景观桥施工组织设计.doc 78页

'施工组织设计方案第一章编制说明一、编制依据1、象山产业区C区景观桥工程施工招标文件2、有关验收规范和技术标准《工程建设标准强制性条文》城市建设部分《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ2—90）《公路桥梁施工及验收规范》（JTJ041—2000）《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87）《混凝土质量控制标准》（GB50169—92）《钢筋焊接及验收规程》（GB50092—96）3、施工图纸4、本单位拟用于本工程的施工设备，人员和技术力量情况。二、编制原则1、贯彻优化施工组织设计，技术先进可行，经济合理的指导原则，认真阅读，研究设计图纸文件。2、贯彻均衡生产、合理分配资源的原则，认真安排总体施工进度，设置、配备组织机构、人员、设备、材料，充分利用当地资源，认真保护自然环境和文物，搞好文明施工建设。3、突出重点、突破难点，结合本工区工程实际情况。78 4、坚持技术先进、科学合理、经济适用与实事求是相结合的原则，合理安排施工，最大限度地减少施工对当地交通及生活带来的影响。第一章工程概况一、概况1、建设单位：象山产业区投资建设有限公司2、工程名称：象山产业区C区景观桥工程3、设计单位：林同炎.李国豪土建工程咨询公司4、承包单位：宁波宏海建设集团有限公司5、建设地点：白岩山（经六路上）二、工程项目特征：象山产业区C区景观桥位于象山产业园区经六路上，是产业园区连接象山城区的主干道的重要工程。该桥设计荷载城-A级，桥面净宽59m，总宽38m，由两座独立拱桥（非机动车和人行道桥）和两座简支桥（车行桥）组成，车行桥桥面纵坡1.4%，双向横坡2%，非机动车和人行道桥纵坡1.4%，横坡1.5%。车行桥上部结构采用10*2钢筋砼空心板梁+3*13预应力砼空心板梁，预制高度钢筋砼空心板梁52cm，预制高度预应力砼空心板梁62cm,桥面铺装采用8cm的C40防水混凝土铺装层，钢筋混凝土组合式防撞栏杆。全桥在桥台处设置4道80型钢伸缩缝，采用GTZ板式橡胶支座。下部结构采用桩柱式桥墩，桩接盖梁,轻型桥台，0.8-1m直径钻孔灌注桩基础78 非机动车和人行道桥上部结构采用连续箱梁+拱肋吊杆，连续箱梁高度120cm,桥面铺装采用6cm的C40防水混凝土铺装层，，钢筋混凝土组合式防撞栏杆，全桥在桥台处设置4道80型钢伸缩缝，下部结构采用墩台，轻型桥台，0.8-1m直径钻孔灌注桩基础。主要工程量：1、41米Φ80cm钻孔灌注桩12根，45米Φ100cm钻孔灌注桩12根。2、7.5m承台4座，3m桥墩4座3、9.6m桥台4座4、1.2m高现浇箱梁1130m25、桥面铺装1000m2。6、不锈钢景观栏杆236米7、41米Φ80cm钻孔灌注桩12根，45米Φ100cm钻孔灌注桩16根。8、3米Φ100立柱16个’。9、7.8m盖梁8座，18米桥台2座。10、10米钢筋混凝土空心板梁28块，13米预应力混凝土空心板梁42块。11、桥面铺装825m2。12、钢筋混凝土组合式防撞栏杆236米一、工程承诺1、质量承诺：按《公路桥梁施工及验收规范》（JTJ041—2000）验收达到优良标准，工程质量达到85分以上。2、工期承诺：78 确保工程在180天内完成施工任务。3、安全文明施工承诺：确保工程无安全伤亡事故。第一章施工准备工作施工准备工作从内容上分技术准备、物资准备、劳动组织准备、施工现场准备四方面。一、技术准备1、作好调查工作：气象、地形和水文地质情况的调查，地上地下的调查，各种物质资源个技术条件的调查。2、熟悉、会审施工设计图纸，力求将图纸中的问题解决在施工前。根据施工图，复核各提供点坐标的闭合，且对细部尺寸标高逐一进行复核，确保施工顺利进行。3、施工工艺的设计、安排、试验、审核。4、编制和审定详细的施工组织设计、施工预算，为全面承包提供准确的依据。5、提供各类机具、材料、构件、设备和外委托计划，保证工期进度的需要。6、根据建设单位的要求和提供的情况，绘制具体的施工平面图。二、物资准备1、材料的准备1）正确分析施工期建筑材料市场的情况78 2）根据施工组织中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需材料用量计划，作为备料、供料和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。3）根据材料需求量计划，做好材料的申请、订货和采购工作使计划得以落实。4）组织材料按计划进场，并做好验收保管工作。2、施工机具准1）根据施工组织设计中的施工方法、施工机具配备要求，数量及施工进度安排，编制施工机具需求量计划。2）合理安排运输时间、路线、进工地的协调工作，以免材料运输车的原因而引起社会车辆的堵塞。三、劳动力组织准备1、根据施工组织中确定的劳动力计划，确定各工种劳动力的数量及进场时间。2、选择具有丰富施工经验的优秀作业班组3、对进场施工人员的作业班组进行培训和教育，并落实到各个作业人员。四、施工现场准备情况1、了解工程所在地情况，通过正当途径和当地职能部门搞好关系，为在施工阶段配合授权书作好基础，建立牢固的群众基础。2、根据建设单位指定的上下水源、电源、水准点和控制桩，架设水电线路和各种生产、生活临时设施。3、清除现场障碍物，搞好场地平整，注意环境卫生。78 4、认真组织测量放线，确保定位准确，做好控制桩和水准点的保护。5、做好施工便道、排水，合理设置排水沟和集水井。6、根据给定的永久性坐标和高程，按照施工总平面图进行施工现场控制网的测量，妥善设立现场永久性标志桩，为施工过程中的测量工作创造条件。7、了解工程及周边环境情况，以保证施工顺利进行。78 第一章施工现场平面布置一、施工总体部署本工程施工时必须重点控制质量，因工期较紧，一开工必须安排狠抓施工进度，因此，一投入施工，我公司将调入优秀的管理人员和具有丰富经验的施工管理人员与施工班组。二、施工总体平面布置1、临时设施：施工项目部办公室、职工宿舍、食堂、仓库、厕所等设施都予新建。施工作业区材料堆场布置施工段位置，施工环境等各方面因素、合理、有序确定具体位置。布置详见施工平面图。2、临时供水情况临时用水主要是施工用水，用水采用1.5英寸自来水接通。3、现场材料库、门卫、厕所、现场实验室等采用单层石棉瓦屋面。4、临时设施内布置4只灭火器。5、临时设施内设置宣传标语和黑板报，起到宣传教育、表扬先进、促进向上等作用。78 第五章施工总进度计划一、本工程施工内容为景观桥工程，我公司承诺在180天内完成施工任务深感工期紧，压力重，所以工程一开工就必须高度重视工作，排出具体的工程节点计划，严抓进度（详见施工进度计划横道图），并成立一项目经理为首的进度控制小组。二、本工程的特点，投入大量人力和物力对照进度计划，只准提前不准退后，其次一些非关键工序可根据总进度计划进行流水作业，因以不影响总工期为原则，对于可能出现短缺的材料，做到早进场早施工。