工业金属管道工程施工及验收规范 24页

工业金属管道工程施工及验收规范　　篇一：工业金属管道工程施工及验收规范　　工业金属管道工程施工及验收　　规范　　管道术语1管道：由管道组成和管道支承件组成，　　用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组件或受压部件的装配总成。　　2管道组成件：用于连接或装配管道的　　元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过(来自:小龙文档网:工业金属管道工程施工及验收规范)滤器和分离器等。　　3压力试验：以液体或气体为介质，对　　管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。4泄漏性试验：以气体为介质，在设计　　压力下，采用发泡剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。　　阀门压力和密封试验有关规定　　1以下阀门应逐个检查：　　输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；　　输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa\n且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。　　2输送设计压力小于等于1MPa且设计　　温度为-29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。　　3阀门的壳体试验压力不得小于公称压　　力的倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。　　4.安全阀应按设计文件规定的开启压　　力进行调试.调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次.调试后应按本规范规定的格式填写《安全阀最初调试记录》。　　5带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以　　倍的蒸汽工作压力进行压力试验。　　管道加工　　1管子切口质量应符合下列规定:切口表面应平整,无裂纹,重皮,毛刺,　　凹凸,缩口,熔渣,氧化物,铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径\n　　的1%,且不超过3mm。　　2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径　　的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的倍。　　3卷管的同一筒节上的焊缝不宜大于两　　道；两纵缝间距不宜小于200mm。4卷管组对时，两纵缝间距应大于　　100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。　　5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长　　的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：　　对接纵缝处不得大于壁厚的10%加　　2mm，且不大于3mm。　　离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。　　其他部位不得大于1mm。　　6卷管端面与中心线直偏差不得大于管　　子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。　　7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直　　径大于外径或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。　　管道焊接　　1．管道焊缝位置应符合下列规定：①直管段上两对接焊口中心面间的距\n　　离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。②焊缝距离弯管（不包括压制、热堆　　或中频弯管）起点不得小于100mm,且不得小于管子外径。　　③卷管的纵向焊缝应置于易检修的位　　置，且不易在底部。　　④环焊缝距支、吊架净距离不应小于　　50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。　　不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。⑤有加固环的卷管，加固环的对接焊　　缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子焊缝不应小于50mm。　　⑥不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2管道坡口加工宜采用机械方法，也可　　采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。　　管道安装　　1管道安装应具备下列条件：　　（1）与管道有关的土建工程已检验合\n　　格，满足安装要求，并已办理交接手续。（2）与管道连接的机械已找正合格，固　　定完毕。　　（3）管道组成件及管道支承件等已检验　　合格。　　（4）管子、管件、阀门等，内部已清理　　干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。（5）在管道安装前必须完成的脱脂、内　　部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。2.法兰、焊缝及其他连接件的设置应便　　于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。3.管道穿越道路、墙或构筑物时，应加　　套管或砌筑涵洞保护。　　4.埋地管道试压防腐后，应及时回填　　土，分层夯实，并应按规范规定的格式填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。　　钢制管道安装　　1.管道安装时，应检查法兰密封面及密　　封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。　　