大柏树泵站施工组织设计134页.doc 136页

'大柏树排水系统泵站工程投标文件（技术标）投标单位：上海公成建设发展有限公司投标日期：二00五年五月三十一日 目录第一章工程概况１1.1概述：１1.2工程主要设备：２1.3.工程施工规范、规程：３1.4.测量仪器的选用：３1.5.工程材料：４1.6.工程施工使用机具一览表：８第二章工程施工工期安排９第三章施工组织管理网络１１第四章主要工程项目的施工技术方案１６4.1编制依据：１６4.2泵房下部结构工程施工：１６4.2.1工程概况：１６4.2.2施工要求：１７4.2.3φ850SMW工法围护结构施工：１９4.2.4泵房坑底压密注浆施工：２９4.2.5基坑工程施工：３１ 4.2.6φ609×16mm钢结构支撑工程施工：３２4.2.7SMW工法围护工程监测：３５4.2.8合建泵房下部结构工程施工：４１4.3合建泵房上部结构及变电所、管理用房土建工程施工：５３4.3.1合建泵房上部结构概况：５３4.3.2变电所土建工程施工要求：５３4.3.3管理用房工程施工要求：５７4.3.4变电所基础φ600钻孔灌注桩工程施工：６０4.3.5基础工程施工：６４4.3.6钢筋工程施工：６７4.3.7模板工程施工：６９4.3.8混凝土工程施工：８０4.3.9砌筑工程施工：８２4.3.10地坪、外墙面、内墙面、顶棚、屋面等工程施工要求：８６第五章确保质量、安全、文明施工、工期的具体措施９０5.1保证工程质量的技术措施：９０5.2保证工程安全的技术措施：１０３5.3确保文明施工的措施：１１４5.4保证施工总计划的各项技术措施：１１８ 第六章管线保护、交通配合及防汛防台管理措施１２２6.1交通配合施工方案：１２２6.2管线保护措施：１２３6.3防汛防台保证措施：１２５第七章附图附表１２９1、施工现场平面布置示意图１２９2、SMW工法围护结构示意图１２９3、φ609×16钢支撑标高示意图１２９4、泵房雨水泵安装标高图１２９5、泵房污水泵安装标高图１２９6、合建泵房平面布置相对位置图１２９7、变电所各层标高示意图１２９8、劳动力配置表１２９ 第一章工程概况1.1概述：大柏树排水系统泵站工程位于上海市虹口区，合建泵站内选用雨水泵Q=2.8m3/s、H=11.1m、P=400kw四台，污水泵Q=0.275m3/s、H=17.9m、P=75kw四台，其中备用一台。合建泵站内包括泵房、进水闸门井、进水箱涵、出水箱涵等工程，变电所工程、管理用房工程及泵站平面布置工程。合建泵站规模17.86m×14.6m，泵井深11.8m；进水闸门井14.70m×7.2m，深9.85m；进水箱涵2孔2.4×2.4m；出水箱涵3.0×1.5m；回流管φ1500mm；变电所10.80m×20m三层斜屋面，并设置半地下室，室内地坪标高-2.15m（±0.00相当于绝对标高4.90m）；管理用房6.5×14m二层，斜屋面挑檐设计标高6.30m；泵房井及进水闸门井围护结构采用SMW工法水泥土搅拌桩，内插H型钢700×300×13×24mm，根据设计要求，坑底土体加固必须在基坑开挖前进行，压密注浆厚度3.0m（标高为-8.33～-11.33m），土体加固强度Ps≥1.2Mpa。 1.2工程主要设备： 1.3.工程施工规范、规程：1、上海市市政工程管理局《市政工程施工及验收技术规程》。2、国内有关市政工程技术规范及质量检验评定标准。3、有关技术施工规范、规定：《地基与基础工程质量验收规范》（GB50202-2002）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）《给水排水构筑物施工质量验收规范》（GBJ141-90）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）《建筑桩基技术标准》（JGJ94-94）《建筑桩基检测技术规程》（JGJ106-2003）《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJ111-98）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）1.4.测量仪器的选用：本工程采用的测量器具主要如下：全站仪SOKKA型号SET2C2秒级经纬仪WILD型号T22秒级测距仪WILD型号DI10001mm水准仪SOKKA型号B1精密水准仪SOKKA型号C40普通棱镜SOKKA型号APS12钢卷尺50m&30m 1.5.工程材料：水泥：1、本工程采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。其物理性能和化学成份符合规定。（1）、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB/T175-1999；（2）、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥GB/T1344-1999；（3）、抗硫酸盐硅酸盐水泥GB748-1996；（4）、快硬硅酸盐水泥GB199-1990。2、采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥称号应不低于32.5#。3、水泥进场时，应有产品合格证及化验单。应对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收，报监理工程师核查。砂：砂料应质地坚硬、清洁、级配良好。细度模数宜在2.4—2.8范围内。其质量技术要求应符合下表规定。如砂料中有活性骨料时，必须另行专门试验论证。施工时应对每批砂进行含泥量、比重试验，报工程师核备。项目指标备注天然砂中含泥量（%）其中粘土含量<3<1(1)含泥量系指粒径小于0.08mm的细屑、淤泥和粘土总量(2)不应含有粘土团粒坚固性（%）（以重量计）<10指硫酸钠溶液法五次循环后的重量损失云母含量（%）<2比重（T/m3）>2.5轻物质含量（%）<1指比重小于2.0g/cm3硫化物及硫酸盐含量按重量计（折算成SO3）（%）<1有机制含量浅于标准色台深于标准色,应配成砂浆，进行强度对比试验 碎石：粗骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。其力学性能应符合《JGJ53-79》规范规定。不得使用未级分级的混合石子。粗骨料的针片状颗粒不得大于15%。其超逊径含量必须控制在：以圆孔筛检验时，超径小于5%，逊径小于10%；当以超逊筛检验时，超径为零，逊径小于2%。其它质量技术要求应符合下表的规定，但粗骨料中含有活性骨料、黄锈等时，则必须另作专门试验论证。项目指标含泥量（%）D30、D40粒径级<1D80、D150（或D120）粒径级<0.5各粒径级均不应含有粘土团块坚固性（%）（以重量计）有抗冻要求的混凝土<5无抗冻要求的混凝土<12硫化物及硫酸盐含量按重量折算成SO3（%）<0.5有机质含量浅于标准色如深于标准色，应进行混凝土强度对比试验比重（T/m3）>2.55吸水率（%）<2.5混凝土：混凝土标号：所有盛水构筑物及地下构筑物除图中注明外均为C25，抗渗等级为S6；构筑物上部建筑、建筑物为C30；基础垫层除已注明外均为C20。钢筋：钢筋砼结构中所用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合施工详图规定；钢筋和化学成份和力学性能、工艺性能应符合GB1499-91的规定。Ⅰ、Ⅱ钢筋化学成份如下表： 钢筋等级强度等级代号牌号化学成份%CSiMnVTiNbPs不大于ⅠR235Q2350.14—0.220.12—0．300.30—0.65---0.0450.050ⅡRL33520MnSI0.17—0．250.40—0.801.20—1.60---0.0450.04520MnNb60.17—0.25£0.171.00—1.50--0.050.0450.045钢筋的力学性能和工艺性能钢筋级别强度等级代号公称直径(mm)屈服点(ss)Mpa抗拉强度(sb)Mpa伸长率(s)%冷弯d—弯芯直径a—钢筋公称直径不小于ⅠR2358—2023537025180°d=aⅡRL3358—2533551016180°d=3a28—40490180°d=4a钢筋为热轧Ⅰ级钢，fyk=235N/mm2，fy=210/mm2。热轧Ⅱ级钢，fyk=335N/mm2，fy=310/mm2。其质量应分别符合《低碳热轧圆盘条》（GB13013-1991）及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）。型钢、钢板：均采用《碳素结构钢》（GB/T700-1998）规定的Q235钢。焊条：T42型焊接Ⅰ级钢和Q235A钢；T50型焊条焊接Ⅱ级钢筋。砖石砌体：采用MU7.5号空心砖或混凝土小型空心砌块。块石标号不低于MU30，用M7.5或M10水泥砂浆砌筑。 水：水的化学分析应符合《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）的要求。混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，其硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg/L，含盐量不得超过5000mg/L，PH值不得小于4。外掺剂：为了改善砼性能，提高砼质量，合理降低水泥用量，在砼中适量掺加外加剂，应经配合比试验并符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119-88）规范要求并经监理工程师批准。 1.6.工程施工使用机具一览表： 第二章工程施工工期安排本工程施工工期为200日历天，工程施工主要节点：一、φ850mmSMW工法围护45日历天，7月底完成。二、开挖基坑、支撑结构施工30日历天，8月底完成。三、泵房下部结构施工45日历天，10月中旬完成。四、泵房上部结构施工30日历天，10月底完成，具备设备安装条件。五、变电所土建、管理用房土建计划12月中旬完成。六、全部施工结束时间为12月中旬，预留10天工程验收。 大柏树排水系统泵站站工程施工进度表说明：1、本工程计划开工日期2005年6月10日，竣工日期2005年12月26日，施工期200日历天。2、10月底完成土建，具备设备安装条件。 第三章施工组织管理网络 质量管理网络 安全、文明管理网络 综合治理防火领导小组管理网络 防汛防台管理网络 第四章主要工程项目的施工技术方案4.1编制依据：1、上海市城市排水有限公司、上海市市政工程建设处（2005年5月）上海大柏树排水系统泵站工程施工招标文件及澄清文件。