三、根据招标文件并结合设计图纸，施工进场具体情况以及公司实力，本工程计划工作180日历天78 第六章施工组织管理体系及管理人员配备一、施工管理人员的配备项目经理：柴虎项目副经理：戴照平技术负责人：邬理国质检员：潘肖瑾安全员：李家荣材料员：周亚云测量员：潘忠烈资料员：葛一民施工员：章成平78 施工管理机构的合理组织是整体施工中非常重要的因素，将对保证工期质量、安全生产、文明施工起到关键作用，也是一个工程能否顺利完成的重要保证。为确保工程的工期、质量安全生产、文明施工达到预定目标，将采取以下组织部署。一、施工管理机构组织1、组织设立现场工程项目部，由项目经理全面直接负责，领导本工程项目部工作，落实本工程质量、极度、安全生产、文明施工的管理目标，计划措施。运用ISO9002质量保证体系，对本工程实行全方位的检查、督促、指导，确保工程顺利进行。2、公司工程部配备专职质检员，对生产极度、安全生产、文明施工作全面指导，做好监督、检查和协调等配合管理工作。3、公司计划预算部密切配合项目部，落实对本工程的计划成本管理，成本分析，促进有计划、有步骤的核算工作。4、公司财务部加强对项目部的财务管理，确保专款专用，确保本工程资金周转，做到不违规、不违法。二、项目部管理机构组织工程为全面完成本工程的各项施工任务，针对本工程的特点及规模，本工程的管理方式采用“项目法”施工模式组织施工。施工现场成立项目部，项目施工人员按本施工组织配备情况到位，项目部由管理层、操作层具有高素质的多层次技术管理人员组成，同时配备一套强大的施工班组全面施工。本项目部由项目经理、技术总负责、后勤总负责、施工员、质量员、安全员、材料员等组成管理层。项目部下设生产和后勤线共八个职能部门，执行负责各条专线的生产任务。78 一、管理职能组织机构1、生产线设生产总负责，在技术总负责具体安排下，负责本工程的生产、施工，下设施工、质安等前方生产管理技术人员，管辖下属测量放线、施工技术、工程质量、施工进度、机电修配、安全生产、文明施工等一系列前方生产工作。2、后勤线设后勤总负责，负责本工程的后勤调度，下设材料采购保管、计划预算、财务、行政治安等后方管理人员，管辖下属计划预算、财务、材料、行政治安、医疗卫生一系列后勤工作。五、管理职能组织分工本工程采用“项目法”组织施工，由项目经理统一领导，共设施工、技术、质量安全、测量、财务、计划预算、劳资、行政保卫、材料等八个部门，具体管理组织分工如下：78 1、技术总负责主要负责工程技术协调，技术难关处理，新工艺、新技术推广，采用技术工作。负责对施工人员交底，主要负责现场施工技术、制定施工方案、工期安排，组织好专业班组的技术交底，施工测量及各种技术资料。生产总负责主要负责现场施工调度、班组协调、工期进度、质量控制、安全生产、文明施工等工作。后勤总负责主要负责材料、治安保卫、医疗保健等工作。计划预算主要负责施工预算、成本分析、材料计划及每期工程量报表。财务主要负责后勤资金划拨控制。材料负责材料采购、运输、保管。各部门间应做好互相协调，行动一致，确保工程顺利进行。2、建立以班组为主的施工考核制度，实施分项管理、落实生产岗位责任制和经济责任制，两责任制密切挂钩。3、制定切实可行的施工方案和施工计划，加强前方和后方的配合工作，加强施工现场管理，加强原材料采购和保管工作，加强施工现场的机具设备管理工作。4、投入足够的劳动力，选择优秀的施工班组，实行动态管理，加强主要工种力量，以确保工程顺利进行。主要施工管理人员表姓名职务职称资质证书号柴虎邬理国章成平潘肖瑾李家荣葛一民周亚云项目经理技术负责人施工员质检员安全员资料员材料员工程师工程师助理工程师质检员证安全员证资料员证材料员证310920301799009723302501203092483302030402006702805363300220200983302030302004778 第七章施工技术方案一、施工目标1、工程目标：一次验收合格2、工期要求：确保总工期180个日历天，力争在保证质量目标前提下，提前交付使用。二、施工准备先平整场地，水电接到现场．搭设临时设施，基准点复核，桥梁预应力空心板梁由具备资质的专业生产厂家制作，进场后即联系生产厂家、经监理工程师和业主审定后签订供货合同。三、施工顺序机动车道桥：非机动车道和人行道桥：测量放样灌注桩桥台桥墩现浇箱梁现浇箱梁张拉拱肋桥接坡施工桥面铺装栏杆四、测量放样1、放样准备78 在细部放样中要控制坡度比，横断面必须符合设计要求，并画出断面图，作好记录。根据图纸提供数据，验算出桥梁各桩位坐标。2、桩位放样用J2经纬仪采用前方交汇法从导线控制网上引测出坐标桩位点，作为施工的依据。3、墩柱放样根据图纸，用J2经纬仪放出墩柱在桩身的十字线，作为墩柱支模的依据，并同时控制好标高（墩柱标高用经检验的钢卷尺向上传递）。4、帽梁放样墩柱完成后，再用J2经纬仪从导线控制网上引测，放出墩柱中心，作为施工帽梁的轴线依据。5、空心板放样在帽梁完成后，采用J2经纬仪，从导线控制网上，放出排放空心板位置边线，以便于吊装安放位置准确。五、钻孔灌注桩施工1、施工措施：本桥桩全部都是水中桩，根据有利于施工的原则和现场条件，决定采用填土施工和排架相结合的方案（见附图）。2、施工工艺本工程采用正循环钻进，自然造浆泥浆护壁成孔，正循环清孔方法,自拌混凝土吊车导管回顶法水下砼灌注的成桩工艺。针对工程设计的桩径、桩深及地层特点和工期要求。为此：⑴为减轻设备的自重，本工程我公司将全部性能稳定的GPS-15型大口径钻机钻进成孔。78 ⑵采用单腰三翼刮刀钻头，其钻头直径须确保施工成孔孔径不小于设计直径。⑶钻进以自然造浆的泥浆工艺，钻机配备一个泥浆循环箱，泥浆池体积大于成孔实际体积的1.5倍,便于钻机在钻进中根据地层特点及时调整泥浆性能,同时在钻进至砂、粉砂土层，必须保证泥浆有较高粘度，使泥浆悬浮及护壁性能好，在钻进中充分、有效地把砂性颗粒携带出来，并对砂性土地层起到良好的护壁作用。⑷为保证施工速度及成桩质量，本工程下放导管，下放钢筋笼以及钻机就位及移动，将全部采用吊车设备进行作业。3、施工方法本工程严格按照钻孔灌注桩施工规程的施工要求和设计进行操作，各道工序的具体施工方法及要求如下：⑴测量定位①测量定位采用J2经纬仪，2C值误差不大于30″，垂直度盘指标误差不大于1″。②利用指定的轴线交点作控制点，采用极坐标法进行放样，桩位误差小于5mm。③利用S3型水准仪来测定护筒标高，其误差不大于1cm。⑵埋设护筒护筒采用4mm钢板卷制统一标准的1200的尺寸，为防止钻进施工中因护筒外圈返浆所造成的护筒脱落或坍孔，护筒应埋入地下原状土不小于0.5米，并与平台相连牢固。护筒埋设位置必须准确，其中心与桩位中心误差小于20mm，并应确保护筒的垂直度和水平度。