2.法兰连接应与管道同心，并应保证螺\n　　栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。　　3.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装　　方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。　　4.当管道安装遇到下列情况之一时，螺　　栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石磨机油或石磨粉：　　a.不锈钢、合金钢螺栓和螺母。　　b.管道设计温度高于100℃或低于0℃。c.露天装置。　　e.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。5管子对口时应在距接口中心200mm处　　测量平直度。　　6当管子工程直径小于100mm时，允许　　偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。　　7管道连接时，不得用强力对口、加偏　　垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。　　8穿墙及过楼板的管道，应加套管，管　　道焊缝不宜置于套管内。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。\n　　篇二：(GB50184-93)工业金属管道工质量检验评定标准　　目录　　第一章总则()　　第二章工程划分、质量检验评定程序及质量等级划分　　第一节工程划分　　第二节质量检验评定程序　　第三节质量等级划分　　第三章管子、管件及阀门的检验　　第一节一般规定　　第二节钢管检验　　第三节承压铸铁管及管件检验　　第四节有色金属管道检验　　第五节阀门检验　　第六节管件检验　　第七节支、吊架弹簧检验　　第四章管道加工　　第一节管子切割　　第二节弯管制作　　第三节卷管加工　　第四节高压管螺纹及密封面加工　　第五节夹套管加工\n　　第六节焊制中、低压管件加工　　第七节补偿器加工　　第八节管道支、吊架制作　　第五章管道焊接　　第一节一般规定　　第二节预热和热处理　　第三节焊接接头检验　　第六章管道安装　　第一节一般规定　　第二节中、低压管道安装　　第三节高温及高压管道安装　　第四节与传动设备连接的管道安装　　第五节承压铸铁管道安装　　第六节有色金属管道安装　　第七节蒸汽伴热管及夹套管安装　　第八节阀门安装　　第九节补偿器安装　　第十节支、吊架安装　　第十一节静电接地安装　　第七章管道系统试验　　第一节液压试验　　第二节气压试验\n　　第三节其它试验　　第八章管道系统吹扫及清洗　　第一节水冲洗　　第二节空气吹扫　　第三节蒸汽吹扫　　第四节油清洗　　第五节脱脂　　第六节酸洗与钝化　　第九章管道涂漆　　第十章质量检验评定的组织　　附录一名词解释　　附录二主要检验器具表　　附录三本标准用词说明　　附加说明　　附：条文说明　　第一章总则　　第条为统一工业金属管道工程质量检验评定方法，加强企业技术管理，确保工程质　　量，制定本标准。　　第条本标准适用于冶金、化工、电力、石化、机械、轻工、纺织等行业的碳素钢、\n　　合金钢、不锈钢、承压铸铁、有色金属工业管道的检验与评定。其管道的设计　　压力为400Pa(绝压)~(绝压)，涉及温度为-200℃~850℃。　　本标准不适用于：　　一、设备本体所属管道；　　二、仪表管道；　　三、核动力管道；　　四、矿井专用管道；　　五、干线管道；　　注：管线管道指下列内容：　　1．将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业企业的煤气管道；　　2．将石油由主泵站送至炼油厂及运转基地的石油管道；　　3．将石油产品由工厂的主泵房送至储运基地、码头于栈桥的管道；　　4．穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道；　　第条　　第条　　第条　　检验工作应在施工过程中进行，质量评定工作应在管道分项工程施工完毕进行。施工单位应具备有关工程的施工记录，施工记录应含有本标准有关条文规定的项目内容。\n本标准应预先兴国将标准《工业管道工程施工及验收规范》配套使用。工业金属管到工地质量检验评定，除应执行现行国家有关标准的规定。　　第二章工程划分、质量检验品定程序及质量等级划分　　第一节工程划分　　第条分项工程应为分部工程的组成部分。　　同一分部工程中，相同工作介质、管道类别的管道系统应化为一个分项工程。该管道系统应根据设计、生产工艺的具体情况划分。在分部工程中，对工程质量起决定性作用的分项工程应划分为主要分项工程。Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、甲、乙类火灾危险介质的管道均应为主要分项工程。　　Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、甲、乙类火灾危险介质的管道分类应符合现行国家标准《工业金属管道施工及验收规范》的规定。　　第条分部工程应为单位工程的组成部分，应按单位工程中的专业进行划分，同一　　单位工程中的管道工程，应为一个分部工程。　　第条一个单位工程中，当仅有管道分部工程时，该分部工程应为单位工程。　　第二节质量检验评定程序　　第条质量检验评定工作应按分项工程、分部工程、单位工程的顺序逐级进行。第条分项工程的质量评定工作应在其质量检验工作完毕后进行。当有一个分部工\n　　程的质量评定结果为不合格时，不得进行分部工程的质量评定。　　第条分部工程、单位工程的质量评定工作应在分项工程质量评定完毕后一次进　　行。　　第条单位工程有几个分包单位施工时，其总承包单位应对工程质量全面负责；各　　分包单位应按本标准的的规定对其承建的分项、分部工程质量进行检验评　　定，并将有关数据及评定结果交总承包单位。　　第四节质量等级划分　　第条本标准的分项工程、分部工程、单位工程质量均分为“合格”、“优良”　　两个等级。检验项目分为保证项目、基本项目与允许偏差项目。　　第条分项工程的质量等级应符合下列规定：　　一、合格：　　1．保证项目应符合本标准的规定。　　2．基本项目抽检的处（件）应符合本标准的合格规定。　　3．允许偏差项目每项抽检的点数中，应有不少于70%的实测值在本标准的允许\n　　偏差范围内。其余实测值不应超过本标准允许偏差值的10%　　二、优良：　　1．保证项目应符合本标准的规定。　　