市政管道施工组织设计 212页

'目录第一卷总则5第二卷施工准备6第三卷管道安装常用机具的使用与维护8第四卷管道组成件及管道支承件的检验18第一章一般规定18第二章碳素钢、合金钢管检验19第三章不锈钢管检验23第四章有色金属管检验25第五章铸铁管检验27第六章钛及钛合金管检验28第七章塑料管检验30第八章阀门检验32第九章管道附件检验34第十章管道支承件检验35第五卷管道加工36第一章管子切割38第二章弯管制作39第三章焊接弯头制作40第四章三通、异径管制作40第五章卷管加工41第六章管口翻边42第七章夹套管加工44第八章补偿器加工44 第九章管道支架制作44第六卷管道焊接46第一章管子坡口47第二章管子组对50第三章管道焊接51第七卷管道安装52第一章一般规定53第二章管道预制54第三章碳素钢、合金钢管道安装55第四章不锈钢管道安装56第五章铝及铝合金管道安装57第六章铜及铜合金管道安装58第七章铅及铅合金管道安装61第八章铸铁管道安装62第九章钛及钛合金管道安装63第十章硬聚氯乙烯管道安装64第十一章防腐蚀衬里管道安装65第十二章连接设备的管道安装66第十三章伴热管道及夹套管道安装67第十四章新建标题68第十五章7阀门安装68第十六章法兰及垫片安装69第十七章补偿器安装70第十八章管道支、吊架安装71 第十九章静电接地安装72第八卷通用工业管道安装73第一章热力管道安装74第二章压缩空气管道安装75第三章煤气管道安装76第四章氧气管道安装77第五章乙炔管道安装78第六章输油管道安装79第七章制冷管道安装80第八章仪表管道安装81第九卷管道系统检验、检查和试验82第一章一般规定83第二章外观检验84第三章焊缝表面无损检验85第四章射线照相检验和超声波检验86第五章压力试验87第六章液压试验88第七章气压试验89第十卷管道系统吹扫及清洗90第一章一般规定91第二章水冲洗92第三章空气吹扫93第四章蒸汽吹扫94第五章化学清洗与脱脂95 第六章油清洗96第十一卷管道油漆、防腐和绝热97第一章管道油漆99第二章管道防腐100第三章管道绝热101第十二卷管道施工安全技术102第一章一般规定104第二章工具及设备的安全使用105第三章管道安装过程的安全技术106第四章管道试压清洗、吹扫、脱脂的安全技术107第十三卷工程管理及验收109 第一卷总则1.0.1为了提高安装工人的技术素质，指导工业管道工程的施工操作，确保安装工程质量。根据现行国家和行业标准《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）、《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184—93）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB36—82）、《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》（SHJ501—97）等，结合江苏省工业管道工程施工安装的实际情况，制订本分册。1.0.2本分册适用于各种工作介质的碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属、非金属工业管道的施工安装。其设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度。1.0.3本分册不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道的安装工程。1.0.4管道安装应按照设计图纸及其技术说明文件和施工方案施工，不得擅自修改、变更。修改设计或变更材料，必须经原设计单位确认，并经建设单位同意，办理好签证手续后方可施工。1.0.5现场组装的机器或设备所属管道，应按照制造厂的技术文件施工，质量应符合现行国家有关施工验收规范的要求。1.0.6施工中采用新技术、新工艺、新材料，必须预先经过试验鉴定，取得确切数据，并符合设计图纸和验收规范要求后方可施工。1.0.7管道焊接、保温、防腐除按本分册规定执行外，还应按照《焊接工程》分册和《保温防腐工程》分册的有关规定进行施工。1.0.8管道安装过程中的安全技术、劳动保护，应按现行国家、行业有关规定进行。 1.0.9管道施工除执行本分册外，尚应执行现行国家和行业的有关标准、规范的规定。第一卷施工准备2.0.1工业管道安装前，参与施工的技术人员和操作工人必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。2.0.2各专业技术人员应参加由设计单位、建设单位、施工单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性，提出意见或建议，并接受设计单位技术交底，办理图纸会审手续。2.0.3各专业技术人员应根据设计图纸及现行国家预算定额。取费标准，编制工业管道安装工程预算，计算工程量和工程造价，确定施工机械和人工的消耗量。2.0.4在工程预算的基础上，应根据设计图纸、工程量大小。工程复杂程度和建设单位对工程进度的要求，编制工程施工组织设计或施工方案，并审定最佳施工方案。施工方案应包括下列内容：（1）工程概况；（2）施工组织管理网络；（3）施工准备工作；（4）施工进度计划； （5）施工程序；（6）施工方法；（7）施工技术措施；（8）施工质量标准；（9）施工质量保证措施；（10）施工安全技术措施。2.0.5施工单位应根据施工方案，组织施工人员，合理搭配工种。工人上岗前，应进行有关的培训，方可上岗操作。2.0.6开工前应准备施工现场临时设施，落实与施工方法，施工机具相适应的道路、用水、用电、用气、材料堆场或仓库、施工工场、现场生活设施、办公用房、施工机具库房。2.0.7各专业技术人员根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，向上岗人员进行安装工程技术交底和安全交底，并办理有关手续。2.0.8对现场的材料、设备应按材料清单进行清点、核查。不同材料，按不同技术要求认真检查其型号、规格、标准、材质。技术参数、数量是否符合设计文件要求。如不符合要求，应及时提出，并与有关方 面协商接洽；做好记录。清点完毕，应根据不同材质、不同要求、安装先后次序存放，确保其用途、构造、重量、体积、包装性质与堆场相适应，避免锈蚀、损坏和重复搬运。2.0.9应会同土建施工单位、建设单位、按设计图纸及相应专业验收规范，验收土建构件、预留洞孔、预埋件、沟槽、土方和垫层，并办理签证手续。2.0.10建设单位、施工单位共同确认施工条件是否成熟，办理工程开工报告。第一卷管道安装常用机具的使用与维护3.0.1管道安装所用工具及设备必须性能良好，安全装置可靠，电动设备应有可靠的接地，电动工具必须装设漏电保安器。3.0.2使用电动工具或设备时，应进行空负荷试动作，在无异响、无漏电情况下，方可正式使用。3.0.3工具和设备在施工现场要做好维护保养工作，存放地点应符合下列要求：（1）存放地点应通风良好、干燥和不受雨、雪侵袭；（2）不宜放在有害气体、易燃、易爆物附近及水蒸汽、盐雾及粉尘较大的场所。3.0.4电动型材切割机的使用：（1）使用前应检查砂轮片是否对准底盘空刀槽中，如未对准需调整；（2）检查砂轮片是否夹紧；（3）检查工件是否夹牢，有关螺钉是否全部紧固；（4）接通电源前应检查电源电压是否与铭牌规定的电压相符； （5）开启电机检查砂轮片旋转方向是否正确，严禁反向旋转；（6）切割时，应使砂轮片缓慢接近工件，切人工件后，再匀速进给切割，临近切断时应降低进给速度，切割后将手柄抬起再关闭电机，砂轮停止旋转后方可拆卸或安装工件；（7）操作者应避开砂轮旋转面以防意外；（8）在正常情况下，每使用半年左右应更换润滑脂。3.0.5内胀式气动坡口机的使用：（1）根据坡口管子内径的大小，选择所需的胀块，装在夹紧机构上；（2）选择合适刀具紧固在刀架上；（3）把内胀机构放在管子中间，拧紧胀紧螺母使坡口机和管子刚性连接；（4）在进气接头处注人10号或20号润滑油；（5）把输气管和进气管连接，按下气阀开关，刀盘便可慢速旋转。并产生正常排气声，无异常声响表示空转正常；（6）逐渐旋转纵向进给手轮，使刀刃和管子接触，即可正常坡口加工，加工过程中应注意切削情况，控制刀具进给速度；（7）坡口加工结束后，反向旋转纵向进给手轮，使刀具离开坡口面，然后关闭气阀，反向旋转拧松胀紧螺母取下坡口机； （8）管子壁厚超过20mm，应分两次进行坡口加工，先加工外端然后移动刀架加工内端；（9）坡口机所用压缩空气需经脱水处理，以免坡口机零部件锈蚀；（10）坡口机使用完毕后，应在进气接头处加入几滴润滑油，并用压缩空气吹入；（11）坡口机内胀定位时，注意刀具勿与管子相碰，以免损坏刀刃；（12）加工过程中如因进给过快或气压过低致使刀盘停止旋转时，应关闭气阀，反向旋转进给手轮退出刀刃后再继续加工。3.0.6电动坡口机的使用：（1）将管子安放在支架上；（2）把支承轴总成的胀夹擦干净装入管子内径，用扳手固定支承轴，拧紧拉杆螺母，使胀头张开紧支于管子内壁上；（3）松开溜板的夹紧螺钉，将溜板板到所需的加工坡口角度再拧紧螺钉；（4）调整自动进刀，用手转动刀盘，使进刀牙盘转到下部，调整自动进给撞杆，与进刀牙盘相撞；（5）装上所用车刀，并扳动刀盘一周。无异常时方可通电；（6）管端不平整，加工余量大时，要分2～3次自动进刀切削；（7）使用一段时间后应调整刹铁及其他紧固螺栓；（8）每加工完一个坡口后，须及时清理铁屑、杂物、擦干净后再使用； （9）坡口机长期不用，应在各机件外露部分涂上黄油后装箱保存。3.0.7电动套丝机的使用：（1）安装套丝机时应选择在水泥或较硬的地面上，如果地面太软，应在胶轮和脚管下垫上木板；（2）调整套丝机时应将后卡盘一端调高一些，以避免套丝时冷却液污染管道；（3）操作前应检查各部件是否处于正常状态，各滑动部分要加注润滑油；（4）接通电源前应检查电压是否与设备要求相符；（5）使用前，应检查机器旋转方向是否正确（一般情况下对着前卡盘按逆时针转为正确）；（6）套DN50以上的管子，或管子椭圆率较大时，应分二次进行套切，套切第二刀时，应重新卡紧管子；（7）变速箱要定期维护保养，新机开始使用后600h，应清洗一次，以后每1200h清洗一次；（8）油泵每工作200h应清洗一次。3.0.8液压弯管机的使用：（1）使用前应检查液压部件密封是否良好，快速接头是否完好； （2）应根据所弯工件的外径，选好模头、调整辊轴槽口；（3）管子插入槽中时，须伸出辊轴100mm以上；（4）工作前放油螺钉应旋紧，弯好后放油螺钉应放松；（5）有载荷时严禁将快速接头卸下；（6）油泵工作时如听到阀体内有杂声时，应停止工作；（7）必须做好工质油及机体的清洗保养工作，以避免淤塞或泄漏。3.0.9电动弯管机的使用：（1）开车前应熟悉机器的性能，检查齿轮箱。油箱中的油位不低于标准线；（2）按润滑图向所有润滑部位加人清洁的润滑油；（3）检查电线连接是否正确，相位、电机转向是否相符；（4）检查继电器、电磁阀是否正常；（5）启动电机和泵，检查齿轮啮合是否正常，离合器是否灵活可 8靠，泵运转状态是否正确；（6）检查压力表指示是否正确；（7）工作前进行空运转，检查齿轮箱工作是否正常，离合器有无卡死现象，油缸活塞有无爬行、漏油现象，有无空气存在，检查液压管道有无漏油，各操作按钮和角度限位机构是否正常；（8）机床必须有良好的接地；（9）清洗和检查机床必须断开电源；（10）机床必须定期检查，并经常保持机床清洁；（11）操作时应注意手和衣服不要接近旋转的弯管模，在机械停止旋转前，不得从事调整停机挡块的工作；（12）在正常情况下齿轮箱每3个月换油一次，液压系统中每6～12个月换油一次，换油时滤油器必须同时清洗干净。3.0.10台式钻床的使用：（1）使用前应熟悉机床的机构，各手柄的作用，熟悉传动和润滑系统；（2）开机前，应在各润滑点加油，并检查主轴头架是否夹紧以及主轴套筒的升降及电器设备情况是否正常； （3）按各机床规定选用合适的钻头；（4）调整主轴头架位置时，应先松开夹紧手柄，转动摇手柄再调整；（5）卸锥柄时，必须用楔铁轻轻卸下；（6）钻孔完毕后，应使主轴套筒恢复到原来位置；（7）机床在工作中发生故障或有不正常响声时应立即停机检查；（8）完工后应清除机床上的铁屑和废污，并在未涂漆的表面上涂上一层机油，防止生锈；（9）主轴皮带轮的轴承应用黄油定期润滑并每年清洗一次。3.0.11空压机的使用：（1）开机前必须检查曲轴箱泊标中的油位，油位应处于规定的范围内；（2）检查并调整皮带松紧度；（3）用手转动皮带检查压缩机转动有无障碍，同时检查各连接部分的螺栓、螺钉有否脱落松动；（4）检查电源电压与电机电压是否相符；（5）检查压缩机转向是否正确；（6）空运转半小时，如无故障逐步升压到工作压力； （7）检测压力控制器动作是否正常；（8）检测安全阀；（9）使用工作压力不得超过最高排气压力，最高压力只能作间断使用；（10）每工作两班或使用16h后应将储气罐下面的放水阀门打开，将油水放尽；（11）安全阀的可靠性必须每季检查一次，空气过滤器使用250h后清洗一次，吸、排气阀门在工作1500h后应检查、清洗一次，空压机润滑油使用500h后应更换新油。3.0.12电锤、角向磨光机等电动工具的使用：（1）使用前应空转1min，检查各部分传动是否灵活，固定是否牢固；（2）长期搁置不用的工具，应检查绕组与机壳之间的绝缘电阻不小于7MΩ，否则必须进行干燥处理；（3）钻孔时电锤应避开钢筋，不得用力过大；（4）坡口切割时，磨光机不得用力过猛，转速急剧下降时应立即减少用力，防止过载；（5）操作中有不正常声响、突然刹停或卡住时应立即切断电源进行检查，电锤连续使用时间过长时，应停止操作，待电锤在空气中自行冷却后再使用；（6）电锤累计使用约70h加一次润滑脂，角向磨光机必须经常保护齿轮、轴承部分润滑清洁； （7）必须定期检查电源线、插头、开关、电刷换向器，轴承等部分，以免使用时发生事故；（8）注意保养换向器，及时清除污垢，调换电刷；（9）使用中应随时防止电源线擦破、割破和轧坏等现象，以免造成人身和设备事故；（10）拆检工具时，应按有关规定装配，防止遗漏；（11）塑料外壳应妥善保护，不得碰裂，严禁与汽油及其他溶剂接触。3.0.13电动试压泵的使用：（1）使用前应检查减速箱内润滑油油面高度，在各油孔内加油；（2）检查水箱内的水是否清洁，不得有污水，以免堵塞管路、磨坏柱塞或造成阀门关闭不严；（3）检查并拧紧所有螺钉；（4）根据试验压力选择压力表；（5）调整安全阀；（6）检查电气绝缘是否良好；（7）开动电机前，先打开口流阀，待电机运转正常后再关闭口流阀；（8）使用中应保证气缸中有一定的空气，以减小压力表摆幅； （9）使用中如发现渗漏，应停泵修理好后再使用；（10）当大水缸中压力达2.8MPa时，应立即打开回流阀；（11）使用完毕后，应将外表清理、擦干，水箱应清洗干净；（12）使用30h后，应换油一次，二次换油后可55h换油一次；（13）更换橡皮垫圈时应预先把橡皮垫圈用亚麻油浸透；（14）长期不用时，应打开排水阔，把水放净。无油漆处涂上机油，并拆开柱塞，导体、水缸及安全阀等零件的加工表面上应涂密封油或工业凡士林；（15）室外使用时，在冬季或气温变化达到冰点时，水箱中应加防冻剂。3.0.14电动卷扬机的使用：（1）使用前应检查各紧固螺栓是否松动，打开齿轮箱油盖加注润滑油，然后使卷扬机作无负荷空运转，待各轴承及各齿轮都得到均匀润滑后，方可正式使用；（2）接电前应检查接地线是否完好无损，以防漏电事故发生；（3）吊重前应先进行低距试吊，如发现制动器有过紧过松现象， 应及时调整制动器杠杆上的弹簧调节螺母；（4）使用中如发现制动盘因被油类污染而影响制动性能，则可在制动盘上撒些干燥粉，以恢复制动功能；（5）应经常检查各紧固件．如有松动应及时紧固。第一卷管道组成件及管道支承件的检验4第一章一般规定4.1.1管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门及管道支吊架等，都必须具有制造厂的产品质量证明书，其质量应符合现行国家或行业有关标准的要求。4.1.2管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计文件要求核对其型号、规格、材质、标准、技术参数。4.1.3管道组成件及管道支承件在使用前应按相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。4.1.4合金钢管及管件应有材质标记，使用前应进行光谱分析复查或用其他方法复查，并应在管子、管件及阀门上做出标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，对同制造厂、同规格、同型号、同时到货的产品抽查数量不得少于一个。4.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不应低于设计文件的规定。 4.1.6经外观检查合格后的管道组成件和管道支承件应按不同材质、不同要求，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈蚀、损坏。4.1.7凡堆放时间较长的管道组成件和管道支承件应预先进行防腐处理。第一章碳素钢、合金钢管检验4.2.1碳素钢、合金钢管应具有制造厂的产品质量证明书，其内容应符合《钢管验收、包装、、标识和质量证明书的一般规定》（GB2102）的要求，在证明书上应注明：（1）供方名称；（2）需方名称；（3）合同号；（4）牌号；（5）炉罐号、批号和重量；（6）品种、名称和尺寸；（7）化学成分； （8）试验结果（拉力试验、水压试验、压扁试验、超声波检验、涡流检验）；（9）交货状态；（10）标准编号；（11）技术监督部门印记。4.2.2碳素钢、合金钢管的牌号化学成分、冶炼方法、制造方法、交货状态、力学性能、工艺试验应符合设计要求。4.2.3在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹、结疤等缺陷。4.2.4钢管表面如有缺陷必须完全清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。并不得有超过壁厚负偏差的锈蚀、磨损、凹陷等缺陷。4.2.5钢管内外表面的氧化皮应清理干净。4.2.6管子外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行产品质量标准。热轧无缝钢管允许外径偏差±1%，最小值±0.5mm；壁厚允许偏差+1.5%，-1.25%。冷拔（轧）无缝钢管尺寸允许偏差见表4.2.6-1，高压锅炉用无缝钢管尺寸允许偏差见表4.2.6-2。焊接钢管尺寸允许偏差见表4.2.6-3。表4.2.6-1冷拔（轧）无缝钢管的尺寸允许保留（GB8163）钢管尺寸（mm）普通级较高级外径：6～10＞10～30＞30～50＞50±0.20mm±0.40mm±0.45mm±1%±0.15mm±0.20mm±0.30mm±0.8% 壁厚：≤1＞1～3＞3±0.15+15%，-10%+12%，-10%±0.12mm+12%，-10%±10%表4.2.6-2高压锅炉用无缝钢管尺寸允许偏差（GB5310）钢管种类钢管尺寸精确度普通级高级热轧（挤）管外径＜5757～159＞159±1.0%（最小值为±0.5）（±1.0%，+1.25%-1.0%±0.75%（最小值为±0.3））±0.75%±1.0%壁厚＜3.53.5～20＞20（+15%，-10%）+0.48（最小值）为-0.32（+15%，-10%）±10%±10%（最小值为±0.2）±20%±7.5%冷拔（轧）管外径≤30＞30～51＞51±0.2±0.3±0.8%±0.15±0.25±0.6%壁厚2～3±10%（+12%，-10%）±10%±10%±7.5%注：1.外径大于和等于219mm，壁厚大于20mm钢管的壁厚允许偏差为+12.5%，-10%；2.热扩管的尺寸允许偏差由供需双方协商。壁厚＞15～30mm：2.0mm/m。壁厚＞30mm：3.0mm/m。 第一章不锈钢管检验4.3.1不锈钢管必须具有制造厂的产品质量证明书。并应有化学成分、机械性能和热处理证明文件。4.3.2设计文件要求有品间腐蚀试验的不锈钢管，供货单位应提供晶间腐蚀试验结果文件，其指标不得低于设计文件规定。4.3.3不锈钢管表面不应有裂缝、重皮，厚度偏差不得大于8%，并无机械损伤及严重损伤缺陷，无锈斑。4.3.4不锈钢管外径及壁厚尺寸允许偏差应符合表4.3.4的规定。表4.3.4不锈钢、耐算钢、无缝钢管尺寸允许偏差（GB2270）钢管种类钢管尺寸（mm）精确度普通级高级热轧、热挤压管外径：≤140＞140当壁厚≥20±1.50%±1.25%±2.0%±1.25%±1.0%—壁厚：≤10＞10±155±20%±12.5%±15%冷拔（轧）管外径：6～10＞10～30＞30～50＞50±0.20mm±0.40±0.45mm±10%±0.15mm±0.20mm±0.30mm±0.8%壁厚：0.5～1.0＞1.0～3.0＞3.0±0.15mm±15%（+12%，-10%）±0.12mm（+12%，-10%）±10%注：凡不能经定（减）径机的热轧厚壁钢管，外径允许偏差为±2%。4.3.5不锈钢管在运输及堆放中应与碳素钢分开，严禁碳素钢制品堆放在不锈钢管上面。 第一章有色金属管检验4.4.1有色金属管必须具有制造厂的产品质量证明书。4.4.2管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙、拉道、夹渣及气泡等缺陷，黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。4.4.3管子端都应平整无毛刺，管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压人物及碰伤等缺陷。4.4.4铝及铝合金管道的外表面不应有损伤，内外表面纵向划不得超过0.3mm，局部凸出高度或凹入深度不得大于0.3mm，管子内外表面应光洁，无麻面为合格。4.4.5铜管及铜合金管纵向划痕深度不大于0.03mm，局部凸出高度或凹入深度不大于0.35mm，疤块、碰伤的凹坑，其深度不超过0.03mm，其表面不超过管子表面积的0.5%。4.4.6铅管的椭圆度和壁厚的不均度不应超过外径和壁厚的允许偏差，横向的凸出高度或凹入深度不大于0.35mm，结疤、碰伤、起泡及凹坑深度不超过0.03mm。4.4.7管的壁厚不均度，不应超过实际平均厚度的10%。4.4.8用于胀口或翻边连接的管子，施工前应进行退火处理，并做胀管和翻边试验，不合格者不得使用。集箱管总弯曲度不得大于15mm。 表4.2.6-3焊接钢管尺寸允许偏差（GB/T3092）公称直径外径普通钢管加厚钢管（m）（in）公称尺寸（mm）允许偏差壁厚理论重量（kg/m壁厚理论重量（kg/m）公称尺寸（mm）允许偏差公称）（mm）允许偏差61/810.0±0.50mm2.00+12%-15%0.392.50+12%-15%0.4681/413.52.250.622.750.73103/817.02.250.822.750.97151/221.32.751.253.251.45203/426.82.751.633.52.0125133.53.252.424.002.913211/442.33.253.134.003.784011/248.03.503.844.254.5850260.0±1%3.50+12%-15%4.884.50+12%-15%6.166521/275.53.756.644.507.8880388.54.008.344.759.811004114.04.0010.85513.441255140.04.5015.045.5018.241506165.04.5017.814.5021.63注：1.表中的公称直径系近似内径的名义尺寸，它不表示公称外径减去两个公称壁厚所得的内径；2.钢管理论重量计算（钢的相对密度为7.85）的公式为；P＝0.02466S（D－S）式中P——钢管的理论重量（kg/m）；D——钢管的公称外径（mm）；S——钢管的公称壁厚（mm）。4.2.7高压钢管管径的椭圆度和壁厚不均匀，应分别不超过外径和壁厚公差的80%。4.2.8高压钢管内外表面上直道允许的深度为：冷拔（轧）管不大于壁厚的4%，且最大深度不大于0.2mm；热轧（挤）管不大于壁厚的5%，且最大深度不大于0.4mm，热扩管最大深度不大于0.5mm。4.2.9管子弯曲度：当δ≤15mm时，≯1.5mm/m；当δ＞15mm时，≯ 2.0mm/m，弯曲的管子应调直后方能使用。4.2.10设计文件要求进行低温冲击韧性试验的管子，供货单位应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不应低于设计文件的规定。第一章铸铁管检验4.5.1铸铁管应具有制造厂的产品质量证明书。4.5.2铸铁管外表质量应符合下列规定：（1）铸铁管不得有裂缝、错位、冷隔和瘪陷；（2）内外表面的涂漆应完整光洁、附着牢固；（3）承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于2mm的粘砂面及5mm的凸起；（4）机械加工部位的轻微孔隙不大于1/3厚度，且不大于5mm； （5）间断沟陷、局部重皮及疤痕深度不大于5%壁厚加2mm，环状重皮及划伤的深度不大于5%壁厚加1mm；（6）铸铁管和管件每批抽10%检查尺寸偏差，其允许偏差见表4.5.2。表4.5.2铸铁管、管件尺寸允许偏差承插口环隙E承插口深度H管子平直度（mm/m）DN≤800±E/3±0.05HDN＜2003DN200～4502DN＞800±（E/3＋1）DN＞4501.54.5.3法兰与管子及管件中心应垂直，并应有凸台和密封沟。4.5.4铸铁管及管件应有出厂水压试验资料，如没有，应在使用前，每批抽10%作水压试验，如不合格则应逐根检查，不合格者不得使用。第一章钛及钛合金管检验4.6.1钛及钛合金管必须有制造厂的产品质量证明书（包括牌号、规、化学成分、力学性能及供货状态等）。4.6.2钛及钛合金管内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂纹、折叠和过腐蚀等缺陷。如表面的局部缺陷可进行清除，清除后的外径或壁厚不得超过规定的负偏差值。 4.6.3管材应逐根进行外径及壁厚检验，其外径、壁厚和长度的允许偏差应符合表4.6.3-1规定。管材端部应切乎整，其切口允许偏差不 第一章塑料管检验4.7.1塑料管应具有质量检验部门的质量合格证，合格证上应标有制造厂的名称和规格。包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代号。4.7.2塑料管外观质量应符合下列规定：（1）管子的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线；（2）管子的内外壁应光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；（3）管子轴向不得有弯曲，其弯曲度偏差应小于1%，管材端口必须平整。并垂直于轴线；（4）管子在同一截面的壁厚偏差不得超过14%，管材外径、壁厚及公差应符合现行国家标准《给水用硬聚氯乙烯管材》GB1002.1的规定；（5）管子的承插粘接面，必须平整、尺寸准确，以保证接口的密封性能。4.7.3塑料管与金属配件连接的转换接头的螺纹应符合《可锻铸铁管路连接件型式尺寸管件结构尺寸表》的规定。螺纹应完整，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全数的10%。不得在塑料管上直接套丝。4.7.4搬运塑料管时应小心轻放，避免油污。严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰触、抛摔滚拖。4.7.5塑料管应存放在通风良好、温度不超过40℃的库房或简易棚内。不得露天存放，距离热源不小于1m。得超过表4.6.3-2规定。4.6.4管子弯曲度允许偏差应符合表4.6.4规定。4.6.5经检验的管材，应按规格、尺寸分别放置在垫木上，严禁与钢材混堆和直接接触或碰伤。表4.6.3-1钛窗外径、壁厚、长度允许偏差（mm）外径外径允许偏差壁厚及允许偏差0.30.50.60.81.01.2511，12，1416，18，2022，25，28，3035，4045，5055，6070，8090，100110±0.20±0.25±0.25±0.30±0.35±0.40±0.45±0.50±0.55±0.04±0.06±0.06±0.08±0.08±0.08±0.10±0.10±0.10±0.10±0.12±0.12±0.12±0.12±0.12±0.15±0.15±0.15±0.15±0.15±0.15外径壁厚及允许偏差1.52.02.53.03.54.04.5 11，12，1416，18，2022，25，28，3035，4045，5055，6070，8090，100110±0.20±0.20±0.20±0.20±0.20±0.20±0.20±0.25±0.25±0.05±0.25±0.25±0.25±0.25±0.30±0.30±0.30±0.30±0.30±0.30±0.30±0.30±0.35±0.35±0.35±0.35±0.35±0.35±0.35±0.40±0.40±0.40±0.40±0.40±0.40±0.50±0.50±0.50±0.50±0.55±0.55±0.55注：管子长度允许偏差±15mm，管子的不圆度及壁厚不均不应超出外径壁厚允许偏差。