超过4块，如果基础标高过低，则应采用较厚垫铁或预埋垫铁，以减少垫铁块数。4)垫铁规格根据设备大小而定。(6)机泵的安装1)泵就位，按图纸要求定位方位、中心和标高。2)泵水平度测量，如是解体泵，则在水平中分面，或轴颈处测量。如是整体安装泵，则在主轴外露部分，水平出口法兰面上，或垂直进出口法兰面上测铅垂度，允许偏差≤0.1mm/M。3)地脚螺栓灌浆。4)地脚螺栓灌浆层达到一定强度后，精找平，拧紧地脚螺栓，测量中心、标高、水平度为最终记录。5)点焊垫铁，二次灌浆。6)配管前靠背轮对中测量靠背轮间距，应符合说明书或规范规定。对中方法，两点对中法。偏差应符合图纸要求或安规范要求。7)配管：管法兰不得与泵法兰强行连接，否则将对泵体产生附加外力。8)配电气、仪表。9)清洗轴承箱，加进合适的润滑油。10)管道清洗。52 11)配管后对中(最终对中)，其偏差应与配管前相同，否则将重新调整管道。12)电机单试。13)联接靠背轮，进行泵单体试车。14)整理施工记录，办理中间交接手续。(7)安装注意事项①离心泵靠背轮对中时应磁力对中。转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。②轴密封件组装后，盘动转动应灵活。③离心泵起动时应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门。3.2.1道安装方案3.2.1.阀门试压(1)工艺阀检验1)压力试验：阀门安装前，须按规定进行壳体压力试验和密封试验。输送剧毒流体、有毒流体，可燃流体的阀门及输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应逐个进壳体压力试验和密封试验。输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，密封试验的试验压为阀门的公称压力。试压介质一般为洁净水。对于不锈钢阀门，试压用水的氯离子含量不得超过25ppm，试压用非金属垫片氯离子含量不得超过50ppm。2)壳体压力试验：壳体压力试验时，应将阀门的闸板或阀瓣调整到全开位置，介质从通路的一端引入，另一端封闭；在试验带有旁路的阀门时，旁通阀也应打开。在试验压力下，保压5分钟，以阀瓣密封面和填料无渗漏为合格。3)密封试验：试验闸伐时，应将闸板关闭，介质从一端引入，在另一端检查其密封性；然后从另一端引入介质，重复进行一次试验。试验截止伐时，应将阀瓣关闭，阀杆处于水平位置，试验介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其密封。试验球阀应将通路调整到全关位置，试验介质从通路的一端引入，另一端进行检查。试验止回阀时，介质应从出口一端引入(与阀体上箭头指方向相反)，在另一端进行检查。以阀瓣密封面不漏为合格。4)解体检查：密封试验不合格的阀门必须解体检查，然后重新进行试验。52 5)清洗检查：阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，更换油脂。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。试压合格的阀门应及时填写阀门试验记录(2)安全阀检验1)安全阀在安装前，应按设计要求进行调试。调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不少于3次。当工作介质为气体时，调试介质用空气或氮气；工作介质为液体时，可用洁净水调试。安全阀调试合格后应进行铅封并填写记录。2)法兰检查：法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。榫槽式法兰密封面应能自然嵌合，榫面的高度不得低于凹槽的深度。3)紧固件检查：螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。材料经检验合格后，对材质标识不清晰的材料应作好材质标识的移植工作、管材的材质标识可采用在整根管道长度上涂一条不同颜色的油漆加以区分。管件也可以用色标加以标识。材料经检验合格并标识后，应按不同材质，分规格、分别堆放整齐，不锈钢管和超低碳不锈钢管应分开堆放在木平台上。标识应能明显区别未检验材料、已检验材料、合格材料和不合格材料。对不合格品应作好隔离存放。3.2.2.管道预制(1)除非另有说明，预制工作要求按照图纸要求和工程设计规定的技术规范进行。(2)为了保证管道预制的精度，确保安装的一次成功，在预制过程中，搭设一座预制平台，平台面积为5m×10m。(3)管道预制应根据工程区域按单线图进行。(4)自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。(5)下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性。(6)切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净，特别是对开三通管要高度重视。等离子切割机适用于不锈钢管特别是大口径不锈钢管的切割。(7)如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。切割打磨不锈钢管和有特殊规定的合金钢管的砂轮片不能用于碳钢管施工，反之亦然。52 (9)管道坡口制备宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，但必须打磨干净、平整。管道坡口制备形式及不等厚管壁的处理。(9)管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图所示)。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。