2．基本项目每项抽检的处（件）应符合本标准的合格规定，其中应有不少于70%　　的处（件）符合优良规定，该项即评为优良；优良项数所占基本项目总数不　　应少于80%。当基本项目中某一项只有合格标准，且质量情况符合合格要求　　时，该项可按优良项目计算优良率。　　3．允许偏差项目每项抽检的点数中，应有不少于80%的实测值在本标准的允许　　偏差范围内。其余实测值不超过本标准允许偏差值的10%。　　第条分部工程的质量等级应符合下列规定：　　一、合格：所含分项工程的质量应全部合格。　　二、优良：所含分项工程的质量应全部合格，其中应有不少于50%的分项工程为　　优良；且全部主要分项工程应为优良。　　第条单位工程的质量等级评定应符合下列规定：　　一、当单位工程仅由管道工程组成时，则该管道工程的评定结果即为单位工程\n　　的质量等级。　　二、单位工程是由管道工程和其它专业工程共同组成时，管道工程作为一个分　　部工程参加该单位工程的质量评定。　　第条分项工程质量检验评定不合格时，必须及时处理，经处理后的工程应按　　下列规定确定其质量等级：　　一、返工重做后重新评定质量等级　　二、局部处理后经法定检测单位鉴定能够达到设计要求和有关标准规定的，该　　分项工程的质量仅可评为合格。　　第三章管子、关键及阀门的检验　　第一节一般规定　　（Ⅰ）保证项目　　第条管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规　　范规定。　　检验方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。　　检查数量：应个抽查10%，且不少于3份。　　（Ⅱ）基本方案　　第条\n管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应符合下列规定：　　合格：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁后允许偏差的局部凹　　坑、碰伤；铸铁管应有制造厂标记；黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕，锈斑。　　优良：在合格的基础上，表面光洁，合金钢及铸铁管的标记明显、清晰，黄铜管无脱　　锌，弹簧表面无锈蚀。　　检验方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查　　检查数量：应按类型抽查5%，且不得少于一件。　　第二节钢管检验　　（Ⅰ）保证项目　　第条当运到现场的高压钢管钢号、炉罐号于证明书不符或无钢号、炉罐号时，必须　　进行硝烟检查，其检查数量、方法、项目、标准等必须符合现行国家标准和《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235-82第二章第二节的有关规定。　　检验方法：检查高压钢管效验报告。　　检查数量：应抽查10%　　第条高压钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，\n　　必须进行无损探伤，其检验结果必须符合设计要求和规范规定。　　检查方法：检查无损探伤报告　　检查数量：应抽查10%　　第条合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐　　腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。　　检查方法：检验光谱分析或其它的复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应个抽查10%，且不得少于3分。　　（Ⅱ）基本项目　　第条高压钢管除去缺陷后的实际壁厚应符合下列规定：　　合格：不小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。缺陷修磨处过渡圆滑。优良：在合格的基础上，表面光洁。　　检查方法：用测厚仪检查或按规定计算；观察检查。　　检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。　　第三节承压铸铁管及管件检验　　（Ⅰ）保证项目　　第条承压铸铁管及管件的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查产品质量证明书或水压试验复验报告。　　检查数量：应抽查10%。\n　　（Ⅱ）基本项目　　第条铸铁管及管件外形尺寸偏差值应符合下列规定：　　篇三：工业金属管道安装规范　　一、压力管道定义及分类　　1、符合下列条件的管道为压力管道：　　1）指高工作压力大于或者等于（表压）；　　2）公称尺寸大于25mm；　　3）用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的管道。　　2、管道分类　　GA类长输（油气）管道　　长输（油气）管道是指在产地、储存库、使用单位之间的用于输送（油气）商品介质的管道，划分为GA1级和GA2级。　　级　　根据安装的实际情况，GA1级分为GA1甲级、GA1乙级。符合下列条件之一的长输（油气）管道为GA1甲级：　　(1)输送有毒、可燃、易爆气体或者液体介质，设计压力大于或者等于10MPa的；　　(2)输送距离大于或者等于1000km，且公称直径大于或者等于1000mm的。\n　　符合下列条件之一的长输（油气）管道为GA1乙级：　　(1)输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力大于或者等于、小于10MPa的；　　(2)输送有毒、可燃、易爆液体介质，设计压力大于或者等于、小于10MPa的；　　(3)输送距离大于或者等于200km，且公称直径大于或者等于500mm的。　　GA2级　　GA1级以外的长输（油气）管道为GA2级。　　GB类(公用管道)　　公用管道是指城市或者乡镇范围内的用于公用事业或者民用的燃气管道和热力管道，划分为GB1级和GB2级。　　GB1级　　燃气管道为GB1级。　　GB2级　　热力管道为GB2级，并且分为以下两类：　　(1)设计压力大于；　　(2)设计压力小于或者等于。　　GC类（工业管道）　　工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。