表4.6.3-2切口允许偏差（mm）外径切斜不大于外径切斜不大于3～30＞30～60231＞80～1104表4.6.4弯曲度允许偏差（mm）外径弯曲度不大于外径弯曲度不大于3～303＞30～1104 第一章阀门检验4.8.1阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。4.8.2各类阀门安装前应进行下列检查：（1）阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷；（2）阀门填料应符合设计要求，填装方法应正确。密封填料若无设计要求时，可参照表4.9.17选用；（3）填料密封处的阀杆应无腐蚀；（4）手轮阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正，确。4.8.3下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封性试验，不合格者，不得使用。（1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；（2）输送设计压力大于1MPa的阀门；（3）设计压力小于等于1MPa，且设计温度小于-29℃和大于186 ℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。4.8.4输送设计压力大于1MPa，且设计温度为-29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封性试验。若有不合格者应加倍检查，如仍有不合格者时。该批阀门不得使用。4.8.5公称压力小于或等于1MPa，且公称直径大于600m的闸阀，可不单独进行阀门壳体压力试验和间板密封性试验。壳体压力试验可在系统试压时按管道系统的试验压力进行。闸板密封性试验可用色印法对密封面进行检查，接合面连续即为合格。 第一章管道附件检验4.9.1管道用法兰应符合设计文件要求，如设计无规定时，应按现行 第一章管道支承件检验4.10.1管道支承件的钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计要求。4.10.2滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。4.10.3支、吊架弹簧应有出厂质量证明书，其外观及几何尺寸，应符合下列规定及要求：（1）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；（2）弹簧尺寸公差应符合图纸要求；（3）弹簧工作因数的偏差不应超过半圈；（4）弹簧在自由状态时，其各圈节距应均匀，偏差不超过平均节 第一卷管道加工5距的10%；（5）弹簧两端支承面与弹簧中轴成垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。4.10.4工作压力大于或等于9.8MPa或工作温度大于或等于450℃的管道支、吊架用弹簧，应进行全压缩变形试验和工作载荷试验，并应符合下列要求：（1）全压缩变形试验时，将弹簧压缩到各圈互相接触，保持5min，卸载后永久变形不超过自由高度的2%，如超过应重复试验，两次试验永久变形总和不超过自由度的3%；（2）工作载荷压缩试验时，在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，其允许偏差见表4.10.4。表4.10.4弹簧压缩量允许偏差弹簧有效圈数压缩量允许偏差弹簧有效圈数压缩量允许偏差2～45～10±12%±10%’＞10±8% 第一章管子切割5.1.1管子切割前应移植原有材质标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。5.1.2应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代替切割。5.1.3碳素钢管、合金钢管宜采用手i切割或机械切割，当采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。5.1.4不锈钢管和有色金属管，应采用机械或等离子方法切割。用等离子切割时，必须用磨光机除去污染层。不锈钢管及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。5.1.5镀锌钢管宜用钢锯手工切割或机械方法切割，不应采用火焰切割。5.1.6切割的管口应平整，内壁毛刺应及时清除。5.1.7管子切口质量应符合下列规定：（1）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺，凹凸、缩口、熔渣、氧化铁及铁屑；（2）切口端面倾斜偏差△（见图5.1.7）不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。 第一章弯管制作5.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管于制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表5.2.1的规定。表5.2.1管子弯曲半径与音子壁厚的关系弯曲半径（R）弯管前管子壁厚弯曲半径（R）弯管后管子壁厚R≥6DN6DN＞R≥5DN1.06Tm1.08Tm5DN＞R≥4DN4DN＞R≥3DN1.14Tm1.25Tm注：DN为公称直径，Tm为设计壁厚。5.2.2一般管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。如设计无规定时，可按表5.2.2规定弯制。表5.2.2弯管最小弯曲半径管子类别制作方法最小弯曲半径钢管热弯3.5Dw冷弯4.0Dw褶皱弯2.5Dw压弯1.0Dw热推弯1.5Dw焊制DN≤250：1.0DwDN＞250：0.75Dw高压钢管冷、热弯压弯50Dw1.5Dw有色金属管冷、热弯3.5Dw注：Dw为管子外径。5.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。5.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 第一章焊接弯头制作第二章三通、异径管制作5.4.1在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子，钢管内外表面不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。5.4.2主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把支管插入主管内。5.4.3正三通组对时，主管上开孔应按支管内径开孔，管子的切割应根据组对的坡口要求进行，支管要全部坡口，坡口角度在角焊处为45°，对焊处为30°，角焊到对焊之间坡口角度逐渐缩小均匀过渡，主管开孔在角焊处不坡口，在向对焊处伸展的中心点处开始坡口，对焊处为30°，见图5.4.4（a）。 第一章卷管加工5.5.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜超过两道，两纵向缝间距不宜小于200mm。46 第一章管口翻边5.6.1翻边连接的管子应每批抽1%，且不少于两根进行翻边试验。当有裂缝时，应进行处理，重做试验。当仍有裂缝时该批管子应逐根试验，不合格者不得使用。5.6.2铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300～350℃。5.6.3管口翻边后，不得有裂缝，豁口及褶皱等缺陷，翻边应平整，并应有良好的密封面。5.6.4翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm，厚度减薄率不应大于10%。5.6.5管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀良好。5.5.2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。5.5.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合焊接工艺的要求。公称直径＜800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周长偏差±5±7±9±11±13±15圆度偏差外径的1%且不大于44689105.5.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表5.5.4的规定：表5.5.4周长偏差及圆度偏差（mm）5.5.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：（1）对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm；（2）离管端200rum的对接缝处不得大于2mm；（3）其他部位不得大于1mm。5.5.6卷管端面中心与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不大于3mm ，平直度偏差不得大于1mm/m。5.5.7焊缝不能双面成形的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。5.5.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤，对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。5.5.9卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的要求，质量应符合规范的要求。5.4.4异径正三通组对时，按支管内径开孔，其组对要求如图5.4.4所示，对支管应进行坡口，若支管孔径是主管的1/3以下时，可将其支管插入主管孔内，对主管进行坡口。但支管管端应与主管内壁相平，见图5.4.4（b）、（c）MCOG.图5.4.4三通组对5.4.5斜三通组对时，主管和支管都应进行坡口，坡口应根据夹角的大小和开孔大小灵活掌握，一般加工成对接焊的形式，应留出足够的间隙，以满足焊接要求。5.4.6主管开孔后应及时清理氧化铁渣，内孔周应磨削圆滑。5.4.7需进行补强的焊接三通，还应按照下列规定进行加工。（1）三通处加固用料宜采用与主管相同牌号的钢材；（2）加固筋应在主管及支管焊接完毕并经检验合格后，再用磨光机清除焊缝表面的焊渣和高点，进行加固工作；（3）加固筋（圆钢）用氧一乙炔火焰加热顺着焊缝往上贴，边贴边点焊，使其紧贴焊肉表面；（4）按照设计要求进行加固筋的全面焊接；（5）按钢材牌号要求，进行热处理，并应符合要求。5.4.8三通制作完毕后应符合下列几何尺寸要求：第一章夹套管加工 5.7.1夹套管安装时宜采用预制的方法，在操作条件较好的加工场地预制加工，加工时应根据管道和附件尺寸，以及现场实际情况进行分段和预留调整管段，调整段的调节裕量宜为50～100mm。5.7.2夹套管加工，应符合设计文件的规定。对管道上的仪表接口、联络管接口及其他附件应统一考虑。5.7.3当主管有焊缝时，应先对主管焊缝按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经压力试验合格后方可封存入夹套。5.7.4套管与主管间隙应均匀，并按设计文件要求焊接与主管同材质的支承块、导流板、加强板。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。5.7.5主管加工完毕后，焊接部分应在裸露的情况下进行压力试验。第一章补偿器加工5.8.1方形补偿器可用管子弯制而成，公称直径小于或等于50mm的管子可用一根直管弯制；大于50mm的管子，可以先弯制几个90°弯头然后焊接组装。5.8.2方形补偿器顶部应用一根直管弯制，中间不应有焊口，焊口应放在两个垂直臂中间。5.8.3方形补偿器的弯制加工及质量应符合弯管加工的有关要求。5.8.4方形补偿器应在钢平台上或道木上组对焊接，其四个角应确保为90°，并应在同一平面内，两悬臂长度偏差不应大于±10mm，平面第二章管道支架制作5.9.1应严格按照设计文件要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架及吊架。5.9.2管道支架形式的选择应符合下列规定：（1）选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置等；（2）在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；（3）在允许管道热胀冷缩时能自由滑动的地方应设置滑动支架；（4）为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设置滚动支架；（5）在保证管道滑动时不致偏移管道轴线的地方，在阀件和补偿器两侧适当距离的地方，应设导向支架；（6）在允许管道在热胀冷缩时沿管道轴线移动，应设置吊架； （7）在允许管道具有垂直位移的地方，应徽弹簧吊架。 第一卷管道焊接65.9.3管道支架的制作应符合下列规定：（1）管道支架的形式、材质、加i尺寸、精度及焊接应符合设计要求；（2）支架应采用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大1～2mm；（3）支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷。焊接变形要校正；（4）支架底板及支架弹簧盒的工作面应平整；（5）支架加工完毕后，除安装时应焊接的部位外，均应作防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管，合金钢支架应有材质标记。5.9.4管道支架形式见附录B。 第一章管子坡口6.1.1管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求，如无要求可参考本分册附录A的规定。6.1.2管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。6.1.3有淬硬倾向的合金钢管，采用等离子弧或氧—乙炔焰等方法切割后，应消除加工表面的淬硬层。6.1.4管子坡口加工后应进行外观检查，坡回表面不得有裂纹、分层等缺陷。歪扭偏差不应大于3mm/m，全长不得大于10mm。5.8.5波形补偿器加工应在专用的模具和设备上进行，严格控制尺寸偏差，管口周长允许偏差应控制在以下范围内：公称直径小于或等于1000mm的为±4mm；公称直径大于1000mm的为±5mm，波顶直径偏差小于2mm。5.8.6波形补偿器的焊缝必须用煤油做渗漏试验，合格后方可焊接内部套管。试验压力为设计压力的1.5倍。5.7.6主管检验合格后进行外管的制作，当夹套管组装有困难时，外夹套可采用剖分组焊的形式。外管弯头和三通采用压制剖切件，其复原焊接时纵缝应置于方便检修的地方。焊缝内表面要求平整无焊瘤。5.7.7夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。5.7.8输送熔体介质的管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的要求。5.7.9夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，且不得采用斜接弯头。5.7.10夹套管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。5.7.11内外管加工完毕后应用压缩空气进行清扫，经检查合格后进行管道封闭。（1）支管垂直偏差（δ）应不大于支管高度（H）的1%，且不大于3mm，如图5.4.8（a）所示；OM（2）各端面垂直度允许偏差△不得大于管子外径的1%，且不大于3mm，如图5.4.8（b）所示。 图5.4.8三通制作允许偏差5.4.9异径管可采用钢板卷制和摔打的方法制作。5.4.10采用钢板卷制法制作异径管时应符合下列要求：（1）制作前应根据异径管的口径和长度进行放样，用与管道同材质的钢板卷制而成；（2）异径管最大外径和最小外径之比不得大于各端直径的1%，且不得大于5mm，同心异径管的两端中心线应重合，其偏心值不得大于大端外径的1%，且不大于5mm。5.4.11对于直径在100mm以下的管子，当直径差只有一档规格时，可采用将管子加热摔打缩制异径管。5.4.12摔管长度应大于直径差的2.5倍。5.4.13摔制时可采用氧乙炔加热，不能过度加热，锤面应平整，锤速要快，异径管的锥度应均匀，管端应加工平整，不得有过烧现象。5.3.1管道焊接弯头宜使用在设计压力小于1.6MPa的管道上，焊接弯OULZHW.WW网龙头的组成形式应按图5.3.1的规定，其最少组成节数如表5.3.1所示，常用弯曲半径R为1.0DN～1.5DN，最小弯曲半径应按表5.2.2选用，公称直径大于40mm的管道可增加中间节数。但内侧最小宽度不得小于50mm。 图5.3.1焊接弯头表5.3.1焊接弯头最少节数弯头角度节数其中中间节端节90°42260°31245°31230°20222°、30°2025.3.2对于不同弯曲半径，不同节数，不同角度的焊接弯头应通过放 第一章管子组对6.2.1管子组对前，应清理坡口及其内外表面，并应符合表6.2.1的规定：表6.2.1坡口及其内外表面的清理管子材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械铝及铝合金≥50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污化学或机械法除净氧化膜铜及铜合金≥20钛≥506.2.2管子组对应采用专用的组对工装，确保管子的平直度，在距接口中心200mm处用水平尺或直尺测量，允许偏差为1mm，全长的偏差不得超过10mm。 第一章管道焊接6.3.1管道焊接可采用手工电弧焊、手工氩弧焊、气焊、埋弧自动焊、埋弧半自动焊等方法，应根据焊接工艺选用。6.3.2管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度在焊接工艺评定的基础上编制焊接施工方案、焊接工艺卡。6.3.3初次使用的钢种，在正式施焊前，应进行工艺试验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。6.3.4凡参与工业管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，进行焊工考试，并取得所施焊范围的合格资格。取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。确认上一道工序合格后方可移交下一道工序。6.3.5管道焊缝位置应符合下列规定：（1）直管段上两对接焊缝间距当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子直径。（2）焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小 第一卷管道安装7于100mm，且不小于管子外径。（3）卷管的纵向焊缝应置于容易检修的位置，不宜在底部。（4）环焊缝距支吊架净距应大于50mm，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。管道外壁焊缝距孔洞边缘的距离不得小于50mm。（5）管道纵环焊缝上不得开孔和焊接支管、疏排管、仪表管和其他部件，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。开孔中心周围不小于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损检测。（6）有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。6.3.6在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。6.3.7当螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。6.3.8对管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道，其焊缝应采用氩弧焊打底。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留有间隙。6.3.9需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。6.3.10焊接在管子、管件上的组对卡具，当母材为中、高合金钢时，其材质应与母材相同。焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧—乙炔焰切割，母材为中、高合金钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整，有淬硬倾向的母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。 第一章一般规定7.1.1管道安装一般应具备下列条件：（1）安装前应密切配合土建施工，进行预留、预埋；（2）与管道有关的土建工程，经检查合格，满足安装要求；（3）与管道连接的设备已找正、固定并经检查、验收合格；（4）管道组成件及管道支承件经检验合格，管子、管件、阀门内部已清理干净，不存在杂质，并有工作见证资料。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；（5）必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、酸洗、内外部防腐与衬里等已全部完成；（6）有关技术培训、技术交底已经完成。7.1.2管道安装应确保下列基本要求：（1）管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质符合设计要求，并具有材料质量证明书、合格证和必要的校验证明；（2）管道必须符合设计文件所规定的流程和安装位置；（3）管道内应干净无杂物，运行时能正常排空、疏放；（4）管道所有接口应严密、牢固；（5）阀门、仪表应严密不渗漏，工作可靠，方便操作；（6）管道支、吊架形式应选用正确，支、吊架必须牢固、稳定，确保管道在运行中安全可靠；（7）管道安装应横平竖直，坡度符合设计要求； 第一章管道预制7.2.1管道安装应尽量采用预制的方法，以减少固定焊口和现场安装工作量。7.2.2管道预制宜根据管道系统的管段图进行。7.2.3管道预制时应按管段图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，按管段图标明的系统号，确定预制顺序并编号。7.2.4预制管段应划分合理，封闭调整管段的加工长度应按现场实测尺寸确定。预制长度必须考虑运输和安装方便。7.2.5预制管段的加工尺寸偏差应符合表7.2.5的要求：表7.2.5管段加工允许尺寸偏差（mm）项目允许偏差自由段封闭段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞302.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6 第一章碳素钢、合金钢管道安装7.3.1管道安装前应核对管道的型号、规格、材质是否符合设计文件要求。7.3.2管道安装前应清除管内铁锈、脏物、水分等。7.3.3管道连接时应符合下列规定。（1）管道对口前必须按焊接要求进行坡口，并清理坡口；60（2）管子对口应采用组对工装，以确保管子平直度。在距接口中心200mm处用水平尺、直尺等进行测量，允许偏差为1mm，但全长的偏差不得超过10mm。管子对口后应用夹具装置牢固，避免焊接过程中产生变形；（3）管道连接时，不得强力对口，尤其与设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置；（4）不得采用加偏垫或加多层垫等方法来清除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心。7.3.4管道应根据设计要求设置坡度，设置时先找出支、吊架位置、标高，以此作为管道安装坡度的依据，再通过在管道支座下加垫板或调整吊杆螺栓等进行调整。垫板应与预埋件或钢结构焊接牢固，不得在管道和支座间加垫板。室内蒸汽管的坡度倾向，必须与介质流动方向相同。7.3.5排水支管与主管连接时宜按介质流向稍有坡度。7.3.6输送蒸汽介质的管道，支管应从干管的上方或侧面接出，以免凝结水流入支管，输送液体介质的管道，支管宜从下方或侧面接出。7.3.7管道变径宜采用偏心异径管，输送蒸汽和气体介质的管道使管底齐平，输送液体的介质的管道使管顶齐平，以利于泄水和放空，如图7.3.7-1及图7.3.7-2所示。图7.3.7-1输送介质为图7.3.7-2输送介质为液体的偏心异径管蒸汽和气体的异径管7.3.8为便于检修时拆卸而安装的活接头或法兰，宜装在阀门的后面 第一章不锈钢管道安装7.4.1不锈钢管道安装前应检查不锈钢管子及管件表面是否受到机械损伤。当表面有机械损伤时，必须加以修整，使其光滑，并进行酸洗和钝化处理。当划痕在0.2mm以下，且无黑斑时，允许不处理。7.4.2搬运和堆放不锈钢管子及管件时，应注意和碳钢材料分开，并注意防铁锈和雨水。7.4.3不锈钢管道安装前应进行一般性清洗，用棉纱擦干净，除去油渍及其他污物。7.4.4不锈钢管子的切割宜采用手工锯、锯床、砂轮切割机等机械方法切割、也可采用碳弧气刨、等离子切割等方法。采用锯床切割时，应使用冷却液，采用碳弧气刨时，热影响区应打磨光。7.4.5不锈钢管子坡口可采用车床、电动坡口机、手工坡口机、角向砂轮机。7.4.6不锈钢弯头、三通等宜采用制成品，现场加工时，应采用冷态加工工艺制成。7.4.7不锈钢管安装直采用预制后整体安装的施工方法，以减少固定焊口，提高焊接质量。7.4.8不锈钢管子的焊接可采用氩弧焊、手工电弧焊或采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，管内充氩保护的焊接工艺。7.4.9不锈钢管焊接前。应将坡口上的毛刺等用挫刀或砂纸清除干净，并用丙酮清洗坡口。采用手工电弧焊时，为防止焊接时的飞溅物落在管子上，焊接前应在距焊口4～5mm以外。100mm以内涂上适当稠度的 第一章铝及铝合金管道安装7.5.1铝及铝合金管道安装前必须对管子、管件、附件的材质进行核查，如有二种以上不同牌号的铝管时，应作好涂色标记，并分别堆放好，搬运时要小心轻放，防止碰伤，并不得与铁、铜、不锈钢等相接 第一章铜及铜合金管道安装7.6.1铜管安装前应核查铜管的型号、规格、材质，不同材质管子应分别标记和堆放，防止错用。7.6.2铜管安装前应检查外观质量，其纵向划痕深度不大于0.03mm，局部凸出高度或凹入深度不大于0.35mm，疤块、碰伤的凹坑，其深度不超过0.03mm，其表面不超过管子表面积的0.5%。7.6.3铜管的调直可用木榔头轻轻敲击，逐段进行，调直的平板或平台，应用硬木板，不应用金属板做垫板。调直后管内应进行清理。7.6.4铜管切割可用钢锯、砂轮切割机。不得用气焊切割。7.6.5铜管坡口采用挫刀。夹持铜管时，两侧应用木板衬垫，以免夹伤管壁。7.6.6铜及铜合金管件、阀门应按设计要求和其他有关标准选用，弯头、三通、异径管宜采用成品件，也可采用管材加工制作，阀件及法兰、垫片一般按介质性质、工作压力、温度分别选用。7.6.7铜管及铜合金管弯头加工时，宜采用冷弯，可用液压弯管机加工，管径大于100mm时，采用加工压制弯或焊接弯头。硬铜管加工前应做淬火处理。7.6.8铜管的连接可采用螺纹连接、焊接（对口焊接、钎焊）、法兰连接（焊接法兰、翻边活套法兰、焊环活套法兰），应符合下列规定：（1）用螺纹连接的管子，螺纹与钢管的标准螺纹相同，必须用车床或套丝机加工，螺纹部分必须涂石墨、甘油；（2）直径在22mm以下的管子，可采用手动胀管器将管口扩胀成承插口，承插焊接或采用加套管焊接；（3）大口径铜管对口焊接，可采用加村环焊接；（4）对口焊接坡口其角度为30°～45°，对口间隙为2～3mm，钝边1～1.5mm，采用氩弧焊或气焊焊接，气焊时必须采用专用焊剂（硼酸、硼砂、磷酸氢钠）；（5）焊接时，坡口及其边缘两侧20mm范围内的表面以及焊丝，均应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，用钢丝刷、砂布。