2、上海市隧道工程轨道交通设计研究院《大柏树排水系统泵站工程（合建泵站）设计图》。3、上海市市政工程管理局《市政工程施工及验收技术规范》。4、有关建筑材料和土工试验规程。4.2泵房下部结构工程施工：4.2.1工程概况：泵房结构部分平面尺寸17.86×14.60m，泵房下部结构顶标高3.70m，泵房井底板面标高-7.43m，钢筋砼底板厚70cm，C20素砼垫层厚20cm。闸门井、进水箱涵部分平面尺寸14.70×14.20m，池顶标高3.70m，底板面标高-5.55m，钢筋砼底板厚60cm，C20素垫层厚20cm。泵房井及进水闸门井围护结构采用SMW工法水泥土搅拌桩内插H型钢（700×300×13×24）。桩身强度参28天无侧限抗压强度qu≥1.0Mpa为准，桩身和顶圈梁未达设计强度前基坑不得开挖。桩身水泥掺量>20%。根据设计要求坑底土体加固必须在基坑开挖前进行，压密注浆厚度3.0m，标高为-8.33m～-11.33m，土体加固强度Ps≥1.2Mpa。坑内加固达到强度后才能进行开挖。 4.2.2施工要求：1、基坑开挖前应提前20天进行坑内井点降水，将水位降低至坑底以下2m，待顶板结构完成后方可封闭泄水孔。2、基坑在开挖过程中应依次开挖并架设支撑，并遵循基坑开挖应“分层分块、随挖随撑、严禁超挖”的原则，直至坑底，并及时浇筑C20素混凝土垫层。3、三道钢支撑的计算轴力（直撑状态，每延米）分别为：220KN、550KN、550KN。二道钢支撑的计算轴力（直撑状态，每延米）分别为：220KN、550KN。在施工中，要求对每道支撑施加预应力，第一～三道钢支撑分别预加计算轴力的30%、50%、50%。4、泵房部位：φ850水泥土搅拌桩内插H型钢，桩长24m，素混凝土垫层及底板达到设计强度并待侧墙浇至下三道钢支撑底面并达到设计强度后，拆除下三道钢支撑；待侧墙浇至下二道钢支撑底面并达到设计强度后，该道钢支撑下移1米；待顶板达到设计强度后，拆除下一、二道钢支撑。5、闸门井、进水箱涵部位：φ850水泥土搅拌桩内插H型钢，桩长19m，素混凝土垫层及底板达到设计强度并待进水闸门井侧墙浇至下二道钢支撑底面并达到设计强度后，拆除下二道钢支撑；待进水闸门井侧墙浇至下一道钢支撑底面并达到设计强度后，妨碍侧墙继续向上浇筑的钢支撑下移1米；待进水闸门井顶板及进水箱涵达到设计强度并覆土后，拆除下一道钢支撑。6、进水箱涵下侧设置C20素砼垫层： C20素混凝土垫层厚度约1300，在进水闸门井与泵房井之间满堂浇筑，起到支撑SMW围护结构的作用。7、机械开挖时，坑底应保留200～300mm厚的土层用人工挖除整平，防止坑底土体扰动，严禁挖土机械碰撞支撑、井点管、围护桩等。8、开挖过程中，坑底设置排水沟和集水井，防止坑底积水。9、钢围囹及搁置钢围囹用的钢牛腿根据所提供得支撑轴力确定，钢支撑采用φ609钢管，厚16mm。10、顶圈梁砼强度等级为C30。11、φ为HPB235级钢，φ为HRB335级钢。12、拔除围护墙中的H型钢后，必须采取充填注浆措施，以确保内部结构和周边环境的使用和安全。 4.2.3φ850SMW工法围护结构施工：雨污水合建泵站基坑围护采用φ850SMW工法桩作为挡土止水结构，内插700×300×13×24H型钢，型钢间距1200mm。4.2.3.1施工技术参数：1、设计施工现场自然地面标高3.50m，开挖2.0m，1:1放坡，开挖标高1.50m。2、工程开挖深度11.90m左右。3、桩体的水泥掺量>20%，桩体间搭接长度250mm。4、采用强度等级为32.5Mpa的新鲜普通硅酸盐水泥，水泥土无侧限抗压强度：qu>0.8Mpa。5、型钢规格：采用700×300×13×24mmH型钢。6、基坑围护SMW工法施工，采用日本车辆引进技术及专用设备，φ850动力搅拌装置，配备在DH608履带式桩机上，沿基坑围护结构轴线制作单排水泥土连续墙，搅拌桩桩体间搭接250mm。本工程φ850深层搅拌桩桩底标高：泵房结构部分-21.50m，桩长24m；闸门井、进水箱涵部分-16.50m，桩长19m。4.2.3.2现场施工条件：一、在施工前，施工现场具备如下条件：1、施工现场做到“三通一平”，即水通、电通、道路通，提供满足施工条件的操作面。2、在施工现场搭设临时设施：（1）现场用改建集装箱作临时办公室；（2）搭建150～200m2水泥棚： a、水泥棚周围设排水沟；b、棚内地面用木板架空10～20cm；c、屋面和四周作防雨围护。二、施工用水：施工用水用φ50mm水管接至现场并设置阀门。三、施工用电：施工现场供电容量200KW（建设单位供电315KVA），并备用120KW柴油发电机组一套施工应急。四、场地要求：清除施工场地范围内的地下地下一切障碍物，根据设计要求施工区挖至标高1.50m。用推土机推平并碾压密实，满足地基承载力不小于0.8Mpa，场整范围为边桩外4米。五、设备要求：根据该基坑的技术要求，使用常规的DH608履带式桩机，实行一次钻搅达到设计深度。4.2.3.3SMW工法施工工艺：一、SMW工法施工工艺流程图： 二、施工准备工作：对施工现场地下地下障碍物进行清理，并搞好场地的平整，合理布设现场设施，确保正常施工。三、原材料的准备：1、所有使用的物料，符合设计及国标规定。2、水泥必须具备出厂质量证明书，进货时应对其品种、标号、包装、出厂日期等进行验收，并按有关规定贮存；每供应200吨水泥，必须取样送检。3、型钢焊接用50T履带吊配合焊接，焊接方式采用45°坡口对焊，焊接质量要达到有关规范要求。型钢长度超过20m，焊接采用蝶型焊。4、按规定做好各有关原材料的采样和测试工作，确保原材料的质量。四、测量放线、开挖导沟：根据坐标基准点，按设计图具体尺寸位置，用经纬仪、长卷尺测量定位，标定围护结构的轴线，提请监理复核认可后才可施工。采用1m3 挖机开挖施工沟槽，沟槽宽度为1200mm，深度为1200mm。由于沟槽开挖和成桩时置换出的地基土量大，开挖和置换出的地基土及时运至业主指定地区。遇到有地下障碍物时，及时清除，清障后产生过大的空洞，需回填土压实，重新开挖沟槽以保证SMW工法施工顺利进行。五、定位、钻孔、移机：在开挖的工作沟槽两侧铺设导向定位型钢，按设计要求在导向定位型钢上划出钻孔位置和插H型钢的位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴心就位不偏，同时控制钻孔下钻深度的达标，利用钻杆和桩架相对位移原理，在钻管上划出钻孔深度的标尺线，严格控制下钻、提升的速度和深度。水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。六、搅拌注浆：根据设计规定深度，钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，并采取高压喷气在孔内使水泥土翻搅拌和，在桩底部分必须重复搅拌注浆，保证整桩搅拌充分、均匀，确保搅拌桩的质量。H型钢在插入比较顺利的情况下，可不重复搅拌桩底部分。若在接近桩底时插入不太顺利，可依据实际桩底处地层情况重复搅拌桩底部分1～3米。七、H型钢的插放和固定：H型钢顶部要设置吊筋，在H型钢插入时搭在定位槽钢上以控制H型钢顶标高，在型钢不出现下沉的情况可不设置吊筋。 在桩机成桩移机后的最短的时间内，采用履带吊车将定尺的H型钢吊起，插入指定位置，依靠H型钢的自重下插到设计规定深度，然后由H型钢上的吊筋吊在定位小槽钢上控制标高，定位小槽钢搭在沟槽两侧铺设的定位型钢上直至孔内的水泥土初凝。H型钢在插入深层搅拌桩前，表面应涂刷减磨剂。八、清理沟槽内泥浆：由于水泥浆液的定量注入搅拌和H型钢的插入，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，堆放在已施工过的上段（20米左右为一段），保持沟槽沿边的整洁，确保桩体的硬化成型和下道工序的继续，被清理的水泥土将在18小时之后开始硬化，随日后基坑开挖一起运出场地。九、基坑开挖后，设置支撑钢牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除钢牛腿和牛腿周围的混凝土，并磨平型钢表面，然后重新均匀涂刷上减摩剂，否则型钢将无法拔出。十、埋设在压顶圈梁中的H型钢部分的保护隔离措施：筑压顶圈梁时，H型钢挖出并清理干净露出的H型钢表面的水泥土后，在扎圈梁钢筋前，埋设在圈梁中的H型钢部分必须先用牛皮纸包裹二层，用封箱胶带固定、粘合牛皮纸；牛皮纸包裹高度高出圈梁顶15cm；再用泡沫塑料包裹在牛皮纸外，用泡沫塑料片压住牛皮纸，先用U型粗铁丝（>8#）卡固定泡沫塑料片，然后用宽封箱胶带（>6cm宽）将各泡沫塑料片接缝处从下至上全部粘贴封好，使各泡沫塑料油毛毡片连成整体；泡沫塑料片长度为从圈梁底至加强板中心圆孔底处长，其宽度视型钢各面尺寸确定。十一、挖土时对SMW工法桩和型钢的保护： 基坑开挖时，随着土体不断挖去，SMW工法水泥土桩逐渐露出，为了有效保护好SMW工法水泥土桩，保证桩墙的稳定和止水性以及今后型钢能顺利拔出，要求机械挖土至离SMW工法水泥土桩边20cm时，采用人工将水泥土桩上的土体小心剥离下来；严禁挖土机械任意碰撞水泥土桩，挖去桩体水泥土，露出型钢；若水泥土桩体被挖损并碰划型钢表面，使减摩剂涂层破损，必须马上清理好型钢表面，并补涂上减摩剂；拆除钢支撑及钢围檩时，必须将H型钢表面磨光，并补涂上减摩剂，以防型钢锈蚀今后无法顺利拔出。十二、H型钢回收：待地下主体结构完成并达到设计强度后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢；起拔过程中始终用吊车吊提住顶出的H型钢，千斤顶顶至一定高度后，用25吨吊车将型钢拔出桩体，在指定场地堆放好，分批集中运出工地。十三、渗漏水处理：1、出现轻微渗漏水时，可在采用基坑内侧用海带加塞方法进行处理。基本操作方法是在渗漏的地方用海带塞堵，海带吸水后体积澎胀起到止水作用，此法经实际运用效果良好。2、发生严重渗漏水的处理措施：一般采用基坑内砌砖快速凝注浆堵漏方法（注浆凝固时间数秒至数分钟）；主要设备：电焊机、搅拌桶、贮浆桶；主要材料：双快速凝水泥、聚氨酯堵漏剂、封孔用钢板。材料：普硅>32.5#水泥、水泥玻璃M>2.8、补掺剂（视渗漏情况选择）、注浆阀管、双快速凝水泥。 在整个基坑开挖阶段，派专人负责并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体方法如下：配制化学浆液。将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。