78 ⑶钻进成孔根据地层特点及我公司以往施工经验，本工程钻进技术参数为：钻压：15~35KN（自重加压）转速：30~100rpm泵量：50~108m3/min桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径；在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数和防止缩径，粉砂层应采用中等压力，慢转速钻进。施工中及时调整钻进参数，保证成孔质量。①孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差在+10cm以内。②沉渣厚度以第二次清孔后测定，围护桩小于30Cm、工程桩小于10Cm的数据为准，但必须保证第一次清孔后沉渣小于30Cm或10Cm，方可提钻。⑷护壁①泥浆性能指标：该工程泥浆采用地层自然造浆工艺，泥浆性能指标如下表：层位泥浆性能指标粘度比重含砂量胶体率PH值粘土18-21〞1.10-1.20<3%96%7.5-8.0淤泥质粘土20-22〞1.15-1.25<3%96%7.5-8.078 砂性土21-24〞1.18-1.30<8%92%7.5-8.0②钻进粘土层时，因自然造浆较强，泥浆注入时，在孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化。但由于桩孔下部钻进为砂土，泥浆粘度必须大于20″，泥浆比重应控制在1.20~1.30之间,以便携带砂子或泥块,保证孔壁稳定。③钻进中应随时测定泥浆池泥浆性能，确保注入浆性能指标。操作时要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动，加接钻杆前，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环1~2分钟后再停泵加接钻杆。⑸清孔①第一次清孔桩孔成孔后,进行第一次清孔。清孔时应将钻具提离孔底0.3~0.5米，缓慢回转，使钻头空转15－20分钟左右，确保第一次清孔后孔内无泥块，无粒径较大的沉渣。②第二次清孔钢筋笼、导管下好后，采用正循环清孔。清孔结束后，孔内保持水头高度。二清后孔底沉渣<10cm,泥浆粘度为20″-22″，比重<1.20左右，含砂量<4%，方可停止清孔。测定孔底沉渣，应使用标准测锤测试，测绳读数一定要准确，用3－5孔后校正一次。清孔结束后，应尽快灌注砼，其间隔时间不得大于30分钟；若超过30分钟，将重新进行清孔。⑹钢筋笼的制作与吊放①钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接。搭接长度大于78 10d，焊接缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d。②发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应使用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。③钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。④每节钢筋笼应焊2－3组导正块，每组四只，以保证砼保护层均匀，导正块厚度50mm。⑤钢筋笼吊放采用吊索平衡器，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入、晃动，应查明原因并经处理后继续下笼。⑥钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，方可继续下笼。⑦钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。⑧由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用。Ⅰ级钢采用E43，Ⅱ级钢采用E50。⑨钢材每60吨为一批，每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试，合格后方可。现场钢筋焊接以300个接头为一批，做一组焊材试件的试验报告，并严格执行见证取样的要求。⑺砼的灌注①灌浆采用导管回顶法进行灌注，导管下至距孔底0.5m处，导管使用前须经过过球和压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。78 ②导管隔水塞用水泥塞。隔水塞上钉有隔水胶皮，其直径大于导管内径2cm。③剪隔水塞后，不准再将导管下放到底。④初灌量必须保证导管初埋深不小于1.0－1.50m,经计算（初埋管1.0m）：ф1200桩深35m的初灌量不小于2.88m3；ф1200桩深29m的初灌量不小于2.67m3。⑤灌注砼过程中，起拔套管时，应由质检员测量孔内砼面高度，并进行记录，严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在3-10米，不宜小于2.5m。⑥按规范要求现场作砼试块，试块为150×150×150mm，每根工程桩做一组试块，每组三块，试块脱模后先放在现场专用试块养护室中养护，至规定龄期时送交测试单位进行测试。⑦灌注接近桩顶部控制砼灌注量，超灌高度不得小于1.0米,确保桩头砼的强度达到设计要求。⑧砼灌注（工程桩）过程中应防止钢筋笼上浮，尤其是在砼面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可适当放慢灌注速度，当砼面进入钢筋笼底端1～2米时，可适当提升导管。提升时要平稳缓慢，避免出料冲击过于猛烈或钩带钢筋笼。⑨砼灌注必须连续进行，每桩砼浇灌时间不宜超过4小时。⑩由于桩径较大，灌注提管时应保持导管上下串动3～5次，串动幅度为0.5米左右，并从四个方向测定导管埋深。(8)质量保证项目施工及验收按照《钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-92），《地基基础设计规范》（DGJ08-11-199978 ）和《地基与基础施工及验收规范》（GBJ08-202-83）及有关设计要求执行。①桩孔直径不小于设计桩径，桩孔垂直度偏差≤1/200。②孔底沉渣厚度≤10Cm、≤30Cm。③所使用的原材料必须具有质保书及检验合格报告。④混凝土灌注充盈系数不得小于1.0，且不大于1.15。⑤钢筋笼制作允许误差：长度为±50mm，直径为±10mm，主筋间距为±10mm，箍筋间距为±20mm。⑥桩顶标高及浮浆的处理符合设计要求和施工规范的规定，桩头无松散现象。⑦混凝土试块强度合格率100%。⑧钻孔灌注桩排桩施工按隔跳2孔或2孔以上的距离施工，严禁隔孔跳打，以防窜孔，每台钻机施工护筒的埋设不少于15~20个。六、墩柱施工1、根据墩柱边线样、立柱高度和立模所需的操作空间搭设脚手架，每层步距上均要铺设满堂竹笆，四周设绿网围护，还要有上、下路梯。2、墩柱钢筋与灌注桩钢筋焊接，模板采用定型钢模，砼采用商品砼。