挫刀清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽。焊后应将焊缝表面的飞溅、熔渣及焊药清除干净；（6）铜及铜合金管翻边采用内外模，内模外径应与翻边管子内径相等或略小，翻边前将翻边宽度用气焊加热到再结晶温度以上，一般为450℃左右，然后自然冷却或浇水急冷，冷却后用翻边模套上用木榔头敲击翻边；（7）用翻边法兰连接的管道，应保持同轴性，翻边尺寸不得大于法兰凸缘，当公称直径小于或等于50mm时，偏差小于或等于1mm；当公称直径大于50mm时，其偏差小于或等于2mm，法兰内孔一面的直角处应加工成圆弧形，圆弧半径应大于铜管翻边圆弧半径。要求见表7.6.8；表7.6.8铜管翻边宽度（mm） 公称直径1520253240506580100125150200250翻边宽度11131618181818181820202024（8）用焊环法兰连接管道，焊环材质应与管材相同；（9）铜法兰的垫片，一般采用石棉、橡胶或铜垫片，也可根据输送介质及设计压力、工作温度选择其他垫片。7.6.9铜管穿墙或楼板应加铜套管，套管内应填加绝缘物。7.6.10安装铜波形补偿器，其直管长度不得小于100mm。7.6.11铜管的支架间距与碳钢管相同，支架要求也相同。触，以防止管道电化腐蚀。7.5.2铝及铝合金管道的外表面不应有损伤，内外表面纵向划痕不得超过0.3mm，局部凸出高度或凹入深度不得大于0.3mm，管子内外表面应光洁，无麻面为合格。7.5.3铝及铝合金管如需进行调直，应在管内充砂，并用调直器进行调直，如采用木锤或打板轻击逐渐调直时，应在管子下面垫硬木板，不得用铁锤敲打，铝管不得直接与钢平台或混凝土平台接触，调直后管内砂石应清除干净。7.5.4铝管切割可用钢锯、砂轮切割机等；坡口可用挫刀，不得用气割切割与坡口，夹持铝管时，管壁两侧应垫木板，以免夹伤管壁。7.5.5管道连接一般采用焊接和法兰连接，小口径管子可采用管接头连接，特殊情况也可用螺纹连接。螺纹连接时螺纹上应涂石墨、甘油。7.5.6铝管焊接可采用氩弧焊及气焊，气焊时应采用专用的铝粉焊剂。7.5.7铝管焊接前应用丙酮或四氯化碳溶剂清除管端或焊口外的油污，然后在距焊口30～60mm的区域内用细铜丝刷清除氧化膜，在机内焊接，管子对口连接时，壁厚小于3mm者可不开坡口，对口间隙为1～0.5mm；当管壁大于3mm时，采用V形坡口焊接，三通坡口参照钢管坡口要求，操作按焊接工艺要求进行。7.5.8采用翻边松套钢法兰时，加工应符合下列规定：（1）卷边部分应平整光洁，不得有凸瘤、缩颈、皱折、斑疤、凹坑、刮伤及裂纹等缺陷；（2）翻边部分的厚度不得小于0.8倍管壁厚度；（3）法兰内孔与翻边处的圆弧接触均匀，不得有松动，宽度符合表7.5.8的规定。表7.5.8铝及铝合金管翻边宽度（mm） 公称直径1520253040507080100翻边宽度12.51517.52020202024247.5.9铝管采用焊环活套法兰时，焊环应做成榫槽面凸缘，并焊接在铝管上。7.2.10管道支架间距按钢管管架间距的2/3选取，硬铝管按碳钢管架的3/4选取。7.5.11铝管与碳钢管架及活套法兰接触时，应涂上油漆隔离层，或垫入毛毡、橡胶板、软塑料等隔离物。金属支架表面不应有尖角和毛刺，以防伤管子。7.5.12用钢管保护的铝管，在装入钢管前，铝管必须经试压合格。7.5.13铝管安装施工中，宜使用不锈钢工具操作。7.5.14铝管保温不得使用石棉板、石板绳、石棉粉等带有碱性的材料，应选用中性材料。石灰浆，待石灰浆干后开始焊接。7.4.10不锈钢管采用氩弧焊时，环境雕应不低于-5℃，温度过低，应采取预热措施。7.4.11不锈钢管焊接时，管子应搁置在带滚轮的托架上，以方便焊接。7.4.12不锈钢管道在电焊焊接完成后，应及时清除焊缝表面熔渣及飞溅物，待无损探伤或检验合格后，应根据设计要求及时对焊缝表面及周围进行酸洗、钝化处理。7.4.13不锈钢主管上接支管时，如需在管子上开孔接支管，应按下列规定执行：（1）在主管上划出与支管内径一致的圆圈线，并打好中心孔，用钻头或铣刀预先在钻床上加工出来；（2）如采用电弧焊碳钢焊条切割，应在割口边缘削去7～8；如用不锈钢焊条切割，可只磨削光滑即可；（3）等离子法切割的孔，应用角向砂轮机将孔周围磨掉2～3mm；（4）必须清洗开孔时掉入管内的切屑和熔渣；（5）严禁用气焊切割开孔。7.4.14不锈钢管部件如需热加工，应编制严格的加热工艺，热加工过程必须有温度检测仪表控制。7.4.15不锈钢管的法兰焊接方法与碳钢管相同，当设计允许将碳钢法兰、管件焊接在不锈钢管上时，必须采用铬镍含量高的不锈钢焊条，如A302、A307，以减少碳钢对不锈钢合金成分的稀释和对合金成分的烧损。70 第一章铅及铅合金管道安装7.7.1铅管安装前应检验其外观质量，铅管的椭圆度和壁厚的不均度不应超过外径和壁厚的允许偏差，横向的凸出高度或凹入深度不大于75 第一章铸铁管道安装7.8.1铸铁管道安装前应对管子，管件及阀门等进行仔细检查及选择，管子及管件表面必须洁净、平滑、无裂纹、砂眼，气孔及其他铸造上的缺陷。7.8.2安装前应将铸铁管管口的沥青及杂物用火焰或钢丝刷清理干净。7.8.3铸铁管在搬运或吊装时，应轻取轻放，硅铁管堆放高度不得超过1m。安装前还应用榔头轻敲管壁，检查是否有破碎声，如发现裂纹，不得使用。公称直径（mm）轴向间隙（mm）公称直径（mm）轴向间隙（mm）754600～7007100～2505800～9008300～50061000～120097.8.4承插铸铁管对口的最小轴向间隙，宜符合表7.8.4的规定：表7.8.4承插铸铁管对口最小轴向间隙7.8.5沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。7.8.6铸铁管道安装必须十分谨慎，在管道装配之前不得将零件固定，应按设计规定的线路预安装，经检查无误后，用垫片调整，再将管件固定好。7.8.7管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂纹、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。7.8.8管道采用水泥接口时填充用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮， 第一章钛及钛合金管道安装7.9.1钛管道安装前应按设计文件要求核对其规格和材质，应具有产品质量证明书，（包括牌号、炉号、规格、化学成分、机械性能）并做好外观检验工作。内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂纹、划痕、折叠和过腐蚀等缺陷。管道内外表面的缺陷应予以清除。清洁后的外径或壁厚不得有超出规定的负偏差值。其端部应无毛刺。7.9.2钛管道吊装宜采用尼龙绳，采用钢丝绳时、扣件不得与管道直 第一章硬聚氯乙烯管道安装7.10.1硬聚氯乙烯管道一般适用于工作压力不大于0.6MPa，温度不高于60℃的介质输送。7.10.2硬聚氯乙烯管安装前应进行外观检查，管子的内外壁应光滑、 第一章防腐蚀衬里管道安装7.11.1防腐蚀村里管道宜采用无缝钢管或铸铁管预制。用玻璃钢或搪瓷村里的管道必须采用无缝钢管。铸铁管及管件的内表面应平整光滑，无砂眼、缩孔等缺陷。7.11.2安装衬里管前，应仔细检查材里的完好情况，并保护管内洁净，按照预制好的编号顺序堆放。检查方法可用电解液、检波器及目测。7.11.3搬运和堆放防腐蚀村里管道时，应避免强烈震动或碰撞。7.11.4橡胶衬里及其他类型的衬里管段及管件，应放在温度为5～40℃的室内，避免阳光和热源的辐射，不得与潮湿物件和油脂等接触。7.11.5防腐蚀衬里管道安装应符合下列规定：（1）管道全部用法兰连接，弯头、三通等管件均应制成法兰式。预制好的管段及管件、阀门均应编号，或打上钢印，以便安装。（2）防腐蚀村里管道村里前，应先进行预安装，管道装配不得强制对口硬装，要求尺寸准确合理安装。（3）管道预安装好后，需作水压试验，试验压力为0.3～0.6MPa，历时15min无压降为合格，试压合格后，做好记号并拆下，送橡胶制品厂衬里。（4）管道端面法兰内处两端焊接，法兰的内外表面在焊接后，必须用角向砂轮机磨光挫平，不得有凹凸不平、气孔等现象，以免空气 第一章连接设备的管道安装7.12.1连接设备的管道，其固定焊口应与设备有一定距离。7.12.2对不允许承受外力的设备，管道与设备的连接应符合下列规定：（1）管道与设备连接前，应在自由的状态下，检验管道法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表7.12.2的规定； 第一章伴热管道及夹套管道安装7.13.1伴热管宜采用无缝钢管，不得有压扁和其他损伤。7.13.2伴热管改变方向宜采用煨弯，弯曲半径与主管协调，绕过法兰或阀门时应圆滑自如，不得有死角。7.13.3伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管时，伴热管之间的距离应该通过支架来固定。7.13.4水平伴热管宜安装在主管的下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管的周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距按表7.13.4规定。表7.13.4直伴热管绑扎点间距直伴热管公称直径（mm）绑扎点间距（mm）直伴热管公称直径（mm）绑扎点间距（mm）10800201500151000大于202000 第一章新建标题第二章7阀门安装7.14.1阀门安装前，应按设计文件要求核对其型号、规格、材质，并进行外观检查和压力试验。不合格的不准使用。7.14.2螺纹或法兰连接的阀门，应在关闭情况下进行安装。7.14.3对焊阀门与对焊法兰或与管道连接时，其焊接宜用氩弧焊打底、电弧焊盖面的焊接工艺，以确保阀门内部清洁。焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。当阀门与法兰内径或管子内径不一致时，应将阀门或法兰内径加工成1：10的斜口，确保其内径一致。7.14.4应根据介质流向确定阀门安装方向。7.14.5水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可朝下或朝侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节间必须按规定安装在水平管或立管上。7.14.6阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。7.14.7阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。7.14.8阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30°，其接头应转动灵活，有热位移的阀件，传动杆应具有补偿措施。7.14.9阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确，无卡涩现象。7.14.10阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m，当阀 第一章法兰及垫片安装7.15.1法兰型式应按设计规定选用，如设计无要求时，可参照现行国家标准《钢制法兰类型》GB9112选用。7.15.2用于特殊介质的法兰的材质，应与管子的材质一致。7.15.3按公称压力选择标准法兰时应按下列规定进行：（1）与设备或间件相连接的法兰，应按设备或阀件的公称压力来选择。设备或间件为凹面，配套法兰应为凸面；设备或间件为凸面，配套法兰应为凹面；（2）用于气体管道上的法兰，当公称压力小于0.25MPa时，一般按0.25MPa选用；（3）用于液体管道上的法兰，当公称压力小于0.6MPa时，一般按0.6MPa选用； 第一章补偿器安装7.16.1补偿器一般有方形补偿器、“Ω”形补偿器、波形补偿器。套筒式补偿器等几种。7.16.2安装方形补偿器或“Ω”形补偿器，应按下列规定执行：（1）制作好的补偿器经过检验合格后才可安装；（2）方形补偿器宜水平安装，只有在空间狭窄不能水平安装时方可垂直安装；（3）水平安装的方形、Ω形补偿器，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应成水平；（4）垂直安装的方形、Ω形补偿器上部应有排气装置，下部应有疏水装置；（5）应按设计规定的尺寸进行预拉伸（压缩），允许偏差±10mm，待固定支架和焊口焊接完毕并经检验合格后，方可拆卸拉伸工具；（6）方形补偿器的安装距离必须在三个活动支架以上，在直管段中设置补偿器的最大距离应符合设计要求；（7）设置固定支架时，应考虑到支管的位置，不得使支管的位移超过50mm；（8）补偿器设置好后，应将对接口点焊固定或将其连接到法兰上，等整个管段装配、调整、找正后，再把对接口满焊或将法兰上的螺栓全部拧紧；（9）如几条管道上的方形补偿器设置在同一平面上时，这些补偿器可不先作预拉伸，而是最后再将补偿器同管道一起进行拉伸； 第一章管道支、吊架安装7.17.1管道支、吊架应按设计规定的标高、位置设置，并保证设计要求的支架间距。如设计无要求，钢管最大支架间距，按表7.17.1规定。表7.17.1钢管支架最大间距公称直径（mm）152025324050708010012515020025030支架最大间距（m）不保温2.533.544.55666.5789.51112保温1.5222.533444.556788.57.17.2管道支架应牢固地固定在墙、柱子或其他有足够强度和刚度的结构上，支架横梁应水平，顶面应与管子中心平行，并与管子接触严密。7.17.3在混凝土技或梁上装设支、吊架时，应凿去抹面层，然后固定。固定在平台或楼板上的穿孔吊架，其顶端应低于平台或楼板抹面的高度。 第一章静电接地安装7.18.1有静电接地要求的管道，各管段间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻超过0.03Ω时，应设导线跨接。7.18.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。7.18.3有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。7.18.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。7.18.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 第一卷通用工业管道安装87.17.4支架埋入墙内的部分不得小于150mm，且在埋支架前，应将墙洞内部清除干净，并用水浇湿，然后用1：2水泥砂浆加适量石子将支架埋入孔洞，不得用木块填入。7.17.5固定支架必须严格安装在设计文件规定的位置上，并应使管子牢固地固定在支架上，无补偿装置，有位移的直管段上，只能安装一个固定支架。固定支架应在补偿器预拉伸之前固定。7.17.6滑动支架安装位置应在该支架中心向位移反方向偏移热膨胀量二分之一的位置安装。滑动支架不应妨碍管道因热膨胀所引起的位移，管道在支架横梁或支座金属垫块上滑动时，支架不应偏斜使滑托卡住。滑动支架的滑动部分应裸露，不应被水泥或保温材料包住。7.17.7导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移。偏移量为位移值的一半。7.17.8补偿器两侧应安装1～2个导向支架，使管道在支架上伸缩时不会偏移中心线。7.17.9无热位移的管道，吊架的吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊架的吊杆应在位移相反方向按热位移值的二分之一倾斜安装，热位移值不等或无位移的管道不得使用同一吊杆。7.17.10支架的受力部件如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计或有关标准图的规定。7.17.11支架应使管道中心的离墙距离符合设计要求，一般保温管道的保温层表面，离墙或柱子表面的净距离不应小于60mm。 第一章热力管道安装8.1.1热力管道一般采用焊接钢管或无缝钢管。8.1.2热力管道的连接除设备、阀门、仪表采用法兰或螺纹连接外一般采用焊接或法兰连接。8.1.3热力管道安装前应对管子内壁进行清理，去除铁锈和杂物。8.1.4热力管道应按设计规定的位置敷设，与建筑物、构筑物和电线之间应保证一定净距，如无设计要求，应符合表8.1.4的规定。8.1.5热力管道应设置坡度，并与介质流向一致，坡度不小于0.002；若设置逆向坡度，汽水逆向流动时，坡度应不小于0.005。8.1.6管道变径时应采用偏心异径管，蒸汽及凝结水管道，偏心异径管的底部应与管道平齐；热水管道的供回水管道，偏心异径管的上部应与管道平齐。8.1.7热力管道应考虑管道的热膨胀补偿，可采用管道的自然补偿或设置补偿器。补偿器的安装应符合本规程“补偿器安装”的规定。8.1.8热力管道引出支管时，蒸汽管道应从干管的上部或水平方向接出，热水管道应从干管下部或水平方向接出。8.1.9热水管道的最高点应设置排气装置，最低点应设置放水装置。8.1.10不同凝水压力的凝结水管不能在同一总管中排放，应分不同系统排放。8.1.11热力管道进入用户，穿墙时应加套管。8.1.12热力管道的敷设可采用架空敷设、地沟敷设和埋地敷设。 第一章压缩空气管道安装8.2.1压缩空气管道一般采用焊接钢管及无缝钢管，当输送仪表空气时应采用镀锌钢管或不锈钢管。8.2.2管道安装前，应清除管子内壁的铁锈及杂物。8.2.3管子经切割、坡口、开孔和焊接后，内部应进行清理，不得有金属溶渣残余物及其他脏物。8.2.4管道公称直径小于等于50mm可采用螺纹连接，用白漆、麻丝或聚四氟乙烯生料带作填料；管道公称直径大于50mm宜采用焊接连接。8.2.5管道弯头宜采用煨弯，其弯曲半径一般为管子公称直径的4倍，不应小于3倍。8.2.6压缩空气管道应设置与介质流向相同的坡度0.002～0.003，以便水、油在管道终点的贮水筒予以排除。8.2.7压缩空气管道从总管上引出支管时，必须从总管上部开三通， 第一章煤气管道安装8.3.1设计压力大于0.2MPa的煤气管道应采用钢管；设计压力小于等于0.2MPa的煤气管道宜采用钢管或机械接口铸铁管，当采用聚乙烯管材时，应符合有关标准的规定。8.3.2煤气管道的阀件应采用铁壳铁芯件，如煤气脱过硫的，可用铜质密封圈的阀门。8.3.3煤气管道所用的填料应是厚白漆、黄粉甘油或聚四氟乙烯生料带，不能用麻丝；法兰垫片当公称直径小于300mm时，可以使用石棉、橡胶垫，厚3～5mm；公称直径300～400mm时，可用涂石墨机油的石棉纸垫，厚3～5mm；公称直径450～600mm时，可用铅油浸三股石棉绳为垫料；公称直径大于600mm时，均用铅油浸石棉作圈状网垫。8.3.4钢管采用焊接、法兰连接或丝接，采用焊接连接时，其焊口应无裂缝、未焊透、砂眼、夹缝气孔及残渣等缺陷。8.3.5铸铁管采用承插连接，设计压力小于0.2MPa的铸铁管采用水泥接口；设计压力大于0.2MPa的铸铁管采用耐油橡胶圈和水泥接口；在每10个接口中应有贝个青铅接口，有特殊要求的管道，应采用青铅接口。8.3.6煤气管道采用架空敷设和埋地敷设。 第一章氧气管道安装8.4.1氧气管道组成件的选用，应符合下列要求：113 第一章乙炔管道安装8.5.1乙炔管道的管道组成件选用应符合下列要求：（1）工作压力为0.007MPa以下的低压乙炔管道，宜采用无缝钢管；（2）设计压力为0.007～0.15MPa乙炔管道，应采用无缝钢管，管内径不应超过80mm，管壁厚度应符合表8.5.1-1的规定；表8.5.1-1管壁最小厚度表（0.007～0.15MPa）（mm）管外径≤2227～3228～455773～7689最小壁厚22.533.544.5（3）设计压力在0.15～2.5MPa的乙炔管道，应无缝钢管或不锈钢管，内径不应超过20mm，管壁厚度不应小于表8.5.1-2规定；表8.5.1-2管壁最小厚度表（0.15～2.5MPa）（mm）管外径≤1012～1618～2022～2528最小壁厚22.533.54（4）阀门和附件应采用钢、可锻铸铁和球墨铸铁制造的产品，也可采用含铜量不超过70%的铜合金制造产品；（5）阀门和附件的公称压力应符合下列规定：1）乙炔工作压力小于或等于0.007MPa时，不宜用小于0.6MPa公称压力的材料；2）乙炔工作压力为0.007～0.15MPa，管内径不大于50mm时，不 第一章输油管道安装8.6.1输油管道组成件采用无缝钢管及管件。8.6.2输油管道除与设备、阀门及其他附件采用法兰连接外，应采用焊接。8.6.3室内明装的管道公称直径小于50mm的可局部采用丝扣连接，但填料应采用黄粉油或四聚氯乙烯生料带，不得用白漆和麻丝作填料。8.6.4法兰垫料应采用耐油的橡胶石棉板及金属缠绕垫片。8.6.5厂区输油管道宜采用架空敷设，并尽可能使输油管与厂区其他管道共架敷设，在条件适宜时，可采用沿地面敷设的方式，在特殊情况下，可采取地沟敷设的方式。8.6.6架空输油管道跨越铁路、公路及人行道时的最小垂直净距应符合下列规定：（1）铁路（管底至轨顶）6m；（2）公路（管底至路顶）4.5m；（3）人行道（管底至地面）2.2m。8.6.7厂区输油管道采用地沟敷设时，地沟顶部埋深一般不小于0.5m，地沟坡度应与油管坡度一致，并应在地沟的最低点设置排水装置。 第一章制冷管道安装8.7.1制冷管道组成件选用应符合下列要求：（1）选用的管材及管件应符合设计文件要求，氨制冷管道一般采用10号、20号优质碳素钢无缝钢管；当工作温度小于-40℃时，应采用低温用合金钢管。氟利昂制冷管道直径大于25mm时，采用无缝钢管，直径小于等于20mm时采用紫铜管。（2）管件应用钢制对接无缝管件，如加工冷弯，其弯曲半径选用 第一章仪表管道安装8.8.1仪表管道一般采用无缝钢管、不锈钢管、镀锌钢管、紫铜管、铝管、塑料管。管缆作管材。8.8.2仪表管道连接应按下列规定进行：（1）不锈钢管、镀锌钢管、有色金属管、塑料管和直径50mm以下的无缝钢管道，不得采用火焰切割，应采用机械切割；（2）钢管采用气焊对口焊接，或采用套筒连接后再用气焊或氩弧焊焊接；（3）不锈钢管采用套筒连接，再用氩弧焊焊接；（4）镀锌钢管采用螺纹连接，但填料应采用聚四氟乙烯生料带，严禁用麻丝；（5）紫铜管专用接头连接或采用承插焊接连接，承口由管端经退 第一卷管道系统检验、检查和试验9火后加工而成，焊接采用铜焊或银焊，插入方向应迎着介质流动方向。大口径铜管可采用对口焊接的方法连接；（6）塑料管采用专用接头连接或承插焊接连接，焊接时采用材质同塑料焊条在承插口上焊接；（7）铝管φ12mm以下用承接连接，φ12mm以上采用氟弧对口焊接。（8）不同直径管子的对接焊接，其内径差不应超过2mm，否则应采用变径管。相同直径管子的对口焊接不应有错口现象。采用卡套连接时，管子外径最大偏差为0.3mm。卡套与钢管的咬合深度不得小于0.2mm。8.8.3管子的弯制采用冷弯，高压管路应一次弯成，不得来回反复弯制，弯曲半径一般为：（1）中、低压管路不小于管子外径的3.5倍；（2）高压管路不小于管子外径的5倍；（3）铝管不小于管子外径的6倍；（4）铜管不小于管子外径的6倍；（5）管缆不小于管缆外径的8倍。8.8.4管子弯曲后应无裂纹坑和过烧现象，弯管端头的椭圆率不超过10%。在管路上如同时有数个弯头存在时，管子宜连弯，尽量减少弯之间的接头。8.8.5管道敷设前应将管道校直，其管径椭圆度不得大于10%。紫铜管在敷设前应退火。 第一章一般规定9.1.1管道安装过程中施工单位应加强对工程的质量检查，积极开展质量自检和互检，严格工序检验、管道安装各分部、分项均应由质检人员进行检查验收并办理检查验收记录。9.1.2管道安装完毕，应根据设计文件要求进行外观检查、焊缝表面无损检验、射线照相检验和超声波检验、压力试验、泄漏性试验。8.8.6管内外应吹扫干净，有脱脂、清洗要求的管道，必须脱脂、清洗，合格后用木塞或油脂的布堵好，并要妥善保管。8.8.7管缆在敷设前应进行外观检查与通气检查，不应有明显的变形与损伤。8.8.8仪表管道安装应符合下列规定：（1）仪表管道应按设计规定的位置敷设。如设计未明确规定时，应根据现场具体情况决定，宜集中敷设，并不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤潮湿、易受腐蚀及有振动处。（2）仪表管道不应直接埋地敷设，如必须埋地敷设时，应穿保护套管并用沥青防腐，埋地部分的接头应焊接，并经试压合格。（3）管道敷设应横平竖直，整齐划一，美观合理。设计规定有坡度的地方应严格按坡度敷设。同时在所有管路的两端，应挂有标牌，标明编号、名称及用途。（4）管道应减少拐弯及交叉，弯管处不得使用活接头。对于φ6～φ8的紫铜管弯曲半径不小于管径的6倍；φ14mm以上的紫铜管弯曲半径不小于管径的5倍；φ14mm以上的碳钢管弯曲半径不小于管径的3.5倍，不得弯成“Ω”形状的弯头。（5）管道应保持1：10～1：20的坡度，在特殊情况下可减少到1：50。若管道较长不能保证最小坡度时，则可分段改变坡向，但其倾斜的方向要以能排出气体或液体为准，高压、放空用分析取样管在敷设时可不设坡度。（6）如管内传递介质为液体时，管道最高点应设排气装置；如管 第一章外观检验9.2.1管道安装前应对管道组成件和管道支承件进行外观检验，其质量应符合现行国家或行业产品质量标准。9.2.2管道组成管道支承件、管道加工件的坡口、组对、焊接、安装应符合本规程有关章节的规定。9.2.3管道焊接后，除有特殊要求的焊缝外，应立即除去焊渣、飞溅，并将焊缝表面清理干净。进行外观检验。9.2.4管道焊缝的外观质量应符合要求焊接工艺的要求。内传递介质为气体时，管道最低点应设排液装置。（7）仪表管道穿墙或过楼板时，应加保护套管、管道焊口不得放在套管内。管道由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或非有毒厂房时，在穿墙或楼板处应密封。（8）被测介质在环境温度影响下易冻，易凝固成易液化时，其测量管道应有伴热保温，对低温管路应保冷。（9）伴热管道的连接不应用活接头而应焊接。伴热管路不应固定过紧，应保证其自由伸缩。（10）紫铜管尽量沿箱壁敷设，铜管与箱壁之间应加隔垫层；水平悬空敷设时应用木槽保护，管间应留有与管径相同的间隙，交叉处应有非金属垫隔离；铜管穿过箱壁时应用填料加以密封。（11）管缆一般敷设在薄钢板做的管缆里，管缆中每根导管的连接采用同材质做成的接头进行连接。管缆的分支处应加管缆盒，管缆盒的安装位置应考虑现场仪表的分布情况和维修方便。8.8.9仪表管支架直安装在垂直平面上，不宜水平安装。8.8.10仪表管支架一般采用连接支架，单独一根管道的支架间距不大于600mm。同一管道上各支架的间距应相等并应满足下列要求：（1）钢管水平敷设时为1～1.5m，垂直敷设时为1.5～2m；（2）铜管、铝管、塑料管等，水平敷设为0.5～0.7m，垂直敷设时为0.7～1m；（3）须保温的管道，应适当缩小支架间距。8.8.11支架不应焊接在工艺管道或设备上，若不可避免时，可用卡子 第一章焊缝表面无损检验9.3.1焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。9.3.2有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。9.3.3磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准进行。9.3.4当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。卡在管道或设备上。8.8.12仪表管敷设完毕后应进行全面检查，并用压力试验，一般采用水压试验，水压试验有困难时采用气压试验。8.9剧毒、易燃、可燃介质管道安装8.9.1管道安装前必须对管道组成件和管道支承件进行检验，并应符合以下要求：（1）管道组成件和管道支承件的牌号、化学成分、交货状态、力学性能、工艺性能试验应符合设计要求。（2）管子的外径、壁厚的尺寸偏差应符合现行国家或行业产品制造标准。（3）螺栓、螺母的材质和级别应符合设计要求，设计压力大于或等于10MPa或设计温度高于350℃及低于-40℃的管道上螺栓、螺母按下列规定检验处理：1）螺栓、螺母每批各取两件作硬度检查，如有不合格，应加倍进行检查，若仍有不合格应对该批螺栓、螺母逐个检查；2）硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能，指标合格则该批螺栓可以使用，如有不合格则取其硬度最接近的螺栓加倍校验机械性能，若仍有不合格，则该螺栓不得使用；3）便度不合格的螺母不得使用。