在渗漏处砌砖封堵，倒入浆液，防止浆液流失。施工参数。浆液配比：A液水:水泥:膨润土:外掺剂=0.7:1:0.03:0.03水泥选用普通硅酸盐水泥标号为42.5#。B液水玻璃选用波宽度为35～40°b1A液:B液=1:1初凝时间：45秒凝固强度：3～4Mpa/2h4.2.3.4施工质量保证措施：一、SMW搅拌桩施工质量保证措施：1、孔位放样误差小于3cm，钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于1/200桩长。2、严格按质量要求控制水泥浆水灰比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。并严格控制钻进提升及下沉速度。3、施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由持证人员负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。4、看桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核。5、工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖土机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图施工。 6、场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁，移位，减少搅拌和型钢插入的间隔时间，尽量保证施工的连续性。7、严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。二、确保桩身强度和搅拌均匀：1、水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。2、土体充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。3、浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌10秒再倒入存浆桶。4、压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。5、发生管道堵塞，立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。三、插入H型钢质量保证措施：1、型钢到场需得到监理确认，待监理检查型钢的平整度、焊接质量，认为质量符合施工要求后，进行下插H型钢施工。2、型钢进场要逐根吊放，型钢底部垫枕木以减少型钢的变形，下插H型钢前要检查型钢的平整度，确保型钢顺利下插。3、型钢插入前必须将型钢的定位吊筋焊牢，位置准确。4、型钢吊起前必须重新检查表面的减摩剂涂层是否完整。4.2.3.5SMW工法施工的安全生产及文明施工： 一、本围护工程施工宗旨：精心施工、严格管理、高效优质、安全文明。二、从项目负责人到各级施工管理人员必须把工地的安全生产及文明施工列为最重要的工作职责，严格执行安全生产项目经理负责制，配备专职安全员负责日常施工安全的监督，形成项目经理→专职安全员→生产班组→职工之间的安全管理网络。三、努力贯彻“安全第一、预防为主”的施工指导思想，认真执行安全管理“三原则”，即：预防为主，综合考试的原则；安全管理贯穿施工全过程的原则；全员管理，安全第一的原则。四、安全施工措施：1、桩机停放场地要平整，电缆线过路必须架高或穿管埋入地下，所有配电箱要按规定设置良好、有效的接地装置，并在整个施工过程中保证完好。2、桩机所设的电动机具的使用应按有关规定认真执行，严禁私自操作。3、夜间施工照明必须充足，做到施工场地照明无盲区。做好劳动保护工作，按公司规定保质保量发放劳防用品。4、经常检查电动机、卷扬机、电缆线等一系列电器设备，保证各种机电防护设施完善，经常检查关键部位的安全性和牢固性。5、各电器控制设施必须有二级漏电保护装置。6、桩机在组装和移机时，现场必须有安全管理员和兼职安全员指挥监督，决不允许有侥幸心理而进行危险操作。7、对机械设备要定期进行保养，以免机械故障而影响整个工地的施工。 8、遇有恶劣天气，如六级以上大风应停止施工，当遇七级以上大风、台风时，应将桩机顺风向停置，并增加揽风绳，必要时应将桩回放倒在地面上。9、施工人员进入施工现场必须戴好安全帽并扣好帽带，上高空作业必须带好安全带，严禁违章操作。10、加强职工安全意识的教育，以安全生产六大纪律为准绳，制定适应本工地的各项安全规章制度，杜绝违章、违规现象的发生。五、文明施工措施：1、教育职工遵守市文明条例、规范，提高职工素质，树立企业形象。2、从项目负责人到现场各管理人员要将现场文明施工工作抓到实处，做到人人关心，人人管理的新局面。3、施工期间要始终保持场地的干净整洁，材料堆放整齐，废料集中安置处理。4、施工操作人员在施工完毕后要做到落手清，机械工具要按要求放置，爱护施工现场。5、施工人员应坚持自己的工作岗位，严禁乱穿其他单位的工作现场，以免引起其他单位的误解。6、严禁本项目部的所有人员有打架、赌博、汹酒的现场发生，违者严惩不怠。 4.2.4泵房坑底压密注浆施工：本工程压密注浆在坑底注浆封底，设计要求压密注浆厚度3m,压密注浆标高-8.33～-11.33m,孔距1.0m梅花排列。正式施工前进行试验性注浆，以决定注浆量能否满足设计要求。采用水泥水玻璃双液快凝注浆的注浆压力应小于0.5Mpa。对坑内的封底注浆采用先外围，后内部的注浆顺序。对围护结构的防渗注浆采用跳孔间隔注浆方式进行，以防止相互串浆。注浆时采用自动压力和流量记录仪随时记录并打印出注浆过程中的压力和流量值，从而可分析地层的空隙，确定注浆的结束条件，预测注浆效果。浆体必须经拌和机充分搅拌均匀后经过筛流入压浆机进行压注，并在注浆过程中不停缓慢搅拌，但搅拌时间应小于浆液初凝时间。 压密注浆的上复土厚度不得小于2m。根据设计要求采用分层注浆，每层厚度为50cm。分层注浆必须在钻孔时从钻杆内注入封闭泥浆，然后插入塑料单向阀管到设计深度，待封闭泥浆凝固后，在塑料阀管中插入双向密封注浆芯管再进行注浆。对压密注浆要求：1、水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级为42.5。2、压密注浆的水泥用量每立方米土控制在250kg水泥，水灰比小于0.4～0.45，压密注浆的压力控制在0.2～0.5Mpa。为保证压密注浆的效果，在试压密注浆时可掺加减水剂及水玻璃。3、压密注浆在基坑开挖前先进行施工，土体加固强度Ps≥1.2Mpa。4、压浆顺序要求外围沿边先进行压浆，然后由外围向中间压浆，压密注浆孔距控制在800～1000mm之间，梅花形布置。5、要求严格控制压密注浆的标高，以确保基础以下压密注浆的厚度。6、水泥土28天抗压强度≥0.8Mpa。 4.2.5基坑工程施工：1、现浇700×1000mm钢筋混凝土圈梁必须在混凝土强度达到设计要求，才能开挖土方，并要求基坑开挖前20天进行坑内井点降水。2、基坑开挖起始标高为1.50m。第一次开挖挖至标高0.60m。3、架立第一道钢围檩及其相应直撑与斜撑，围檩中心标高1.15m。4、第二次开挖挖至标高-3.75m。架立第二道钢围檩及其相应直撑与斜撑，围檩中心标高-3.25m。5、第三次开挖至标高-6.75m。架立第三道钢围檩及其相应直撑与斜撑，围檩中心标高-6.25m。6、第四次开挖至标高-8.33m。浇筑C20厚200mm素混凝土垫层及厚600mm钢筋混凝土底板。7、基坑开挖到设计标高后，于4h内浇筑素混凝土垫层。8、底板浇筑完毕且达到强度之后，拆除标高-6.25m处钢围檩及其支撑结构，然后开始浇筑井壁。 9、浇筑井壁至标高-3.75m处，待井壁混凝土达到强度之后，拆除标高-3.25m处支撑结构，该道钢支撑下移1m继续浇筑井壁。10、浇筑井壁至标高0.65m处，待井壁混凝土达到强度后，拆除下移的支撑及标高1.15m处支撑结构，并继续浇筑井壁。11、浇筑井壁至标高3.70m处，待井壁混凝土达到强度后，井外部分开始回填土。12、基坑开挖过程中如发现围护结构有渗漏，必须及时封堵。13、在施工过程中，不得在围檩及支撑结构上安放施工设备或施加其他施工荷载。14、本工程土方采用机械开挖，并及时外运，不得增加围护结构的超荷载，以策安全。4.2.6φ609×16mm钢结构支撑工程施工：根据设计要求，泵房下部结构采用三道φ609mm钢管，厚度16mm支撑。支撑中心标高分别为1.50m计算轴力220KN-3.25m计算轴力550KN-6.25m计算轴力550KN施工过程中，对支撑施加预应力，分别预加计算轴力的30%、50%、50%。进水闸门井、进水箱涵部位采用二道φ609mm钢管，厚度16mm支撑。支撑中心标高分别为1.50m计算轴力220KN-3.25m计算轴力550KN施工过程中，对支撑施加预应力，分别预加计算轴力的30%、50%。 4.2.6.1钢结构的现场加工：根据设计围囹和支撑的结构详图计算钢材用量，由于围护结构内平面尺寸的施工误差和变形误差，平面结构尺寸不可能精确确定。因此，这些钢结构不可能在工厂预制后再运至现场立即安装，故只能将钢材运至现场再根据实际情况绘制加工详图，请设计人员认可后在现场进行加工。加工时根据现场安装顺序，先加工钢围囹和φ609钢管，后加工斜撑。φ609钢管支撑设计只提及安装时要预加轴力，未明确千斤顶的具体位置和千斤顶加力点的结构加固详图，待中标后再与设计人员具体落实。按以往的做法，φ609钢管支撑在两端安装千斤顶施工预顶轴力，这样就需要在φ609钢管两端安装用型钢做成的伸缩结头。φ609钢管支撑安装时，将缩在钢管端头内的型钢结头拉出，千斤顶预加轴力后，在型钢结头上方预留方孔中插入金刚锲并用榔头打紧，使型钢结头一头顶紧钢围囹，另一头与φ609钢管端头内衬焊死，千斤顶回缩后取出，预加轴力的钢管支撑就算安装完成。4.2.6.2H钢上电焊钢牛腿：根据设计要求，在围护结构的H钢上焊接钢牛腿，以便安装钢围囹用。首先应进行桩身牛腿标高的测放，在H钢上焊接用厚10mm钢板做成的钢牛腿。焊接时一方面要精确控制牛腿面的统一标高，另一方面要确保牛腿的焊缝质量。4.2.6.3钢围囹安装： 钢围囹安装前，将围护结构扩径引起的鼓肚子而妨碍安装的部位先凿平，钢围囹安装后，仔细检查桩侧面的密贴情况，凡不密贴的地方全部用细石砼嵌实，缝隙大的地方用吊底模的办法来灌填细石砼，并用插钎捣实。钢围囹上所有与支撑支顶的位置按设计要求在围囹上下各加焊三块厚10mm加劲肋。4.2.6.4钢管支撑安装与预加轴力：钢管支撑在每次基础开挖后的坑底面开槽安装。