钢筋、模板、砼施工技术要点与泵闸施工相同。4、根据所施工的墩柱高度，决定采用一台5T的汽车吊。配备定型的钢模板，每只墩柱模板先在现场除锈、清面拼装成型，要求模板间接茬高差为零，拼缝并贴橡胶条，允许有毛茬出现。模面涂刷轻汽油。待墩柱钢筋绑扎完毕后，然后用吊机将钢模徐徐按方位正确就位，并确保足够厚度的保护层，然后再用水准仪和经纬仪复测，使墩柱浇捣高程和中心轴线控制在设计和规范要求内。78 5、为保证墩柱外观的光滑度，墩柱钢筋外设置活动垫块，在浇筑过程中边浇边取掉，立柱拆模后，要立即进行连接浇水养护，且不得少于7天。6、墩柱砼浇捣采用商品砼，由泵车下料，砼约以40cm厚度为一层，振动棒为f75、f50两种进行分层振捣。且当振捣上层时，振动头子应插入下层10cm，使两层砼结合良好，振捣时应避免碰撞钢筋及模板，最好距模板5～10cm。立柱浇好后，由专人负责浇水养护，养护时间不少于7天。7、墩柱拆模时要求砼强度达到C15左右的强度，墩柱模板应分片拆模，拆模不宜强行拉模，而用吊机配合，拆好的模板应立即清洁整理上油，堆放平整，避免模板翘裂。七、墩柱施工墩、台身施工1、模板设计模板采用组合钢模板施工，局部异形部位采用配制木模，用木枋作竖楞，φ48钢管作横楞，支撑采用钢管和木枋。模板拼装以螺栓相连接。模板安装前，需做好安装面找平和模板定位基准面的设置，安装面找平可沿模板内边线用1:3的水泥砂浆粉成条带并通过水准仪校正水平。模板安装时，为确保精度及质量，采取如下措施：模板接缝处，内缘须打胶，以防漏浆；采用脱模剂用轻机油（或用柴油调和普通机油），严禁使用废机油；钢模要做好临时固定措施，确保稳定，顶节模板的顶端要加缆风绳固定确保模板稳定；78 模板安装质量符合施工验收规范标准。模板安装完毕后经监理工程师签认后方可进行下道工序施工。作业平台，全部采用φ48钢管搭设。作业平台的搭设均在模板就位之后进行，然后进行模板的加固。2、钢筋工程施工方法主筋采用双面焊对接。钢筋骨架由于高度不大，采用现场绑扎。为保证保护层厚度，应在箍筋上绑扎砼块，砼块每隔1m设一道，每道对称设置不小于八块。钢筋工程的质量要求。（见表2-16）表2-16钢筋加工及安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋间距(mm)基础、墩台、柱±10每构件检查2个断面用尺量灌注桩±202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±0，-20每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30%抽查宽，高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）基础、墩、台±10每构件沿模板周边检查78 8处3、砼施工工艺的采用采用自拌,砼配合比报监理认可后方可使用，采用汽车泵输送砼。砼用材料及技术指标水泥:普通硅酸盐32.5级水泥或42.5级水泥;粗骨料：小于40mm级配碎石；细骨料：中粗砂；水灰比：小于0.5；砼坍落度：14～16cm砂率：35%～45%；外加剂：复合性缓凝早强剂。砼振捣必须密实，在砼振捣过程中，注意不要使预埋件发生移位或松动，如发生，则应即刻采取措施处理后再进行砼施工。现浇墩台墩柱砼质量要求见表2-17。表2-17墩台身实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（Mpa）在合格标准之内按JTJ071-98附录D检查2断面尺寸（mm）±20检查3个断面3竖直度或斜度（mm）0.3%H且1.不大于20用垂线或经纬仪测量2点78 4顶面高程（mm）±10用水准仪测量3处5轴线偏位（mm）10用经纬仪测量纵横各2点6大面积平整度（mm）5用2m直尺检查7预埋件位置（mm）10用尺量八、空心板梁制作本工程车行道桥板梁有10m、13m两种规格，考虑到施工需要，13m板梁决定由专业板梁预制单位制作，10m板梁则现场制作。1、施工方法(1)场地设计②预制台的底模采用在台面上浇筑5cm厚的C20水磨石混凝土并用打磨机磨光。空心板侧模采用大块厂制钢模板，端模用1cm厚钢板加工而成，芯模为定做充气胶襄。制梁模板采用厂家订做的大块钢模，分段拼装组成。钢模设计要具有足够的刚度和强度，几何平面尺寸制作满足设计要求，拼装连结拉固简单方便。模板不用时擦油保养，用时清除油渍和混凝土斑点，涂脱模剂，并经常检查校正。拼装模板时用吊车把模板分块吊到制梁台座上，按设计顺序排放不能颠倒。先拼侧模然后拼端头部分。拼边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再拼支座钢板及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其水平误差不大于±2mm，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平作进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。78 拆外模时，首先拆出端头模板，然后松开对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。(3)钢筋制作构造钢筋按规范置于防雨水的棚内堆放，在制作棚内弯制后以每片梁用量分型号捆绑放置并标识。在台座上划线标示钢筋位置、支座预埋钢板和其它预埋件，按设计要求精确就位捆绑焊接牢实。(4)混凝土的施工①混凝土的浇注10m板梁C30砼，采用1台JS350搅拌机搅拌混凝土。为了缩短脱模时间在混凝土的搅拌过程中按试验配合比掺入早强减水剂。(7)移梁和存梁用吊车吊起后运行到存梁场存梁。(8)起吊在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁端预埋吊装环，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，前后高差不得超过2％。存梁按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。梁体的存放高度最大不超过3米，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下存放，不得将梁直接放在地上，以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。78 2、工艺及安全措施（1）工艺措施a.模板制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构要放大样图，以便能正确配制。按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。