(10)有缝钢管组对时要特别注意：1)纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在低部；2)直管段的组对时，纵向焊缝相对位置应满足如附图的要求：3)当主管上开支管时，焊缝相对位置应满足如附图的要求：(11)认真看图，仔细考虑和安排焊口预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。(12)不锈钢材料必须与其它材料分开堆存并要求采取一定的保护措施；不锈钢管道预制时，要与其它材质的材料分开预制，预制使用的工具不能混用。专材专用。(13)管道预制件应按规定要求编号(管线号、焊口编号和焊工号)以便于质量控制和安装时查找。(14)预制完毕的管段，应保持原有的识标，并将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。(15)预制完毕的管段存放的原则：按大小、材质、工号存放；一般垫高300MM左右，防止雨水浸泡。3.2.3.支架制作安装(1)管道支架必须按图制作、安装；(2)管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有烧穿等现象。(3)无热位移的管道，其吊架(包括弹簧吊架)应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。(4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移(如下图)，偏移量为位移值的1/2。(位移值由设计定)。52 (5)弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。(6)管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。(7)管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。(8)有热位移的管道，在热负荷运行时应及时对支、吊架进行下列检查与调整：1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；2)管托按要求焊接，不得脱落；3)固定支架应牢固可靠；4)弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；5)可调支架的位置应调整合适；3.2.4.地下管道安装(1)挖管沟1)挖沟前放线确定挖沟位置并作记号，清除挖沟线路的障碍物，保证挖沟安全。2)挖沟前，确认挖沟线路地下是否有异埋物。确认弃土堆放位置。3)按管道图纸上的埋管深度确定挖沟深度。当挖沟深度≥1.5mm时，从安全角度考虑，应按规范要求放坡和采取其它措施，避免施工塌方。(2)安管：下管时高度注意，采取必要的措施防止由于如下雨等原因引起的意外塌方、滑坡、灌水。安管期间，不能有油、水、砂等异物进入管内。下管后要尽快固管，以防止由于地下水和雨水的作用产生管浮。地下管与设备口相接口，应按图作好支承，以防止管位移损坏设备接口。地下管穿越道路时，道路下不能有焊口。如果该情况不可避免，回填前必须用适当的方法进行检验。地下管分段试压不可避免时，段间的焊口必须用有效的方法检验，以替代试压。(5)为避免损伤管表面的防腐层，必须要求用细土或砂按下图所示的位置回填并夯实。3.2.5.地下管防腐52 具体的地下管防腐方式，根据设计要求进行。在我们所从事的国内外工程，地下管道一般采用石油沥青涂料、环氧酶沥青涂料结合玻纤布的防腐方式进行地下管防腐。(1)防腐材料：沥青应采用建筑10号石油沥青，环氧酶沥青涂料，宜采用双组分，常温固化型的涂料，其性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧酶沥青防腐层技术标准》中规定的指标。玻纤布应采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻纤布。当采用石油沥青涂料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用8×8根/cm~12×12根/cm的玻纤布，当采用环氧酶沥青涂料时，应选用经纬密度为10×12根/cm~12×12根/cm的玻纤布。(2)钢管道石油沥青及环氧酶沥青涂料外防腐层，雨期、冬期施工应符合下列要求：1)当环境温度低于5℃时，不宜采用环氧酶沥青涂料，当采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；当环境低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工。2)不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。3)以涂石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；冬期当气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设。(3)钢管道石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列要求：1)涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈，氧化铁皮采用人工除锈时，其质量标准应达St3级，喷沙或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；2)涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.1~0.2mm，钢管两端150~250mm范围内不得涂刷；3)沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间不得超过5h。