在支撑安装后在两端头安放100吨千斤顶给钢管支撑预加轴力，然后在型钢结头上打入钢锲顶紧并与钢管支撑端头内衬焊死。牛腿面标高必须精确计算、测放，钢管支撑安放后跨中既不起拱，也不下垂。确保预加轴力和支撑受力后不产生过大的偏心受压状态。为了安全、确保质量，对钢支撑进行预顶力监测。本工程三道支撑的顶加顶力，根据设计中要求不少于550KN×1.5=825KN，为使预加顶力达到顶定要求，必须事先作好油泵和千斤顶的标定工作，现场操作时一定要等到钢管楔紧之后，才能给千斤顶放松。在基坑开挖过程中支撑轴力会发生变化，支撑的最大轴力是预加轴力和支护桩传给支撑的力二者之和，而支撑最大轴力应小于（或等于）支撑的承载力，且有一定的安全系数。为了及时了解支撑的工作情况，保证安全施工，准备在该工程钢支撑作轴力监测，轴力监测采用钢弦式传感器，安装在钢管的端部，通过振弦仪测得钢弦的频率都可推求轴力的大小，轴力量测每天一次，把信息反馈给施工技术员，采取措施指导施工，连续观测，直到基坑开挖结束，砼浇筑后支撑拆除时为止。 4.2.7SMW工法围护工程监测：拟建工程为一级基坑工程，为及时掌握基坑开挖过程中围护结构位移及变形，支撑轴力的变化，基坑外地下水位的升降，周围道路、房屋建筑的沉降，为掌握基坑整体稳定及邻近环境影响，为信息化施工，确保工程顺利进行，给业主、施工单位及监理人员提供正确、可靠的变形量和累计变形量。4.2.7.1监测内容：1、围护结构深层土体位移测量（测斜）。2、围护结构墙体面端水平位移及沉降测量。3、水平支撑系统的支撑轴力测量。4、房屋沉降及倾斜监测。5、基坑外地下水位测量。 4.2.7.2监测方法及测点布置：1、围护结构深层土体位移测量：随着基坑开挖深度的加深，土体侧向压力的增加及支撑变形均会使围护结构产生较大位移，为此必须设置测斜装置，从而对围护结构墙体进行垂直方向的侧向变形监测。根据围护结构平面为长方形，最长边为28.8米，采用BG-1型应变式测斜仪进行测量，液晶显示，用计算器进行数据处理，计算出从围檩以下每米的（向基坑方向）土体位移量，当达到设计最大位移量的80%时，提请注意，在施工方法、技术、流程上应作相应考虑，当达到设计最大位移量后，必须采取可靠的技术措施后方可继续施工。2、围护结构顶端围檩水平位移及沉降测量：基坑开挖过程中，加强以围护结构顶端水平位移的监测，是最为直观的判断，维护结构稳定的一种方法，因此在基坑四周钢筋砼支撑均匀设置位移观测点。3、支撑轴力测量：为及时掌握基坑土体开挖过程中支撑的受力变化，选择支撑系统，设置监测点，上述轴力计采用YJ-26型应变仪进行测量，计算机进行数据处理，计算出轴力大小，轴力与测斜两套数据配合分析侧向压力对围护的影响。当达到最大设计承受量时，果断采取切实可行的技术措施后，方可继续施工，并加强观测，密切关注其变化量的发展情况。4、房屋沉降监测：本工程对周边房屋进行监测，以确保安全施工。5、基坑外围地下水测量： 由于该基坑属深基坑，所以基坑开挖施工中，对围护结构周边的地下水监测，是很重要的环节，用水位计监测基坑开挖过程中水位变化情况。测量精度：垂直沉降高程误差±1mm平面位移中误差±1mm4.2.7.3深基坑开挖施工过程中应急处理措施：本工程周围环境比较复杂，且基坑开挖深度达11.80米。为了确保在基坑开挖施工中临近多层住宅的安全，除必须认真施工组织设计组织施工外，应有一定的应急处理措施，事先做好一些必要的准备，预防万一有险情时不致措手不及。一、组织管理措施：1、施工开始，公司领导，特别是负责生产的副总经理和总工程师每周有1～2天到工地检查督促，并且经常保持电话联系。2、以项目经理为首的项目部全体管理人员在整个深基坑施工期间不出差不休息住在工地分成三班制值班，坚守岗位明确职责。3、公司确保项目部提出的应急措施所需的设备和材料及时足额供应，项目部不得将这些设备和材料作他用。4、项目部安排一支堵漏小组每天24小时值班待命以便堵漏。这些人员专岗专用。二、技术措施：1、从开挖时起始，每天进行两次观察，测斜管的深层位移观测、支撑轴力观测，对邻近房屋每天进行沉降观测一次。2、当测斜位移超过规定值时，临近房屋沉降超过30mm时，并立即通报有关各方，商议对策。3、发现邻房沉降偏大时，立即上报有关单位加设一道支撑并调整以下几道支撑标高。 4、挖到标高后尽快架设支撑，要求在48小时内完成一道支撑的架设。5、发现渗漏点，立即组织人力抢堵或注浆堵漏，不容许水土流失。6、当基坑围护墙体出现严重水土流失并且采取堵漏措施已无效时，立即向各方发出警报，及时开会研究决策，必要时采取水力平衡法用大流量水泵向基坑内灌水（灌至原地下水位标高），然后再在渗漏水的围护墙体外侧补防渗止水墙。7、当基坑外侧地表沉降和围护墙体位移接近设计报警值时，应停止施工，以便加强观测并开会研究（设计人员必须参加），决定采取的措施，立即休堵实施，当确认的措施实施有效后才能恢复正常施工。8、施工过程中出现的任何一点险情均必须重视，开会研究分析险情产生的真实原因，做到判断准确，措施及时，实施有效，险情排除。并且及时做好真实的原始记录，整理存档。三、深基坑施工安全生产措施：1、沿基坑四周设置高度1米的坚固栏杆，防止施工人员坠落基坑内。2、基坑四周地面不允许有超过20KN/㎡的临时堆载；重型施工机械下应铺设路基箱（板），以扩散接地压力；永久的堆载离基坑边缘的距离应大于基坑开挖深度的二倍。3、有剧烈振动的施工机械最好远离基坑边缘设置，必须设置在基坑边缘时，应有可靠的减振措施，降低振幅和减缓频率。4、施工人员上下基坑应有坚固的扶梯（或爬梯），不允许攀爬支撑。5、严格遵守先撑后挖的规定，不允许超前挖后撑。6、钢筋砼支撑必须达设计强度才允许向下挖土，并且支撑上不允许堆（或吊挂）重物。 7、钢围檩必须安装在统一标高的钢牛腿上；与支护墙体应密贴可靠，确保均匀受力；钢支撑与围檩垂直顶紧并施加足够的设计预顶力，经验收合格后才允许向下挖土。8、基坑土方采用机械干挖时，严禁碰撞支护墙、围檩和支撑。9、基坑施工时必须对地表沉降，桩体沉降位移、临近的建（构）筑物和地下管线的沉降位移、支撑轴力、围檩变形、沉降不匀、坑底隆起或管涌流砂、墙渗漏水和基坑周围地下水位变化等进行监测，发现问题及时分析研究及时采取可靠措施排除隐患，确保基坑在监控状态下的安全施工。10、挖土机械需要在支撑面上作业时，必须做到支撑面上有30cm以上厚度的复土，并且支撑底面以下土方不得掏空。11、基坑土方的开挖必须遵循时空效应的分区分块对称限时速战速决原则，制定详细的开挖方案，按规定程序报批后实施。12、支撑架设必须按设计要求掏槽施工。严禁图方便，超挖支撑下的土方安装支撑。13、坑内机械挖土时，机械回转半径内严禁有施工人员作业或停留。14、地下结构未达设计规定强度时，不得在结构外与支护墙之间回填土或拆除其上支撑（指结构墙与支护墙密贴时）。15、基坑内因地下结构施工而需拆、换支撑时，必须办理验收手续，严禁自行其是。16、地下结构墙外有回填土时，选用最佳含水量的土或中粗砂按30cm一层分层回填并夯实至最佳干密度。不得回填高含水量的淤泥质土，或既不分层又未压实，以免引起拆除支撑后支护墙体产生过大变形危及基坑安全。17、基坑内结构施工的承重支架必要时要通过计算确定支架材料型号和施工布置图以及落架方法等施工方案，确保结构施工的安全可靠。 18、基坑工程施工随时随地都可能出现各种各样的险情，危及临近建筑物、地下管线和施工人员的安全，因此思想上要引起高度重视，预备必要的应急处理方案、材料设备和值班抢险人员，尽量做到各种险情隐患能及时化险为夷，确保基坑工程能快速安全地施工完毕。四、文明施工措施：1、基坑采用机械干挖土方时，因装车外运而撒落在场地上的土方应有专人负责及时清扫。2、装土车辆的车箱经常性进行保洁工作，土不要装得太满，驶出工地前对轮胎进行冲洗，防止污染市区道路。3、工地内的临时堆土场地做硬地坪，以便集中堆放与清扫。4、钢支撑构件进工地后，分清规格型号堆放整齐。5、钢支撑构件的修整加工场地做硬地坪，上铺厚钢板平台，电焊机统一编号整齐排列，氧割设备中的氧气瓶与乙炔发生器分离，并放在简易棚内。6、基坑土方采用水力湿挖时，供水管和泥浆管不得有破损泄漏，避免场地泥泞。7、湿挖时场地上的中转泥浆池（或坑）设置在场区隐蔽角落处，并经常做好保洁工作。8、基坑内结构施工用的脚手管、扣件和钢模板分门别类整齐堆放在指定地点，并经常性的做好落手清工作。9、基坑内结构砼浇筑时，设置在场区外的泵送地坪安排专人进行及时清洗。10、基坑施工时，对食堂、办公室、宿舍、厕所加强力量做好卫生消毒防病工作。 4.2.8合建泵房下部结构工程施工：本工程下部结构又分主体结构和内部结构两部分。主体结构包括：井壁；底板及底梁；顶、中框架；顶、中梁；隔墙；立柱；除此之外为内部结构。主体结构须于围护结构回筑时先行浇筑完成。内部结构待主体结构完成后再于制作，并事先按设计图预留钢筋于主体结构内。1、材料：砼——顶层板以下结构C30，S6。钢筋——φ表示Ⅰ级钢筋，φ表示Ⅱ级钢筋。Ⅰ级钢筋端头均设180°弯钩，弯钩长度6.25d且≥50mm。箍筋采用抗震箍，即箍筋末端作135° 弯钩，弯钩的平直段长度≥10d。砖墙——采用MU10多孔砖，M10混合砂浆砌筑。钢板、螺栓、螺母——A3钢。焊条——E43型。2、预埋件及钢筋连接器的布置见相关结构图。3、钢筋砼主筋净保护层规定：（1）井壁、立柱、底板为30mm。（2）底梁、框架、顶梁、中梁为40mm。（3）泵站内部结构隔墙、板为25mm，梁为35mm。（4）顶层以上板为15mm，梁、柱为25mm。4、砼的抗渗等级为S6（顶层板梁及其以下结构）。5、围护结构挖至坑底时，浇素砼垫层，再行制作底板。底板上设若干个泄水孔，泄水孔深至素砼垫层底面，并局部下设1～2m2砂垫层，待下部结构和上部结构完工后方可将泄水孔封堵。6、新老砼凿毛清洗，内衬结构浇注前，地下墙普遍凿毛，用清水洗净，确保内衬与地下墙结合为整体；若地下墙体渗水，应先进行堵漏处理。7、制作泵站及底板时，需预留内部结构插筋。8、钢筋直径>22mm时，采用焊接，单面焊10d或双面焊5d，余采用搭接。未注明的钢筋搭接及锚固长度均按受拉区处理，并按规范错开。4.2.8.1合建泵房下部结构分节高度的确定：本工程分节高度根据设计要求及φ609钢管支撑等因素来确定的。第一道φ609支撑标高+1.15m；第二道φ609支撑标高-3.25m；第三道φ609支撑标高-6.25m； 底板面砼标高-7.43m；根据工程具体情况，砼分五次浇筑。第一次砼浇筑标高-7.23m（即底板面标高+20cm墙体连接段）。第二次砼浇筑标高-7.23～-6.75m，浇筑高度0.48m，待砼强度达到设计要求后，拆除第三道φ609钢支撑。第三次砼浇标高-6.75～-3.75m，浇高度3.00m，待砼强度达到设计要求后，拆除第二道φ609钢支撑。