模板的接缝密实，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。模板涂经过对比试验效果最好的脱模剂。钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作，模板安装后要进行检查。b.钢筋钢筋具有出厂质量证明书，并按规定进行抽检，合格后方可使用。钢筋使用前进行除锈处理，并保证钢筋平直，无局部弯折。钢筋的焊接、绑扎和接头的错开布置均满足规范和设计的要求。钢筋由工地现场集中加工制作，确认钢筋间隔和型号符合设计要求，位置准确。纵、横向钢筋的接头位置错开布置，钢筋保护层厚度控制在规范允许误差内。c.混凝土工程混凝土配合比由试验室提供，在拌制时拌和机计量要准确，拌和时间要符合规定，由试验人员控制水灰比、坍落度。混凝土浇注前，对模板、钢筋、预埋件认真检查，报监理工程师批准后方可浇注。 混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞模板、钢筋和预埋件。混凝土浇注完毕初凝后，即时养护。78 (2)安全措施a.在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。b.操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路。c.张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致于增加孔道磨擦损失。d.工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚剂。e.每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。预应力筋锚固后的外露长度，不小于30cm。张拉完后用混凝土封裹，以防腐蚀。九、空心板梁安装施工预制空心板梁起吊和搬运，将在混凝土达到设计强度的100%后进行。汽车运输至现场，现场吊装选用50t汽吊安装。在预制板安装前，必须按规定弹线，安装好橡胶支座，橡胶支座在监理单位认可的厂家订制，生产的支座必须编号并做好记录，标明支座所在桥梁上的位置。十、连续箱梁施工78 1、支座安装：根据支座型号对照安装图进行支座安装，支座应编号，防止安错。2、支架搭设非机动车与人行道桥为10+39+10三跨预应力砼连续箱梁（单箱双室）。跨越咸水河无法搭设落地满堂支架。根据施工图指导性方案，在中跨设置两个临时墩，如下图：13m13m13m临时墩基础采用3根20米ф1000mm钻孔灌注桩，横梁采用2根60b号工字钢，边墩、承台做基础。由于边墩承台较小，纵向方向增加各30cm，使其达到70cm(见附图一)。，横梁采用2根60b号工字钢，在桥墩承台上竖5根Φ600钢管型号为609号地铁专用钢支撑，在钢管上安放20cm高砂筒。支架纵梁采用13片贝雷片。贝雷片尺寸为300cm×150cm，由于两个边跨边对边为8.8米，无法采用贝雷架搭设,采用70b号工字钢搭设，底板下放置8根，翼板两侧各放置4根，用12号工字钢焊接拼成整体。在桥墩承台上竖5根Φ600钢管作支撑型号为609号地铁专用钢支撑，在钢管上安放20cm高砂筒，具体见附图二。1）支架纵梁验算①支架纵梁腹板、底板：q梁=3.4452/m×2.5T/m31.2=10.335T/mq贝=0.25T/m×13=3.2T/m78 施工荷载取2.0KN/m2=2.04Σq=10.335+3.2+2.04=15.575T/mMmax=-0.1×132×15.575=-263.22＜［135×13=1755］Qmax=0.6×13×15.575=121.485＜［9.82×13=129.66］fmax=0.677×13×15.575×10-3=0.137cm＜［4100/400=10.25］由于贝雷架各杆件是铰接，但之间有间隙存在，因此实际挠度在3-5cm内。结论采用一个横段面13片贝雷架符合安全需要。①纵梁布置底板和腹板3m处采用标准型贝雷架间距55cm，翼板两侧个三片均匀布置。2）支架中墩横梁计算支架中墩2×5m二跨连续梁计算，材料采用2根60b双拼工字钢，其特性W=5830.4cm3I=105091.2cm4F=264.92cm2荷载：箱梁207T+贝雷架42.25T+施工荷载26.53T=275.7T由于中横梁受到是均匀荷载：275.7/10=27.57TMmax=0.0727.571.2×52=57.89Qma=0.62527.57×12×5=103.387T/mσ=(57.89×105)5030.4=1150.803kg/cm2＜14500τ=103.837/264.92×103=391.9kg/cm2＜8500f=(27.57×0.409×4004)/(100×2×106×15901.2)=0.1cm结论采用2根60号双拼工字钢符合安全。3）基桩验算土层情况：原状土顶标高为0.5m78 ，临时墩穿过的土层是：第（1-2）层粉质粘土，层厚0.60～1.5m;第（2）层淤泥质粉质粘土层厚12.30～14.20m;第（3）层粘土层厚5.60～10.90m,层底标高-18.09～-22.73m。综合摩擦系数f=（3.5×1+2.1×13+5.5×5.5）/(1+13+5.5)=3.13T/m2箱梁自重207T贝雷架42.5T施工荷载26.53T桩自重15.7T垂直荷载=（207+42.5+26.53+15.7）×1.2=350.7垂直承载力=3.14×（0.8m×19.5m×3.13T/m2+0.42m×8.5T/m2）×3=464.039T垂直承载力464.039T＞垂直荷载350.076T结论：基桩及支承均属安全。两个边跨纵梁计算边跨纵梁按单跨简支梁计算，底板下材料采用8根70b号八拼工字钢。其特性：w=40085.6cm3I=1402992cm4F=1873.12cm2箱梁自重8.25t/m×10=82.5T施工荷载19.2T工字钢自重12.95T总荷载Σq=（82.5+19.2+12.95）×1.2=137.58TMmax=-0.036×137.5×8.82=383.328t/mQmax=0.571×137.58×8.8=691.311tσ=383.328×105/40085.6=956.27kg/cm2<[2150]τ=691.311×103/1873.12=369.069kg/cm2<[1250]78 fmax=0.409×383.328×8804/100×2×106×1402992=0.33cm结论:采用8根70b号工字钢做纵梁安全。4）施工作业4.1钻孔灌注桩、接桩的施工均参照主线施工。4.2纵梁、横梁安装横梁在陆上先进行接长，然后用吊车安装就位。工字钢的接长采取等强度补强，即在腹板两侧及翼板上、下面各贴20mm厚的钢板与工字钢焊接。在50cm范围内只允许有一个接头。