4)沥青涂料应刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆24h之内实施，沥青涂料涂唰温度不得低于180℃；5)涂沥青后应立即缠绕玻纤布，玻纤布的压边宽度应为30~40mm；接头搭接长度不得低于100mm，各层搭接接头应相互错开，玻纤布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150~250mm的阶梯形搭茬，阶梯宽度应为50mm；6)当沥青涂料温度低于100℃，包裹聚氯乙烯工业薄膜保护层，不得有褶皱、脱壳现象，压边宽度应为30~40mm，搭接长度应为100~150mm；52 7)沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接口处应粘接牢固、严密。(4)环氧酶沥青外防腐层施工应符合下列要求：1)管节表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化皮。人工除锈达到St3级，机械除锈达到Sa2.5级。焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；2)涂料配制应按照产品说明书的规定操作；3)底漆应在表面除锈后8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端150~250范围之内不得涂刷；4)面漆涂刷和包扎玻纤布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h；5)外防腐层质量；若防腐层存在缺陷，必须按规范要求修复，进行重检验。(5)防腐材料的贮存防腐材料应贮存在干燥通风良好的屋子里，避免阳光直射，不使用不开箱。贮存室保持常温，不得靠近热源，诸如室内加热器、电烤炉等。腐材料的堆砌高度不得超过两米，注意包装上的朝上朝下方向标志，保证堆放时无其它载荷加在产品材料上面。(6)防腐缠带管道管件的搬运、堆放吊运时，不得用麻绳或钢丝绳、电缆绳直接捆绑防腐件，而要求用尼龙带。但若采用下图所示吊装形式，麻绳、钢丝绳可用。防腐材料管堆放时，要用导木支垫在管端两头末缠带部分。防腐管件堆放，用木板和纸板铺垫。3.2.6.地上管道安装(1)地上管道施工程序：地上管施工工序见下图。(2)安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符。检查预制管段管内是否清洁。(3)动设备接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于动设备口。动设备(如泵、压缩机等)的法兰口，一定要采取保护措施，防止任何异物进入。(4)管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。(5)保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。(6)安装切割或修改时，要保证管内清洁。52 (7)安装时注意阀门流向。特别是有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门。(8)不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。(9)管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。(10)管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。(11)管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、班点等缺陷。(12)法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。(13)法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。(14)当管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二流化钼油脂、石墨机油或石墨粉：1)不锈钢、合金钢螺栓和螺母；2)管道设计温度高于100℃或低于0℃；3)露天堆置；4)处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质；(15)管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。(16)当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。(17)在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。(18)在安装过程中，保持标识和管内的清洁，敝开口应及时封盖好。3.2.7.压力试验(1)试压前的准备及注意事项1)试压系统管道安装(按设计全部安装完毕，并按PID图检查无误，按平面图检查支架安装正确无误)、焊接、无损检测、热处理等工作全部完成并经管道工程师和焊接工程师检查；2)试压系统管道的所有检查/实验记录资料齐全；3)试压方案已经批准；4)试压用的压力表已经校验，并在有效周检期内，其精度不得低于1.5级,表盘的满刻度值，应为被测压力值的1.5～2倍，且每个试压系统压力表不得少于2块。52 5)压力试验前，应将系统中不能参与压力试验的阀门、设备、仪表件、爆破板等临时拆除，必要时用短管连接；当膨胀节与系统一起参加试压时，应设临时约束装置。6)试压过程中所加的临时盲板应挂牌标示并在试压系统图上作好标记，待试压完毕后由专人拆除并进行清点，以防漏拆。阀门在安装过程中处于关闭状态，试压时应开启，在试压过程中如需关闭的阀门也应挂牌标示。7)特别强调，要求禁止进水的设备如压缩机等，试压过程中，一定要采取特殊措施，保证试压进水、排水时不得有水进入设备。8)如某些地方实在难以加盲板，可将该处的阀门作盲切断板用，但要注意试验过程中阀门漏水。