（4）非金属密封垫片，每批应抽取2%且不少于一个，进行严密性试验，试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压力的1.1倍，A级管道垫片应沉入水中检查，B级管道可涂肥皂水检查，30min无冒 第一章射线照相检验和超声波检验 第一章压力试验9.5.1管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，以检查管道的工程质量。压力试验应具备以下条件：（1）参与试验的管道应全部施工完毕，经检查符合设计要求和有关施工验收规范的要求。（2）须进行热处理和无损检测的焊缝，热处理和无损检测均已完成，且符合有关规范要求，焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和绝热。（3）支、吊架安装完毕，并经临时锁定或固定；经核算需增设的管道临时加固措施已完成，并经检查确认安全可靠。（4）所有的法兰及接头均便于检查。（5）管线上所有的临时用夹具、堵板、盲板及旋塞等已清除。（6）管道上膨胀节、软接头已设置了临时约束装置。（7）埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。（8）排空、疏水、控制系统已设置完毕，合格的水源、气源已经落实。（9）试验设备必须完好，压力表经校验合格，并在检验周期内，精度不低于1.5级，表盘满刻度值为最大试验压力的1.5～2倍，压力表不少于2块，气压试验用温度计，其分度值不能超过1℃。（10）符合试验要求的液体或气体已备齐。（11）输送剧毒流体的管道及设计压力大于10MPa的管道，在压力试验前应对下列资料进行复查： 第一章液压试验9.6.1液压试验应采用洁净水作试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm，当采用可燃液体介质进行试验时，其间点不得低于50℃。氧气管道应采用无油质的水。9.6.2承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。 第一章气压试验9.7.1气压试验应采用空气作为试验介质，也可采用氮气及其他惰性气体，用于试验氧气管道的气体，应是无油质的气体。9.7.2承受内压的钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。9.7.3真空管道的试验压力应为0.2MPa。 第一卷管道系统吹扫及清洗19.7.4当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或建设单位同意，方可用气体进行压力试验。9.7.5严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。9.7.6气压试验前，必须用空气进行预试验，试验压力一般为0.2MPa。9.7.7试验时应逐步缓慢升压，首先升到试验压力的50%进行检查，如无异状或漏气，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min。至试验压力时稳压10min，再将压力降至设计压力进行检漏，停压时间根据查漏工作需要而定。以发泡剂检查不泄漏为合格。9.7.8输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：（1）管道泄漏性试验应在管道压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；（2）管道泄漏性试验压力应为设计压力；（3）管道泄漏性试验可结合试车工作，一起进行；（4）管道泄漏性试验应重点检验阀门填料盒、法兰或螺纹连接处、放空间、排气阀、排水间等。以发泡剂不泄漏为合格；（5）经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。9.7.9真空管道在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，降压率不应大于5%。9.7.10有铸铁附件的管道如用气压代替液压进行强度试验，其全部铸铁附件应预先经过液压试验合格。 第一章一般规定10.1.1管道经压力试验合格后，应进行吹扫或清洗工作。10.1.2管道的吹扫与清洗，应在建设单位组织下进行，吹扫前应编制吹扫和清洗方案。根据管道的使用要求，工作介质和管内表面的脏污程度确定选择吹扫、清洗方法。10.1.3不允许吹洗的管道和设备应与吹洗的系统隔离，隔离位置应有鲜明的标志，吹洗完毕后应进行复位工作。10.1.4吹洗前管道系统的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀的阀芯应拆除且妥善保管，待吹洗后复位。或者采取在阀门和流量测量装置处加设临时短管的方法。10.1.5吹洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。10.1.6吹扫、清洗的顺序一般是先主管后支管，最后硫排管。10.1.7管道吹洗应与设备吹洗分别进行，如果要同时进行，必须得到建设单位同意。10.1.8吹洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物不得进入管道。10.1.9管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计要求，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。10.1.10吹洗时，除有色金属管外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝死角或管底部等部位重点敲打，敲打时不得损坏管子。10.1.11清洗排出的脏液，不得随地排放污染环境。 第一章水冲洗10.2.1工作介质为液体的管道，应进行水冲洗，如不能用水冲洗，或水冲洗不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。10.2.2冲洗用水可根据管道工作介质和材质采用顺水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。如用海水冲洗时，则需用清洁水再次冲洗，奥氏不锈钢管道，不得使用海水或氯离子含量超过25PPm的水进行冲洗。10.2.3水冲洗时水源要充足，否则必须预先考虑水的来源，或贮水设备。10.2.4如用管道系统中的水泵作水冲洗的动力源，其进水口应设过滤装置，或预先将进水管道冲洗完毕。冲洗时水泵的进口阀应全开，水泵的出口问应慢慢打开，用测量泵用电机的电流大小来控制水冲洗流量，水冲洗完毕后，应清洗过滤装置。10.2.5水冲洗宜按管内可能达到的最大流量不小于1.5m/s的流速进行。10.2.6水冲洗时，必须确保周围设备电气、仪表装置的安全，预先应采取防范措施。 第一章空气吹扫10.3.1工作介质为气体的管道，可采用压缩空气吹扫，如用其他气体吹扫时，应采取安全措施。10.3.2忌油管道的吹扫气体不得含油，应采用油过滤装置或无油润滑压缩机提供气源。10.3.3凡采用空气吹扫的管道，应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中大型贮气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。10.3.4管道出口30m内应有专人监护安全工作。10.3.5空气吹扫时，在排气口用涂有白漆的靶板检查，在5min内检查靶板上无铁锈、尘土、水分及其他脏物为合格。10.3.6被吹扫的管道系统中的所有阀门必须全开，而在管道出口处，应装快速开关板，以便快速升压和泄压，以达到预期的吹扫效果。 第一章蒸汽吹扫10.4.1蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫，不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫。10.4.2管道进行蒸汽吹扫前必须具备下列条件：（1）管道安装已检查验收合格，膨胀测点安装完毕；（2）已编制了切实可行、并经上级批准的蒸汽吹扫方案；（3）应画出蒸汽管路吹扫图，标明阀门控制和吹扫流程；（4）编制蒸汽吹扫程序及参数要求，并进行了技术交底工作；（5）临时排汽管道（应大于被吹管道管径）已全部安装完毕，管口应朝上，反作用力点的加固和临时支、吊架必须牢固，距蒸汽吹扫50m内应有明显的安全标记；（6）流量装置，应加设临时短管，短管设置时，应考虑拆除方案，不得使杂质掉入管内；（7）与汽轮机入口处相接的管口已经封好；（8）靶板装置机构已装置完毕；（9）各电动阀门已调试完毕，且能送电运行。10.4.3蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，应设专人检查各膨胀装置的热胀和位移情况。10.4.4管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。10.4.5蒸汽吹扫时，应打开所有的疏水阀，按加热—冷却—再加热的 第一章化学清洗与脱脂10.5.1需要化学清洗的管道，其范围和质量应符合设计文件的规定。10.5.2管道进行化学清洗时。必须将无关设备隔离。10.5.3化学清洗的配方必须经过鉴定，并在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。10.5.4化学清洗时，操作人员应着专用防护服，并根据一同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用品。10.5.5忌油管道，必须按照设计要求，预先对管材、管件及其阀门进行脱脂处理，脱脂前，可根据工作介质，管道材质，管材脏污情况制定出脱脂工艺方法。10.5.6有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈、然后再进行脱脂。10.5.7凡采用四氯化碳、二氯乙烷、工业酒精等溶剂进行脱脂时，清洗之前应对其进行化验，合格后方可用于脱脂工作。10.5.8凡采用四氯化碳或二氯乙烷脱脂时，必须将管子管件和阀门等预先干燥，避免溶剂与水混合后腐蚀金属。10.5.9管道内外表面同时脱脂时，可将管子置槽内，槽内盛有四氯化碳或二氯乙烷；管子内表面脱脂，可将溶剂注入管中，容量占管内体积一半，两头用木塞堵严，把管子置于水平位置每隔10～15min将管子滚动3～4次取出即可，脱脂后的管子应清除管内残留的溶剂，当用四氯化碳时，可用除油压缩空气吹扫，当用二氯乙烷脱脂时，可用不含油和纯度不低于94%的压缩氮气吹扫，或者将脱脂后的管子在露天放置24h，让溶剂自己挥发以代替吹扫。10.5.10对氧气管道所用的阀件和垫片也必须脱脂，阀件脱脂是将阀件拆开，放在装有溶剂的密封容器内5～10min，然后取出干燥。非金属垫片用四氧化碳溶剂脱脂时，其方法是将垫片放入盛有溶剂的容器内停留1.5～2h，取出在露天中干燥24h即可。石棉填料脱脂在300℃的电炉上烘烤2～3min，再用石墨粉涂抹。 第一章油清洗10.6.1润滑、密封及控制油管道系统，应在设备及管道吹洗或酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。154 第一卷管道油漆、防腐和绝热110.6.2油清洗必须有其技术措施或方案。10.6.3油清洗以油循环的方式进行，循环过程中每8h内直在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次。10.6.4油的加温方法可以采用电加热或中频感应加热法，但须设专监护。10.6.5油清洗质量必须按照设计规定和生产单位的要求进行，清洗油进入管道前应加100～200目铜丝滤网装置，其进油口以在油箱中部为好。10.6.6管道油清洗后滤网检查，合格标准见表10.6.6。10.6.7管道的清洗油，应采用与设备运行相同的优质油。清洗合格的管道，应立即将油放尽，并封闭管路入口，以保护管内免遭污染，试运转前，应换以具有使用证的正式油。表10.6.6油清洗合格标准设备转速（r/min）滤网规格（目）合格标准≥6000200目测滤网每平方厘米范围内残存的污物不多于3个颗粒＜6000100 第一章管道油漆11.1.1管道在安装前或安装后，均应按设计文件要求进行除锈油漆。11.1.2有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜油漆。11.1.3油漆前应清理管子表面的铁锈和焊渣，直至露出金属光泽。在无油、无酸碱、无水、无灰尘，的情况下方可油漆。每根管子，应全部除锈后才可油漆，不得一面刷漆，一面除锈。11.1.4所有明装管道的接口，应在压力试验或泄漏性试验合格后，才能进行刷漆。11.1.5未经试压的大直径钢板卷管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记，管道安装后不易油漆的部位，应预先油漆。11.1.6在使用前，必须先熟悉涂料的性能、用途、技术条件，再根据规定正确使用，所有涂料应有制造厂家的质量证明书，过期涂料必须重新检验，确认合格后方可使用。11.1.7油漆的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。11.1.8管道支、吊架等不宜和管道涂同一色，当设计无明确规定时，宜涂灰漆。11.1.9涂漆施工宜在环境温度15～35℃之间，相对湿度在70%以下，环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水气。11.1.10管道涂漆应分步进行，必须在头遍干燥后，才能进行下一道刷漆，一般底漆或防锈漆应涂刷一遍到二遍，第二层的色宜与第一层 第一章管道防腐11.2.1敷设在地沟内的钢管，应将外表除锈打扫干净，先刷1～2遍防锈漆或冷底子油，再刷二遍热沥青。11.2.2埋地敷设的钢管其外表必须用沥青玻璃丝布防腐，确保管道使用年限，如设在地下水位以下时，须考虑特殊防水措施，对于有可能被杂散电流侵蚀的地区，还须进行地下杂散电流的测定及防护。11.2.3根据管道周围土壤对钢管的腐蚀强弱按表11.2.3的选择防腐层的种类。表11.2.3防腐层的结构防腐层层次防腐层的结构（从金属表面算起）123456789正常防腐层加强防腐层特强防腐层冷底子油沥青玛缔脂牛皮纸（玻璃布）冷底子油沥青玛缔脂防水卷材沥青玛缔脂沥青玛缔脂牛皮纸（玻璃布）冷底子油沥青玛缔脂防水卷材沥青玛缔脂沥青玛缔脂防水卷材沥青玛缔脂沥青玛缔脂牛皮纸（玻璃布）防腐层最小厚度（mm）369注：最下层的沥青玛缔脂如分两层涂敷时，每层厚度为1.5～2mm。 第一章管道绝热11.3.1管道绝热工程应符合设计要求，应检查在管道压力试验和涂漆合格后进行。需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。11.3.2绝热工程主要材料应有制造厂的产品质量证明书，其种类、规格、性能应符合设计要求。11.3.3绝热层施工，除伴热管外，应单根进行，不得多根包在一起。11.3.4热保温层厚度大于100mm和冷保温层厚度大于80mm时应分层进行施工。11.3.5垂直管道的绝热工程施工应自上而下进行，防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。11.3.6应按设计规定的位置、大小和数量设置绝热膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。11.3.7热、冷绝热层同层的预制管壳应错缝，内外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面，预制管壳缝隙应为：热保温层小于5mm，冷保温小于2mm，缝隙设法充填密实。每个预制管壳采用镀锌铁丝或箍带捆扎时间距应为250～300mm。11.3.8绝热材料应与被绝热管道表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。11.3.9阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热冷紧完毕后进行，绝热层结构应易于拆装法兰，一侧应留有螺栓长度加25mm的空隙，阀门的绝热层应不妨碍填料的更换。11.3.10与制冷管道连接的支管及金属件也应有冷保温层，该段冷保温层伸展长度应不低于冷保温层的4倍或至垫木处。11.3.11垂直管道上，为避免保护层下坠，应在主管上每隔2.5～3m设扁箍一道，扁箍厚度应与保温层厚度一致，扁箍不能焊在管道上，而应用螺栓紧固的主管上。11.3.12冷保温管道或地沟内的热保温管道，防潮层应设置在干燥的绝热层上，防潮层在管道连接支管及金属件上的保温范围应由绝热层连缘向外仲层出150mm或至垫木处，并予以封闭，防潮层完整严密，层宽均匀，无气孔鼓泡或开裂等缺陷。11.3.13油毡、玻璃钢保护层应搭接，塔接宽度为30～50mm，且缝口朝下，如作防潮层、缝口应用沥青玛缔脂粘结密封，每隔300mm捆扎镀锌铁丝道（双股）铁丝上涂刷沥青漆一遍。11.3.14玻璃布做保护层时，也应搭接宽度为30～50mm，如作防潮层搭接应粘贴于涂有3mm厚的沥青玛缔脂的绝缘层，玻璃布外再涂3mm厚的沥青玛缔脂。11.3.15绝热层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网，保护层抹面应分层进行，要求平整圆滑，端部棱角整齐无显著裂纹。11.3.16缠绕式保护层重叠部分为其宽度的1/2，缠绕时应裹紧，不得有松脱、翻边皱褶和鼓包，起点终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。11.3.17金属保护层应压力箍紧，不得脱壳或凸凹不平，其环缝纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，用自攻螺钉紧固时不得刺破防潮层，螺钉间距不应大于200mm，保护层端头应封闭。 第一卷管道施工安全技术111.3.18绝热材料在施工期间注意堆放及保管，防止受潮。11.3.19绝热工程施工操作除执行按本规程规定外还应参照《保温防腐工程》分册的规定进行。检查项目允许偏差检查方法表面平面度涂抹层金属保护层防潮层5mm4mm10mm用2m靠尺和楔形塞尺检查厚度预制块毡、厚材料填充品+10，-510%，-5%+10%用针刺入绝热层和尺检查宽度膨胀缝5mm用尺检查11.3.20绝热工程有关质量应符合表10.3.20要求。表11.3.20绝热工程质量要求 第一章一般规定12.1.1凡是从事管道安装工作的人员应执行国家、行业有关安全技术规程。12.1.2新参加工作的工人，应进行安全技术培训和教育，没有经过安全技术教育的人不得上岗施工，对本工种安全技术规程不熟悉的人，不得独立作业。12.1.3凡编制施工组织设计或施工技术措施文件时，应同时编制切合实际情况的安全技术措施。12.1.4每项工程开工前，在进行技术交底的同时，均应进行安全技术交底，重要部位重点交底。12.1.5安全施工基本要求如下：（1）进入施工现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用品，不得穿硬底鞋、拖鞋和高跟鞋进入作业现场；（2）2m以上的高空，悬空作业，应采取一定的安全设施，必须系好安全带，扣好保险钩；（3）高空作业时，不得往下或往上乱抛材料和工具等物件；（4）各种电动机械设备，必须有漏电保安器、有效的安全接地和防雷装置，才能开动使用；（5）不懂电气和机械的人员，严禁使用机电设备；（6）吊装区域非操作人员严禁入内，吊装机械必须完好，扒杆垂直下方严禁站入。 第一章工具及设备的安全使用12.2.1所使用的工具及设备必须性能良好，安全装置可靠，电动设备应有可靠的接地，电动工具必须装置触电保安器。12.2.2使用电动工具或设备时，应在空载情况下启动，操作人员应戴上绝缘手套，如在金属工作台上操作，应穿上绝缘胶鞋或在工作台上铺设绝缘垫板，电动工具或设备发生故障时应及时进行修理。12.2.3拧紧螺栓，应全使用合适的扳手，扳手不得代替锤子，操作钻床时不得戴手套。12.2.4操作电动旋转的弯管模，在机械停止转动前，不得调整其部件。 第一章管道安装过程的安全技术12.3.1管沟开挖时土方离管沟边沿不得小于800mm，所用材料及工具不得在沟边存放、施工时，应经常检查沟壁两侧是否有松动和裂缝或渗水现象，可能有塌方时应及时加护板和支撑。12.3.2铸铁管打口用工具不得放在管子上，两人同时打口应互相配合，精力集中。12.3.3使用大锤和手锤之前，应检查木柄是否牢靠。12.3.4二人使用套丝板套丝时应均匀用力，并随时检查松板，压力挂钩是否扣紧，退套丝板应慢退，防止套丝板快速滑下伤人。12.3.5使用管钳或扳手时在近地面、墙、设备操作，手指应撒开把柄，而用手掌用力。12.3.6管道组装对口或水平移动时，严禁用手摸管口，以免将手指切伤或压伤。12.3.7使用手提砂轮或角向磨光时。应戴防护眼镜，进入工件时应缓慢，旋转方向应正确，操作时面部与砂轮偏侧，停用时待停转后才可 第一章管道试压清洗、吹扫、脱脂的安全技术12.4.1压力试验用压力表，必须经校验合格后方可使用，表数应为两块以上。12.4.2管道试压前应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢靠性，确认无问题后，方能进行试压。12.4.3压力较高的管道试时，应划定危险区，并安排人员警戒，禁止无关人员进入，试压时升压和降压应缓慢进行，不能过急。压力必须按设计或验收规范要求进行，不得任意增加，停泵稳压后方可进行检查，发现渗漏时严禁带压修理，排放口不得对准电线、基础和有人操作的场地。12.4.4管道清洗及脱脂应在通风良好的地方进行，如用易燃物品清洗或脱脂时，周围严禁有火源，并应配备消防设备，脱脂剂不得与浓酸、浓碱接触，二氯乙烷与精馏酒精不得同时使用，脱脂后的废液应妥善处理。12.4.5用酸碱清洗管子时，应载防护面罩、耐酸手套和穿耐酸胶靴，裤脚应置于胶靴外，调配酸液时，必须先放水后倒酸。12.4.6管道吹扫口应设置在开阔安全地域。12.4.7吹扫口和气源之间应置通讯联络，并设专人负责安全。12.4.8用氧气、煤气、天然气吹扫时，排气口必须远离火源，用天然气吹扫管线时，必须以大4m/s的流速缓慢地置换管内空气，当管内天然气含量达95%，方可在吹扫压力下进行吹扫，吹扫口的天然气必须烧掉。12.4.9管内存水必须在吹扫前排放完毕。12.4.10乙炔和管道宜在空气吹扫后再用氮气进行置换，在管道终端取样检查，气体内氧气含量不大于3%为合格。12.4.11如遇特殊情况或本分册未规定安全操作要领时，应按有关规定执行。 第一卷工程管理及验收13.0.1施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。13.0.2工程交工前，施工单位应及时组织施工班组、质检人员和施工技术人员对管道安装工程进行检查，确认以下内容：（1）管道施工与设计文件是否相符，工艺流程是否合格；（2）管道施工质量是否符合现行施工验收规范、质量评定标准的要求；（3）管件及支架是否正确齐全，螺栓是否紧固，阀门的操作机构是否灵活；（4）管道与传动设备连接是否有外力，与非金属设备连接是否符合规定要求；（5）合金钢管是否有材质标记，蠕胀测点膨胀指示是否与原检测记录相符；（6）管道系统的安全阀，爆破板等安全装置是否符合图纸要求；（7）管道油漆、防腐、保温是否符合设计要求，管道上的涂色及其流向指示是否正确。13.0.3工程验收前，施工单位应向建设单位提交以下技术文件：（1）管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验收、补验报告；（2）阀门试验记录；（3）高压管加工记录；（4）隐蔽工程及系统封闭记录； （5）安全阀调整记录；（6）管道补偿装置安装记录；（7）热处理报告；（8）管道系统压力试验记录；（9）管道系统吹扫及清洗记录；（10）射线照相检验报告；（11）超声波检验报告；（12）磁粉检验报告；（13）渗透检验报告；（14）其他检验报告；（15）设计修改文件及材料代用报告；（16）Ⅰ、Ⅱ类焊缝的焊接工作记录，Ⅰ类焊缝位置单线图。13.0.4焊缝单线图上应标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号。无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号。对抽样射线照相检验的管道，其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号等应有可追溯性记录。13.0.5工程交工验收应按要求填写“工程交工检验书”。 附录A管道焊接常用的坡口形式和尺寸A.0.1钢制管道焊接坡口形式和尺寸应符合表A.0.1的规定。表A.0.1钢制管道焊接坡口形式和尺寸坡口尺寸项厚度次T（mm）坡口名称坡口形式间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度备注α（β）（°）1～30～1.5单面焊13～6I型坡口——0～2.5双面焊3～90～20～265～752V型坡口9～260～30～355～656～93～50～23带垫板V型坡口45～559～264～60～2W.WW412～60X型坡口0～30～355～65网龙520～60双V型坡口0～31～365～75（8～12）筑620～60U型坡口0～31～3（8～12）72～30T型接头I型坡口0～2——6～100～20～2T型接头810～1717～30单边V型坡口0～30～30～40～445～55171 坡口尺寸项厚度次T（mm）坡口名称坡口形式间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度备注α（β）（°）920～40T型接头对称K型接口0～32～345～5510管径φ≤76管座坡口2～3—50～60（30～35）11管径φ管座76～133坡口2～3—45～6012法兰角焊接头———K＝1.4T，且不大于颈部厚度；E＝6.4，且不大于TW网13承插焊接法兰W.1.6——K＝1.4T，且不大于颈部厚度筑14承插焊接接头1.6——K＝1.4T，且不小于3.2A.0.2铝及铝合金手工钨极氛弧焊坡口形式及尺寸应符合表A.0.2的规定。172 表A.0.2铝及铝合金手工钨极氩弧焊坡口形式及尺寸坡口尺寸项厚度次T（mm）坡口名称坡口形式间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度α（β）（°）备注卷边高度T11～2卷边———＋1不填加焊丝＜3I型0～1.5单面焊25～12坡口0.5～2.5双面焊①横焊位3～50～2.51～1.570～803V型坡口置坡口角度上半边40°～50°，下半边5～1244～12W.带垫板V型坡口2～41～260～7020°～30°；②单面焊坡口根部内侧最好倒棱；③U型坡口W网5＞8U型坡口0～2.51.5～2.555～65根部圆角半径为6～8mm龙6＞12X型坡口0～2.52～360～807≤6不开坡口T型接头0.5～1.586～10T型接头单边V型坡口0.5～2≤250～55173 项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度α（β）（°）9＞8T型接头对称K型坡口0～2≤250～55A.0.3铝及铝合金熔化极氩弧焊坡口形式及尺寸应符合表A.0.3的规定。表A.0.3铝及铝合金熔化极氩弧焊坡口形式及尺寸坡口尺寸项厚度次T（mm）坡口名称坡口形式间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度备注α（β）（°）1≤10I型坡口0～3WWW28～20V型坡口0～33～460～70网龙38～25带垫板V型坡口3～650～604＞20U型坡口0～33～540～50＞83～670～805X型坡口0～3＞265～860～70A.0.4紫铜钨极氩弧焊坡口形式及尺寸应符合表A.0.4的规定。174 表A.0.4紫铜钨极氩弧焊坡口形式及尺寸项厚度坡口坡口尺寸c次T（mm）名称坡口形式间隙钝边坡口角度备注pα（β）（mm）（mm）（°）1≤2I型坡口0——23～4V型坡口0—60～7035～8V型坡口01～260～70410～14X型坡口0—60～70A.0.5黄铜氧乙炔焊坡口形式及尺寸应符合表A.0.5的规定。表A.0.5黄铜氧乙炔焊坡口形式及尺寸项厚度坡口坡口尺寸次T（mm）名称坡口形式间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度备注α（β）（°）1≤2卷边———≤20～4——单面焊2I型3～6坡口3～5——双面焊不能两侧同时焊38～12V型坡口3～6065±5175 项厚度坡口坡口尺寸次T（mm）名称坡口形式间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度备注α（β）（°）4＞6V型坡口3～60～365±55＞8X型坡口3～60～465±5A.0.6钛焊接坡口形式及尺寸应符合表A.0.6的规定。