两根横梁就位后在上缘翼板每隔100cm用厚10mm钢板予以焊接，以资固定和受力均匀。纵梁在岸边分段（最长为21m）拼装，由吊车安装就位。4.3拆除4.3.1纵梁的拆除要待吊杆第一次张拉后。用吊车吊起南（北）侧翼板下的纵梁，再将底板下的纵梁横向移出到翼板下，同样用吊车吊起。4.3.2在水上部分的接桩用空压机凿除。3、底模铺设测量放出底模边线，根据边线铺底模。底模采用竹胶板，在支架顶小横杆上铺8*12CM方木，方木立放，间距40CM，其上铺大块竹胶板（1200*2400*12MM），空隙用小块竹胶板补齐，竹胶板用铁钉与方木钉牢，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注混凝土时漏浆及底板不平顺。78 4、立侧模侧模亦采用竹胶板，竹胶板背面钉8*8CM方木楞，木楞间距40CM，侧模采用钢管支架加固。5、预压底模及侧模立设完毕后根据要求对箱梁进行全断面预压，预压的目的是消除支架及地基非弹性变形，测量弹性变形。预压重量为箱梁混凝土重量的100%，采用沙袋进行，沙袋事先称重以便控制。沙袋码放根据梁体重量分布情况设置。支架预压前在箱梁断面上设观测点，观测点沿梁长方向每5M设置，每断面设5点，分别设在翼板边缘、底板边缘、底板中间。观测点设在底模上，底模不得悬空或翘曲，否则将影响观测结果。观测点在预压前、预压后观测并记录结果。为减小人为观测误差，应定人、定仪器观测，观测时间应选择在早晨或傍晚，避免在强光、高温时进行。预压时间不少于3天。根据观测结果调整底模标高，清理干净底模及侧模绑扎钢筋。6、绑扎底板、横隔梁及肋板钢筋1）原材及试验：原材采用甲方认可的厂家的产品，使用前必须进行材料性能试验，合格后方可使用。原材试验频率按规范要求吨位、批次进行。2）焊接接头检验：开工前对焊接接头应按要求进行试验，电焊工应持证上岗，开工后亦应按规定数量进行检验。3）钢筋下料：下料前首先进行图纸复核，对照大样图逐根复核无误后方可下料，钢筋下料应本着经济、合理的原则，既要满足规范要求又要合理搭配，节约钢筋。根据图纸绘出下料图，钢筋班根据下料图下料。78 钢筋半成品加工：根据设计图进行钢筋半成品加工，钢筋加工应满足规范要求，半成品钢筋接头采用对焊。加工好后应分类码放并做好标记，避免混淆。4）钢筋骨架制作：箱梁纵向骨架及横隔梁骨架在钢筋制作场制作好后，进行现场安装。纵向骨架应根据实际情况分段制作，分段长度考虑吊装方便并错开接头，骨架接头尽量避开弯矩最大处。横隔梁骨架分片制作在梁上组装成型。5）底板底层钢筋绑扎：预压后调整底模标高，清理干净底模开始绑扎底板下层钢筋。钢筋应按规范要求绑扎，注意错开接头，绑扎前应事先放置砂浆垫块，垫块应有足够的强度，防止压碎，造成露筋。6）肋板及横隔梁钢筋绑扎安装：先安装肋板骨架，然后安装横隔梁骨架，如钢筋互相冲突则进行适当调整。注意骨架主筋接头避免在同一断面上。主筋接头采用搭接焊，接头部位事先打弯，保证接头在同一轴线上。骨架应顺直，不得有死弯。7）底板上层钢筋绑扎：绑扎底板上层钢筋时应保证上下层钢筋间距，适当加密架立筋。以免由于施工人员行走、立内模、浇注混凝土时变形。8）钢筋绑扎完成后，安装相应部位的波纹管，波纹管安装过程中随时检查安装情况防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。波纹管接头采用大于设计波纹管外径2㎜的连接头进行连接。连接头长度不小于30㎝，连接头两端用胶带或玻璃粘封，避免漏浆。钢筋绑扎完毕经监理工程师检查合格后，开始立内模。7、预应力钢绞线束1）下料　  78 预应力钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。预应力筋下料长度的计算，应考虑箱梁孔道长度、张拉千斤顶长度与穿束方法等因素，由于箱梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：　L＝L0+2（L1+L2+L3+L4）式中：　L0－构件的孔道长度　　　　L1－工作锚厚度　　　　L2－千斤顶长度　L3－工具锚厚度　L4－长度富余量（一般取100㎜）钢绞线的下料：钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。因钢绞线为高强钢材，如局部加热或急剧冷却，将引起该部位的马氏组织脆性变形，小于允许张拉力的荷载即可造成脆断，危险性很大。钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。2）绑扎　      钢绞线的编束：钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用22号铁丝将一束钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢束，编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。3）穿束　     钢绞线端头必须做成锥型并包裹好，负弯距束直接用人工穿束，长束用卷扬机牵引钢丝绳穿束。4）固定锚具与预留排气孔　      78 根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋。波纹管与喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土过程中混凝土浆液进入波纹管内。设排气孔位置须定在波纹管最高点，排气孔与波纹管连接处用胶带密封。8、底板混凝土浇筑1）原材料　混凝土：，由于箱梁混凝土采用的是C50，为保证质量，采用商品混凝土。　2）浇筑：混凝土分层进行浇筑，汽车泵送入模，分层厚度以不大于30㎝为宜，并结合梁体结构尺寸考虑梁底板为一层，腹板分两层进行混凝土浇筑，顶板为一层进行混凝土浇筑。底、腹板混凝土浇筑，混凝土从腹板对称入仓，均匀布料，保证底板混凝土密实及其厚度正确。当混凝土达到底板设计标高时，停止此段的灌筑，向前段推移，按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。振捣：采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣器触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出，混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准。 3）养护：混凝土终凝，终凝时间由试验确定。开始覆盖麻片洒水养护，专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。如气温高于26℃，在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快。