该道钢支撑下移1米，待顶板达到设计强度后，拆除下一、二道钢支撑。第四次砼浇标高-3.75～+0.65m，浇高度4.40m，待砼强度达到设计要求后，拆除第一道φ609钢支撑。第五次砼浇筑标高+0.65～+3.70m，浇高度3.05m。4.2.8.2砼垫层施工：坑底设排水设施，设2～3只集水井，用于雨水排放，配备水泵、机电做好平时保养维修工作。基坑见底后，立即组织监理、设计等方面进行基坑验槽工作，及时进行垫层砼浇捣，垫层砼采用商品砼，尽量减少坑底暴露时间以免坑底积水、扰动。根据设计要求，垫层厚20cm，C20素砼。4.2.8.3模板和支架的搭设：1、模板和支架施工中应考虑的内容：（1）绘制模板、支架总装图、细部构造图。（2）根据计算荷载对模板及支架结构按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。（3）制订模板和支架结构的安装、使用、拆卸保养等有关技术安全措施和注意事项。 （4）编制模板、支架材料数量表。（5）编制模板、支架设计说明书。2、验算模板及支架的刚度时，其变形值不得超过下列数值：（1）结构表面外露的模板、挠度为模板构件跨度的1/400。（2）结构表面隐蔽的模板，挠度为模板构件跨度的1/250。（3）支架受载后挠曲的杆件（纵梁），其弹性挠度为相应结构自由跨度的1/400。（4）钢模板的面板变形为1.5mm。（5）钢模板的钢棱，柱箍变形为3.0mm。待中标后进一步计算深化。3、模板的制作与安装：本工程采用组合式定型钢模。（1）制作模板前应熟悉施工图（包括模板翻样图），核对构筑物或构件的各细部尺寸，必要时须放实样，按样配置。（2）钢模板及其配件应按批准的加工图加工、成品须检验合格后方准使用。（3）重复使用的模板应始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。（4）下部模板可清除模板内的杂物后固定。（5）灌筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。（6）模板安装与钢筋绑扎工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋绑扎完毕后安装。（7）模板不应与脚手联系在一起，以免脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。 （8）安装模板时，应考虑防止模板移位，基础侧模可在模板外设立支撑固定，梁的侧模可设拉杆或其他措施固定。灌筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出的要求采取相应的措施。（9）模板计算，详见后页。4、支架的搭设：本工程采用φ48×3.5钢管脚手支架，并进行施工图设计，并验算其强度和稳定性。（1）支架应考虑承受施工荷载引起的弹性变形因素，并考虑受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形。（2）支架应稳定、坚固、应能承受在施工过程中可能发生的冲撞和振动，安装时应注意以下几点：①、支架立柱必须安装在密实稳定和有足够支承力的地基上，并保证灌筑混凝土后不发生超过允许的沉降量。②、脚手架不应与模板支架相连，以免施工振动时影响混凝土质量。（3）支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一道工序。5、模板及支架的质量检验和质量标准：（1）模板及支架制作时的允许偏差： （2）、模板及支架安装的允许偏差：4.2.8.4钢筋制作施工：材料符合国家标准《GB1499-79》的要求。1、钢筋制作：（1）钢筋的表面洁净，使用前应将表面油渍、污垢、鳞锈等清除干净。（2）钢筋应平直，无局部弯折，盘园和弯曲的钢筋均应调直。（3）加工后钢筋的允许偏差不得超过《上海质检标准》的规定值。2、架设：（1）钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小的尺寸均应符合施工详图的规定，其偏差不得超过《上海质检标准》的规定值。 （2）在已架设好的钢筋工程中，不应再沾有泥土、在害的铁锈、松散的铁屑、油漆、油脂或其它有害物质。（3）现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按施工详图规定执行。钢筋直径在25mm以下时，除受力部位钢筋相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。（4）为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，分散布置。在各排钢筋之间，应用端短钢筋支撑以保证位置正确。（5）钢筋架设完毕后须经检查，并符合施工详图要求后，方能浇筑混凝土。（6）接头：钢筋的接头按照规定执行。钢筋的接头应采用闪光对头焊接，当不能进行闪光对焊时，宜采用电弧焊（搭接焊、帮条焊等）。焊接钢筋接头前，应将施焊范围内浮锈、漆污、油漆等清除干净，直径小于25mm的钢筋可采用绑扎接头。但轴心受拉、小偏心受拉构件和承受振动荷载的构件，其钢筋接头不得采用绑扎接头。对于直径为10mm以上的热轧钢筋，其接头采用搭接、帮条电弧焊时，应符合下列要求：A、搭接焊、帮条焊的接头应作成双面焊。对Ⅰ级钢筋的搭接和帮条焊的焊接长度不应小于钢筋直径的4倍（单面长度），对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋，其搭接和帮条的焊接长度不应小于钢筋直径的5倍（单面长度）。B、帮条的总截面面积应符合下列要求：当主筋为Ⅰ级钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.2倍；当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.5倍。 帮条用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。C、搭接焊接的两根搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。（7）钢筋绑扎接头的搭接长度按下表规定施工：钢筋绑扎搭接最小长度注：①、d为钢筋直径。②、位于受拉区的搭接长度同时不小于25cm，位于受压区的搭接长度同时不小于20cm；当受拉和受压区分不清时，搭接长度按受拉区规定。（8）钢筋的级别、直径根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开裂，钢筋位置的偏差不得超过下表的规定。钢筋位置允许偏差4.2.8.5混凝土浇筑施工：混凝土工程实施作业必须符合上海市《市政工程施工及验收技术规程》。本工程施工中对各位混凝土的要求： 各部位的尺寸不同，有厚有簿，布置的钢筋也有疏有密，因此在浇捣混凝土时，因各位的工作条件不同，其所采用的振捣方法、混凝土的坍落度以及所用石子的最大粒径等也不应不同。在闸底板中所置钢筋较疏、本身体积较大、混凝土浇注及振捣较为方便，因此所用的坍落度可较小，所用石子的最大粒径可以尽量大些，以节约水泥用量。本工程合建泵房浇筑高度11.80m，根据φ609钢管支撑情况分五次浇筑，详见《合建泵房下部结构分节高度的确定》。1、配合比的选定：混凝土除按设计要求满足抗压和耐久性要求外，也应满足施工和易性等的要求，在选用配合比时必须考虑采用适当的措施，降低水泥用量应在合理范围，配合比必须通过试验确定。混凝土的水灰比应以骨料在饱和面干状态下的混凝土单位用水量对胶凝材料用量的比值为准，单位用水量应计入外加剂溶液的重量，单位胶凝材料用量为每立方米混凝土中水泥和混合料重的总量，水灰比根据不同结构部位对混凝土性能的要求，由试验确定其量大值不应超过下表的规定。粗骨料级配及砂率的选用，应考虑骨料到工的平衡。混凝土的使用部位、混凝土的和易性及最小单位用水量等要求进行综合分析确定。混凝土坍落度应根据结构部位的性质、含筋率、混凝土运输与浇筑方式和气候条件等决定，并尽可能采用小的坍落度，一般规定如下：①、对素混凝土或少筋混凝土，标准圆锥坍落度为3～5cm。 ②、对于配筋率不超过1%的钢筋混凝土，标准圆锥坍落度为5～7cm。③、对于配筋率超过1%的钢筋混凝土，标准圆锥坍落度为7～9cm。2、本工程采用商品混凝土，由容量6m3砼车输送、泵车浇筑的施工方案，商品砼的供应厂必须具有：（1）上海市建委核定的现拌砼一、二级企业资质。（2）已通过GB/T19001-2000系列认证。（3）近两年内未出现重大质量问题。3、浇筑：混凝土结构物的混凝土垫层地基必须经工程师验收合格，方可进行扎筋、立模等工作。混凝土浇筑前，垫层应保持洁净和湿润。在浇筑混凝土前，应详细检查仓内清理、模板、钢筋、预埋件、钢筋保护层垫块、止水设施、观测设施和有关其它浇筑准备工作等是否按施工详图和规范的规定执行，并作好记录，然后通知工程师检查，经工程师同意后方可开始浇筑工作。混凝土浇筑作业应按工程师同意的厚度、次序、方向、分层进行，并使混凝土均匀上升。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平。浇入仓面的混凝土应随浇随平仓，不得堆积，不得使用振捣器平仓。仓内如有粗骨料堆迭时，应均匀地分布于砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。混凝土浇应保持连续性，如因故中止且超过允许间隙时间，应按工作缝处理。混凝土浇筑的允许时间（自加水搅拌时起，至覆盖上层混凝土时为止）应通过试验确定或参照下表的规定执行。 本工程浇筑高度11.80m，分五次浇筑，其混凝土施工缝的处理应遵守下列规定：（1）施工缝的位置和形式应无害于结构的强度和外观的原则下设置。根据工程的实际情况，为便于施工、利于施工，第一道施工缝的位置宜在底板以上20cm设置为好。（2）已浇好的混凝土强度未达到2.5Mpa前，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作。（3）施工缝的处理应按混凝土的硬化强度，采用凿毛、冲毛、刷毛等方法，清除混凝土表面的水泥浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水。临浇筑前先铺一层2～3cm的水泥砂浆，其水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03～0.05。新老结合面的混凝土应仔细捣实。