表A.0.6钛焊接坡口形式及尺寸ZW.项厚度坡口坡口尺寸次T（mm）（mm）（°）11～2I型坡口0～1——（mm）名称坡口形式间隙钝边坡口角度备注pα（β）W网22～10V型坡口0.5～21～1.56032～10不等厚龙c管壁接V型坡口0.5～21～1.56042～10跨接式三通支管坡口1～2.51～240～5052～10插入式三通主管坡口1～2.51～240～50176 MCOG.ONULZHW.WW附录B管道支架形式177 MCOG.ONULZHW.WW178 OM.CNGLOHU.Z179 将砂轮放于安全处。12.3.8吊装管子时，两端应检好拉绳，预制件翻身或转动时应考虑重心位置，防止滑动或重心偏移而伤人。12.3.9在协助电焊工组对管道焊口时，应有必要的防护措施，以免弧光刺伤眼睛，脚应站在干燥的木板或其他绝缘板上。12.3.10新旧管道交叉时，应弄清旧管道中介质并采取安全措施，防止爆炸，燃烧及中毒事故发生。12.3.11氧气管道在安装、吹扫、试压的所用工具及防护用品不得有油。12.3.12氨管道充氨、试运转应配置防毒面具、灭火器、湿毛巾。12.2.5采用高速砂轮片割管时，必须先夹紧管子，砂轮片往下压时，应缓慢而均匀，同时人身不能面对砂轮片，并应戴防护眼镜，砂轮上应设置防护罩。12.2.6装砂平台应搭设牢固，并设有栏杆，用机械打砂时下面不得站人，砂子必须干燥无杂质。12.2.7在地炉上加热管煨弯时，应脚上戴鞋盖，用卷扬机煨弯时，平台应固定牢靠，人不得站在钢丝绳内侧。12.1.6施工现场应整齐清洁，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。各种管材堆放应符合下列要求：（1）公称直径小于或等于300mm的管子，其堆放高度不得高于1m；（2）公称直径300～500mm的管子，堆放高度不得高于3层；（3）公称直径大于500mm的管子，应单层堆放；（4）取管时应从上至下分层取管。严禁从侧面及下部取管。12.1.7在施工现场，不得在起吊物体下作业、通过或停留，应与运转机械保持一定安全距离。 12.1.8开始工作前检查操作环境是否符合安全要求。劳保用品是否完好适用，如发现危及安全工作的因素，应立即向安技部门或施工负责人报告，清除不安全因素后，才能进行工作。12.1.9施工时，宜避免多层同时施工，如必须进行多层作业的场所，应在中间层设置安全隔板或安全网，在下面工作的人员必须戴好安全帽。12.1.10高空作业的平台，踏板等处不得堆放下角料，大型的机具材料应放在安全的地方。12.1.11使用的桥板、脚手架等应用铁丝绑扎牢固不得有探头板，桥板上堆放的物件不得超负荷。12.1.12高空作业人员要经常体检，酗酒、精神不正常、高血压以及不适合高空作业者，不得高空作业。12.1.13不得搭乘吊装物或吊盘垂直升降和进行高空位移。 12.1.14在金属容器内或是黑暗潮湿的场所工作时，所用照明行灯电压应为12V，环境干燥时，不得超过24V。12.1.15搬运吊装管子时，不得与裸露的电线碰撞，多根管子吊装时绳扣必须捆扎两个吊点，单根管子人工垂直搬运时，应用麻绳捆成多环缠结。12.1.16在平滑地面登梯作业时，梯脚应有防滑措施，梯子与地面倾角宜为60°～70°梯子上端应绑扎在牢固的地方，下面应有人监护。12.1.17在有毒性、刺激性或腐蚀性的气体、液体或粉尘的场所工作时，应编制专门的防护措施进行作业。12.1.18凡在有易爆、易燃物质的地点施工时，应按专门的防护规定进行操作。12.1.19凡参与管道施工的电焊工、气焊工、起重吊车司机和现场叉车司机，必须经过当地劳动部门安全培训，考试合格后方可参与施工。11.2.4管道的沥青防腐施工，应在防腐预制场所进行，管端留出300～400mm待焊接安装试压完毕后再进行防腐。防腐层施工，宜采用机械，以确保质量。11.2.5凡在预制场防腐完毕的管道在运至现场安装时必须保护好防腐层，如有损坏应立即修补完善。11.2.6管道沥青防腐施工必须按设计规定的防腐要求进行，防腐施工前，管道应除锈，并刷二遍冷底子油，厚度约0.1～0.2mm。11.2.7冷底子油的涂刷应均匀，无空白、无凝块、流痕等缺陷，冷底子油干燥后方可进行防腐施工。11.2.8多层玻璃丝布防腐施工，沥青必须饱满，玻璃丝布以条状成螺旋式缠，圈与圈间应有50～60mm的搭接，最外层的玻璃丝布上，还应浇一道沥青，如表11.2.3所示。11.2.9沥青防腐施工宜在环境温度5～30℃下进行。11.2.10已防腐完毕并经检验合格的管道应妥善存放，防止尖锐器物损坏防腐层。11.2.11沥青防腐层质量检查应符合下列要求。 （1）每隔500m处用小刀在防腐层上切开两条成45°～60°夹角的切口深至管壁然后用夹角顶点将防腐扯开若防腐层不脱离管表面或小块脱落，而大部分防腐层仍留在管子表面上即可。（2）检验防腐层厚度应每隔100m处用带刻度的测针沿圆周检查四点，其厚度负偏差不应大于设计厚度的5%。11.2.12管道防腐具体操作见本规程《保温防腐工程》分册进行。 色略有不同，每层涂刷不宜过厚，如发现不干、皱皮、流挂、露底时必须修补或重新涂刷。11.1.11无保温的管道应先涂二遍防锈漆，再涂一遍调和漆，有保温层的管道应涂二遍防锈漆。11.1.12管道面漆应根据设计要求的颜色涂刷。当设计未规定时，可参照表11.1.12-1、表11.1.12-2涂色。色环间距和宽度应均匀，管道上还应涂上表示介质流动方向的箭头，介质有两个方向流动可能时，应标出两个相反方向的箭头，箭头一般漆成白色或黄色，底色浅者则漆深色箭头。表11.1.12-1管道涂色分类表管道名称颜色备注管道名称颜色备注底色色环底色色环过热蒸汽管饱和蒸汽管废气管凝结水管余压凝结水管热力网供水管热力网回水管流水管高热值煤气管低热值煤气管液化石油气管压缩空气管红红红绿绿绿绿绿黄黄黄浅蓝黄—绿红白黄褐黑—褐绿—自流及加压净化压缩空气管乙炔管氧气管氢气管氮气管油管排水管排气管D软化（补给）水管原水管热水管盐水管浅蓝白洋蓝白棕橙黄绿红绿绿绿浅黄黄——红——蓝黑白黄蓝—表11.1.12-2色环的宽度参考表管道外径（或绝缘层外径）（mm）＜150150～300＞300备注色环或色条的宽度（mm）5070100管道靠墙柱不能涂环时可以涂条11.1.13涂层质量应符合下列要求：（1）涂层应均匀，颜色应一致； （2）漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；（3）涂层应完整，无损坏、流淌；（4）涂层厚度应符合设计文件规定；（5）涂刷色环时应间距均匀，宽度一致。11.1.14油漆施工方法除按本规程要求执行外还应符合本规程《保温防腐工程》分册的规定。10.5.11脱脂溶剂均有毒性，二氯乙烷乙醇有易燃性，在操作过程中，应在露天或通风的棚内进行，操作人员应站在上风侧，劳动保护用品不应带有油质，操作现场内禁止烟火。10.5.12管道脱脂后应将溶剂排尽。当设计无规定时，检验脱脂质量按下列方法进行：（1）直接法1）用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹；2）用紫外线灯照时，脱脂表面应无紫蓝荧光。（2）间接法1）蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器囤皿内，并投入数颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；2）有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后溶液或酸分析，其含油有机物应不超过0.03%。10.5.13化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。10.5.14脱脂合格的管道应及时封闭管口，保证在以后的工序施工中不再被污染，并填写《管道系统脱脂记录》。10.5.15化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。顺序，循环进行。吹扫宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的办法。 10.4.6绝热管道的蒸汽吹扫工作，宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。10.4.7蒸汽管道吹扫效果，应以检查装于排气管上的铝靶板为准，靶板表面光洁，宽度为排气管内径的8%，长度等于管子内径，符合表10.4.7规定为合格：表10.4.7吹扫质量标准项目质量标准项目质量标准靶片上痕迹大小φ0.6mm以下粒数1个/cm2痕深＜0.5mm时间15min（两次皆合格）10.4.8一般蒸汽管道，可用刨光木板置于排汽口处检查，板上无铁锈脏物为合格。10.4.9靶板取换应由专人通知汽源操作人员，取换靶板时，操作阀门上应挂停止操作牌。10.4.10管道吹扫验收合格后，应立即拆除短管，安装流量装置，拆短管时，应严防脏物掉入管内，质检人员应在现场进行监护。10.4.11被吹扫管道上的疏水阀应作抽芯检查和清扫。10.3.7氧气管道须用不含油的空气或氮气吹扫，气体流速不应小于20m/s，连续吹扫8h检查，直至合格。10.2.7水冲洗应连续进行，当无设计规定时以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。10.2.8水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通、安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。10.2.9疏排水阀门，在冲洗时不应开闭阀门，应待干、支管冲洗完毕后，把阀盖拆开进行检查和冲洗。10.2.10管道冲洗后应将水排尽，如果需要时，用压缩空气吹于或采取其他保护措施。10.2.11水冲洗完毕后，应及时拆除临时排放管，复位永久性管道。10.1.12吹扫时应设置禁区。 10.1.13管道吹扫或清洗合格后，除恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。10.1.14管道系统最终封闭前，施工单位应会同建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。9.7.11需作气压试验的铸铁管道，必须在水压强度试验合格后进行，气压试验压力如下：（1）地上管道不大于0.15MPa；（2）埋地管道不大于0.4MPa。9.7.12当使用卤素、氮气、氨气或其他方法进行管道系统严密性试验时，应按专门技术规定进行。 9.6.3承受内压的埋地钢管的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。9.6.4承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。9.6.5对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍。9.6.6夹套管内管试验压力按内、外管设计压力的高者确定，夹套管外管的试验压力应为设计压力的1.5倍，如夹套管埋地铺设则试验压力不得低于0.4MPa。9.6.7当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。9.6.8当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式（9.6.8）换算。Ps＝1.5P[Ò]1[Ò]2（9.6.8）式中Ps——试验压力（MPa）；P——设计压力（MPa）；[σ]1——试验温度下，管材的许用应力（MPa）；[σ]2——设计温度下，管材的许用应力（MPa）。当[σ]1/[σ]2大于6.5时，取6.5。 当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。9.6.9水压试验宜在环境温度5℃以上进行，当气温低于0℃时要在采取特殊防冻措施后用50℃左右的热水在5～10min内充满管线进行试验，试验完毕，应立即将管内存水放净，氧气管道和乙炔管道必须用无油的压缩空气或氮气吹干，不得使残水留在管道最低点。9.6.10试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。9.6.11对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。9.6.12管道注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽，待水灌满后关闭排气阀和进水阔。9.6.13液压试验应缓慢升压，每分钟升压不得大于0.3MPa。达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。1）管道组成件的质量证明书；2）管道组成件的检查或试验记录；3）管子加工记录；4）焊接检验及热处理记录；5）设计修改及材料代用文件。（12）管道试验前，应将不能参与试验的管道、设备、仪表及管道组成件加以隔离，爆破板应拆卸。如置直板的部位应有明显的标记和记录。（13）必须具有切实可行的、并经批准的试验方案和组织措施，有关操作人员已进行技术交底。9.5.2压力试验符合下列规定：（1）压力试验应以液体作为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa，或设计要求采用气体为试验介质时，也可采用气体作为 试验介质，但应采取有效的安全措施。冷脆性材料严禁采用气体进行压力试验。（2）当现场条件不允许采用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意可用下列方法代替：1）管道所有焊缝（包括管道附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验；2）管道对接焊缝用100%射线照相进行检验。9.5.3用水进行压力试验时环境温度宜在5℃以上，否则须有防冻措施。 9.5.4有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度以确定试验介质的最低温度。9.5.5压力试验前应用压缩空气清理管内杂物，需要时可用水冲洗，直至排出的水干净为止。9.5.6管道试验前，应与运行中的管道设置距离盲板，对水或水蒸气管道以阀门隔离且两侧温差超过100℃时应加短节隔离。9.5.7当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得入内。9.5.8试验过程中如遇泄漏，不得带压处理，必须泄压后方可修理，缺陷消除后，应重新试验。9.5.9系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。9.5.10压力试验完毕后，必须派专人拆除所有盲板，膨胀节限位设施，排尽积液，同时由监护人核对记录，并不得再在管道上进行修补。9.5.11建设单位应一起参加压力试验，合格后，及时填写“管道系统试验记录”。9.4.1管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验，射线照相检验或超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。9.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工的焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。9.4.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：（1）下列管道的焊缝应进行100%射线照相检验。其质量不得低于Ⅱ级：1）输送剧毒流体的管道；2）输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；3）输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非 可燃流体、无毒流体的管道；4）设计温度小于-29℃的低温管道；5）设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。（2）输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。（3）其他管道应进行抽样射线照相检验，抽查比例不得低于5%，其质量不得低于皿级。抽查比例和质量等级应符合设计文件的要求。（4）经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波代替射线照 相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。9.4.4对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按本章要求进行外观检验。9.4.5当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规程规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。9.4.6当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格，当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除反修焊缝外，还应采用原方法按下列规定进一步检验：（1）每出现一道不合格焊缝应检验两道该焊工所焊接的同一批焊缝；（2）当这两道焊缝均合格时，应认检验所代表的这一批焊缝合格；（3）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝；（4）当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格；（5）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。9.4.7对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的要求，当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%，合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。9.4.8需要热处理的管道焊缝，应填写“热处理报告”。 泡现象为合格。（5）阀门在安装前，应逐个对阀件进行压力试验。8.9.2管道安装前，应逐根清扫或擦拭管段内部，不得有砂土、污锈、铁屑、焊渣、水、油及其他杂物。8.9.3需要热处理的管道上的焊接阀门，应在管段整体热处理后施焊，焊缝应进行局部热处理。8.9.4经过热处理合格的管子，严禁接触火焰或进行引弧。8.9.5安装的温度计套管、节流孔板，其上、下游直管部分的长度应符合设计要求。管道上的仪表取源部件应按规定位置焊接，然后用电钻开孔。温度计插孔的取源部件，内部不得向里倒角。8.9.6一切开口工作均应在管段安装前完成，以防止切口而掉入铁屑及铁块。8.9.7蒸汽伴热管安装及膨胀节的设置，应符合设计要求，不得将伴热管直接在主管道上点焊固定，伴热管直管每25m宜设置一个膨胀节。8.9.8放空管、安全阀、安全液封、阻火器、爆破片等安全设施，必须按图施工。管径、型号及各部尺寸严禁修改，安装完毕应逐个检查及验收，并作记录。8.9.9法兰在连接前，应检查其密封面，不得影响密封性能，并清除法兰的铁屑及毛刺、尘土等。8.9.10梯型槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环转动45°时，圆周应有不间断的接触线。8.9.11与传热设备连接的管道，应预先安装支架，不得将管道、阀门 等重量加在设备上。应从机械的一侧开始安装，其水平度或铅垂度偏差为1mm/m。水平偏差造成的坡度，不应使管内存液。8.9.12与传动设备连接的管道，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，设计或制造厂未规定时，其值不应超过表8.9.12规定，同时所有螺栓应能顺利通过。表8.9.12法兰平行偏差、径向位移及间距设备旋转速度（r/min）平行偏差（mm）径向位移（mm）间距（mm）＜30003000～6000＞60000.400.150.100.800.500.20垫片厚＋1.5垫片厚＋1.0垫片厚＋1.08.9.13有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩扳紧，所有测力扳手应预先经过校验，误差为±50%。8.9.14有静电接地要求的管道，其接地的材料及零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并妥善连接，安装完毕后应进行测试，并作好记录（其施工方式与氧气及其他管道接地相同）。8.9.15管道安装后应按设计要求对管道进行清洗、吹扫、压力试验及泄漏性试验。 3.5～4倍管外径为宜，不得使用焊接弯头；管道的三通应采用顺流三通，Y形三通。（3）制冷管道所用的阀门都应是专用氨阀，必须具有制造厂的产品质量证明书及合格证。安全阀和压力表等也应是专用的。（4）氨管法兰采用2.5MPa的凹凸面平焊方形法兰或腰子形法兰，其垫片采用耐油石棉橡胶板，安装前用冷冻油浸湿并加涂石墨粉。（5）制冷管道组成件在安装前必须进行内壁的除锈、清洗、干燥工作，管子内壁应清洁且不含水分。应符合下列要求：1）除安全阀外，阀门应进行拆卸、清洗。检查密封效果，进行研磨，并作压力试验。合格后保持干燥；2）钢管可采用钢丝刷清除管内污物及铁锈，再用棉纱和煤油擦净；3）小口径管道、弯头或弯管可直接用棉纱和煤油擦净；4）紫铜管经过退火后，铜管内壁的氧化皮要采用酸洗的方法予以清除，并用碱水中和后用清水冲洗后烘干。8.7.2制冷管道的连接应符合下列要求：（1）制冷管道的连接可采用焊接、法兰、螺纹连接，除设备和阀门处用法兰和螺纹外，一般采用焊接；（2）采用法兰连接时，法兰焊在管道上必须保持平直，其密封面与管道轴心的垂直偏差的最大值不得超过0.5mm；（3）采用螺纹连接，必须先用汽油或煤油将管子清洗干净；管子上涂以甘油和氧化铅混合搅拌成糊状的密封剂，然后再连接管道。严禁使用白漆和麻丝； （4）紫铜管的连接采用承插口钢钎焊，承口应迎向介质流向，承口深度应等于一个管径；（5）铜管的螺纹连接采用成品管接头连接，铜管管口应进行退火，然后应加工喇叭口，再紧固。8.7.3制冷系统管道安装应符合下列要求：（1）制冷压缩机吸气管道应有大于或等于0.003的坡度，坡向蒸发器，吸气管应从干管顶部或侧面接出；（2）制冷压缩机排气管道应设大于或等于0.01的坡度，其坡度应坡向油分离器；（3）制冷压缩机的吸气和排气管道如设置在同一吊架上时，应将吸气管放在排气管的下面，并保持一定的保温距离，管子与管子的外表面净距不得小于350mm；（4）管道安装应横平竖直，液体管道不得有向上凸起的管段，气体管道不得有向下四的弧线现象；（5）从液体主管接出支管时，应从主管的底部或侧面接出，从气体主管接出支管时，应从主管顶部或侧面接出；（6）氨制冷系统管与电源线路或自来水等管道之间的间距均不得小于300mm，数根平行管道之间净距不得小于200mm；（7）架空设置的管道除采用专用支架外，宜沿墙、柱、梁布置，对人行通道不应低于2.5m；（8）各种阀门的进出口要与介质流向一致，安装时应平直，严禁将手轮朝下或置于不易操作之处。在氟利昂制冷系统中热力膨胀间应 垂直放置，不能倾斜，更不能颠倒安装。感温包应装设在蒸发器出口的一段水平和平直吸气管上，并远离压缩机的吸气管道1.5m以上；（9）所有测量仪表应按设计要求选用，必须用专用产品，均有校验证书，所有仪表应照明良好，便于观察，不妨碍操作，装在室外的仪表应有防护罩，压力继电器及温度继电器应装在不受振动的地方；（10）氨制冷管道的支吊架一般采用固定支架、半活动支架。对于温度较低的绝热管道，为减少冷损失，应在管道与支架之间加垫用沥青浸过的木块；（11）凡属保温的管道，其吊卡固定点上应装置垫木，垫木厚度与所包管子的保温层厚度相同；（12）与压缩机或其他设备相接的管道不得强迫对口，各设备之间连接的管道其倾斜度及坡向应符合设计要求；（13）管道穿墙时，应设有套管，套管之间应留有10mm左右空隙，除穿过保温墙壁外，在空隙间不应填充材料；（14）通行地沟安装制冷管道，其地沟净空不宜小于1.8m，多管共沟安装时，冷管在下部，热管在上部；（15）半通行地沟安装制冷管道净高一般为1.2m，不得把冷热管敷设在同一地沟内。较长的地沟应在适当位置设检查井。8.7.4制冷管道安装完成后应进行吹扫，按下列规定进行：（1）制冷管道安装完成后，必须用压缩空气对整个系统进行吹扫，将系统管道内残存铁屑、焊渣、泥沙等杂物，清理干净；（2）氟利昂制冷系统吹扫可使用压缩机本身进行，但其排气温度 不得超过145℃；（3）吹扫前，应在系统最低段设置排污口，压缩空气压力采用0.5～0.6MPa，系统管道较长的，可分段吹扫；（4）应连续、反复多次进行吹扫，用白纱布浸湿后固定在木板上，放在距排气口300～500mm处进行检查，如白布上无污物，则认为合格。8.7.5制冷系统中在蒸发压力下工作的管道以及冷冻水、盐水管道均须按要求保温，保温材料、保温结构应符合设计要求，具体施工参照《保温防腐》分册的要求。8.7.6为便于操作制冷系统，管道安装结束后宜在各种介质管道外表面上涂上不同的颜色作色标，并在其上面画出介质流向，以方便操作。8.6.8输油管道穿越铁路、公路采用埋设方式时，应采用套管，套管的外伸长度应满足：铁路不小于20m（以铁路中心为起点），公路不小于20m（以路肩以外为起点）；套管与铁路的最小垂直净距为：套管顶部距铁轨底1.0m，距离公路基底0.5m。项目管道敷设方式架空或沿地面地沟管道保温层表面的最小净距管道保温层面与墙之间的最小净距管道保温层表面与梁柱或设备间的最小净距管道保温层表面与沟壁的最小净距管道保温层表面与沟底的最小净距管道保温层表面与沟顶的最小净距150150100①———150——150②1501008.6.9架空、沿地面和地沟敷设的油管道布置间距如表8.6.9所示。表8.6.9油管道的布置间距（mm）①当采用100mm时，在靠近梁柱或设备处不宜有焊缝；②如采用外伴热气管时，最小净距可适当增大，但不宜大于200mm。8.6.10输油管道坡度按设计要求设置，一般不小于0.003，自流输油管道的坡度不小于0.005。在管道最低点应设排放点。8.6.11油管道沿线应设置可靠的防静电接地装置，法兰连接处应以钢导线或镀锌扁铁进行跨接，其要求同氧气、煤气管道。静电电阻不得大于100Ω。 8.6.12输油管道支架设置、安装可参照热力管道支架的要求。8.6.13输油管道应设置蒸汽或压缩空气吹扫管，并应在连接处采取措施，以防止油气窜入蒸汽管内，如图8.6.13所示。 图8.6.13吹扫管与油管的连接1—蒸汽管；2—油管；3—软管；4—检查管；5—止回管（止回阀）8.6.14输油管道线应设加热装置，一般采用蒸汽伴管，伴热管形式应符合设计要求：MCOG.ONUL（1）外伴热管，即伴热管一根或两根，设置在油管外面，施工时油管与伴热管可同时完成，并经试压与气密性试验合格后，进行保温，如图8.6.14-1及图8.6.14-2所示；图8.6.14-1外伴热管安装位置图WWW网1—油管；2—蒸汽管；3—保温层；4—管道支（托）架图8.6.14-2伴热管经过物料管的法兰处1—油管；2—伴热管；3—保温层；4—法兰（或阀门）；5—法兰（或活接头）（2）内伴热管，即伴热管安装在油管内部，安装时伴热管必须严格挑选合格无缝管，其标准厚度负公差不得小于8%，内外表面不得有裂纹、重皮和机械损伤，每根伴热管选用应与油管相配套并略长一些，一般为100～200m，内伴热管在油管外的连通管，采用U型和Π型弯管连接，当该段油管采用法兰连接时，连通管也采用法兰连接，并且二者坡度应一致，并在适当的连通管上设检查阀门；内伴热管在油管内有伸缩膨胀弯，伴热管支架应为滑动支架，支架间隔宜为2.5～3.5m， 内伴热管应以一根完整的管子安装在相应配套的油管内，在油管内伴热管不得焊接，焊口均应留在油管外。如图8.6.14-3所示。图8.6.14-3内伴热管安装位置1—管内支管；2—蒸汽管膨胀弯；3—蒸汽管；4—油管；5—蒸汽管在管外连通；6—主管道法兰接口（3）夹套管伴热，应将油管焊缝和弯头露在蒸汽套管外面，套管与套管之间用管子连通，连通管的管底与套管管底取平底，以利排除管中的凝结水。（4）不论采取何种形式伴热管，达一定长度即需排除管内凝结水，并重新引入蒸汽，凝结水应通过疏水器或放水阀门排放，伴热管必须从蒸汽管道的上方引出。（5）不论采取何种形式伴热管，都必须设有热补偿器。8.6.15输油管道及其伴热管安装完毕后应进行系统严密性试验。8.6.16输油管道及伴热管试压合格后，应按有关规程要求进行油漆保温。