4）施工要点①、砼浇注由结构工程师负责组织技术交底，并严把质量关。②、砼浇注严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。③78 、砼施工时安排模板工值班，随时检查预埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。9、侧模拆除       连续箱梁侧模在混凝土强度达到设计强度的70%后拆除，模板拆除以后注意洒水养护。底模和支架必须在预应力纲绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。底模拆除时要同步、对称进行。内模立好后进行翼缘板下层钢筋、上倒角钢筋绑扎。10、顶板钢筋绑扎立顶板内模待混凝土达到一定强度后，拆除腹板内模（注意上倒角内模不要拆除，以便顶模立设）。顶板内模采用木模，钢管及方木加固。由于内模尺寸较小，故更应确保内模几何形状满足设计。为拆除内模方便在1/4跨度处留70*70CM的预留洞，以方便人员进出。相应断开顶板钢筋（注意错开接头）。顶板内模应平整、接缝严密不漏浆。待混凝土强度达到设计强度的80%时，绑扎顶板钢筋，进行第二次浇筑。1）将腹板与顶板结合面处混凝土凿毛并将表面清理干净。2）顶板钢筋较长，绑扎时应注意调直，并注意错开接头。3）钢筋绑扎完毕应根据设计标高调平，调平时应拉线，确保保护层厚度满足设计要求。不得有局部低洼或高出情况。4）应设置足够的架立筋，确保浇注混凝土时在施工荷载的作用下钢筋不变形。5）设置足够数量的标高点，便于控制混凝土面标高。11、顶板混凝土浇筑78 顶板钢筋绑扎完毕后报监理工程师检查，合格后方可进行混凝土浇筑。1）浇筑前在混凝土结合面初铺一层1：2水泥砂浆，厚度1—2CM。2）浇筑从中间向两边进行（横桥向），对称浇筑。3）采用插入式与平板式振动器相结合的振捣方式。4）混凝土浇筑后应及时收浆抹平。抹面顺序：清除浮浆——粗平——精平——拉毛——养生。①清除浮浆：用吸浆机或人工赶出浮浆。②粗平：根据标高人工用抹子抹平。③精平：用3M直尺检查混凝土面平整度，精确找平抹光。④拉毛：混凝土表面应拉毛，拉毛应顺一个方向进行，拉毛可用锯齿形橡胶刷，深度不得过深或过浅，过深容易使石子外露，过浅则起不到效果。⑤养生：混凝土浇筑后应及时养生，避免产生干缩裂缝。应派专人进行混凝土养护，表面用草袋或麻袋片覆盖，不停的进行撒水，确保混凝土表面湿润，混凝土养护期不少于7天。12、预应力张拉1）张拉准备：①锚具进场预应力筋锚具进场时应按《后张预应力体系验收建议》（FID－91）和《预应力筋锚具、夹片和连结器》（GB/T14370－93）分批验收，合格后方可使用。②78 张拉设备的选用及标准张拉设备应配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线，标定张拉设备用的试验机或测力计精度，不得底于+2%。压力表的精度不易底于1.5级，最大量程不宜小于设备额定张拉力的1.3倍。 张拉设备的标定期限，不宜超过六个月或每使用200次。当发生下列情况之一时，应对张拉设备从新标定：● 千斤顶经过拆卸修理● 千斤顶久置后从新使用；● 压力表受过碰撞或出现失灵现象；● 更换压力表；● 张拉中预应力筋发生多根破短现象或张拉值误差较大；● 监理工程师要求；● 预制构件迟寸变化异常；③预应力束张拉控制力预应力钢束张拉力按图纸要求进行控制④预应力筋张拉伸长植计算钢绞线张拉时的理论伸长值△L(cm)按下式计算：△L=(P平·L)/(Ay·Eg)式中：P平——预应力钢绞平均张拉力（N）L——预应力钢绞线的长度（㎝）Ay——预应力钢绞线截面积（㎜2），取140㎜2；Eg——预应力钢绞线的弹性模量（N/㎜2），去试验值预应力钢绞线平均张拉力P平（N）按下式计算：P平=P[1-e-(kx+uθ)]/(kx+ uθ)式中：P——预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）；         X——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）;θ——78 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）;K——孔道局部偏差对磨檫的影响系数；U——预应力钢绞线与孔道壁的磨檫系数；对多曲线段组成的曲线束，应分段计算，然后叠加各分段计算值。⑤张拉程序：张拉程序：0初应力（0.15σK）Σk（持荷2分钟锚固）钢绞线张拉伸长量（引伸量）为预应力束两端的合计值，各预应力束实际引伸量与设计引伸量的差值按规范要求控制在±6%之间。⑥张拉施工前的其它准备工作●构件端头清理及钢绞线清理；●电力供应；●张拉班组布置、人员安排及安全、质量技术交底会的召开；●工具锚、限位板、顶压器等配备及设备配套工具检验、准备等。2）预应力张拉：混凝土张拉试件强度达到设计张拉强度后，方可进行箱梁预应力张拉。①张拉前的准备●清理锚垫板及钢绞线表面；●安装锚环；●装夹片；●安装限位板。②安装张拉设备●千斤顶安装就位；●套管打紧工具锚夹片；78 ③张拉千斤顶安装完毕后，由技术人员检查合格后开始预应力张拉。在预应力施工过程中严格按张拉控制程序测量钢绞线伸长，并与计算值及时比较，发现异常立即停止。④锚固●打开油缸的回压油回油锚固；●向千斤顶回油缸供油，活塞回程。3）张拉伸长值校核：①张拉伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法测量钢绞线伸长值，在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下量测相应油缸外露长度，如果行程不够中间锚固，则第二级初始荷载应力为前一级最终荷载，将伸长值叠加，即为初应力至终力间的实测伸长值，实际伸长值△L应为：△ L=△L1+△L 2-A-B-C式中：△L1——从初应力至张拉控制应力之间的实测伸长值，包括多级张拉，两端张拉的总伸长值；△ L2——初应力以下的推算伸长值按相邻级的伸长值确定；A——张拉过程中工具锚夹片回缩引起的预应力筋内缩值；B——千斤顶体内预应力筋的张拉伸长值；C——构件的弹性压缩值。②伸长值校核78 伸长值校核是检验张拉工序成败的有效手段，预应力控制为主、伸长量控制为辅的双向控制已在预应力中普遍应用，若钢绞线控制应力已达到设计值，并实际量测伸长值在计算伸长值的±6%范围内，则认为合格。否则应暂停张拉，查明原因，在采取措施后，方可继续张拉。混凝土强度达到设计强度90%，采用千斤顶进行张拉。混凝土强度以同条件养护的试件抗压结果为依据。张拉程序：0初应力100%σK（持荷2分钟锚固）13、孔道压浆1）孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与 构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。