混凝土浇筑期间，如果发生表面泌水较多，应及时清除，并研究减少泌水的措施。严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆。浇筑混凝土用振捣器，捣实到可能的最大密实程度，但应避免过度。每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆时为准，后徐徐提出，不留空洞。振捣操作应严格按规定执行。振捣器离模板的垂直距离不应小于振捣器有效半径1/2，并不得触动钢筋及预埋件。浇筑的第一层混凝土以及混凝土卸料后的接触处应加强平仓振捣；凡无法使用振捣器的部位，应辅以人工捣固。 浇筑过程中，应随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，应立即处理；相应检查钢筋、止水铜片和预埋件表面的位置，如发生移动，应及时校正。浇筑过程中，应及时清除粘附在模板、钢筋、止水铜片和预埋件表面的灰浆。结构物设计的顶面混凝土浇筑完毕后，应立即抹平，排除泌水，待定浆后再抹一遍，防止产生松顶和表面干缩裂缝。高程应符合施工详图的规定。日平均气温在3℃以下时，应严格按照有关规范的规定，按低温季节混凝土施工来实施施工措施。4、养护及保护：混凝土浇筑完毕后，当硬化到不因洒水而损坏时，就采用洒水等养护措施，使混凝土表面经常保护湿润状态。混凝土表面一般在浇筑12～18小时内即可开始养护。早期混凝土表面应采用经常保持水饱和的覆盖物进行覆盖，避免太阳光曝晒。混凝土养护时间不得少于下表规定。重要部位和利用后期强度的混凝土，应延长养护时间，一般不得少于28天。所有混凝土工程在最终验收之前，除养护外，都必须加强维护和保护。浇筑块的棱角和突出部分更应加强保护。5、质量保证：为保证混凝土质量达到施工详图规定的设计要求，必须根据“混凝土质量控制标准”（GB50164-92）的规定对混凝土原材料、配合比及施工过程中的各项主要工艺实施及硬化后的混凝土质量进行控制和检查。 运至工地的水泥应有厂家的品质试验报告，必须进行复检，必要时还应进行化学分析。复检取样以300吨同品种、同标号、同批号水泥为一个单位，不足300吨也可作为一个单位。取样可从20个不同部位的水泥中等量取获，混合均匀后作为样品。样品数量不少于10公斤。复验应按国家标准进行，其项目应包括水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重试验。配制混凝土所使用的外加剂应有厂家出厂合格证，抗渗标号S6。当储存时间过长，对其质量有怀疑时，必须进行同样的试验鉴定，严禁使用变质的不合格的外加剂。现场掺用的减少剂浓缩物，以1吨为取样单位，加气剂以100公斤为取样单位。对配制的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。拌和及养护混凝土所用的水，按规定进行水质分析。在水源改变或对水质有怀疑时，应随时进行检验。检验采取砂浆强度试验的方法。如果水样制的砂浆的抗压强度低于饱用水制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%，则不应再予采用。现场混凝土质量检验以28天抗压强度为主，必要时，尚须作抗压、抗冻、抗渗等试验。抗压试件的组数应按下列规定制取：（1）不同标号、不同配合比的混凝土，分别制取试件。（2）厚大结构物，28天龄期每100～200立方成型试件一组。（3）非厚大结构物，28天龄期每50～100立方成型试件一组，每个单元工程至少成型试件一组。（4）每一工作班至少成型一组。注：1、进水闸门井、进水箱涵工程参照泵房下部结构施工，待本工程中标后再编制单项施工方案报批。2、SX-01D2400mm进水管埋设采用两侧井点降水、钢板桩支撑、机械开挖的常规施工方案，待具体位置确定后再编制单项施工方案报批。 4.3合建泵房上部结构及变电所、管理用房土建工程施工：4.3.1合建泵房上部结构概况：合建泵房上部土建结构分为二个部分：一、框架结构，平面尺寸6.5×19.42m各部位标高：内地坪标高3.70m吊车梁标高9.87m(吊车距5.46m)屋顶标高12m，找坡2%结构砼强度等级C30；填充墙采用MU10混凝土多孔砖，M10混合砂浆。二、卡普龙棚架，高度5m；待设计详图出图后按图施工。4.3.2变电所土建工程施工要求：一、标高：本工程±0.00相当于绝对标高+4.90。二、结构类型：本工程上部采用框架结构，基础选用承台下钻孔灌注桩基础。三、设计荷载：1、恒载：结构自重2、活载：变配电室：8KN/m2电缆夹层：5KN/m2楼梯：3.5KN/m2值班室：2.5KN/m2不上人钢筋混凝土屋面：0.7KN/m2 楼面施工荷载：2KN/m2四、材料：1、混凝土强度等级：钢筋混凝土柱、梁、板、楼梯均采用C30砼；构造柱、圈梁、过梁采用C20砼；基础采用C30砼；垫层采用C20砼。2、钢筋：φ表示HPB235级钢筋；φ表示HRB335级钢筋；其余钢材：Q235。3、焊条：HPB235级钢筋采用E43型焊条，HRB335级钢筋采用E50型焊条。4、砌体材料（墙厚240mm）：±0.000室内地坪以下填充墙采用MU15混凝土实砖，M10水泥砂浆砌筑。±0.000室内地坪以上填充墙采用MU10混凝土多孔砖，M10混合砂浆。砌体施工必须符合国家标准《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002，上海市建筑产品推荐性应用标准《混凝土多孔砖建筑技术规程》DBJ/CT009-2001以及其他相关的国家及上海市现行施工及验收规范。五、有关规定：1、本工程钢筋混凝土构件受力钢筋混凝土净保护层厚度除符合下表中的规定外，不小于受力钢筋的直径，且梁、柱中箍筋和构造钢筋的净保护层厚度不得小于15mm。 各种构件受力钢筋的混凝土保护层厚度表（单位：mm）2、本工程纵向钢筋最小抗震锚固长度LaE；非抗震锚固长度La注：表中HRB335级钢筋栏中横线以上的数字为d<25mm时的锚固长度，横线以下的数字为d>25mm时的锚固长度。3、钢筋直径d>22mm的钢筋应采用焊接接头（电弧焊），d≤22mm时纵向受拉钢筋搭接接头的最小抗震搭接长度l1E=1.41laE，非抗震搭接长度l1E=1.41laE，当不同直径的钢筋搭接时，其搭接长度值按较小的直径计算（同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎接头应相互错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%）。钢筋搭接长度除满足上述要求外，还应≥300mm。六、墙、柱拉结筋、圈梁、构造柱：填充墙与柱或混凝土墙之间拉结钢筋应按建筑施工图中填充墙位置预留，填充墙应沿框架柱高每隔500mm配置2φ 6拉结钢筋，沿填充墙全长布置。拉结筋锚入柱内200mm（其它柱及钢筋砼墙与填充墙拉结筋同此）。200厚填充墙高度≥4m（150厚填充墙高度≥2m）时，每4m（2m）设置与柱连接的通长水平圈梁（可设置在门窗洞顶处），圈梁配筋详见图一。圈梁被门洞断开时，按图二处理。填充墙长度≥4m时，在墙中加设构造柱，墙长度大于5m时，墙顶部与梁底有拉接措施，详见图（六）。纵横填充墙相交处，较大门、窗洞口两侧（洞宽>1500mm）设构造柱，构造柱钢筋分别锚入上部楼层梁或板内及下部结构梁内≥500mm。施工时先砌墙，后浇圈梁、构造柱。施工时务必对照建筑图预留圈梁、构造柱钢筋、墙柱拉结筋，切勿遗漏。窗台处设现场浇捣钢筋砼窗台板，两端伸入墙体各300mm。七、双向板之底部钢筋，其短向主筋放在下层，长向钢筋放在短向主筋之上。八、梁、柱箍筋除设计图中要求做成焊接环箍者外，均应有135°弯钩，弯钩端头平直段长度不小于10倍箍筋直径。钢筋为HPB235级钢筋时，钢筋端头必须带有180°弯钩。九、所有预留孔、预埋件必须结合结构施工图和建筑、设备专业施工图进行预留、预埋。浇灌混凝土前必须认真核实，确认无误、无遗漏后方可施工。十、楼板预留孔洞，当洞口尺寸<300时，板内钢筋须绕过洞口，不得断开，当洞口尺寸≥300，≤1000时，板内钢筋遇洞口断开，洞口加强筋详见设计图。十一、楼梯栏杆、钢爬梯预埋件、门窗预埋件埋设要求详见建筑图。十二、管道穿基坑外壁时，应按要求设置防水套管或止水片，详见设备专业施工图。 十三、所有外挑构件均应达到100%设计强度后方可拆除模板及支撑，此外，雨蓬支撑还必须在结构封顶后方可拆除。十四、所有外露铁件一般按建筑要求作防锈处理，建筑无防锈要求者，均以红丹打底灰色调和漆两道。十五、基槽开挖及回填要求：1、基坑开挖过程中应采取措施组织好基坑排水以及防止地面雨水的流入。2、机械挖土时应分层进行，坑底应保留200～300mm土层用人工开挖。3、基槽超挖或槽内不良土层清除干净后，应换参中砂或粗砂分层回填，并分层夯实。4、基础施工完毕后，应根据建筑要求回填素土或砂土，并应分层充分夯实。4.3.3管理用房工程施工要求：一、标高：本工程±0.00相当于绝对标高+3.95。二、结构类型：管理用房采用砖混结构。本工程结构基础选用条形基础。三、设计荷载：1、恒载：结构自重2、活载：办公室：2KN/m2楼梯、阳台：2.5KN/m2不上人钢筋混凝土屋面：0.7KN/m2 楼面施工荷载：2KN/m2四、材料：1、混凝土强度等级：钢筋混凝土柱、梁、板、楼梯均采用C30砼；构造柱、圈梁、过梁采用C20砼；基础采用C30砼；垫层采用C20砼。2、钢筋：φ表示HPB235级钢筋；φ表示HRB335级钢筋；其余钢材：Q235。3、焊条：HPB235级钢筋采用E43型焊条，HRB335级钢筋采用E50型焊条。4、砌体材料（墙厚240mm）：±0.000室内地坪以下填充墙采用MU15混凝土实砖，M10水泥砂浆砌筑。±0.000室内地坪以上填充墙采用MU10混凝土多孔砖，M10混合砂浆。砌体施工必须符合国家标准《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002，上海市建筑产品推荐性应用标准《混凝土多孔砖建筑技术规程》DBJ/CT009-2001以及其他相关的国家及上海市现行施工及验收规范。砌体结构相应的构造措施必须满足抗震防烈度7级的要求。室内地坪以下50mm处沿墙设置JQL防潮层。五、钢筋混凝土构件钢筋保护层厚度，钢筋锚固长度及搭接长度：1、本工程钢筋混凝土构件受力钢筋混凝土净保护层厚度除符合下表中的规定外，还不应小于受力钢筋的直径，且梁、柱中箍筋和构造钢筋的净保护层厚度不得小于15mm。 各种构件受力钢筋的混凝土保护层厚度表（单位：mm）2、本工程纵向钢筋最小抗震锚固长度LaE；非抗震锚固长度La注：表中HRB335级钢筋栏中横线以上的数字为d<25mm时的锚固长度，横线以下的数字为d>25mm时的锚固长度。