漏水一定不能进入不允许进水的设备。9)管道试压需编制特殊试压方案。10)当进行水压试验时，尽量考虑在系统的高点放气，最低点排水，放气点和低点排出的水都必须有安全去处。在压力试验前，焊口等管道连接处不得刷漆，以便试压时检查。11)当设备参与试压系统试压时，系统试验压力不得超过设备试验压力。特别对于换热器，由于管程压力于壳程压力的不一致，这种情况，必须经有关工程师书面确认，确定其试验压力，以避免损坏换热器。(2)压力试验试压介质及试验压力按设计要求进行。1)液压试验应用洁净水，对奥氏体不锈钢管道或设备的试压用水，水中氯离子含量不得超过25ppm，否则应用脱盐水进行压力试验。液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，经全面检查无渗漏、压力不降为合格。如下页图所示：2)对气体介质的系统，当设计要求进行气压试验时，须先用空气进行0.2Mpa压力的预试验。预试验后再进行气压试验。气压试验时，压力应缓慢升高，当升至试验压力的50%时，进行检查，无渗漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力。稳压10分钟，再降至设计压力后，对焊口、法兰等密封面用涂刷肥皂水的方法进行检查，以压力不降、检查无泄漏，压力试验为合格。3)管道系统的泄漏性试验在管道吹扫合格后，与投料试车前的气密试验一起进行。重点检查压力试验后经过拆卸的部位，以涂刷皂水无泄漏为合格。52 压力试验过程中，发现泄漏时不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。3.2.8.安全措施(1)气割设备<气瓶、气带、气枪等>应完好无损，气瓶按规定放置，使用前清除周围易燃品，使用后收起妥当存放。(2)使用砂轮机打磨或切割材料时，应稳当操作，并配带防护眼镜。(3)高空作业和高层交叉作业，应配带好安全带和安全帽，防止工具材料等任何物品掉落。(4)气压试验，设禁区标志。(5)带压管道，不得敲打和随意处理泄漏部位。3.3.电气施工方案3.3.1.照明灯具安装(1)施工工序：灯具及组件检查→灯具组装和安装→绝缘摇测及调试(2)灯具及组件检查①灯具及其配件应齐全，无机械损伤和变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。②各种型号的灯具必须符合设计要求和国家行业标准的规定，具有厂牌、产品合格证书和产品出厂日期。③金属灯具不允许有镀层脱落现象，非金属灯具不允许出现破损及扭曲变形。④灯具的安装螺丝均应使用镀锌制品。⑤导线的线径，外观及绝缘层厚度应满足行业标准的规定，额定电压不低于500V，并有产品出厂的合格证。⑥多股软线应涮锡处理，多股线与独股线连接时应采用瓷接头连接，铜铝线连接必须有铜铝过渡卡。(3)灯具组装及安装①导线在分支连接处不得承受外应力和磨损，多股软线的端头需盘圈、涮锡。②灯箱内的导线不应过于靠近热光源，并应采取隔热措施。对装有白炽灯泡的吸顶灯具，灯泡不紧贴灯罩；当灯泡与绝缘台之间的距离小于5mm时，灯泡与绝缘台之间采取隔热措施。③52 螺丝灯口的相线必须压在灯心柱上，日光灯的相线必须接在镇流器的一端并用颜色区分。携带式局部照明灯具用的导线，宜采用橡套导线，接地或接零线应在同一护套内。④嵌入式灯具的灯头引线用金属软管或阻燃波纹管保护，其保护软管长度不宜超过1.0m。⑤灯具固定牢固可靠，吊灯灯具重量大于3kg时，必须采用预埋吊钩或螺栓固定，吊杆钢管直径不小于15mm，壁厚不应小于1.5mm；嵌入顶棚内的灯具应固定在专设构架上，矩形灯具的边缘与顶棚的装饰直线平行，其偏差不大于5mm。⑥灯具压接线时注意分清相色，黄、绿、红为相线，淡兰色为零线，双色为PE线。灯具的保护地线与灯具的专用接地螺丝可靠连接或者压接在灯具不可拆卸的螺丝上。⑦灯具安装位置及高度应符合设计要求，灯具布置应整齐美观；同一室内或场所成排安装的灯具,其中心线偏差不大于5mm。⑧所有灯具均配有PE接地端子，将PE线与PE端子可靠连接。路灯利用灯杆进行防雷，利用本身基础进行接地，并利用电缆的钢铠进行重复接地，将同路路灯连接成等电位体。(4)绝缘测试及调试①灯具安装完毕，首先进行灯具的绝缘测试。检查灯具装配中，导线连接有无断路、短路及绝缘层损伤。绝缘电阻不小于0.5MΩ。②接下来进各个回路的绝缘测试，绝缘电阻不小于0.5MΩ。测试合格后，按区段逐级送电运行。③运行中定时检查控制灯具的开关及导线的发热情况，同时检查控制开关是否开断灵活，接线是否正确。④照明系统通电试运行时间为24小时，所有照明灯具均为开启，每2小时记录运行状态1次，连续试运行时间内无故障。3.3.2.配电柜(箱)安装(1)施工工序：设备开箱检查→设备搬运→基础型钢安装→柜(盘)稳装→柜(盘)试验调整→送电运行验收(2)设备开箱检查1)安装单位、供货商、监理单位、建设单位共同进行，并做好检查记录。2)成套配电柜、控制柜及动力、照明配电箱应符合下列规定：合格证和随带技术文件齐全，有生产许可证编号和安全认证标志；有铭牌，柜内元件无损坏丢失、接线无脱落脱掉，涂层完整，无明显碰撞凹陷。52 3)按照设备清单、施工图纸及设备技术资料，核对设备本体及附件、备件的规格型号，应符合设计图纸的要求；附件、备件齐全；成品合格证、技术资料、说明书齐全。4)本体外观检查应无损伤及变形，油漆完整无损。5)柜(盘)内部检查；电器装置及元件、绝缘瓷件齐全，无损伤及裂纹等缺陷。(3)设备搬运1)由起重工作业，电工配合。根据设备的重量、距离长短，可采用汽车、汽车吊配合运输，人力推车运输或卷扬机加滚杠运输。2)设备运输、吊装时注意事项：道路要事先清理，保证平整畅通；设备吊点，柜(盘)顶部有吊环者，吊索应穿在吊环内；无吊环者吊索应挂在四角主要的承力机构处，不得将吊索吊在设备部件上；吊索的绳长应一致，以防柜体变形或损坏部件。(4)基础型钢安装1)调直型钢：将有弯的型钢调直，然后按图纸要求预制加工基础型钢架，并刷好防锈漆。