①准备工作：用水泥砂浆或水泥浆堵塞锚具周围的钢丝间隙。②水泥浆的制备孔道压浆所用的水泥浆，使用不低于40Mpa的普通硅酸盐水泥拌制。水泥浆应用有足够的流动性，稠度控制在14—18S之间，水灰比应在0.4—0.45。泌水率宜控制在2%，最大不得超过4%，每次拌量以不越过40分钟的使用为宜，水泥浆在使用和压注过程中应经常搅动。③压浆程序和操作办法预应力张拉后，应在24h完成孔道压浆，经过铁丝筛的水泥浆用压浆机从一端压浆，当另一端冒出浓浆，稠度达到注浆端水泥浆稠度后，关闭出口阀门继续加压，压力控制在0.5—0.740Mpa，压力持续至少10s，然后关闭阀门。压浆工作要在一次作业中连续完成。2）施工要点①78 施工前对施工人员进行技术培训，并作理论与实践部分的技术考核，不称职人员严禁上岗。预应力施工应由结构工程师现场值班、工中指导和工后检查。及时做好张拉及压浆记录。②在预应力作业中，应特别注意安全。因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。③操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。④工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。⑤多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。⑥多根钢丝同时张拉时 ，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的1%，但一束钢丝只允许一根。⑦进行张拉施工时要对称张拉，在T梁的两侧方木支撑，防止梁体的侧向失稳，张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。⑧用于孔道压浆的水泥浆液抗压强度不得低于40Mpa；水泥浆的拌和时间不得小于2min；气温超出5℃—32℃时（施工规范为35℃），要采取控温措施方可进行配制浆液和压浆。压浆时 发现两管道浆液串孔，则应改成两孔连续压浆。⑨压浆工人应佩带防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。14、封锚切割锚圈外多余钢绞线，并对混凝土进行凿毛处理；浇筑与连续梁同标号的混凝土，浇筑过程中严禁用振捣棒进行捣固，只能用人工捣固。15、施工注意事项：78 1、拆除支架应待吊杆第一次张拉后方可进行。纵向应对称均衡从跨中依次向支点撤除，横向应同时一起卸落。卸落量开始宜小，以后逐渐增大。2、支座安装必须水平，垫石顶面应用磨光机磨平，垫石顶面与下支座板结合面四角高差不超过2MM。安装要求见《支座安装说明》。十一、拱肋施工1、支架搭设根据本工程结构设计及现场条件的特点，综合考虑安全与经济，拟采用扣件式满堂支架现浇主桥上构。钢管采用Φ48×3.5Q235-A级钢管，扣件采用经试验满足要求的直角扣件、旋转扣件和对接扣件，底座选用可调底座，立杆间距按0.8M（纵向）×0.4M（横向）布置，大横杆（纵向）及小横杆（横向）间距均按1.5M间距设置，斜撑设置按横向每隔一排设置，间距3M，纵向每排设置，间距6M，拱脚处加密为2M。拱架纵梁采用长为3M的22CM×22CM弓形木，间距0.4M，行车道系纵梁采用20CM×20CM方木，间距0.4M。纵梁与支架顶托和横杆绑扎连接，厚15mm竹胶板底模直接支承于纵梁上。一、支架设计计算：1、钢管截面特性：A=4.89×102mm2，I=1.219×105mm4,W=5.078×103mm3,i=15.78mm,E=2.06×105mpa[σ]=205mpa。弓形木截面特性：A=484cm2，I=19521cm4，W=1774.7cm3，E=10.5×103mpa，[σ]=80.7mpa。方木截面特性：A=400cm2，I=13333cm4，W=1333.3cm3，E=10.5×103mpa，[σ]=80.7mpa。2、拱圈计算：78 1）支架荷载：拱肋砼自重取25×0.9×1.1×1.2/2×1.4=30kn/m2施工人员及机具和砼振捣荷载合计取4.5kn/m2竹胶模板或略不计支架自重为0.038kn/m×7.5(最大高度)=0.285kn自重较小，不于考虑。2)弓形木计算：弓形木为22×22方木，横向支承于小横杆上，间距0.4m，立杆纵距0.8m为计算跨径，则均布荷载为：30×0.4×1.2(荷载系数)+4.5×0.4×1.4(荷载系数)=16.92kn/m,按三等跨连续梁计算如图示跨中最大弯矩Mmax=0.08*16.92*0.8=1.082kn.m16.92kn/m最大反力Qmax=0.6*16.92*0.8=8.12kn弯曲强度σ=M/W=1.082*10^5/1774.70.80.80.8=60.96mpa<[σ]=80.7mpa挠度f=0.677*(ql^4/(100*E*I))=0.677*16.92*10^6*800^4/(100*10.5*10^9*19521*10^3)=0.228mm<800/150=5.3mm满足要求3）小横杆计算：小横杆荷载为由弓形木直接传递的荷载，按三等跨连续梁计算其受力如图示：8.5kn跨中最大弯矩Mmax=0.175*8.5*0.4=0.595kn.m78 最大反力Qmax=0.65*8.5=6.55kn0.40.40.4弯曲强度σ=M/W=0.595*10^6/5.08*10^3=117.1mpa<[σ]=205mpa挠度f=1.146*(Pl^3/(100*E*I))=1.146*8.5*10^3*400^3/(100*2.06*10^5*1.219*10^5)=0.48mm<400/150=2.7mm满足要求4)大横杆计算：大横杆荷载为小横杆直接传递的荷载，按三等跨连续梁计算其受力如示：5.52kn跨中最大弯矩Mmax=0.175*5.52*0.8=0.772kn.m弯曲强度σ=M/W=0.772*10^6/5.08*10^3=151.96mpa<[σ]=205mpa挠度f=1.146*(Pl^3/(100*E*I))=1.146*5.52*10^3*800^3/(100*2.06*10^5*1.219*10^5)=1.29mm<800/150=5.3mm满足要求5)立杆计算：立杆承受由大横杆传递的荷载和支架自重，故N=5.52+0.285=5.805kn,横杆步距为1.5m。长细比λ=l/i=1500/15.78=95,查表得5.805kn78 稳定系数φ=0.626容许承载力[N]=φ*A*[σ]=0.626*489*205=62.75kn＞N=5.805kn满足要求6）扣件抗滑力计算：由以上计算可知：大横杆传给立杆的最大竖向作用力R=5.805kn