化工管道施工规范 14页

'化工管道施工规范　　篇一：化工管道设计用标准规范目录　　化工管道设计常用标准规范目录　　全国化工工艺配管设计技术中心站编制　　XX．09版　　使用说明　　1．为方便管道设计和相关专业人员查找、引用管道设计类标准、规范，编制本目录。2．本目录列出了进行压力管道设计时常用的国家标准、行业标准及国外标准。　　3．本目录是在XX年7月版次的基础上进行更新的，标准编号后面括号内的数字表示复审继续有效的年号，备注栏内的年月日表示标准实施日期，红色字符表示新版标准，蓝色字符表示废止标准，绿色字符表示已发布尚未实施的标准编号及标准名称。4．本目录在此次更新过程中进行了少量的增删，仍分为基础标准、工程设计标准、管子和管道组成件标准、材料标准、管道施工及验收标准和国外标准6部分，每部分又分为若干类，结合化工特点，内容侧重于国家标准、化工标准、中石化标准和石油天然气标准，兼顾机械、电力、城建等行业的标准，同时尽量将相近内容按标准号顺序集中编排。 5．由于标准信息来自多个渠道，编制过程中也可能有误，仍有许多标准最新版本我们未掌握，特别是国外标准，因此，为保证本目录内容的准确有效，请使用者及时将错漏、更版信息反馈给我们，以便我们定期更新、发布，在分类编排上有不妥之处请指出，以便改正。　　编者：刘志伟　　XX年9月10日　　化工管道设计用标准规范目录（XX/09）　　篇二：化工设备管道安装要求　　设备管道安装要求　　一、安全及总体要求　　1.安装公司的工具和物资进公司时，应在门岗做好登记；并把登记清单的复印件给工程中　　心会计。　　2.安装公司进厂施工前应将合同复印件交与工程中心会计和设备专工。　　3.施工单位进场时应及时接受安全和质量教育并及时签订安全协议。　　4.施工单位进场时应办理动火和用电许可证；挂表和拆表时应由甲方电工、财务人员、项　　目管理方到场见证；结算工程量时凭电费发票到工程中心会计处。　　5、现场的电柜应有漏电保护和过流保护装置。现场移动用电设备应配有漏电保护器；现场 　　的空洞应有防护措施和醒目标色；人员登高应系好安全带等防坠落措施。由于安全防护措施　　不到位造成人员伤亡的，安装公司应承担相应的责任。　　6、现场物资管理：不得使用新材料作支撑或吊装用。领用材料结算：领料单所领的材料减　　去现场实数数，减合理损耗的差额，安装公司要承担材料差额赔偿责任。现场不用的物料应　　及时退库（避免其他部门再报计划）；测量安装工程量前必须完成物资的退库工作。　　7、吊装时注意对柱、楼面的保护；楼顶开孔要有甲方同意。　　8、室内、外地坪是无火花地面，因此电焊、气割要有防护措施；不得损坏室外的地坪和草　　坪等，损坏照价赔偿。　　二、设备安装要求：　　1.施工单位吊运前应先检查设备，无异常后方可吊运，有问题应先通知甲方，否则就是确　　认设备完好。　　2.设备运到现场后，特别是易损坏的设备和管件包括管口要进行保护，并防止异物进入设　　备内，防止损坏设备。　　3.设备到现场后应调好水平，有液位计的贮罐以液位计垂直为准。其他贮罐以人孔口为准 　　调准水平，泵以出口、反应釜以搅拌口为准调水平；立式储罐和塔应按设备厂家的要求　　对基础验收合格后方可吊装；并且垂直度符合h/1000且不大于30mm要求。　　4.除反应釜可与预埋铁点焊外；设备与基础、设备支架不得焊接，应采用可拆卸的连接方　　法。冷凝器应考虑在不动火情况下能从支架里吊出；冷凝器周围的盖板应在不动火的情　　况下可拆卸。且冷凝器的支耳与冷凝器的支架之间必须用橡胶板或橡塑板等绝热材料垫　　好绝热。（伴管保温先用铁皮包一下）。　　5.管子和阀门的重量不支撑在设备管口上，热膨胀的作用力不得作用在设备上。　　6、设备与所相连管道阀门之间应有一段不少于30--50Cm的短接。　　三、管道安装要求　　1、管子和管件在施焊前应检查管子和管件是否有裂纹、沙眼、蜕皮、失园等缺陷。　　2、焊条必须按规定进行烘烤和保温。小于DN32的管子应使用成品三通；严禁挖眼。　　3、管道和管件在焊接位置15mm内必须除漆、除锈及杂质至可见金属光泽方可施焊。 　　4、管道必须进行坡口处理。两管对接角度65°左右，单边30°左右。施焊前应进行试焊；以调好电流确保焊透或不过焊。　　5、不锈钢管道及管件要求是氩弧焊。蒸汽、冷冻盐水、氨管道和导热油管道要求氩弧焊。　　6、管子切割后，必须清理管内的切割毛刺和飞边。　　7、法兰不得直接与管件焊接，中间必须有100-150mm的短管，法兰必须双面焊接。　　8、蒸汽管道上应采用金属垫子；其它管道根据工艺要求使用。　　1、车间内和管廊上管长度大于20米以上，要加装一对法兰；　　2、车间每层总管与室外送进车间的上下总管应能加截断阀门；而另一端应加盲板。　　3、车间内总管与通向反应釜、冷凝器等设备时，应在总管分支处加装一对法兰以方便　　日后检修。　　4、物料管在管架开始向反应釜或其他设备处应加装一对法兰。　　5、每层尾气总管应有不小于3‰坡度坡向总管；或在（每层）总管最低处装导淋管和阀　　门。 　　6、在一定长度或一定长度L或Z或U弯或穿墙弯后或三通处等应加法兰便于拆卸。　　7、支管与主管之间的法兰加在主管上口位置。　　所有的夹套做法及试压要求　　1、夹套管上的三通、弯头都要求做夹套。　　2、在主管有法兰处，加热管或伴热管也在此应加法兰。　　3、在一定长度或L或Z或U或穿墙弯后或三通处等应加法兰便于拆卸。　　4、在需要拆卸处和装阀门处应用异径法兰。规格如下：DN80*DN50和DN100*DN65的（不　　锈钢）法兰；　　5、DN50不锈钢外夹DN80的（不锈）钢管；DN65不锈钢管外夹DN100（不锈）钢管。　　26、加工夹套管时必须在内管焊接并做压力试验到4公斤/cm合格后，方可进行外夹套的　　加工制作。　　以上安装的安全质量要求望安装公司贯彻落实，我公司将派人员不定期地到现场检查；如有　　疑问请及时沟通；对于教说不听；由此造成的返工由安装公司自负；屡犯不止，我公司将采　　取必要的措施和手段。　　安装公司：江苏辉丰农化股份有限公司工程部 　　安装公司签收人：吴亚宽　　XX-11-6　　篇三：工业金属管道安装规范　　一、压力管道定义及分类　　1、符合下列条件的管道为压力管道：　　1）指高工作压力大于或者等于（表压）；　　2）公称尺寸大于25mm；　　3）用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的管道。　　2、管道分类　　GA类长输（油气）管道　　长输（油气）管道是指在产地、储存库、使用单位之间的用于输送（油气）商品介质的管道，划分为GA1级和GA2级。　　级　　根据安装的实际情况，GA1级分为GA1甲级、GA1乙级。符合下列条件之一的长输（油气）管道为GA1甲级：　　(1)输送有毒、可燃、易爆气体或者液体介质，设计压力大于或者等于10MPa的；　　(2)输送距离大于或者等于1000km，且公称直径大于或者等于1000mm的。 　　符合下列条件之一的长输（油气）管道为GA1乙级：　　(1)输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力大于或者等于、小于10MPa的；　　(2)输送有毒、可燃、易爆液体介质，设计压力大于或者等于、小于10MPa的；　　(3)输送距离大于或者等于200km，且公称直径大于或者等于500mm的。　　GA2级　　GA1级以外的长输（油气）管道为GA2级。　　