\n　　GC1级　　符合下列条件之一的工业管道为GC1级：　　(1)输送GB5044—1985《职业接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害液体介质的管道；　　(2)输送GB50160—XX《石油化工企业设计防火规范》与GB50016—XX《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于的管道；　　(3)输送流体介质，并且设计压力大于或者等于，或者设计压力大于或者等于且设计温度大于或者等于400℃的管道。　　GC2级　　除GC1级、GC3级管道以外管道为GC2级。　　GC3级　　输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或者等于且设计温度高于-20℃、但是不高于185℃的工业管道为GC3级。　　GD类（动力管道）　　火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道，划分为GD1级、GD2级。　　GD1级\n　　设计压力大于或者等于，或者设计温度高于或者等于400℃的动力管道为GD1级。　　GD2级　　设计压力小于，且设计温度低于400℃的动力管道为GD2级。　　二、压力管道材料　　1一般规定　　工业金属管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。　　管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。　　当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。　　铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。　　设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。\n　　设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。　　防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行标准的规定进行检查验收。　　检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和隔离。　　管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。　　对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填写管道元件检查记录。　　2阀门检验　　阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。　　阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。　　阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的　　氯离子含量不得超过25×10－6（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特\n殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。　　阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时?大允许工作压力的倍，密封试验压力应为阀门在20℃时?大允许工作压力的倍。当阀门铭牌标示对?大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的?大工作压差的倍。　　阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时?大允许工作压力的倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。　　阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为5℃～40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。　　公称压力小于，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。　　夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的倍进行压力试验。　　试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。　　阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”。\n　　安全阀的校验，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。　　3其他管道元件检验　　GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。　　合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。　　三、管道加工　　1一般规定　　管道元件的加工制作除应符合设计文件和相应产品标准的规定。　　\n管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。　　管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理、检验和试验应符合有关规定。　　2下料切割　　碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。　　不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。　　镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。　　切割质量应符合下列规定：　　1）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。　　2）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。　　3弯管制作　　弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合下表的规定：