2)按图纸所标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，用水准仪或水平尺找平、找正。找正过程中，需用垫片的地方最多不能超过三片。3)然后将基础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢宜高出抹平地面10mm以上为宜。4)基础型钢与地线连接：基础型钢安装完毕后，将室外地线扁钢分别引入室内(与变压器安装地线配合)与基础型钢的两端焊牢，焊接的长度为扁钢的2倍，然后将基础型钢刷两遍防锈漆。(5)柜(盘)安装1)柜(盘)安装：按图纸的位置将柜(盘)放在基础型钢上。单独柜(盘)只找柜面和侧面的垂直度。成列柜(盘)各台就位后，先找正两端的柜，在从柜下至上2/3高的位置绷上，逐台找正，柜的规格不统一时以柜面为准。找正时采用0.5mm厚的铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。然后按柜的固定螺孔尺寸，在基础型钢架上用手电钻钻孔。一般无要求时，低压柜钻φ14孔。用M12镀锌螺丝固定。2)柜(盘)就位，找正、找平后，柜体与基础型钢固定。柜体与柜体、柜体与侧挡板均用镀锌螺丝连接。52 3)柜(盘)接地：每台柜(盘)单独与接地干线连接。4)配电室内除本室需用的管道外，不应有其它的管道通过。5)成排布置的配电柜的长度超过6M时。柜后的通道应有两个通向本室或其它房间的出口，并应布置在通道两端，当两出口之间的距离超过15M时，其间还应增加出口。6)当高压及低压柜需设在同一室内且两者中有一个柜项有裸露母线时，两者之间的净距离不应小于2m。7)配电柜安装在震动场所时应采取防震措施。8)配电柜本体及柜内设备与各构件间连接应牢固。柜本体应有明显、可靠的接地装置，装有电器的可开启柜门应采用裸铜软导线与接地的金属构架做可靠的连接。成套柜应装有供携带式接地线使用的固定设施(手车式配电柜除外)。9)配电柜的漆层应完整、无损伤，固定电器的支架等均应刷漆。安装于同一室内的配电柜，其颜色应协调一致。3.3.3.管路敷设施工方法(1)施工工序：预制加工(防腐、煨管、切管)→测定位置→预留箱盒位置→管路连接→跨接地线焊接→管、箱、盒封口。(2)配管要求1)本工程电缆进户保护钢管为焊接钢管和焊管明配,具体做法见《建筑电气安装图集》。从总照明箱到各分箱均采用焊管明配。2)明管敷设基本要求：根据设计图加工支架、吊架、抱箍等铁件以及各种盒、箱、弯管。明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处请见相关部分。在多粉尘，易爆等场所敷管，应按设计和有关防爆规程施工。3)管弯、支架、吊架预制加工：明配管弯曲半径一般不小于管外径6倍。如有一个弯时，可不小于管外径的4倍。加工方法可采用冷煨法和热煨法，支架、吊架应按设计图要求进行加工。支架、吊架的规格设计无规定时，应不小于以下规定：扁铁支架30mm×3mm；角钢支架25mm×25mm×3mm；埋注支架应有燕尾，埋注深度应不小于120mm。(3)测定盒、箱及固定点位置1)根据设计首先测出盒、箱与出线口等的准确位置。测量时最好使用自制尺杆。2)根据测定的盒、箱位置，把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定点间距的尺寸要求，计算确定支架、吊架的具体位置。52 3)固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150～500mm。4)固定方法：有胀管法，木砖法、预埋铁件焊接法，稳注法、剔注法、抱箍法。(4)盒、箱固定由地面引出管路至自制明盘、箱时，可直接焊在角钢支架上，采用定型盘、箱，需在盘、箱下侧100～150mm处加稳固支架，将管固定在支架上。盒、箱安装应牢固平整，开孔整齐并与管径相吻合。要求一管一孔不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电气焊开孔(5)管路敷设与连接1)管路敷设：水平或垂直敷设明配管允许偏差值，管路在2m以内时，偏差为3mm，全长不应超过管子内径的1/2。a检查管路是否畅通，内侧有无毛刺，镀锌层或防锈漆是否完整无损，管子不顺直者应调直。b先将管卡一端的螺丝拧进一半，然后将管敷设在管卡内，逐个拧牢。使用铁支架时，可将钢管固定在支架上，不许将钢管焊接在其它管道上。2)管路连接：管路连接应采用丝扣连接，或采用扣压式管连接(6)钢管与设备连接：应将钢管敷设到设备内，如不能直接进入时，应符合下列要求1)在干燥房屋内，可在钢管出口处加保护软管引入设备，管口应包扎严密。2)在室外或潮湿房间内，可在管口处装设防水弯头，由防水弯头引出的导线应套绝缘保护软管，经弯成防水弧度后再引入设备。(7)变形缝处理明配管跨接线应紧贴管箍，焊接处均匀美观牢固。管路敷设应保证畅通，刷好防锈漆、调合漆，无遗漏。3.3.4.电缆桥架安装(1)依据施工设计标高及桥架规格，现场测量尺寸并将所测量的尺寸交于材料供应商，由材料供应商依据尺寸加工制作桥架及附件，其材质、型号、厚度、附件要满足设计以及国家标准要求。(2)电缆桥架安装时桥架之间的连接螺栓螺母朝外，连接处要牢固可靠，不得松动。52 (3)电缆桥架安装完毕不得有明显的起伏和弯曲现象，要横平竖直、整齐美观、连接牢固，同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m，直线段偏差不超过5mm/m。(4)多层桥架安装时，层间距不小于0.3m，与弱电电缆桥架之间不小于0.5m，水平相邻桥架间净距不宜小于0.5m。(5)电缆桥架不得有断续现象，如必须断开，则在断开处用10mm2铜导线将电缆桥架两端连接起来。3.3.5.开关、插座安装(1)施工工序：清理→接线→安装(2)清理：用錾子轻轻地将盒子内残存的灰块剔掉，同时将其它杂物一并清出盒外，再用湿布将盒内灰尘擦净。(3)接线：1)开关接线a同一场所的开关切断位置应一致，且操作灵活，接点接触可靠。b电器，灯具的相线应经开关控制。