GB类(公用管道)　　公用管道是指城市或者乡镇范围内的用于公用事业或者民用的燃气管道和热力管道，划分为GB1级和GB2级。　　GB1级　　燃气管道为GB1级。　　GB2级　　热力管道为GB2级，并且分为以下两类：　　(1)设计压力大于；　　(2)设计压力小于或者等于。　　GC类（工业管道）　　工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。 　　GC1级　　符合下列条件之一的工业管道为GC1级：　　(1)输送GB5044—1985《职业接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害液体介质的管道；　　(2)输送GB50160—XX《石油化工企业设计防火规范》与GB50016—XX《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于的管道；　　(3)输送流体介质，并且设计压力大于或者等于，或者设计压力大于或者等于且设计温度大于或者等于400℃的管道。　　GC2级　　除GC1级、GC3级管道以外管道为GC2级。　　GC3级　　输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或者等于且设计温度高于-20℃、但是不高于185℃的工业管道为GC3级。　　GD类（动力管道）　　火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道，划分为GD1级、GD2级。　　GD1级 　　设计压力大于或者等于，或者设计温度高于或者等于400℃的动力管道为GD1级。　　GD2级　　设计压力小于，且设计温度低于400℃的动力管道为GD2级。　　二、压力管道材料　　1一般规定　　工业金属管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。　　管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。　　当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。　　铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。　　设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。 　　设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。　　防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行标准的规定进行检查验收。　　检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和隔离。　　管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。　　对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填写管道元件检查记录。　　2阀门检验　　阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。　　阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。　　阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的　　氯离子含量不得超过25×10－6（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特 殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。　　阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时?大允许工作压力的倍，密封试验压力应为阀门在20℃时?大允许工作压力的倍。当阀门铭牌标示对?大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的?大工作压差的倍。　　阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时?大允许工作压力的倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。　　阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为5℃～40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。　　公称压力小于，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。　　夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的倍进行压力试验。　　试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。　　阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”。 　　安全阀的校验，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。　　3其他管道元件检验　　GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行(来自:小龙文档网:化工管道施工规范)标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。　　合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。　　三、管道加工　　1一般规定　　管道元件的加工制作除应符合设计文件和相应产品标准的规定。　　 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。　　管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理、检验和试验应符合有关规定。　　2下料切割　　碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。　　不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。　　镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。　　切割质量应符合下列规定：　　1）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。　　2）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。　　3弯管制作　　弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合下表的规定：　　'