得用小于1.6MPa；管内径为65～80mm时，不应用小于2.5MPa；管内径不大于50mm，选用旋塞时，其公称压力不应小于1MPa压力的材料；3）乙炔的工作压力为0.15～2.5MPa时，不应用小于2.5MPa公称压力的材料。8.5.2乙炔管道除设备、附件采用法兰连接外，其他应采用焊接，特殊情况下，采用丝扣连接，丝扣的填料应用黄粉调甘油或聚四氟乙烯生料带，不得使用白漆、麻丝作填料。8.5.3中低压乙炔管道可采用平焊法兰，垫片用石棉橡胶板，高压乙炔管道应采用对焊高颈法兰，用波纹金属垫片。8.5.4乙炔管道上的压力表、流量计等仪表，应采用专供乙炔气体的仪表，并有证明文件，在压力表面上应有“乙炔—禁火”字样，否则禁止安装。8.5.5乙炔管道埋地安装应按下列规定进行： （1）乙炔管埋地不应与电力照明和通讯电缆、水管、蒸汽管敷设在同一地沟内；（2）乙炔管的埋地敷设深度应符合设计要求，一般管顶距地面不得小于0.7m；（3）乙炔管道埋地穿过铁路或公路时，其交叉角不宜小于45°，管顶距铁轨顶部不应小于1.2m，距公路面不应小于0.7m，敷设在铁路或重要公路下时，应加套管，套管两端伸出铁路路基，并离轨道不小于2m，离路边不小于1m，如铁路、公路也有排水沟时，则应延伸出1m，套管内管段应减少焊缝； （4）埋地乙炔管道与建筑物和其他管线净距应符合表8.5.5-1、表8.5.5-2的规定；表8.5.5-1埋地乙炔管道与建筑物的最小水平间距建筑物的名称最小水平净距（m）离有地下室的建筑的基础边缘和通行地沟的边缘离无地下室的建筑的基础边缘铁路钢轨外侧边缘道路路面边缘铁路、道路的排水沟或单独的雨水明沟边照明、通讯电杆中心架空管架基础边缘围墙篱栅基础边缘乔木或灌木丛中心3.02.03.01.01.01.01.51.01.5 表8.5.5-2埋地乙炔管道与其他管线之间的最小净距管线名称最小净距（m）平行敷设交叉敷设给、排水管热力管或不通行地沟边缘氧气管煤气管燃气压力≤0.15MPa燃气压力0.15～0.30MPa燃气压力0～0.8MPa不燃气体管电力或通讯电缆排水明沟1.51.51.51.51.52.01.51.01.00.250.250.250.250.250.250.250.50.5（5）埋地乙炔管道可与非燃烧气体管道或同一使用目的的氧气管道平行敷设在同一标高上，其净距不应小于250mm，并在管道上部高300mm范围内用砂填平捣实，然后回填土；（6）埋地乙炔管道严禁通过烟道、通风地沟和直接靠近大于50℃的热表面，严禁通过建筑物，构筑物和露天堆场的下面；（7）埋地乙炔管道应有0.003以上的坡度并在最低点设置冷凝排水器；（8）阀门和附件宜直接埋地，如设检查井时，应单独设置，严禁其他管道穿越；（9）埋地乙炔管道及其管件的表面，应有防腐措施，防腐绝缘层的类别选择和要求同氧气管道；（10）埋地乙炔管道应在车间入口处接地一次，接地电阻不应大于20Ω。8.5.6乙炔管道架空安装应按下列规定进行：（1）架空的乙炔管应敷设在非燃烧材料（混凝土、钢铁等做的支架上，也可敷设在耐火厂房的外墙支架上；121 （2）严禁乙炔管道穿过生活间、办公室以及不准使用乙炔的场所；（3）严禁将乙炔管道与电线、电缆敷设在同一支架上，严禁将乙炔管道架设在煤气管道上面；（4）架空乙炔管道可单独敷设或与其他非燃烧气体管道、水管道以及同一使用目的的氧气管道共架敷设，但彼此间应保持一定间距，可按表8.5.6-1规定；表8.5.6-1架空乙炔管道与其他管线之间的最小间距管线名称平行敷设（m）交叉敷设（m）给、排水管热力管（1.3MPa以下的蒸汽管及热水管）非燃烧气体管道燃气管、燃油管、氧气管滑触线裸导线绝缘电线和电缆导线穿金属管插接式母线悬挂式干线非防爆性开关、插座、配电箱等0.250.250.250.503.002.01.01.03.03.O0.250.250.250.250.500.500.500.251.03.0（5）架空乙炔管道宜考虑热补偿装置。宜设置自然补偿器及阻力较小的方形补偿器；（6）架空乙炔管与建筑物最小水平净距应符合表8.5.6-2规定；表8.5.6-2架空乙炔管道与建筑物最小间距建筑物名称水平净距（m）建筑物名称水平净距（m三级、四级耐火建筑物有爆炸危险的厂房铁路钢轨外侧边缘3.04.03.0道路路面及排水沟边缘熔化金属地点及明火地点1.010.0）（7）架空乙炔管道应有不小于0.003的坡度，在管道最低点应设置排水器，在寒冷地区排水器应保温；（8）当架空乙炔管道靠近热源时，则在温度超过70℃的地方， 应采取隔热措施；（9）架空管道应有消除静电的接地装置，接地电阻不应大于100Ω。8.5.7站内和车间内乙炔管道安装应按下列要求进行：（1）站内和车间内的乙炔管道，应沿墙或柱子架空敷设，高度不宜小于2.5m，与其他管线间最小净距，按表8.5.6-1规定；（2）站内和车间内的乙炔管道如不能架空时，可敷设在不通行地沟内，地沟内必须全部填满砂，并不得与其他地沟连通；（3）站内和车间内的乙炔管道穿过墙壁和楼板时，应敷设在套管内，套管内的管段不应有焊缝，管道和套管之间应用非燃烧材料如石棉之类填塞；（4）室内架空敷设的乙炔管道及乙炔站易爆车间的所有乙炔管道，应每隔25m接地一次，接地电阻不大于100Ω；（5）乙炔站供给乙炔用户车间干管接地的支管，与用气设备之间必须经过单独的岗位水封器，支管应从干管上部或侧面接出；（6）凡从车间供给乙炔管干管接地的支管，与用气设备之间必须经过单独的岗位水封器，支管应从干管上部或侧面接出；（7）在车间入口处，应安装具有防爆膜的集中式水封器；每个焊炬、割炬或淬火炬，应设单独岗位回火器，禁止将焊炬、割炬直接连接在管道上。8.5.8在管内径大于50mm的中压乙炔管道上，不应有盲板或死端头，并且端头不应选用闸阀，应用截止间并用盲板封堵。 8.5.9乙炔管道安装完毕后应进行压力试验，并进行泄漏性试验。8.5.10乙炔管道试验合格后，必须用压缩空气或氮气进行吹扫。并在使用前用两倍于管道体积的氮气吹扫，吹扫时，要防止管道中存在死角，应在管道末端设置阀门和排气管，当排出的氮气含氧量小于3%时，即可认为合格。（1）管材可按表8.4.1-1的规定选用。（2）阀门、节流孔板后应局部采用一段长1.5m的铜管或不锈钢管。（3）直管段上每隔一定距离应设置一段长500mm的紫铜管以防止延烧。敷设方法氧气工作压力（MPa）≤1.36＞1.36～2.81＞2.81管材架空或地沟敷设无缝钢管焊接钢管水煤气钢管无缝钢管黄铜管铜管直接埋地敷设无缝钢管无缝钢管黄铜管无缝钢管（4）高压氧气管道的弯头和三通应采用不锈钢。表8.4.1-1氧气管道的管材选用表（5）工作压力小于或等于1.36MPa的氧气管道可以采用可锻铸铁配件，工作压力大于1.36MPa的氧气管道可采用有色金属或钢制配件。（6）氧气管道的弯头宜采用弯曲半径大于等于5倍公称直径的成品弯头，不应采用折皱弯头或敲击弯头，避免急弯。（7）三通宜采用斜三通，不采用正三通。（8）阀门当设计压力小于等于2.81MPa时，可选用可锻铸铁、球墨铸铁或钢制的阀门；当设计压力大于2.81MPa时，应选用钢和铜合金或不锈钢制造的阀门。与氧气接触的部分，严禁用含油或可燃的材料，阀门的密封圈，应为有色金属或不锈钢材料制作，阀门的填料应为石墨处理的石棉填料。（9）管道上法兰，应根据设计规定选用，如设计无规定可按表 8.4.1-2规定选用，垫片宜按8.4.1-3规定选用。工作压力（MPa）法兰形式标准号0.25～0.59卷边松套法兰GB9122≤2.45钢平焊法兰平焊松套法兰GB9119GB9120≥2.45～3.92钢制对焊法兰GB9116—76.26～14.7钢制对焊法兰钢制螺纹法兰GB9116—10GB9114—3（10）氧气管道应采用专供氧气使用的禁油压力表。表8.4.1-2氧气管道法兰标准表8.4.1-3氧气管道法兰用垫片氧气工作压力（MPa）垫片备注≤0.6橡胶石棉板衬垫石棉板＞0.6～2.5金属皱纹垫并含有铅粉石棉绳（石棉在加铅粉前应在300℃以下焙烧）法兰密封面采用榫槽式时，可用XB350橡胶石棉或二号硬钢纸＞2.5～10＞10铝片（退火软化）钢片（退火软化）法兰密封面采用透镜式时，应采用铝或黄铜制的透镜片8.4.2管材、附件安装前必须脱脂清洗，方法见本分册有关章节。8.4.3管道脱脂前应将管道表面的铁锈、油污及有机物清除，然后用脱脂剂脱脂。8.4.4氧气管道除氧气站内管道与设备、阀件用法兰或螺纹连接外，其余均应采用焊接，并应根据材质不同选择不同的焊接方法。碳素钢管采用电弧焊或气焊，不锈钢管可采用电弧或氩弧焊，铝合金管采用氩弧焊，铜管采用气焊。8.4.5埋地敷设氧气管道安装应按下列要求进行：（1）管道可埋地敷设时，埋设深度根据地面上的荷载确定。管顶距地面不小于0.7m。含湿氧气的管道应在冰冻线以下； （2）埋地敷设时，管底应铺设200mm厚的砂子；（3）管道通过铁路或公路时，其交叉角不应小于45°，管道顶部距铁路轨底不小于1m，距公路路面不小于0.7m，并且管道应设套管，套管二端伸出路基不小于1.5m，套管二端填以浸过沥青的麻丝。套管内的管道尽量减少焊缝，并应按焊接工艺要求进行焊接检验；（4）管道的阀门及附件宜直接埋地，如设检查井，应单独设置，严禁其他管道穿越；（5）氧气管与乙炔管一起埋地敷设时，应埋设在同一标高上，其净距不应小于250mm，应在管道上铺300mm厚粗砂，然后填土夯实，两种管道不得在同一地沟内敷设；（6）所有埋地氧气管道及附件，应涂以防腐绝缘层，与其他管道和建筑物的间距也应符合设计要求。8.4.6架空氧气管道敷设应按下列规定进行：（1）氧气管道应敷设在钢柱或混凝土桩的支架上，也可沿一级和二级耐火建筑外墙架空敷设；（2）氧气管道不应与燃油管道及架空电线敷设在同一支架上；（3）输送潮湿氧气的管道的坡度不得小于0.003，并在管道的最低点设集水器和排水装置；（4）线路较长的氧气管道应按设计要求设补偿器；（5）架空氧气管道与高压线的间距，对于1kV以下的电线，水平最小距离为1.5m，垂直最小间距为2.5m；3kV的电线水平间距3m，垂直间距大于等于3m。 8.4.7车间氧气管道敷设应符合下列规定：（1）车间氧气管道一般均沿墙或柱子架空敷设，其高度在2.5m以上，应用独立支架支承管道；（2）在特殊情况下可与不燃介质的管道共架敷设，但其净距不得小于150mm；（3）如厂房高度等限制不能架空敷设，可敷设在带盖的地沟内，允许和不燃介质的管道共沟；（4）在同一车间的氧气、乙炔管道允许同沟敷设，其净距不应小于250mm，地沟内应填满砂子，在适当地方装设通风管排到室外；（5）车间内氧气管道应有不小于0.002的排水坡度，在最低点应装设集水器、排水管；（6）从干管上引出支管时，宜从干管的上部开三通。焊接时应减少管道内部焊渣、铁屑，宜采用氩弧焊接；（7）氧气管道穿楼板、墙壁时，应设套管，间隙不小于10mm，套管内不得有焊缝。8.4.8管道连接时不能强力对口，焊接时应防止吹溅物或渣粒进入内管，重要的氧气管段，可采用氟弧打底的措施，个别情况下可采用外包带或内部村环的方法，有色金属管的焊接接焊接工艺要求进行。8.4.9氧气管道应可靠接地，并在所有法兰盘处装设导电的跨接线，见图8.3.7。8.4.10氧气管道、管材及附件在安装过程中，应随时检查被油脂污染情况，如有污染应停止安装，查明原因，进行脱脂后才可以进行安装。 8.4.11氧气管道安装完毕，应按规定用水作压力试验和用无油空气作泄漏性试验，试验合格后，管道应用不含油空气或氮气吹扫。8.4.12氧气管道在投产前，应用全系统三倍体积的氧气吹扫。8.3.7煤气管道采用架空敷设时应符合下列规定：（1）煤气管道架空敷设时，可沿建筑物外墙或支柱敷设。当采用支柱架空敷设时，管底至行人道路路面的垂直净距不应小于2.2m。管底至道路路面的垂直净距不应小于5m，管底至铁路轨顶的垂直净距不小于6m；（2）架空管道应有0.001～0.003的坡度，最低处应设置排水器；（3）架空管道不准设置在堆放易燃、易爆物品的场所。或设置在低温和有腐蚀性气体、液体的场所，如必须设置时应采取防腐、防冻措施；（4）煤气管道与其他管道共架敷设时，应位于酸碱等腐蚀性介质管道的上方，与其相邻管道间的水平间距必须满足安装和检修的要求；（5）架空管道应设置补偿器，可使用波形补偿器、鼓形补偿器或套筒式补偿器，但车间内部不得使用套筒式补偿器；（6）补偿器应进行预拉伸，拉伸值应符合设计规定，可先加温进行预拉或预压。拉压时，用力逐渐增加，压缩力分2～3次增加，当拉伸或压缩到要求数值时应即安装固定，固定支架要焊牢，严禁把支架焊接在补偿器本体上；（7）煤气管道应有良好的接地装置，在法兰及螺纹连接处的两边，应用铜板或镀锌扁铁进行跨接，焊接连接的管道应用镀锌扁铁进行接地，接地电阻应小于100Ω，如图8.3.7所示；图8.3.7法兰的跨接连接（8）公称直径400mm以上煤气管闸阀不得装在立管上，除放散管 排污阀外，阀门杆在各种情况下皆不得朝下装。8.3.8燃气管道埋地敷设应按下列规定进行：（1）埋地煤气管道与建筑物、构筑物基础或相邻管道之间应保证一定的水平和垂直净距，不得从建筑物和大型构筑物的下面穿越。（2）埋地煤气管道不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越，并不宜与其他管道或电缆同沟敷设。当需要同沟敷设时，必须采取防护措施。（3）煤气管道应埋设在土壤冰冻线以下，最小覆土深度应符合下列要求：1）埋设在车行道下时，不得小于0.8m；2）埋设在非车行道下时，不得小于0.6m；3）埋设在庭院内时，不得小于0.3m；4）埋设在水田下时，不得小于0.8m。（4）埋地煤气管道的地基宜为原土层。凡可能引起管道不均匀沉降的地段，其地基应进行处理。（5）埋地煤气管道穿过墙壁、楼板、下水道、管沟、隧道及其他各种用途沟槽时，应将煤气管道敷设于套管内。穿过套管内的管道不得有焊缝。套管伸出构筑物外壁不应小于0.1m。套管两端的密封材料应采用柔性的防腐、防水材料。（6）埋地煤气管道穿越铁路和电车轨道时，应敷设在套管或涵洞内；在穿越城镇主要干道时宜敷设在套管或地沟内，并应符合下列要求： 1）套管直径应比燃气管道直径大100mm以上，套管或地沟两端应密封，在重要地段的套管或地沟端部应安装检漏管。2）套管端部距路堤坡脚不应小于1.0m，并在任何情况下应满足距离铁轨边沿不小于2.5m，距电车道轨边1.0m（7）埋地煤气管道上的检测管、凝水缸的排水管、水封阀和阀门，均应设置护罩或护井。（8）在设计压力大于0.005MPa的煤气干管上，应设置分段阀门，并在阀门两侧设置放散管；在煤气支管的起点处应设置阀门。（9）埋地的钢管煤气管道，安装前应在管外壁涂防腐层，防腐层所用的防腐材料可采用沥青玛缔脂，管道焊口的防腐应在压力试验合格后进行处理。如使用法兰，则法兰处也应做好绝缘层。（10）煤气管道坡度不得小于0.003，并坡向凝水缸，如煤气管道全长不能保证坡度时，可在纵断面折曲，但在曲折处必须安装排水器，排水器间距应按设计规定设置，如无规定，排水器间距不应超过500m。管道如敷设在地沟内，排出的冷凝水应能引到地面上。（11）煤气管道用法兰连接时，应在100m左右直管中间装接双法兰短管，在弯曲处除用法兰外，还需在管道终点加装法兰盲板，以便修理或管道延伸。8.3.9煤气管道安装完毕后，应按设计要求进行压力试验和泄漏性试验。支管与总管相交角度一般为90°、60°、45°、30°、15°，如图8.2.7所示。图8.2.7总管上引出支管的形式8.2.8一般压缩空气管道可不设补偿器，但在输送管线较长或冷却温度不足的情况下，应设补偿器，补偿器的安装应符合本规程“补偿器安装”的规定。8.2.9室外压缩空气管可与热力管道同时敷设在地沟内，也可经沥青、 麻布包缠后埋地敷设，但在管道的最低点应安装油水分离器或其他排水装置。8.2.10压缩空气管进入用气车间后，应根据需要和不同情况设置控制阀门、压力表、减压阀、油水分离器等。8.2.11压缩空气管的分气筒分中间分气筒和终点分气筒两种，前者应安装于管道间，后者应安装在管道末端或最低点。如图8.2.11-1、图8.2.11-2所示。图8.2.11-1中间分气筒安装示意图8.2.11-2终点分气简安装示意1—总管；2—支管；3—油水分离器；1—集水袋；2—油水分离器；4—掘止阀；5—软管接头3—软管接头109 8.2.12低压压缩空气管道的分气筒有多种形式，一般宜设橡胶管接头，以便连接橡胶管输送空气到用气点。8.2.13压缩空气管穿墙或楼板时，应设置套管。8.2.14管道安装完毕后应作压力试验，并用压缩空气吹扫。8.1.13热力管道架空安装时，应按下列规定进行：（1）热力管道在不妨碍交通的地段宜采用低支架敷设。在行人交通频繁的地段宜采用中支架敷设。在交通要道及跨越公路。铁路时应采用高支架敷设；（2）采用低支架敷设时，保温外壳距地面不小于0.3m，采用中支架敷设时，保温外壳离地面净距一般为2.0～2.5m，采用高支架敷设时，保温外壳离地面净距在4.5m以上；（3）低中支架架跨越铁路、公路时，可用Π管跨越，与人行道交叉时，可用旱桥形式跨越；（4）当热力管道跨越铁路、公路或交通要道时，应按设计要求施工，如设计无要求，应符合表8.1.4规定；（5）架空热力管道与建筑物、构筑物和电线之间应保证一定净距，如设计无要求，应符合表8.1.4的规定；序号名称水平净距（m）交叉净距（m）1一、二级耐火等级建筑物允许沿外墙2铁路中心线3.8电气机车牵引区段距轨顶6.2，蒸汽内燃机车牵引区段距轨顶6.03公路边缘、边沟边缘或路堤坡脚0.5～1.0距路面4.54人行道路边缘、架空电路1kV以下（电线在上）0.5外侧边缘1.5距路面2.2、管上无人通过2.551～20kV（电线在上）35kV以上（电线在上）外侧边缘3.0外侧边缘4.03.04.0表8.1.4架空热力管道与建筑、构筑物和电线之间的水平及交叉垂直最小净距（6）架空管道沿建筑物或构筑物敷设时，应考虑其对管道荷载的 支承能力；（7）架空管道与其他管道共架敷设时，管道的布置和排列应使支架荷载均匀分布，并便于各管道的维修。在与有腐蚀性的管道共架敷设时，热力管道不得布置在易受腐蚀的位置；8.1.14热力管道地沟敷设时应按下列规定进行：（1）管道数量不多且管径小时，宜采用不通行地沟敷设，管道宜采用单排布置；（2）管道通过的地面不允许开挖，采用架空敷设不可行或管道数量较多，采用单排水平布置管为宽度受限制时可采用半通行地沟；（3）管道通过的地区不允许开挖，管道数量多，而且直径大，地沟内一侧管道的垂直排列高度超过1.5m时，宜采用通行地沟敷设；（4）热力管道采用地沟敷设时，保温层外壳距地沟壁、沟底及相邻两根管道的保温层表面应大于或等于150mm，距沟预应大于或等于100mm；（5）地沟内热力管道的分支处，因设有阀门、仪表、疏水及排水装置、除污器等附件，应设置检查井或人孔；（6）整体浇制的地沟，应每隔120～150m留出长度为5～10m的安装孔；（7）易燃、易爆、易挥发、有毒、有腐蚀的液体与气体管道均不允许与热力管道安装在同一地沟内，如须穿过热力地沟时，应加防腐套管。在管道附近或阀门处均应设检查井；（8）热力地沟与其他管线、建筑物、构筑物的最小距离应符合表 8.1.14的规定。8.1.15热力管道埋地敷设时应符合下列规定：（1）热力管道埋地敷设适用于土壤腐蚀性小，地下水位低，土壤有良好的渗水性以及不受腐蚀性液体侵入的地区；表8.1.14热力地沟外边与建、构筑物的水平最小净距序号名称水平净距（m）12345678建筑物基础边铁路中心线道路路面边缘铁路道路的边沟或单独的雨水明沟边照明、通讯杯柱中心架空管架基础边缘围墙篱栅基础边缘乔木或灌木丛中心2.03.81.01.01.02.01.50～1.5（2）管道保温层外壳底部距地下水最高水位不宜小于0.5m；（3）管道保温层外表面应有良好的防水、防腐层；（4）在管道的弯头处以及安装的补偿器处，均应设有可供管道热补偿用的可渗水的短地沟，并在沟的两端设置导向支架；（5）直埋管道穿越铁路、公路时交角不小于45℃，管顶距铁轨面不小于1.2m。距公路路面不小于0.7m，并加设套管，套管应伸出路基不小于1m。8.1.16在水平管道上，阀门的前侧，流量孔板的前侧及其他易积水处，均应安装疏水或放水阀。8.1.17热力管道的疏水装置应按设计要求安装，装有旁通的疏水装置应设活接头或法兰，便于检修，但必须装在疏水器或旁通阀的后面。8.1.18减压阀的阀体应垂直于水平管，进出口方向应正确，前后两侧应装置截止阀，并设旁通阀，减压阀前后设压力表，低压侧管道上设106 安全阀，安全阀的排气管应接至室外。一般减压阀前的管径应与减压阀的公称直径相同，减压阀后的管径比减压阀公称直大1～2档。8.1.19方形补偿器水平安装时，应与管道保持同一坡度。竖直安装时，如管道输送介质为热水，应在补偿器的最高点设放气阀，在最低点设放水阀，如输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点设疏水器或放水阀门。8.1.20方形补偿器安装时，应进行预拉伸，拉伸量由设计确定，一般为管膨胀量的一半，实际拉伸量与规定值的偏差，不得大于±10mm，冷拉前固定支架应牢固固定，阀杆螺栓应全部拧紧，冷拉焊口应选在距补偿器弯曲起点2～2.5m处。8.1.21两个补偿器之间（一般20～40m），以及每个补偿器两侧（指远的一端）都应设置固定支架，固定支架必须牢固，两个固定支架中间应设导向支架，导向支架应保证管子能沿规定方向自由伸缩。8.1.22方形或L形补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，不得设置导向支架或固定支架。活动支架应设置在补偿器弯头起弯点0.5～1m处，其他型号的补偿器两侧第一个支架应为导向支架。8.1.23导向支架和活动支架的托架中心应与支架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应偏心安装，偏心长度为该点距固定点管道热胀值的一半，偏心方向以补偿器中心为基准。8.1.24为使管道伸缩时不破坏保温层，管道托架应稍大于保温层厚度。安装导向支架的托架时，要使滑槽与托架之间有4～5mm的间隙。 8.1.25导向支架和活动支架的托架中心应与支架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应偏心安装，偏心长度为该点距固定点管道热胀值的一半，偏心方向以补偿器中心为基准。8.1.26弹簧支架必须能自由伸缩，应安装在管道上有垂直伸缩且无横向伸缩处；弹簧吊架应安装在既有垂直伸缩，又有水平伸缩处，并应偏向膨胀相反的一方。8.1.27热力管道安装完毕后必须按设计要求进行压力试验。8.1.28管道压力试验合格后，在正式运行前必须加热，并用蒸汽吹扫。7.17.12弹簧支、吊架的安装尺寸，必须按设计要求调整好，其临时固定件，应待系统安装试压和保温完毕后方可拆除，在安装或拆除临时固定件时，不得损伤弹簧及附件。7.17.13有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查和调整。ONULZHW.WW网龙筑7.17.14管道在安装时不宜采用临时支、吊架，否则也应在试压或保温前拆除，代之以正式支、吊架。7.17.15管道支架的常见形式如图7.17.15所示。 图7.17.15管道支架形式 （a）滑动或滚动支架上管托偏心安装图；（b）有热位移管吊架安装图；（c）包柱式支架；（d）埋入墙内的支架；（e）焊接在预埋钢板上的支架；（f）用射钉安装的支架；（g）用膨胀螺栓安装的支架（10）安装在负温下运行的管道时，则补偿器须进行预压缩以代替预拉伸；（11）补偿器的拉伸值和压缩值应做好记录。7.16.3波形补偿器安装，应符合下列规定：（1）在水平管段上设置波形补偿器时，应采用带疏水器的补偿器，并将流水管引到专设的集水器内，将水排到指定地点；（2）在弯曲管段上，应采用带紧固装置的补偿器，以防止波形管发生轴向变形；（3）安装波形补偿器时应设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定；（4）安装波形补偿器应根据补偿零点温度定位，环境温度等于补偿零点温度时，可不进行预拉伸或压缩。环境温度高于补偿零点温度时，应预先压缩，环境温度低于补偿零点温度，则应预先拉伸，管道热伸长量按式（7.16.3）计算；△L＝aL（t2－t1）×1000（7.16.3）式中△L——管道的热伸长量（mm）；a——管材的以0℃为基点平均线膨胀系数（m/m·℃）；L——管道的计算长度（m）；t2——输送介质温度（℃）；t1——管道安装时的温度（℃）。（5）波形补偿器的预拉或压缩，应在平地上进行，分2～3次逐渐增加，保证各波节的圆周面受力均匀，拉伸或压缩量的偏差应小于 5mm，当拉伸或压缩达到要求数值时，应立即安装固定；（6）波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向，在垂直管道应置于上部；（7）波形补偿器应与管道保持同心，不得偏斜；（8）吊装波形补偿器时，不应把吊索绑扎在波节上，也不得把支撑件焊接在波节上。7.16.4套筒式补偿器安装应符合下列规定：（1）套筒式补偿器的插管、外壳和法兰的密封面，均应先用细砂纸清除锈斑，并涂抹石墨粉润滑脂；（2）填料石棉绳应涂抹石墨粉之后逐圈装人，逐圈压缩，各圈接口应相互错开，接口应切成45°，石棉绳的厚度不应小于补偿器外壳与插管之间的间隙；（3）套筒式补偿器应严格地沿管道中心线安装，不得偏斜；（4）在靠近补偿器的两侧，应各设一个导向支架，以确保管道运行时补偿器不偏离中心线，并保证补偿器能自由伸缩；（5）插管应安装在介质流入端；（6）插管与外壳管必须同心，四周间隙应均匀；（7）按设计规定的安装长度，应考虑气温变化，应留有剩余的收缩量，可按式（7.16.4）计算，剩余收缩量的允许偏差为±5mm。t1-t0S＝S0t2-t0（7.16.4）式中S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量（mm）；S0——补偿器的最大行程（mm）； t0——室外最低温度（℃）；t1——补偿器安装时的气温（℃）；t2——介质的最高计算温度（℃）。MCOG.（8）套筒式补偿器的填料压盖，在运行前应松开，待投运时，根据压力和温度升高，再行逐步压紧，如图7.16.4所示。图7.16.4套筒式补偿器安装（4）用于真空管道上的法兰，一般按公称压力不小于1MPa的级别选用凹凸式法兰；（5）用于剧毒、易爆、可燃介质管道上的法兰，其公称压力等级不得低于1MPa。7.15.4法兰连接的管道，其法兰平行偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法消除歪斜缺陷。7.15.5法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。7.15.6法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。7.15.7法兰用紧固件（螺栓、螺母、垫圈）应按照设计规定选用，如设计无规定时，可参照下列要求进行：（1）当公称压力不大于2.5MPa，工作温度不大于350℃时，可选用半精制六角螺栓和A型半精制六角螺母；公称压力不大于0.6MPa时，可选用粗制螺栓和螺母。（2）公称压力为4～20MPa，或工作温度大于350℃时，应选用精制等长双面螺栓（两端螺纹长度相等）和A型精制六角螺母。（3）公称压力为16～32MPa的管道，如采用高压螺纹法兰连接， 则应按现行国家和行业的有关标准选择法兰螺栓与螺母。7.15.8螺纹法兰连接应按下列要求进行：（1）安装时应将螺纹部分，密封面及密封垫片清洗干净，并检查其外观质量，不得有损坏及缺陷。 （2）加工的螺纹法兰，应检查其尺寸是否符合设计及有关规定，法兰端面与螺纹面应垂直，其公称直径不大于50mm时，垂直度偏差应小于1mm；当公称直径大于50mm时，应小于1.5mm。（3）安装时应在螺纹部分涂上二硫钼，密封面及垫片应涂上机油或凡士林。（4）螺纹法兰拧套在管端螺纹上时，管端螺纹必须倒角外露，然后将金属垫片准确地放在螺纹法兰的密封面内。7.15.9对焊法兰与平焊法兰同管道焊接，其焊接工艺及质量要求，应同管道的焊接要求相一致。7.15.10平焊法兰、对焊法兰的连接方法与螺纹法兰相同。7.15.11一般情况下，在螺母下不设垫圈，当螺栓上的螺纹长度稍短，无法拧紧时，可设一钢制平垫圈。不得采用垫圈叠加的方法来补偿螺纹长度。在振动设备的连接法兰上应使用弹簧垫圈。7.15.12安装法兰密封垫片时，应根据设计或工艺要求，分别涂石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。7.15.13当大口径的垫片需要拼接时，应采取搭接或迷宫形式，不得平口对接。7.15.14采用垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差按表7.15.14规定。表7.15.14软垫片允许偏差（mm）公称直径法兰密封面形式平面型凸凹型榫槽型内径外径内径外径内径外径＜125≥125+2.5+3.5-2.0-3.5-2.0+3.0-1.5-3.0+1.0+1.5-1.0-1.5 7.15.15软钢、铜、铅金属垫片，安装前，应进行退火处理。7.15.16管道连接用螺栓、螺母在下列情况下应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：（1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；（2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；（3）露天装置；（4）有大气腐蚀或有腐蚀介质。