3、钢筋直径d>22mm的钢筋应采用焊接接头（电弧焊），d≤22mm时纵向受拉钢筋搭接接头的最小抗震搭接长度l1E=1.41laE（见上表），非抗震搭接长度l1E=1.41laE（见上表），当不同直径的钢筋搭接时，其搭接长度值按较小的直径计算（同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎接头应相互错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%）。钢筋搭接长度除满足上述要求外，还应≥300mm。六、墙、柱拉结筋、圈梁、构造柱：砖墙与柱或构造柱之间应设墙柱拉结筋，沿柱高每隔500mm配置2 φ6钢筋，拉结筋锚入柱内200mm，伸入墙内≥1000mm。每一楼层处沿墙设置兜通圈梁，120厚非承重墙每2m设置与柱连接的通长水平圈梁，可设置在门窗洞顶处，圈梁配筋详见图三。构造柱按施工图设置，构造柱钢筋分别锚入下部基础板及上部楼层或板内≥500mm，构造柱上部有女儿墙时伸至女儿墙顶，构造柱配筋详见图一。构造柱具体做法，墙、柱联结处马牙槎做法，墙柱拉结筋做法，详见98G363图集。施工时应先砌墙，后浇圈梁、构造柱。七、施工时必须严格遵守的规范、规程：严格按照采用《建筑地基基础工程施工》、《混凝土结构工程施工质量验收规范》、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2）。4.3.4变电所基础φ600钻孔灌注桩工程施工：桩长分二种：φ600mm×24mφ600mm×26m一、施工要求：1、材料：钢筋：φ－HPB235级钢，φ－HRB335级钢；φ600钻孔桩混凝土强度等级C30，钻孔桩主筋净保护层为50mm。2、箍筋与主筋均采用电焊连接，钢筋笼底部主筋可稍向内弯曲以利导向。3、钻孔灌注桩的钻头直径应等于桩的设计直径。4、钻孔灌注桩实际灌注高度应比设计桩顶标高高出2m以上，以确保设计桩顶标高以下的砼强度符合设计要求。5、钻孔桩施工要求严格遵照《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002），《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）的有关规定执行。上海市《地基基础设计规范》（DBJ08-11-1999）。 6、本工程桩底标高为-25.90m～-24.60m之间。地质报告提供的钻探孔为G5。7、本工程桩端持力层为⑥层粉质粘土，单桩垂直承载力计算结果如下：24m桩：单桩竖向承载力设计值950KN，单桩竖向承载力特征值760KN；26m桩：单桩竖向承载力设计值1000KN，单桩竖向承载力特征值810KN。8、本工程单桩竖向承载力值要通过单桩竖向静载荷试验确定，试桩开始前，必须用低应变动测方法对全部桩身质量进行检查。9、试桩要求：①、工程桩须进行单桩竖向抗压静载荷试验，采用堆载法，试桩位置、数量见“变电所基础详图”，本试桩属鉴定试桩，试桩中所采用桩以后为工程桩，试桩时请注意保护。试桩混凝土强度等级为C30，桩型同工程桩，桩长满足工程桩要求。试桩露出地面的长度及桩顶做法要根据量测仪表的需要和试桩需要，由试桩单位定。②、试桩的全部施工作业及施工记录应提供设计院一份，其中包括桩顶沉降量，静载下的Q-s曲线，S-lgt曲线，桩的极限承载力的建议值，以及有关动测资料等。10、桩基施工必须注意对周边环境的保护，摸清周围管线及建筑物、构筑物情况，采取必要的监测和保护措施，制定合理的施工顺序，以确保周边建筑及管线不受损伤。11、单桩竖向抗压静载荷试验说明：①、试桩最大加荷量：1.6倍单桩承载力设计值。 ②、开始时间：桩身混凝土达到设计强度后，才能进行试验。③、试桩的倾斜度应≤1%，桩位置的水平方向允许偏差≤80mm。④、有关要求均需符合相关的现行试桩、施工及验收规范，具体做法会同监理、施工单位、试桩单位现场协商确定。二、钻孔灌注桩施工工艺流程图： 三、施工准备：完成墩位的勘探工作，平整场地，接通水电，为钻机进场创好条件；钻机、护筒、钢筋、泥浆箱、泥浆池及各种相关材料，准备到位。 四、测量放样：用全站仪测放出桩基中心轴线和法线，然后平移至桩位外建立坐标控制系统，采用十字定线的方法控制桩的中心轴线。桩位经复核后，报监理复测认可方可进行挖孔埋设护筒。五、埋设护筒：护筒采用钢护筒，用5mm厚钢板制成，为防止变形设计直径为550mm，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能正确就位，并能顺利提钻。护筒长度定为2m，高出地面0.2m。开挖孔洞直径为600mm，以确保护筒能正确就位用十字定线交叉法定位。护筒就位后，周围50cm宽用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，并确保护筒位置。六、钻孔：开钻前，配制好比重为1.15～1.20的泥浆进入泥浆池及孔内。同时调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻机吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。另外，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间，粘度控制在16～22秒，发现不符及时调整。钻孔作业分班连续进行，单桩不中断施工。七、清孔：达到设计深度后，开始清孔，用换浆清孔法。当泥浆比重为1.20左右时，再放钢筋笼。八、下放钢筋笼：钢筋笼现场分节制作，保证接头按50%错开。同一段钢筋笼上一根钢筋不允许有两个以上接头，且每个接头要错开50cm。 吊放钢筋笼，确保骨架垂直缓慢下放，控制好钢筋笼顶标高，当钢筋笼正确就位后，在钻机平台上用两根定位钢管固定钢筋笼，使其处在正确的标高位置上，以保证钢筋骨架在浇注砼时不下沉不上浮。九、放导管：导管在使用前做好水密性试验，不合格的接头不准使用。下放导管时，位置确保正确，卡口旋紧。导管底与孔底保证有30cm左右的空隙。避免离孔底太高，使第一斗灌注砼无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。十、二次清孔：放好导管后，马上进行二次清孔，待测定泥浆比重不超过1.15，沉淀厚度小于10cm，孔径孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注砼。十一、浇注砼：灌注桩C25混凝土是设计指定，采用商品砼，选好运输路线，控制路上运输时间。砼连续浇灌，用测绳测得导管埋深为7～8米，拆导管二节，现浇注砼。灌注过程中，导管埋深不宜过大，宜控制在3～4米之间。灌注完毕后，即最后导管拔出时，应缓慢拔出，清除孔口泥浆和砼残浆。4.3.5基础工程施工：本工程的土方开挖以机械（反铲挖掘机）为主，人工为辅。所挖出来的土方一律用汽车运到指定地点。变电所工程的桩头凿打以空压机风镐为主，辅以人工手凿，禁止大锤横砍桩头。基础的模板以钢组合模板为主，局部采用木模板。4.3.5.1基础的施工作业流程如下：土方开挖放线定位→土方开挖并外运→基底土质及基坑开挖验收→ 垫层模板安装→浇垫层混凝土→基础放线→基础钢筋安装→预埋件、预留钢筋安装→水止带安装→基础模板安装→基础钢筋验收检查验收→模板复核、加固并搭设浇筑脚手架→浇基础混凝土→拆模、养护、清理→放线定位，进入下一道工序工作。基础土方开挖后，及时用人工清底并组织建设单位、设计单位、地质勘察单位、监理单位及质监站等有关人员到现场验收，办理好签证手续，迅速开展下道工序的施工作业。土方开挖作业时注意观察土质情况，如遇暗浜、流砂、涌泥情况应及时与设计单位联系，并采取相应的技术措施迅速处理。土方开挖的质量控制标准为标高-50mm；长、宽度+200mm、-50mm；表面平整度20mm，土质符合设计要求。施工时各项质检工作及时开展，做好各种检验检查工作并记录存档备查。土方开挖后，经监理工程师进行基坑验收，办理好隐蔽工程验收手续后按图纸要求放线、安装模板。模板采用组合模，采用钢管连接及埋地锚管固定方式固定模板。模板安装完毕后组织质量检查，合格后就开始浇筑混凝土。本工程的混凝土采用商品混凝土，施工过程用泵送，混凝土用平板振动器振捣后，用刮尺工具整平，混凝土强度达到1.2N/mm2后方能在其上作业。垫层混凝土的质量控制标准为：厚度±10mm，长、宽尺寸±10mm；轴线位置±15mm。钢筋安装前先把混凝土垫层的表面杂物清扫干净，按图纸要求用石笔定位弹线确定钢筋的安装位置。工作流程为：弹线定位→处理好桩头钢筋→安装底层钢筋→垫好保护层→安装柱、墙钢筋的初步牢固→安装面层钢筋→固定柱、墙钢筋→ 柱、墙钢筋保护层垫块设置→钢筋隐蔽验收。桩头钢筋伸在底板里应做成放射形状，墙、柱钢筋在筏板里的端头应有100mm长的直钩，墙、柱钢筋放在底层钢筋上面并绑扎牢固或点焊固定。钢筋的搭接、焊接、锚固均符合施工规范和技术操作规程要求。采用现场搭接绑扎时，除了搭接长度及位置，断面根数应符合规范要求之外，搭接段的绑扎应有三个绑扎结点；采用现场电焊搭接时，除了其长度、位置、断面根数应符合规范要求之外电焊口的质量应符合规范要求，钢筋两端的中心线在焊口处应对应，避免偏心而不在一直线上。应杜绝焊口上焊渣不清除的常见通病。本工程的面层钢筋支撑架采用φ20钢筋做成“”形状，每平方米设置一个，梅花点形状布置。面层钢筋安装后应检查其挠度（即下垂度）是否超过5mm，如超过，则应在其中部加设支撑钢筋，以确保钢筋构件的受力高度。基础的钢筋制作安装按照本施工组织设计的钢筋工程施工方案进行施工作业。基础模板施工工作主要是侧模的安装及施工缝位置的处理。本工程的模板采用钢组合模板拼装。纵向用钢管连接成模板体系。为确保外墙内侧模的安装刚度，在外墙位置处设置钢筋支架支撑模板，采用倒三角上端固定下端限位的方式将两侧模板连成整体。模板支撑以基坑侧壁作为支点时，侧壁土面必须加设垫板，同时要求侧壁土质较好。基础的混凝土等级为C30，采用商品混凝土，浇筑采用混凝土汽车泵进行泵送。 混凝土浇筑前，先对钢筋进行隐蔽验收并办理好相关手续，对模板的安装工作进行质量检查，合格后方可进行混凝土浇筑施工。浇筑前，铺好混凝土浇筑操作架，混凝土工在操作架上进行作业，禁止在钢筋面上施工作业，、踩踏钢筋，从而使其变形而影响质量。混凝土操作架搭设为移动式，用φ20的钢筋做成铁凳子。铁凳子之间的距离为1m，上面铺设竹木跳桥板。基础施工时安排好混凝土的浇筑路线，浇筑时混凝土的前后搭接时间小于水泥的初凝时间。