c多联开关不允许拱头连接，应采用LC型压接帽压接总头后，再进行分支连接。2)插座接线a单相两孔插座有横装和竖装两种。横装时，面对插座的右极接相线，左极接中性线；竖装时，面对插座的上极接相线，下极接中性线。b单相三孔及三相四孔插座接线保护接地线注意应接在上方。c交、直流或不同电压的插座安装在同一场所时，应有明显区别，且其插头与插座配套，均不能互相代用。d插座箱多个插座导线连接时，不允许拱头连接，应采用TC型压接帽压接总头后，再进行分支线连接。(4)安装开关、插座准备：先将盒内甩出的导线留出维修长度，削出线芯，注意不要碰伤线芯。将导线按顺时针方向盘绕在开关，插座对应的接线柱上，然后旋紧压头。如果是独芯导线，也可将线芯直接插入接线孔内，再用顶丝将其压紧。注意线芯不外露。(5)开关插座安装1)暗装开关、插座：按接线要求，将盒内甩出的导线与开关、插座的面板连接好，将开关或插座推入盒内(如果盒子较深，大于2.5cm时，应加装套盒)，对正盒眼，用机螺丝固定牢固。固定时要使面板端正，并与墙面平齐。52 2)明装开关、插座：先将从盒内甩出的导线由塑料(木)台的出线孔中穿出，再将塑料(木)台紧贴于墙面用螺丝固定在盒子或木砖上，如果是明配线，木台上的引线槽应先顺对导线方向，再用螺丝固定牢固。塑料(木)台固定后，将甩出的相线、中性线、保护地线按各自的位置从开关、插座的线孔中穿出，按接线要求将导线压牢。然后将开关或插座贴于塑料(木)台上，对中找正，用木螺丝固定牢。最后再把开关、插座的盖板上好。3)开关、插座安装在木结构内，应注意做好防火处理。3.3.6.硬母线安装工艺(1)工艺流程：放线测量→支架及拉紧装置制作安装→绝缘子安装→母线的加工→母线的连接→母线安装→母线涂色刷油→检查送电。放线测量：核对沿母线敷设全长方向有无障碍物，有无与建筑结构或设备管道、通风等安装部件交叉现象。(2)配电柜内安装母线测量与设备上其它部件安全距离是否符合要求。放线测量出各段母线加工尺寸、支架尺寸，并划出支架安装距离及剔洞或固定件安装位置。(3)支架及拉紧装置的制作安装：母线支架用50×50×5角钢制作，膨胀螺栓固定在墙上；母线拉紧装置制作组装。(4)绝缘子安装：绝缘子安装前要摇测绝缘，绝缘电阻值大于1兆欧为合格。检查绝缘子外观无裂纹、缺损现象，绝缘子灌注的螺栓、螺母牢固后方可使用。6～10kV支柱绝缘子安装前应做耐压试验。绝缘子上下要各垫一个石棉垫。绝缘子夹板、卡板的制作规格要与母线的规格相适应。绝缘子夹板、卡板的安装要牢固。(5)母线的加工1)母线调直采用母带调直器进行调直，手工调直时必须用木锤，下面垫道木进行作业，不得用铁锤。2)母线切断可使用手锯或砂轮锯作业，不得用电弧或乙炔进行切断。3)母线的弯曲：母线的弯曲应用专用工具(母线煨弯器)冷煨，弯曲处不得有裂纹及显著的皱折。不得进行热弯；母线平弯及立弯的弯曲半径不得小于规定要求。母线扭弯、扭转部分的长度不得小于母线宽度的2.5倍～5倍。(6)母线的连接1)焊接的技术要求a52 、母线的焊接应采用氩弧焊，铜母线焊接可采用20l#或202#紫铜焊条、301#铜焊粉或硼砂，为节约材料，亦可用废电线芯或废电缆芯线代替焊条，但表面应光洁无腐蚀，并须擦净油污，方可施焊。b、焊接前应当用铜丝刷清除母线坡口处的氧化层，将母线用耐火砖等垫平对齐，防止错口，坡口处根据母线规格留出1～5mm的间隙，然后由焊工施焊，焊缝对口平直，不得错口、必须双面焊接。焊缝应凸起呈弧形，上部应有2～4mm加强高度，角焊缝加强高度为4mm。焊缝不得有裂纹、夹渣、未焊透及咬肉等缺陷，焊完后应趁热用足够的水清洗掉焊药。2)母线的螺栓连接：矩形母线采用螺栓固定搭接时，连接处距支柱绝缘子的支持夹板边缘不应小于50mm；上片母线端头与下片母线平弯开始处的距离不应小于50mm。3)母线与母线，母线与分支线，母线与电器接线端子搭接时，其搭接面必须平整，清洁并涂以电力复合脂，并符合下列规定：铜与铜：室外、高温且潮湿或对母线有腐蚀性气体的室内、必须搪锡。干燥室内可直接连接。4)母线采用螺栓连接时，平垫圈应选用专用厚垫圈，并必须配齐弹簧垫。螺栓、平垫圈及弹簧垫必须用镀锌件。螺栓长度应考虑在螺栓紧固后丝扣能露出螺母外5～8mm，母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固。(7)母线的安装水平段：二支持点高度误差不大于3mm，全长不大于10mm。垂直段：二支持点垂直误差不大于2mm，全长不大于5mm。间距：平行部分间距应均匀一致，误差不大于5mm母线在支持点的固定：对水平安装的母线应采用开口元宝卡子，对垂直安装的母线应采用母线夹板。母线只允许在垂直部分的中部夹紧在一对夹板上，同一垂直部分其余的夹板和母线之间应留有1.5～2mm的间隙。(8)母线的涂色刷油1)母线的排列顺序及涂漆颜色见下表，刷漆应均匀、整齐，不得流坠或沾污设备。2)设备接线端，母线措接或卡子、夹板处，明设地线的接线螺钉处等两侧10～15mm处均不得刷漆。(9)检查送电1)母线安装完后，要全面地进行检查，清理工作现场的工具、杂物，并与有关单位人员协商好，请无关人员离开现场。52 2)母线送电前应进行耐压试验，500V以下母线可用500V摇表摇测，绝缘电阻≮0.5MΩ。3)送电要有专人负责，送电程序应为先高压、后低压；先干线，后支线；先隔离开关后负荷开关。停电时与上述顺序相反。4)车间母线送电前应无挂好有电标志牌，并通知有关单位及人员送电后应有指示灯。4.1.管线工程4.1.1.管线工程总体施工部署每条管线开工前组织施工管理人员认真熟悉图纸及安装标准，编制施工方案，组织施工测量，做好施工交底工作，做好工、料、机的准备工作，邀请设计及有关单位到施工现场进行设计交底。管线施工遵循先深后浅，先无压管线、后有压管线，先大管后小管的施工顺序进行。全部管线施工完成后，方才进行道路施工。总体管线施工安排是：先进行雨污水管线施工，再进行其它管线施工；特别注意各管线交叉点位置，核对高程和位置，如有冲突及时汇报设计做相应调整。管线施工顺序为：测量放线、沟槽开挖与回填、管基施工、管道安装、管道功能性试验。