7.15.17螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有缝隙，需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。7.15.18高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定热紧或冷紧：（1）管道热紧及冷紧温度按表7.15.18规定；表7.15.18管道连接螺栓热紧及冷紧温度（℃）管道工作温度第1次热紧、冷紧温度第二次热紧、冷紧温度250～350工作温度工作温度＞350350-20～-70工作温度＜-70-70工作温度（2）热紧或冷紧，应设专人操作，同时在工作24h后进行，必要时在工作开始后即应投人热紧或冷紧工作；（3）根据管道内压力确定螺栓紧固时间，当设计压力小于6.0MPa时，热紧最大内压力0.5MPa，冷热宜在无压力下进行；（4）紧固应适度，工作时应由两人同时进行操作，重要部位应有安全技术措施或在技术人员的指导下进行操作。 门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置，并设置操作平台。管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。7.14.11安装铸铁、硅铁阀门时，须防止因强力连接或受力不均而引起损坏。7.14.12调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。7.14.13安装安全阀时，必须按下列规定执行：（1）检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正；（2）横杆式安全阀在管道系统试运转前，不应安装横杆及重锤，应编号入库保管，待试运转时安装完毕即可；（3）调校工艺不同的安全阀应编制不同的调校方案，在管道投运时，应及时进行调校；（4）安全阀最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计要求，当无设计规定时，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。调校安全阀前必须鉴定放空间是否灵敏可靠，调校时应设专人指挥，如放空阀属电动开闭，其操作按钮应设定在安全阀调校位置；（5）调校安全阀应有完整的技术措施和组织措施；（6）调压时管道系统的压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3次；（7）安全阀调整后，在工作压力下不得有泄漏； （8）安全阀经最终调整合格后，应及时铅封，并填写“安全阀调整试验记录”。7.14.14底间安装前应检查阀片是否灵活，密封性是否可靠，安装时应清除阀门井内的积存物。7.14.15阀门安装完毕后，应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。7.14.16在管道吹扫、冲洗完毕后，有关阀门购芯检查，疏水阀门应全部抽芯检查。7.14.17阀门安装完毕后应根据阀门的开闭情况和管道系统划分设置明显标志。.13.5对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管之间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。7.13.6伴热管经过主管法兰时，应相应设置可拆卸的连接件。7.13.7从分配站到各主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。7.13.8夹套管安装应符合下列要求：（1）夹套管应先于邻近的其他管道安装，安装前应认真核对管道中的预制件、阀门、仪表等。并将外管的内壁进行清理干净；（2）夹套管外管径剖切安装时，纵向焊缝应设置在易检修的部位；（3）夹套管外管应在内管焊缝经无损检测和压力试验合格后方可封闭；（4）夹套管安装过程中应及时封闭敞开的管口；（5）设计有坡度的夹套管应保证规定的坡度值，调整坡度用的垫板不允许加在管道与管托之间，只能加在管托底板下；（6）夹套管上仪表接头、联络管口、排放口应与夹套管同时安装；（7）夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应保证排放流畅，防止积液； （8）夹套管的支承块不得妨碍管内介质的流动。支承块的材质应和主管相同；（9）夹套管安装完毕后内外管应用压缩空气进行吹扫，并分别进 行压力试验。表7.12.2法兰的平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20（2）管道系统与机器最终连接前，应在联轴器上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。7.12.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。7.12.4管道经试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检验，其偏差应符合7.12.2的规定。留在孔隙内，使衬里层因空气作用而老化。管内的村里如果反出到法兰，要求管件在制作时达到法兰里口，转角处圆弧半径应为5mm，如果采用一般法兰焊接，则法兰里口的焊缝须加工成半径为5mm的圆角。（5）管道连接法兰间需预留村里厚度和垫片厚度，约为7mm。（6）村里管道应采用软质或半硬质垫片，安装时垫片应放平，必要时可用斜垫找平。（7）防腐蚀村里管道安装应根据所输送的介质设置一定的坡度，通常按碳素钢要求进行安装。（8）衬里管道安装时，不得在管道表面施焊，局部加热、扭曲或敲打。7.11.6衬里管加工长度应符合表7.11.6的规定。表7.11.6衬里管的直径与长度关系（mm）管径2540～5080100150200长度500100015001800200030007.11.7现场加工的钢制弯头，弯曲角度应不小于90°，弯曲半径不小于管径4倍，连续弯头间必须加法兰，以便衬里。 7.11.8衬里管开三通应做到内避转角处的小圆角（其半径为5mm）呈光滑状，应采用加热拉制三通的方法，拉出的短颈三通口，不能过高，以免管壁减薄过多，拉制三通用的短管应用厚壁管制作。平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷。7.10.3硬聚氯乙烯管道在同其他材质管道一起安装时，应待其他管道安装完毕后再进行安装。7.10.4硬聚氯乙烯管材堆放应平整，防止遭受日晒和冷冻。7.10.5硬聚氯乙烯管可采用木工锯和粗齿锯切割，坡口可使用木工锉刀。7.10.6硬聚氯乙烯管弯管一般采用成品件，如加工，应采用热弯法。大口径管道可采用焊接弯头。7.10.7硬聚氯乙烯管热弯加工应按下列规定进行：（1）硬聚氯乙烯管热弯弯曲半径为3.5～4D，加工时应预先按弯曲半径大小做好胎模。直径不大于40mm的硬聚氯乙烯管热弯时，可不灌砂；大口径管道应灌砂，并一律采用细砂。且干燥无杂质，加工时，弯曲部分应灌入预热至80℃的热砂，灌砂捣实时应使用木锤。管子加热可直接在电热箱或蒸汽加热箱内进行，加热时管子应缓缓转动，加热温度以手指揿压的指纹出现时的温度为准，加热长度为弯头的展开长度。（2）当弯到所需的角度后，立即用湿布擦拭，使之冷却定型。（3）弯管操作可放在平板上进行，不应使弯头产生扭曲现象。（4）待全部冷却后即可清除管段内的砂子。（5）硬聚氯乙烯管采用的焊接弯头其弯曲半径应不小于管子公称通径1.5倍，90°焊接弯头的节数不应少于3节，45°焊接弯头的节数不应少于2节。 7.10.8硬聚氯乙烯管连接可采用焊接、承插焊接、套管焊接，法兰连接、螺纹连接、承插连接等。7.10.9采用焊接连接时，焊接操作应按焊接工艺进行，并应注意下列事项：（1）焊件和焊条上的脏物、油污应用丙酮或苯等擦洗干净。（2）焊条应堆高于焊件表面2mm左右，以保证焊缝强度，如果要求焊件表面平滑可把高出部分铲去。（3）为使沿焊缝全长的焊接质量保持一致，焊条堆焊应超出坡口10mm左右，焊接完成后再切去，当一条焊条用完而未焊到焊缝终端时，接用焊条应当以45°斜边搭接。（4）焊后应使焊缝缓慢冷却，以免焊缝开裂。7.10.10硬聚氯乙烯管采用承插焊接时应首先对管口进行扩胀加工出承口，再用酒精或丙酮将承口擦干净，然后进行粘接，最后用塑料焊条将焊口焊接。7.10.11硬聚氯乙烯管采用套管焊接时，应先将对接焊口焊好，然后将焊缝铲平，再在接头上加套管，套管与连接管之间涂上胶粘剂，然后将套管的纵缝和两端焊起来。7.10.12硬聚氯乙烯管采用平焊法兰连接时，管口应与法兰平面平齐，法兰内角和管口应坡口，法兰应内外焊接，螺栓与法兰接触处应加垫圈。冬季施工时法兰应用热水或蒸汽预热。硬聚氯乙烯管采用活套法兰连接时，管口必须翻出卷边肩，翻边宽度按表7.10.12规定。在焊接焊环、扩口、翻边前，应先将法兰套上。 7.10.13硬聚氯乙烯管采用塑料法兰连接时，垫片应选用布满密封面的轻质垫片，以免拧紧螺栓时，损坏法兰。7.10.14法兰拧紧螺栓时，应对角均匀，垫片应根据介质的不同，分别选用。酸性介质管道上的螺栓、螺母应涂上聚氯乙烯漆。表7.10.12硬聚氯乙烯管翻边宽度（mm）管子外径25324051657890114140166218翻边宽度15151618181820202020207.10.15硬聚氯乙烯管道不得靠近输送高温介质的管道敷设，也不得安装在大于60℃的热源附近。7.10.16硬聚氯乙烯管一般采用架空和地沟敷设，穿墙或楼板时，应设金属套管，金属套管内径比硬聚氯乙烯管外径大1～2mm，套管两端露出墙壁或楼板50mm，两管之间应充填弹性填料。7.10.17硬聚氯乙烯管埋地敷设时，管底应设连续托架托平，并应防止硬物与管道直接接触，金属阀门应设置支架。7.10.18硬聚氯乙烯管支架间距一般为0.8～1.4m，在承托处要垫软塑料片、橡皮、或其他柔性材料，以免管壁在支架上磨损，工作温度或大气温度均较高时，应在管子全长上用角钢承托，以免管子向下挠曲，并要注意防振。如装有金属阀门，应将阀门单独固定，支架间距按表7.10.18规定。表7.10.18硬聚氯乙烯管的最大支撑间距（mm）外径2025324050637590110水平管5005506508009501100120013501550立管90010001200140016001800200022002400 7.10.19硬聚氯乙烯管的安装应注意热补偿，应按设计要求设置补偿器。7.10.20管道安装完毕应按设计文件要求作压力试验。接接触，应用橡胶或石棉等制品予以隔离。7.9.3在管道运输和施工过程中必须采取有效措施，严禁损坏管道，防止氧、氢、氮、碳及铁质污染。7.9.4管道切割应采用机械方法，手工锯、锯床、车床等，切割速度应以低速为宜，不宜使用砂轮切割，不得使用火焰切割。7.9.5管道坡口采用机械方法，管子和管件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头质量、填充金属量少，便于操作和减少焊接变形等原则。切口平面最大垂直偏差为管子直径的1%，且不得超过3mm，切口表面应平整，不得有裂纹、重皮，并应清除毛刺、缩口。壁厚3mm以下可以不开坡口。（1）坡口及其两侧各25mm以内的内外表面清除油污后，应用细锉或奥氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷。清理工具应专用，并保护清洁；（2）经机械清理后的表面，焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。严禁使用诸如三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂，并避免将棉质纤维附于坡回表面。焊接后对热影响区进行酸洗钝化。7.9.6管子或管件的焊口组对与定位焊缝应符合下列要求。（1）壁厚相同的管子或管件组对时，应做到内壁平齐。对口错过量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。（2）不同壁厚的管子或管件组对时，其焊件坡口应按图6.2.5所规定的形式进行加工。7.9.7管道焊接应采用惰性气体保护焊、氩弧焊或真空焊，不能采用 氧乙炔焊或二氧化碳气体保护焊。也不得采用普通手工电弧焊，材料的选用应符合下列规定：（1）焊材的化学成分和力学性能应与母材相当；（2）若焊件要求有较高塑性时，应采用纯度比母材高的焊丝；（3）填充焊丝也应按上述方法进行清洗；（4）定位焊缝应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊缝工艺，其焊缝间隙长度一般为10mm左右，高度不超过壁厚的2/3。焊点数应根据管径和壁厚确定。7.9.8钛管焊接后应对热影响区进行酸洗钝化。7.9.9钛管法兰、焊环法兰和翻边活套法兰。使用的垫片为橡皮板或塑料垫。7.9.10管道与支、吊架或钢结构之间应垫入石棉垫片。7.9.11管道穿越楼板、墙壁时，应加套管保护，但碳钢管与钛管不得直接接触。7.9.12钛管道安装后，不得再进行其他管道的焊接，防止铁离子污染。当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣等飞溅物撒落在钛管上。7.9.13管道安装完毕应做压力试验，并在试验合格后用压缩空气吹干积水。并应经石油沥青浸透，晾干。7.8.9油麻的粗细应为接口缝隙的1.5倍。油麻应互相搭接100～150mm，并经压实打严。打紧后的油麻深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口三角槽的内边。7.8.10用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其充填深度应为接口深度的1/2～2/3。7.8.11石棉水泥应自下而上充填，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整严实，并应湿养护1～2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。7.8.12膨胀水泥应配比正确、及时使用、分层打实、压平表面，表面承口边缘不宜大于2mm，并应及时进行湿养护。7.8.13铸铁管采用法兰连接时，拧紧螺栓时用力要均匀，防止法兰断裂。7.8.14铸铁管通过过道或易损的地方时，应采取保护措施。 7.8.15铸铁管安装完毕，应根据设计要求进行试压。0.35mm，结疤、碰伤、起泡及凹坑深度不超过0.03mm。7.7.2铅管在安装前应调直并整圆，调直应在木板平台上用木榔头拍打，整圆可用小于管径的碳钢管穿在铅管内进行。7.7.3直径小的铅管用粗齿锯切割，切割时可在锯口上滴少许机油，直径较大的铅管尤其是硬铅管，可用气割，切割时宜用中性焰。7.7.4软铅管的坡口采用刮刀加工，硬铅管的坡口用粗齿挫刀加工，铅管开三通应用钻床钻孔，不得用气割开孔。7.7.5铅管的煨弯按下列规定进行：（1）铅管煨弯时，应根据弯曲的角度和弯曲半径，制作样板，并在管子起弯曲处划出标记，在弯曲的管段上用木板拍打成椭圆形，以免煨制时发生凹陷；（2）煨弯可分段进行，每次可煨成20°～50°，每一段的长短和每次煨的角度可根据弯曲半径和弯曲角度来确定；（3）煨弯时，将打成椭圆形的部分朝上，按分段位置用焊炬烘烤加热，加热宽度为20～30mm，管径大的可以宽些，长度约为圆周的3/5，加热温度为100～150℃；（4）弯曲时用力要均匀，不能过猛，偎制到需要的角度后，用样棒校核，合格后用湿布拭抹冷却，再逐段进行；（5）全部偎弯后，管子中心线必须完全与样板吻合，且无凹陷为合格，如有凸出现象可用木板轻轻敲平。7.7.6直径100mm以上的硬铅管可采用焊接弯头。7.7.7铅管的连接可用焊接或法兰连接（平焊法兰、翻边活套法兰）。 7.7.8铅管焊接应符合下列规定：（1）铅管焊接采用氢氧焰焊接，管壁厚度大于4mm的铅管应坡口，角度为60°左右；管壁厚度小于4mm可不坡口，但必须用木锥子将管口向外扩张。（2）配管时宜少配固定焊口，尽可能把焊口放在水平位置进行转动焊接，组对管段一般不超过20m。（3）焊接用焊条应与被焊管子成分相同，直径根据管壁厚度确定，壁厚3～6mm时，焊条直径为5～10mm，立焊时焊条直径略小些。（4）焊接前应将焊缝坡口面及两侧管子端部20～40mm内的氧化层刮干净，露出金属光泽；并在2h内焊完，以免再次氧化。（5）对口时先点焊几处，然后进行焊接，第一层不加焊条，用中性火焰使铅熔化，使整体焊缝封闭，第二层加焊条施焊，最后一层要高出管壁面2～3mm。（6）垂直的软铅管对接时，宜采用承插焊接，施焊前先将下部管端加热到120℃左右，用木锥扩张成喇叭口，然后把坡口的上端插入喇叭口内，对正中心后点焊固定，最后一层施焊前应用木榔头轻轻敲击喇叭口，收拢后施焊。（7）水平敷设的硬铅管固定焊口，为避免仰焊，可在管子焊口上方开一个方口，在内部先行焊接，然后在管口上部用削去的盖板盖上，再行施焊。（8）水平敷设的软管固定焊口，可在焊口上部用刀削法扒开，内部焊接后再把扒开部分合拢焊接，如图7.7.8所示。77 图7.7.8硬铅管固定焊口的焊接（9）焊好的焊缝不得有未焊透、咬边、缩孔、偏歪、夹层气孔、错口等缺陷，焊缝必须高出管壁。7.7.9铅管平焊法兰及翻边活套法兰连接应符合下列规定：（1）平焊法兰用于硬铅管连接，法兰材质必须与管子材质相同，法兰内径应有45°坡口，两面必须与管子焊接，焊完毕后，必须把法兰密封面挫平，紧固用普通钢质螺栓，法兰两面都必须加钢垫圈，如图7.7.9（a）所示。（2）翻边活套法兰用于软铅管连接，法兰可用碳钢法兰，与铅管接触的一面必须加工成圆角，其翻边宽度与法兰孔内边平，如图7.7.9网龙筑（b）所示，然后用铁榔头敲击即可。图7.7.9铅管法兰连接（3）铅管用法兰连接时必须使用软垫、螺栓固定时，螺栓、螺母与法兰间应加钢垫圈。7.7.10铅管应敷设在托撑角钢上，因此在支架横梁上应设置连接的托撑角钢，为补偿热膨胀，托撑角钢应适当位置断开一定距离。7.7.11外加钢管保护的铅管，应在装入钢管前试压合格，弯头与三通 加钢管保护时，可将钢管切成两半，置于铅管上，然后用螺栓拧紧固定，采用点焊固定钢管时，不得使铅管受到损坏。7.4.16采用活套法兰时，法兰内孔与翻边处的接触圆弧半径应大于不锈钢翻边半径，碳钢法兰不能直接和不锈钢管子接触，活套法兰与不锈钢管之间应衬垫橡皮、塑料、红纸板等绝缘物或在碳钢法兰面涂以绝缘漆。7.4.17根据输送的介质与工作温度不同，法兰的垫片采用软垫片或金属垫片。7.4.18不锈钢管路较长或输送介质温度较高时，在管路上应设不锈钢补偿器，补偿器型式有方形和波形两种，采用哪一种要视管径、工作压力而定，方形和波形补偿器的安装要求见本规程“补偿器安装”。7.4.19不锈钢不得直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫不锈钢片、塑料片、橡胶板或其他非金属绝缘物。7.4.20不锈钢管穿过墙壁和楼板时，均应加装套管，套管与管道之间的间隙不应小于10mm，并在空隙里面填加绝缘物，绝缘物内不得含铁屑、铁锈等杂物，绝缘物一般采用石棉绳。7.4.21严禁使用铁锤在不锈钢管表面直接敲击，应使用木锤或铜锤，以免破坏不锈钢表面的氧化保护膜。7.4.22不锈钢管道的压力试验，应根据设计要求进行。试压用水的氯离子含量不得超过25ppm。（对介质流向而言）。7.3.9管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。7.3.10水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有在特殊情况下，不能朝上安装时，方可朝下或朝侧面安装，升降式止回阀、减压阀、调节问必须安装在水平管段上。7.3.11需酸洗的管道或阀门、流量孔板等不能安装的，可设短节代替，但排空疏水管座必须组装焊接完毕。7.3.12管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。 7.3.13工作温度小于200℃的管道，其螺纹接头密封材料可选用聚四氟乙烯带或密封膏，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。7.3.14管道安装时应按设计要求进行顶拉伸或预压缩，预拉伸或预压缩前应完成下列工作：（1）预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕，并经检验及无损伤合格，需经热处理焊缝已完成热处理；（2）预拉伸区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架应留足够调整余量。支、吊架弹簧已按设计要求压缩，并临时固定，不得使弹簧承受管道荷载；（3）预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧；（4）预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热华完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。7.3.15管道敷设宜先在地面上进行预制组装，把适当数量的管子和管路附件组合在一起，然后分段进行安装连接，以减少固定焊口及高空 作业。7.3.16凡在安装前进行预制并防腐绝缘完毕的埋地管道，在装卸、运输及吊装入管沟时，应挂钩管于两端，不得将钢丝绳直接捆扎在管子防腐层上，以防损坏防腐绝缘层。焊缝未经检验和压力试验合格不得做防腐，待合格后方能作防腐处理，防腐绝缘层如损坏，必须进行修补。7.3.17在遇有地下水的情况下，宜排除地下水后方可进行管道安装、试压、防腐及回填土等工作。7.3.18当公称直径大于或等于500mm的钢管在水网地带施工，无法进行沟内排水时，管子可实行漂浮法施工，其方法是采用内胎充气堵塞焊缝二端管口，使水无法进入管内，而管子浮于水面部分可进行组对和焊接。7.3.19在工作压力大于或等于2.45MPa的主管道上装设疏排水管、仪表管时宜安装接管座，并应符合下列规定：（1）根据设计图纸要求，确定在主管上开孔的位置；（2）主管上开孔直径应与接管座或支管内径一致，不得把接管座或支管插入主管内焊接；（3）开孔宜采用机械钻孔，开孔后掉入主管内的铁屑必须立即从管内清理干净，如孔大机械无法加工，可采用氧-乙炔火焰割孔，但割孔之后必须用半圆挫将孔壁打磨干净；（4）接管座安装前，必须将其内外表面油渍清理干净，主管开孔周围应用铁刀或角型磨光机加工出金属光泽； （5）接管座安装时，其中心必须与孔中心一致，不得有错口现象，接管座中心应与主管中心线相互垂直；（6）接管座焊好后，如不能立即安装支管，应及时封闭接管座管口；（7）接管座应在管道安装前设置完毕。7.3.20管道穿墙和楼板应设置套管，套管口应与墙面和顶棚表面相平，比楼板高出50mm，套管内径比管道外径大20～30mm，管道与套管之间应充填不燃材料。焊缝不能置于套管中，套管不能当作支架来支承管子，应保证管道能在套管内自动移动，穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽。7.3.21管道安装有间断时，应及时封闭敞开的管口。7.3.22汽轮机的循环油、控制油、密封油管道，在安装前应仔细清除管内铁锈及其他脏物。焊接时，宜用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面，全面安装完毕并经检验合格后，应拆下管段进行酸洗，酸洗后管内壁应涂与运行用油相同的干净油脂，且立即封闭管口，管道上所有连接法兰和与设备相连接的法兰密封面均需进行研磨，合格后必须立即安装复位。7.3.23合金钢管进行局部弯度校正时，加热温度应控制在临界温度以下。7.3.24合金钢管道上不应焊接临时支撑物。7.3.25合金钢管道安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时须复验钢号。 7.3.26高压管道管端螺纹及螺纹法兰的螺纹应涂防烧剂。一般先把密封面擦拭干净，然后用干净棉纱蘸上石墨粉涂擦。7.3.27高压管道焊接后，应及时打上焊工钢印，按照设计要求及有关规定进行射线照相检验。7.3.28高压管道膨胀指示器必须按设计要求装设，夹管悬臂必须水平，指示板必须清晰，安装后应保护好，并固定在梁柱或其支承结构上。指标板的纵、横刻线与管线的纵横向平行，管道吹洗前将指针调至指标板的零位。7.3.29蠕胀测点和监察管段的安装应按设计规定设在观测的部位，应按下列要求进行：（1）监察管段应选择该批管子中臂厚负偏差最大的管子；（2）监察管段上不得开孔或安装仪表插座、支、吊架；（3）监察管段安装前，应从该管段的两端，各切取长为300～500mm的一段管子，连同监察备用管作好标记，移交建设单位；（4）同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应调整一致，偏差值不应大于0.1mm；（5）监察管段及蠕胀测点的安装和测量工作，与建设单位配合进行，并作好记录。内容为监察管段两点的壁厚，各对蠕胀测点的径向尺寸、蠕胀测点两旁管子的外径。7.3.30高压管道支、吊架应预先进行防腐处理，按设计要求或温度要求加置垫木、软金属垫片、橡胶石棉板、绝热垫木等垫层，并预先将支、吊架涂漆防腐。 7.3.31室外埋地管道敷设应符合下列规定：（1）室外埋地管道敷设应按下列程序施工：测量、打桩、放线、挖土、地沟垫层处理、下管前管道装配、防腐、下管连接、试压覆土。（2）管沟放线应按下列要求进行：1）根据设计要求，用经纬仪引出管道始末及改变方向的几个坐标，再用水平仪在管道变坡点栽上水平桩，钉上龙门板；2）在龙门板上，根据管沟的中心与宽度钉上三个钉，标出管沟中心及沟边位置；3）在龙门板上标出挖沟深度；4）用线绳系于龙门板的钉子上，用白灰沿线绳放出开挖线。（3）管沟边坡的大小与土质有关，其尺寸如表7.3.31及图7.3.31所示，必要时应设支撑。表7.3.31边坡尺寸与土质关系表土壤静压角（a）H：A砾石砂粘土561：0.67砂质粘土631：0.50粘土（页岩）721：0.33图7.3.31管沟边坡示意图（4）沟底应是自然土层或坚实的土壤，如果是松土或砾石应进行夯实处理，防止管子不均匀下沉，夯实后必须用黄砂铺平。（5）钢管下管前可先在沟边进行分段焊接，每段长一般在25～ 30m左右，下管时应将绳的一端拴在地锚上，另一端套卷在管段上，慢慢放下。（6）敷设管段前，阀门、配件、补偿器、支架等都应在施工前按要求预先放在沟边沿线，并在管道试压前安装完毕。（7）管道的防腐处理，应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。7.3.32室外不通行地沟钢管敷设，应符合下列规定：（1）地沟一般由土建砌筑。在土建垫层施工完毕后，未盖板前开始管道安装；（2）按设计图纸复查地沟标高，并在垫层上弹出地沟中心线，以中心线确定管道支架中心，并按规定距离安放支座及滑动支架；（3）管道可先在沟边分段连接，管子放在支座上时用水平尺初步找正找平，然后在垫块下浇注水泥砂浆，待稳固后再进行一次找平，如不平正，可在钢板滑块处再加钢板垫平，并和垫块的滑块焊牢；（4）滑动支架应在补偿器拉伸并找正位置后才能与管子焊接。7.3.33室外通行地沟钢管安装应符合下列规定：（1）通行地沟的管道，可铺设在地沟的一侧或两侧，支架可采用型钢，并在土建浇筑垫层或砌墙时密切配合，预留孔洞；（2）支架上安装一根以上管子时，则应根据最小间距留洞及设置支架，每个支架高度应保证管道所需的坡度；（3）支架安装时要求平直牢固，如同一地沟内有几层管道，敷设顺序应从最下面一层开始，宜将下面的管子安装试压保温后，安装上 部管道；（4）焊接固定口应留有操作空间便于焊接。7.3.34室外架空管道安装应符合下列规定：（1）架空管道安装应按下面顺序进行安装：1）按设计规定的管道坐标，测出支架上的管道支座安装位置；2）安装支座；3）根据吊装条件，在地面上先将管件及附件组成组合管段再进行吊装；4）管子及管件连接；5）试压与保温。（2）可采用机械或扒杆吊装管道，其钢丝绳绑扎管子的位置，尽可能使管子不受弯曲或减少弯曲。7.3.35管道安装过程中和管道安装后应加强质量控制，管道安装的允许偏差应符合表7.3.35的规定。表7.3.35管道安装允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L%，最大50DN＞1003L%，最大80立管垂直度5L%，最大30成排管道间踞15交叉管的外壁或绝热层间距20 7.2.6管段预制完毕后，应进行质量检查，焊口须无损探伤和热处理的，应在检验合格后方可进行下道工序。7.2.7管段预制完毕后，应及时编号，焊工代号及检验标志应标在管段图上。7.2.8管道预制完毕后，应按设计要求进行脱脂、酸洗，完成后应及时封闭管口。