基坑回填前先对基础分部工程进行隐蔽验收并办理好相关手续。土方回填前先将基坑内的周转材料清理好，将杂物、积水等清理干净。土方回填料将选用开挖出来的合适土作为回填土，并对回填土做土工试验，求出最佳含水率和密实度。4.3.6钢筋工程施工：本工程的主体结构均采用现浇钢筋混凝土结构，所采用的钢筋品种为Ⅰ级钢筋HPB235级钢，fv=210KN/mm2，Ⅱ级钢筋HRB级钢，fv=335KN/mm2。钢筋连接无特别要求，可按规范要求选用机械连接、焊接、绑扎搭接等形式。 施工作业前，组织工程技术人、钢筋施工员、钢筋专业队长、班组长认真学习熟悉施工图纸，领会设计意图，按照本施工组织设计中的施工部署和总进度计划按各单位子工程的施工实际情况编制好钢筋的加工制作计划、安装计划和质量、安全、进度、节约成本等措施计划，根据工程的施工特点、施工图纸的设计要求、国家有关规范特别是强制性条文要求，制订好各种施工技术操作交底资料并贯彻落实交底的各项措施，对主要的操作工人进行重点的岗前培训，尽量使到操作人员熟悉操作规程并具备有娴熟的作业技术。务求施工生产中能有条不紊地进行各种作业并确保施工安全、质量。钢筋制作过程中的焊接主要以闪光对焊为主，焊接的场地设置防风、防雨挡棚。钢筋对焊前先对钢筋的端头的铁锈、污泥等杂物清理干净。焊接时应夹紧钢筋，使钢筋端头凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。钢筋安装前先熟悉图纸，明了各种钢筋位置的相关关系，校对制作好的钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，纠正增补。钢筋安装前应对工作面的前道工序工作进行检查，清理杂物，划线定出钢筋位置，按要求进行钢筋绑扎安装工作。钢筋安装时，应做好钢筋的固定支撑工作。如墙钢筋和柱钢筋外露太多则应采用电焊固定或斜撑，水平连系等措施固定。筏板基础，无梁楼盖及平板结构有双层钢筋的构件应设置钢筋撑脚。钢筋的留筋、插筋应固定牢靠，以免造成轴线偏移。柱箍筋的接头交叉布置在四角纵向钢筋上，箍筋与主筋的绑扎结采用“交叉蝴蝶结”。钢筋绑扎时和水电等工艺管线的预埋工作相互交错在一起，工种间作业应密切配合，互相协调，采取有效措施防止管线将钢筋抬起或压下。钢筋安装完毕后，工程施工技术负责人、施工负责人应组织有关人员进行质量检查。检查的内容主要有下面几点：1、检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否符合施工图纸设计要求，检查中特别注意负筋的位置。2、检查钢筋接头位置及搭接长度是否符合规范要求，检查钢筋的锚固长度是否符合规范规定，检查钢筋弯起点的位置是否符合设计要求。 3、检查混凝土保护层是否符合要求，垫块是否绑扎牢固，垫块位置及数量是否能确保钢筋保护层。4、检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象，需加设支撑措施的是否落实，钢筋骨架在浇筑混凝土过程中是否会受变形破坏。5、检查钢筋表面上是否有油渍、铁锈、漆污。4.3.7模板工程施工：本工程柱、梁、顶板模板采用18mm厚木夹板，内楞采用45mm×90mm木方（经压刨后尺寸），对拉螺栓为φ12mm圆钢，外楞采用φ48mm×3.0mm钢管。4.3.7.1技术要求：一、满堂模板支架、平台排架必须设纵横向扫地杆，采用直角扣件固定在距底座不大于200mm处的立杆上，当立杆基础不在同一水平面上时，必须将高处的扫地杆向低处延伸两跨与立杆固定，高低差不大于1m。二、立杆步距不大于2m。两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个接头错开的距离不应小于500mm，各接头中心点至主节点的距离不宜大于步距的1/3。三、支架立杆应竖直设置，2m高度内允许偏差15mm。四、满堂模板支架应符合下列规定：1、满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置。2、高于4m的模板支架，其两端与中间每隔四排立杆从顶层开始向下每隔两步设置一道立平剪刀撑。4.3.7.2模板的材料及构配件：1、底板侧模采用18mm厚木夹板，φ12mm圆钢限位螺栓与结构钢筋焊接，竖向用φ48mm短钢管加强。 2、内外墙模板采用18mm厚木夹板，包括梁底板、旁板及门窗洞口封头板，龙骨为45mm×90mm红松木方，内墙模单块拼装，外墙制成大模施工。3、内楞采用45mm×90mm木方及φ48mm×3.0mm钢管；外楞采用φ48mm×3.0mm钢管。4、对拉螺栓为φ12mm圆钢，间距为460mm×460mm，墙、柱底部三排垂直和水平方向间距均设为300mm×300mm。5、平台模采用915mm×1830mm木夹板。6、支撑系统采用φ48mm×3.0mm钢管排架，立柱间距为1000mm×1000mm，平台板向上200mm设纵横向扫地杆，扫地杆向上1600mm及顶部设两道水平杆，木龙骨间距为350mm。4.3.7.3模板强度验算：一、模板侧压力计算混凝土作用于模板的侧压力，随混凝土浇筑高度的增加而增加，当浇筑高度达到某一临界值时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。采用内部振捣器时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列两式计算，并取两式中的较小值：F=0.22γctoβ1β2ν1/2（1）F=γcH（2）式中：F—新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）γc—混凝土的重力密度（KN/m3）to—新浇混凝土的初凝时间（h）可按实测确定，当缺乏试验资料时，可采用下式计算：to=200/(T+15) T—混凝土的温度（℃），入模温度T=20℃;ν—混凝土的浇筑速度（m/h）取ν=3m/h；H—混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的高度（m），取H=3m（墙高度为3m）；β1—外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；β2—混凝土塌落度影响修正系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50~90mm时，取1.0；110~150mm时，取1.15；h—有效压头高度（m）：h=F/γc由式（1）F=0.22γctoβ1β2ν1/2=0.22×24×(200/(20+15))×1.2×1.15×31/2=72.12KN/m2由式（2）F=γcH=24×3=72KN/m2按取最小值，故最大侧压力取72KN/m2。有效压头高度为h=F/γc=72/24=3m二、对拉螺栓直径验算垂直和水平方向间距均设为300mm×300mm，螺杆间距按460㎜×300㎜计算。 模板拉杆用于连接内、外两组模板，保护内、外模板的间距，承受混凝土侧压力对模板的荷载，使模板有足够的刚度和强度。拉杆形式多采用圆杆式（通称对拉螺栓或穿墙螺栓），分组合式和整体式两种。本工程采用组合式，组合式由内、外拉杆和顶帽组成；整体式为自制的通长螺栓，通常采用Q235圆钢制作。本工程采用组合式。模板拉杆的计算公式如下：P=F*A式中：P—模板拉杆承受的拉力（N）；F—混凝土的侧压力（N/㎡）;A—模板拉杆分担的受荷面积（㎡），A=ab;a—模板拉杆的横向间距（m）;b—模板拉杆的纵向间距（m）;P=72000N/㎡*0.46m*0.30m=9936N根据螺栓拉力为P=9936N查对拉螺栓力学性能表得直径12㎜螺栓满足要求（容许拉力为12900N）。对拉螺栓力学性能表螺栓直径（㎜）螺纹内径（㎜）净面积（㎜）质量（Kg/m）容许拉力（N）129.85750.89129001411.551051.21178001613.551441.58245001814.931742.0029600注：本表摘自《简明施工计算手册》。三、框架柱内钢楞间距验算按抗弯强度计算内钢楞的容许跨度bb=(10fW/Fa)1/2（3）式中：b—内钢楞跨度（㎜）；f—钢材抗拉、抗弯强度计算值（N/mm2），Q235钢取f=215N/mm2；W—双根内钢楞的截面最小抵抗矩（mm3）； F—混凝土侧压力（N/mm2）；公式（3）来自《简明施工计算手册》（公式8-12）（按抗弯强度计算内钢楞跨度b）根据上例计算得F=72KN/mm2。内钢楞采用φ48㎜×3.0㎜钢管，截面惯性矩Ix=10.78×104mm4,截面抵抗矩Wx=4.49×103mm3，钢楞弹性模量E=2.1×105N/mm2,钢材抗拉、抗弯强度计算值，取Q235钢f=215N/mm2,内钢楞竖向布置，间距a取600㎜。将以上数据代入公式（3），得：b=（10*215*4.49*103/（72*10-3*600））1/2=472mm按挠度计算钢楞的容许跨度：b=(150〔ω〕EI/Fa)1/4（4）式中，ω为内钢楞最大挠度值（㎜）公式（4）来自《简明施工计算手册》（公式8-15）（按挠度计算内钢楞跨度b）。将数据代入式（4），得b=(150*3*2.1*105*10.78*104/(72*10-3*600))1/4=697mm二者取小，取整数b=460㎜。四、现浇钢筋混凝土楼板支撑系统验算：支撑系统的荷载.①钢模板及连接件钢楞自重为N1=750N/m2②钢管支架自重为N2=400N/m2③楼板现浇混凝土以最厚部分厚度为250mm计,得N3=25KN/m3*0.25=6250N/m2④施工荷载设定为N4=3000N/m2 模板支架轴向荷载设计值N0N0=1.2*(N1+N2+N3)+1.4N4=1.2*(750+400+6250)N/m2+1.4*3000N/m2=13080N/m2钢管立于内,外钢楞十字交叉处,每区格尺寸为1000mm*1000mm,每区格面积为1m*1m=1m2每根立杆承受的荷载为N=1*13080=13080N查表得φ48mm×3.0mm钢管截面积A=424mm2,钢管回转半径为ii=(d2+d12)1/2/4=(482+422)1/2/4=15.9d为钢管外径,d1为钢管内径.按抗压强度计算,支柱的受压应力为σ=N/A=13080N/424mm2=30.85N/mm2按稳定性计算,支柱的受压应力为λ=μL/i=1*2600/15.9=163.52根据λ值查《钢结构设计规范》GBJ17-88附录(三),得:φ=0.291,则σ=N/φA=13080N/(0.291*424mm2)=106.01N/mm2