(1)开槽前的准备熟悉不同管线的施工工法，做好施工安全及技术交底工作。依据勘察院提供的桩点，施测管道中心线和沟槽开挖边线。降低地下水位，当地下水位低于槽底以下0.5m后方可进行土方开挖。(2)管线施工测量a槽开挖前根据设计开挖断面划定开挖边线，撒出白灰线标记，同时实测现场地面平均标高，根据各管线设计高程计算机械挖槽深度，并对施工人员交底。b基槽机挖成型后及时将管道中线、槽底标高控制线测设至槽内，便于人工检底的及时跟进。c基槽完成后，将各专业管线施工中线测设到清底完的槽底上，钉设木桩，在木桩上测设管道基础标高控制线，做为基础施工控制依据。d在基础面上恢复线路中线并复核原有控制标高，做为管道施工的控制依据。(3)沟槽边坡52 当沟槽深度<3m时，沟槽边坡一般为1：0.33(雨季按1：0.5放坡)；当沟槽深度>3m而<5m时，沟槽边坡一般为1：0.5(雨季按1：0.67放坡)；当沟槽深度>5m时，根据土质情况，加大放坡坡度，或采用土钉墙护坡并制定专项边坡支护方案，请专家评审合格后，依据方案进行沟槽开挖施工。沟槽开挖一般采用机械开挖，对于槽深度小于1.2m的采用人工开挖，土方部分暂存于沟槽上部不进行施工作业的一侧，其余均外弃。管道一侧的工作面宽度要求如下：a非金属管道：管结构的外缘宽度D≤500(mm)工作面宽度为400mm；管结构的外缘宽度500600±0.0035D；圆度：管端0.005DN；其他部位0.01DN端面垂直：0.001DN，且不大于1.5弧度：用弧长πDN/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2mm。注：1.DN为管内径(mm)，t为壁厚(mm)；圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。②选配焊条：根据母材的材质，焊条选用E43型焊条，其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。52 配备焊接工具及下管的机械：根据管线的长短、管径的大小，焊接的方法与施工环境，配备适当的焊接工具和下管机械。b砂垫层管底以上部分砂基支承角按150°，管底以下部分砂基厚度为20cm。如沟槽土质不好，为保护好绝缘防腐，胸腔土过筛或换填部分砂土。c管运输及排管：钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。排管根据施工计划安排，有序进行。d下管：按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的下管吊车，吊具用尼龙吊带，以保护防腐绝缘。e钢管对口：钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。f修口：钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-2008标准中的要求。g电弧焊管端修口各部尺寸：壁厚4-9mm：间隙b为1.5-3.0mm、钝边p为1.0-1.5mm、坡口角度α为60°-70°壁厚10-26mm：间隙b为2.0～4.0mm、钝边p为1.0～2.0mm、坡口角度α为60°±5°；对口：对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。纵向焊缝：对口时管子纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向，相邻两管之间纵向焊缝应错开不小于300mm。点焊：钢管对口检查合格后进行点焊。点焊标准要求应按DBJ01-47-2000标准中的要求。点焊长度与间距的要求如下：管径80～150mm，点焊长度15～30mm，环向点焊点3处；管径200～300mm，点焊长度40～50mm，环向点焊点4处；管径350～500mm，点焊长度50～60mm，环向点焊点5处；管径600～700mm，点焊长度60～70mm，环向点焊点6处；管径≥800mm，点焊长度80～100mm，电焊间距不宜大于400mm。6)管道焊接焊工：必须经过培训考核，合格后持证上岗。长时间不施焊(超过三个月)，重新培训，考试合格后方可上岗。52 焊接：焊接优选双面焊，管壁厚度大于16mm的钢管采用内两遍外三遍。手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理并应符合以下的规定：含碳量≤0.2%碳素钢，环境温度≤-20℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm，预热温度达到100-200℃；0.2%<含碳量<0.3%碳素钢，环境温度≤-10℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm，预热温度达到100～200℃；16Mn钢，环境温度≤0℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm，预热温度达到100～200℃；多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点和熄弧点均错开。管道接口的焊接，考虑焊接顺序和操作方法，防止受热集中而产生内应力。平焊、立焊、横焊及仰焊对电流进行调整，平焊电流较大，仰焊电流较小。为保证焊接质量，管内焊口之前应先用碳弧气刨清除药皮夹渣，露出金属光泽后再行施焊。碳弧气刨施工应遵照《建筑钢结构焊接规程》4.1.16条：碳弧气刨工必须经过培训，合格后方可操作。刨削时应根据钢材的性能和厚度，选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。碳弧气刨应采用直流电源，并要求反接电极(即工件接电源负极)，为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度。