7.2.9预制完的管段需按规定进行压力试验。试验合格后，方可进行除锈防腐和保温工作。7.2.10管子预制后应进行组装并应符合下列规定：（1）管子组对时，应对中夹紧，避免焊接过程中产生变形或移动；（2）管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处用水平尺、直尺等进行测量，允许偏差为1mm/m，但全长的偏差不得超过10mm。7.2.11管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在预制场所进行。7.2.12预制管段的组合大小，其允许偏差不得超过图7.2.12所示尺寸。（1）每个方向总长（L）允许偏差为±5mm；（2）间距（N）允许偏差为±3mm；图7.2.12管段组装允许偏差（3）角度（a）允许偏差为±3mm；（4）管端中心最大偏差（b）为±10mm；（5）法兰两相邻螺栓应跨中安装，其间距（f）允许偏差为±1mm；（6）支管与主管的横向中心允许偏差（C）为±1.5mm。 7.2.13防腐蚀衬里管道预制应符合下列规定：（1）村里管道宜采用无缝钢管预制。（2）异径管长度宜短，大端直径不应超过小端直径的三倍（3）衬里管道及管件的预制长度，在预制过程中应减去村里及垫片的厚度，每节管段不应大于3m。（4）衬里管道在预制中应进行必要的预组装。其连接所用的焊接法兰或活套法兰应装配完毕，预制管段须经检验及压力试验合格。（5）村里管道采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于5mm的圆弧，采用对焊法兰时，焊缝内表面应修磨平整，不得有凹凸不平、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。（6）衬里弯头、弯管，弯曲角度不得大于90°，弯管曲率半径不小于外径的1.5倍。（7）衬里管道上的焊接附件，必须在预制时焊接完毕，各种仪表接口位置应预先给以考虑。7.2.14预制的管段必须具有刚性，不得在运输及吊装过程中产生永久变形，必要时某些部位进行加固。（8）管道与设备必须避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置；（9）管道的防腐、绝热良好；（10）管道安装过程中不得损坏建筑结构的可靠性、完整性。7.1.3法兰、焊缝或其他连接部件的安装位置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架，对有保温层的管道，安装时应考虑保温操作方便。7.1.4凡经脱脂后的管子、阀门、管件，安装前必须用白布擦拭，严格检查其内表面是否仍有油污，如仍有油污，必须重新脱脂。6.3.11各种焊接材料及辅助材料，应具有材料质量证明书。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。 6.3.12焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；在使用过程中应存放在保温桶内，保持干燥。6.3.13焊丝使用前应进行清理。有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。6.3.14应根据管材的淬硬性、焊件厚度及使用条件进行焊前预热和焊后热处理。6.3.15管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理干净，并外观检查。合格后按规定进行无损探伤和压力试验。6.3.16不锈钢管道焊接后应及时进行酸洗、钝化处理。6.3.17各级焊缝质量，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。6.3.18Ⅰ、Ⅱ类焊缝应填写《管道焊接工作记录》，需着色检验的焊缝宜在底层焊后和热处理后及时进行，并填写《管道焊缝热处理及着色检验记录》。 6.2.3除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。6.2.4管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表6.2.4的规定。表6.2.4管道组对内壁错边量管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铝及铝合金壁厚小于5mm不大于0.5mm壁厚大于5mm不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm6.2.5不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表的规定，或外OULZHW.WW网龙筑壁错边量大于3mm时，应进行修正，如图6.2.5所示。图6.2.5焊件坡口形式6.2.6管道组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。6.2.7点固焊的点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm且不应超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。 6.2.8管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响。6.2.9管子组对除符合本规程规定外。还应符合《焊接工程》分册的规定。样得到弯头的下料尺寸，然后画出样板。5.3.3用直管制作焊接弯头时，应先在管道上划出两条对称的中心线，并用中心冲轻轻冲之，再把样板中心对准管道的中心线划出实样；如用卷板管焊制弯头，宜采用卷管后再下料焊制弯头的方法，卷管直径偏差在±1.5mm以内，且中缝位置应错开，缝应放在弯管两侧。5.3.4公称直径大于400mm的弯头应采用双面焊工艺，公称直径小于或等于400mm的弯头内侧的焊缝根部应进行封底焊。5.3.5弯头拼焊时，应按要求进行坡口，其坡口斜度在弯头背上为20°～25°，两侧为30°～35°，弯头里边为40°～45°，拼焊间隙为2～3mm，严禁因缝隙过大将管壁敲薄延长将圆钢嵌入缝隙后焊接。5.3.6弯头端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不小于3mm。5.2.5冷弯加工时应符合以下规定：（1）冷弯加工适用于公称直径小于或等于100mm，且管壁厚度小于10mm的不锈钢管、有色金属管、高合金钢管。可采用手动或电动弯管机进行，当使用液压弯管机时管子公称直径宜小于或等于50mm，铅合金管不得冷弯；（2）冷弯半径一般为管子外径的4倍；（3）冷弯时应考虑管子的回弹，增加3°～5°的回弹角度；（4）冷弯外径大于60mm管子时，必须在管内放置弯曲心棒。使用心棒前，应清扫管腔，并在管内涂少许机油，以减少心棒与管壁的磨擦；（5）碳素钢、合金钢在冷弯后应按规定进行沙理、有应力腐蚀的弯管，不论壁厚大小均应做消除应力的热处理。5.2.6热弯加工应符合以下规定：（1）热弯加工，适用于各种规格的碳素钢管、合金钢管和有色金 属管，可采用机械热弯和手工充砂热弯两种；（2）铅管加热制作弯管时不得充砂；（3）加热方法可采取中频加热，用焦炭或重柴油在地炉子上加热，氧一乙炔火焰加热及煤气天然气加热方法；（4）中频加热和氧乙炔加热弯适用于钢管直径76～426mm、壁厚4.5～20mm。加热时，管内不应充砂。5.2.7手工充砂热弯符合下列规定：（1）根据弯曲角度计算弯曲长度，确定管子尺寸然后下料，从起 弯点算起，直管段长度可参照表5.2.7-1的规定；表5.2.7-1弯管直段长度最小值（mm）图形公称直径直段公称直径直段10～2010080～12550025～32120150～22570040～50150250～30080065180300～350850注：a为直段长度。（2）采用白漆在管子上做出明显记号，也可以用细铁丝围扎作标志，小口径管子采用氧一乙炔加热时也可以用石笔划线；（3）管内充填砂子，其操作要求如下：1）选用的砂子应是耐热性能良好的海砂或河砂，砂内不得含有泥土、杂质和可燃物；2）填充前应对砂子进行筛选、烘干；3）砂子粒径应根据不同管径选用，公称直径小于等于150mm的管子，可选用粒径3～4mm砂占75%，2mm砂占25%的砂子；公称直径大于150mm的管子，可选用粒径5～6mm和7mm各占50%的砂子；4）管子应立着装砂，边装边振捣。用锤敲打时。锤头应平击，严禁有锤击印，每灌装1m，立即振捣一次，直至振捣结实；5）不锈钢管或有色金属管装砂时，’必须用木锤或铜锤敲打，严禁用铁锤敲打；6）管子填砂捣实后，应用4～6mm钢板电焊堵头，公称直径小于100mm，可用长度为1.5倍管直径，斜度为1：25的圆木堵头。（4）用地炉进行加热时应按下列规定操作：1）弯管前必须将工具准备充分，如铸铁平台或混凝土平台，加热 炉、吊装夹具、弯管样板、卷扬机、锚、桩等；2）所用燃料备足，如焦炭或重油；3）安全措施及保护用品落实；4）加热过程中，须注意加热情况并及时翻动管子，使之受热均匀，掌握好加热时间，见表5.2.7-2。最高温度不得超过1050℃，当管子加热至1000℃时（橙黄色），即可停风，取管进行弯管工作，取管至弯管平台应迅速；5）有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表5.2.7-3的规定。（5）管子弯曲应按以下规定进行：表5.2.7-2管子加热所需参考时间管子直径（mm）108133159219273325377426加热时间（min）456080110140160180200表5.2.7-3有色金属管加热温度范围管道材质加热温度（℃）管道材质加热温度（℃）铜500～600铝锰合金＜450铜合金600～700钛＜250铝11-17150～260铅100～130铝合金LF2-LF3200～3101）弯管前将烧红的管子一头，稳在弯管平台的二个固定销之间，扳动管子自由端进行弯曲；2）弯管前碳素钢管弯曲段两端应浇水冷却，弯管不能太快，由专人撑握样板，随时检查，当弯管某段符合要求时应立即浇冷水冷却，当管子降至750℃时（略红色）时，应停止弯管，重新加热后再弯； 3）为了能使弯曲度符合要求，弯管量可多弯3°～4°以补偿弯头冷却后的回弹量；4）弯管冷却后，外表面应涂防腐漆一遍。5.2.8合金钢管热弯时应按下列要求进行：（1）合金钢管热弯时，不得浇水，当温度小于180℃时应停止弯管；（2）管子弯制后应缓慢冷却，用干燥石棉布盖好，待冷却到300℃以下时，方可吊离工作场所并置于干燥和平整的地方。5.2.9钛管道弯管制作应按下列要求进行：（1）弯管的弯曲半径应为管子外径的3～5倍。（2）管子可采用弯管机或胎具进行热弯或冷弯。热弯时，加热温度不得超过350℃；冷弯时，应考虑国弹量，并应采取措施防止污染。（3）弯管的填充砂，应保持干燥和清洁。填砂及卸砂时，严禁使用铁锤，应用木锤及铜锤敲打。（4）弯管后可不进行热处理，如设计有规定，按设计规定进行。（5）弯管后，管子内的砂子应清除干净，所用砂子应根据粒径大小，分别妥善保存以便利用。5.2.10可控硅中频加热弯管应按下列要求进行：（1）先按弯管半径调整好转臂尺寸；（2）根据管径大小，选择好中频感应圈，周围喷水孔必须畅通，中频感应因冷却水供应可靠，中频变压器和电容器的冷却水应单独供应且水质良好； （3）转臂上的卡管装置，必须将管子锁牢；（4）推管卡头与管子接触面间应垫木板或直接顶管送进；（5）管子表面应清除泥土污物；（6）严格控制管子升温情况，最高温度不应大于1000℃，最低温度不应低于800℃，在此范围内即可启动油泵弯管。弯管速度可根据管子温度高低而定，采用开闭控制阀门大小而改变油缸推进快慢，以控制弯管速度；（7）严格掌握先送冷却水，再送电的原则，进行弯管工艺操作。5.2.11合金钢管弯制后，应根据管子材质分别进行热处理。5.2.12弯制有缝钢管时，其纵焊缝应置于弯管两侧，相同两节纵缝应错开。5.2.13除弯管制作温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表5.2.13的要求进行热处理。5.2.14当表5.2.13所列的中低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。 表5.2.13常用管材处理条件管材类别名义成分管材牌号热处理温度（℃）加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C10、15、20、25600～650当加热温度升到400℃时加热速率不应大于205×25T（℃/h）恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15min。在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃恒温后的冷却速率不应超过260×25/T（℃/h），且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却中低合金钢G-Mn16Mn、16MnR600～650C-Mn-V09MnV600～70015MnV600～700C-MO16Mo600～650C-Cr-Mo12CrMO600～65015CrMo700～75012Cr2Mo700～7605Cr1Mo700～7609Cr1Mo700～760C-CrMo-V12Cr1MoW700～760C-Ni2.25Ni600～6503.5Ni600～630注：T为管材厚度。5.2.15当表5.2.13中所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按表的要求进行热处理。5.2.16奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。5.2.17管子热弯后，必须进行下列项目的质量检查：（1）管壁表面应清除氧化铁皮且不得有裂纹分层和过烧，不宜有皱纹等缺陷；（2）用卡钳和游标卡尺测量弯曲部分管子任一截面上最大外径与最小外径之差同公称外径之比，当承受内压时其值不得超过表5.2.17-1规定； 表5.2.17-1弯管最大外径与最小外径之比管子类别最大外径与最小外径之比输送剧毒液体或设计压力P≥10MPa钢管为制作弯管前管子外径的5%输送剧毒液体以外或设计压力P＜10MPa钢管为制作弯管前管子外径的8%钛管为制作弯管前管子外径的8%铜、铝管为制作弯管前管子外径的9%铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的8%铅管为制作弯管前管子外径的10%（3）输送剧毒液体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%，其他弯管，制作弯管前后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且不得小于管子的设计壁厚；（4）输送剧毒液体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差不得超过1.5mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管，管端中心偏差不得超过3mm，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm；（5）Π形弯管的平面度允许偏差应符合表5.2.17-2的规定；表5.2.17-2Π形弯管的平面度允许偏差（mm）长度L＜500500～1000＞1000～1500＞1500平面度△≤3≤4≤6≤10（6）高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨，修磨后弯管的壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚；（7）高压钢管弯管加工合格后，应按规范要求填写“高压管加工记录”。5.2.18弯管加工完毕应进行通球试验，通球直径见表5.2.18。 表5.2.18通球直径弯管半径＜2.5D≥2.5D～3.5D≥3.5D通球直径≥0.7D≥0.8D≥0.85D 注：D为管子内径。 图5.1.7管子切口平面倾斜允许值国家标准《钢制管法兰标准》GB9112～GB9124执行。4.9.2法兰的材质、性能、外观、标志应符合现行国家标准《钢制法兰技术条件》GB9125的规定：（1）锻造表面应光滑、不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；（2）机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其他降低法兰强度和法兰连接可靠性缺陷；（3）环连接面法兰的密封面应全部逐个检查，法兰的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或撞伤等表面缺陷；（4）带有凹凸面的法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度；（5）法兰平面应与法兰密封面平行，螺母接触面应光滑平整；（6）对焊钢法兰与管子焊接处的内外径尺寸应与管子相一致，接口的坡口应符合焊接工艺要求；（7）法兰外圆柱表面上应打印出材料牌号、公称压力和公称直径的标志。4.9.3法兰检验合格后应在密封面上涂上防锈油。4.9.4合金钢法兰必须有热处理报告。4.9.5螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛利等缺陷。4.9.6螺栓与螺母应配合良好，无晃动或卡涩现象，螺栓应与所选用法兰规格相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。4.9.7高压螺栓、螺母硬度值、机械性能应符合有关标准要求，其检查应按下列规定进行： （1）螺栓、螺母应每批各取两个（根）进行硬度检查，若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格则应逐个（根）检查。当直径大于或等于30mm，且工作温度高于500℃时，则应逐个（根）进行硬度检查；（2）螺母硬度不合格者不得使用；（3）硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高，最低各一个，校验机械性能，若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。4.9.8管法兰垫片应根据设计文件要求，如设计无要求可参见表4.9.8选择。表4.9.8法兰用软垫片的材料及适用范围垫片材料适用介质最高工作压力（MPa）最高工作温度（℃）橡胶板水、压缩空气、惰性气体0.660夹布橡胶板水、压缩空气、惰性气体1.060低压橡胶石棉板水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气1.6200中压橡胶石棉板水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气、具有氧化性的气体（二氧化硫、氧化硫、氯）、酸碱稀溶液氮4350高压橡胶石棉板一蒸汽、压缩空气、惰性气体10450耐酸石棉板有机溶液、碳氢化合物、浓无机酸（硝酸、硫酸、盐酸）、强化性盐溶液0.6300耐酸橡胶石棉板油品、液化气、溶剂、氢气、硫化、催化剂4350浸渍的白石棉具有氧化性的气体0.6350软聚氯乙烯板水、压缩空气、算、碱稀溶液具有氧化性的气体、0.6300耐油橡胶石棉板油品、溶剂43504.9.9石棉橡胶垫片应符合《钢制管法兰用石棉橡胶垫片技术条件》（GB9129）的要求：（1）垫片表面应平整、光滑、无翘曲变形，而得有气泡、疙瘩、外来杂质及其他可能影响使用的缺陷；（2）垫片内外边缘切割应整齐，不得有裂口、卷边及毛刺等缺陷， 内径不小于管内径并不超过螺栓孔；（3）同牌号、同规格的橡胶石棉垫片必须进行不少于总数的10%，且不小于两个的抽检。核对产品名称、牌号、批号、垫片内外径、制造日期等。如有一个不合格，应加倍抽查，如仍有不合格者应全部退货；（4）橡胶石棉垫片应贮存于干燥的室内，贮存期为两年，超期不得使用。4.9.10金属环垫应符合《钢制管法兰用金属环垫技术条件》的要求：（1）环垫的密封面不得有划痕、磕痕、裂纹；（2）密封面表面粗糙度不得大于1.6μm；（3）垫片硬度以低于法兰硬度为宜，加工前应对原材料硬度进行测试；（4）垫片内径应大于管内径3～4mm，外径小于法兰凹槽尺寸1～2mm；材质工作介质应用范围工作压力（MPa）工作温度（℃）不大于Q235A水、汽不限550（5）金属垫片的材料选用，按表4.9.10的规定；表4.9.10金属垫片材质选用 10201Cr131Cr18N19汽水不限9.8600250铜汽6.27425（6）对用易锈材料（如软铁、10号钢）制成的环垫在检验后应进行防锈处理，并按照同一规格、同一材质进行包装，片与片之间应垫隔油纸，妥善保存。4.9.11缠绕式垫片应符合现行国家标准《缠绕式垫片技术条件》GB4622.3的要求：（1）垫片外观应逐件检查，核对产品材质、公称压力、公称直径、合格证；（2）垫片主体表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、不平、裂纹、锈斑、毛刺等缺陷；（3）垫片主体表面非金属应均匀，适当高出金属带，层间纹理应清晰，但不可显露金属带；（4）焊点应在金属带V形截面的对称面上，焊点间距应均匀，不应有未熔合和过熔合等缺陷；（5）加强环表面不应有毛刺、不平、锈斑等缺陷，垫片的主体上下密封面与加强环上下表面的距离应相等，，内加强环与垫片主体间应紧密固定，不允许松动；外加强环与垫片主体应保持定位，并可适当松动；（6）垫片的使用条件按表4.9.11选择。表4.9.11石棉缠绕式垫片的使用条件 钢带材质填料材质工作介质工作温度公积压力（MPa）08钢（镀锌）08钢（镀锌）0Cr13或1Cr1308钢（镀锌）XB350或石棉纸XB450或石棉纸石棉纸耐油橡胶石棉纸蒸汽蒸汽油品、蒸汽油品≤350351～450451～600≤3500.90～3.922.45～9.83.92～9.80.98～9.34.9.12金属包覆垫片应符合（管法兰用金属包覆垫片》GB/T15601的要求：（1）包覆层金属材料宜采用整张金属板，若拼接，其拼接头数不宜超过3个，其拼接处板边应切割成45°，采用氟弧焊时，拼接焊缝应打磨平齐；（2）填充材料应采用统一厚度的材料均匀充填，在整个截面厚度上应均匀一致；（3）包覆垫片表面应平整光滑，无锈斑，表面不得有影响密封性能的径向划痕，垫片包边宽度应相等而对称。4.9.13聚四氟乙烯包覆垫片应符合《管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片》GB/T13404的要求：表面应光滑平整、无翘曲变形、厚度均匀且不得有孔眼及夹渣等缺陷。4.9.14柔性石墨复合垫符合《柔性石墨复合垫片》的要求：（1）表面平整无翘曲变形，不允许有明显杂质、裂纹、折皱划伤等缺陷，边缘切割应整齐，金属芯板应与柔性石墨层结合良好；（2）粘贴而成的垫片应无分层和错位；（3）垫片应由整张复合板制成，外径大于1000mm的垫片如需拼接应取得需方同意。4.9.15弯头、异径管、三通应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求，外观检验应符合下列规定： （1）材质、规格应符合设计要求；（2）成品管件不得有裂纹、过烧、及其他有损强度和外观的缺陷，如疤痕等。内外表面应光滑不得有氧化皮；（3）外形尺寸以及极限偏差应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求；（4）坡口应符合焊接设计要求；（5）成品管件必须在显著位置喷涂清晰的耐久性标志；（6）合金铜制弯头、异径管、三通应进行光谱分析，合格才能使用；（7）高压管件及紧固件验收后应填写《高压管件检查验收记录》。4.9.16套筒式补偿器质量应符合下列规定：（1）使用安装前，套筒式补偿器应进行解体清洗；（2）补偿器与填料的接合面必须无锈斑，光滑且无变形；（3）填料石棉盘根材质应符合工作参数要求，并应逐圈装入，接口呈45°，各圈接口互相错开180°，各圈间应涂石墨粉，同时各圈压紧，填料压盖应有2～3圈石棉盘根的压缩余量；（4）紧固件应完好无损，丝扣部分应涂石墨润滑脂。4.9.17密封填料材质的选用应符合下列规定：（1）密封填料应完整无损，质地柔韧，无老化现象，不应有折损、磨损或断裂现象，包扎应完好；（2）密封填料材质的选用应符合表4.9.17的要求；表4.9.17密封填料材质的选用 填料材质制作特性应用范围麻制品类：（1）麻线、麻绳；（2）油麻干的或油浸过的大麻、亚麻一般应用在工作压力不大于1.57MPa且工作温度不大线、油麻绳；（3）胶或黄麻编织成的线、绳，有单于100℃的水、空气、油管道芯麻填料股或多股，编成方形或圆形中用于饮用水管道中；油浸棉制品类：（1）棉用干的或油浸过的棉纱，或过的棉绳制品可用于工作压绳；（2）油棉绳；（3）特别置入胶芯的棉纱编织而力不大于1.96MPa，且工作温胶芯棉纱填料成，外形为方形或圆形度不大于100℃的水、空气及油管道中石棉制品类：（1）以矿物质石棉纤维编制的干的石棉制品可适用于工石闲线、绳；（2）铅成品，有干的、油浸过的以及作压力不大于2.45MPa且工芯石棉绳；（3）油石夹铅芯的；对油浸制品一般含作温度不大于400℃的蒸汽棉线、绳；（4）油铅有不超过20%的棉花纤维，编管道中；浸过油的，则工作芯石棉线成方形或圆形温度应不超过200℃石棉—石墨类：（1）石墨粉石棉线、绳；（2）可用于工作压力不大于将纯石棉线、绳（干的或油13.72MPa，且工作温度不大铜芯石墨粉石棉绳；浸过的）分股，编织成定形的于540℃的蒸汽管道，或工作（3）石墨粉油浸石棉制品并涂以优质石墨粉；有夹压力不大于27.44MPa的主线、绳；（4）铜芯石以铜芯的，编成方形或扁形墨粉油浸石棉线给水管道中；对油浸过的，则工作温度不超过200℃用不含矿物质和有机物杂可用于工作压力不大于石墨类质，而含碳不少于90%的纯鳞13.72MPa，且工作温度不大片状石墨粉模压制成于570℃的介质管道中 （3）特殊密封填料按特殊规定要求进行检查及验收。4.8.6安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应填写“安全阀最初调试记录”。4.8.7对焊阀门的密封性试验，可在阀门解体后用红铅粉擦阀芯与阀座并研合，观其吻合面情况进行鉴定，压力试验可在管道系统压力试验时进行。4.8.8带有蒸汽夹套的阀门，夹套部位应以1.5倍工作压力进行强度试验。4.8.9阀门壳体压力试验不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；4.8.10阀门密封性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4.8.11阀门壳体压力试验和密封性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品时，阀门应用煤油进行试验。4.8.12阀门壳体压力试验和密封性试验时，应清除阀内脏物和擦净接合面上油脂等涂料，并将体腔内的空气排尽，再往体腔内灌水。试验止回阀，压力应从进口一端引入，出口一端堵塞；试验间间、截止间时，闸板或阀瓣应打开，压力从通路一端引入，另一端堵塞；试验带有旁通的阀门，其阀瓣应打开。4.8.13阀门做严密性试验时，如采用煤油作介质，其顺序为：（1）试验闸阀时，将闸间关闭，介质从通路一端引入，另一端检查其严密性，在压力逐渐下降后，再从另一端引入进行； （2）试验截止闹时间杆处于水平位置，将阀瓣关闭，介质按阀件箭头指标方向供给，另一端检查；（3）试验旋塞时，应将旋塞调整到全关位置，压力从通路一端引入，另一端进行检查，然后将阀芯旋转180°重复进行试验。三通旋塞在试验时，应将阀芯轮流调到关闭位置，另一端进行检查；（4）在试验时止回阀，压力从介质出口一端引入，另一端进行检查；（5）节流间不作密封性试验；（6）阀件试验，应排净阀体内空气，加压时，压力应逐渐升高，不得急剧上升。4.8.14阀门壳体压力试验和密封性试验应在专门的工作台和特设的混凝土或钢板拼成的现场上进行。4.8.15阀门壳体压力试验和密封性试验合格后，应将阀体内的积水排除干净，同时用压缩空气吹干除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，再关闭阀门，并作塑料盖封住阀门进出口，做出明显的标记，并填写“阀门试验记录” 之后交仓库分类存放。4.8.16合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质，每批取10%且不得少于1个。4.8.17阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。'