如发现“夹碳”，应在“夹碳”边缘5～10mm重新起刨，深度要比夹碳处深2～3mm，贴渣可用砂轮打磨。露天作业时应在上风口操作，在封闭环境操作，要有通风措施。焊缝填充厚度应符合GB50268-2008中有关焊道加强面高度及宽度和咬边错边的技术要求和标准，如下所示：焊缝的外观质量：外观：不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡；宽度：应焊出坡口边缘2～3mm；表面余高：小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm；52 咬边：深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm；错边：小于或等于0.2t，且不应大于2mm；未焊满：不允许。注：t为壁厚(mm)。焊缝检验：焊缝及时清理药皮、飞溅物，按设计要求进行油渗和探伤试验，凡不合格的焊缝应割掉重焊，重焊不得超过两次。f管道法兰连接法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接埋入土中应采取防腐措施。法兰连接平行度偏差不大于法兰外径的0.15%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接时法兰与管道保持同轴，使用相同规格的螺栓，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，，保证螺栓自由穿入。螺栓安装方向一致，紧固螺栓时应对称地拧紧，紧固好的螺栓露出螺母之外2～3扣。紧固管件法兰，须待管体温度稳定之后进行。(4)管道除锈、防腐钢管除锈、防腐集中在预制厂进行，采用喷砂除锈，达到Sa21/2级标准。埋地钢管、水下钢管及管件外壁、支架及预埋件防腐采用环氧煤沥青厚浆型涂料。埋地钢管防腐做法按“特加强型级”，为“六油两布”，底漆—面漆二道—玻璃布—面漆二道—玻璃布—面漆二道，干膜厚度大于0.6mm，施工方法符合GB50268-2008规范的相关要求。。钢管内壁采用H87系列防腐涂料，涂刷4道，干膜厚度不小于260μm。防腐时应注意以下几点：a管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；b涂层配置应按产品说明书的规定操作；c底漆应在表面除锈后8小时之内用无气高压喷漆工艺喷涂环氧煤沥青底漆，喷涂应均匀，不得漏喷，管两端150～250mm范围内不得喷漆。d面漆喷涂和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆喷涂的间隔时间不得超过24小时。根据设计提出的防腐等级，优选有防腐资质单位进行集中防腐。现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。52 已经做好防腐的管子不能在地上滚动，下管时准确到位，避免摩擦，管道垫层不得含有石块、碎砖块等杂物。安装管口时，严禁用大锤强力敲打管口并注意保护好钢管的外防腐层。钢管焊口防腐采用“塑化沥青防蚀胶带”防腐，厚度大于3mm，拉伸强度大于600N/mm。焊口内防腐同钢管内防腐要求。防腐涂料的颜色和管道色标按照设计要求执行。e外防腐层质量标准：质量检查项目包括：厚度满足设计要求；外观涂层均匀无褶皱、空泡、凝块；用电火花检漏仪检查无打火花现象；粘附性检查时以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属面。4.1.3.管道功能性实验(1)管道功能性试验类型压力管道水压试验：给水管、热力管道等施工完毕，进行水压试验；无压管道严密性试验：污水管道进行闭水试验；以上试验标准与设计、监理、建设单位共同商定。(2)给水管、热力管道水压试验：打压时在管道最高点设置排气孔，上水试压力按图纸要求。打压至要求后稳压10min内压力下降不超过0.05MPa为合格。压力试验符合相关规范要求，并且：池间连接管压力为0.06-0.08Mpa，试验压力0.12Mpa；配水泵房出水管工作压力0.5-0.55Mpa，试验压力1.0-1.05Mpa；给水管工作压力为0.3Mpa，采用球墨铸铁管试验压力0.6Mpa，采用PE管试验压力0.8Mpa；曝气用空气管工作压力为0.075Mpa，气体试验压力0.2Mpa，液体试验压力0.4Mpa，在试压前必须用空气吹扫，然后进行强度试验，合格后再进行严密性试验。试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期间检查接口和管身，如有渗漏，卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象，如发现异常及时处理。(3)污水管道闭水试验：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，用1：2水泥砂浆抹面，必须养护3-52 4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m，如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡管和井1～2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。(4)消毒、冲洗：对于给水管线在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：管道第一次冲洗用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU为止，冲洗流速大于1.0m/s；管道第二次冲洗在第一次冲洗后，在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升20mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。52'