氮肥生产污水零排放综合治理及清洁生产可行性研究报告 103页

'氮肥生产污水零排放综合治理及清洁生产可行性研究报告 目录第一章总论第二章企业污水现状及报告研究范围第三章污水治理方案第四章公用工程及辅助设施第五章环境保护　第六章消防第七章劳动安全与卫生第八章工厂组织及劳动定员第九章项目实施规划第十章投资估算和资金筹措第十一章　环境、经济及社会效益分析第十二章　结论与建议附　图1、总平面布置图2、造气脱硫废水处理工艺概略流程图3、DDS脱硫与连续熔硫工艺概略流程图4、尿素深度水解工艺概略流程图5、废油回收工艺概略流程图6、全厂水平衡图（改造后）7、终端废水治理概略流程图 第一章　总论1、项目名称：X省X物产有限公司氮肥生产污水零排放综合治理及清洁生产2、项目建设单位X省X物产有限公司地址：X省修武县云台大道中段电话：传真：邮编：3、报告编制单位.公司地址：电话：传真：　　　　　　　邮编：　　4、编制的依据4.1《中华人民共和国环境保护法》（1989年）4.2《中华人民共和国水污染防治法》（1996年）4.3《中华人民共和国水污染防治法实施细则》（2000年3月）4.4《中华人民共和国清洁生产促进法》（2002年6月） 4.5依据X省X物产有限公司委托　　　　　　　　编制“《X省X物产有限公司氮肥生产污水综合治理及清洁生产》可行性研究报告”委托书。4.6X省X物产有限公司委托编制氮肥生产污水零排放及清洁生产技术方案可行性研究报告的技术服务合同。5、编制指导思想5.1　采用高新技术改造传统工业，即采用合成氨工业清洁生产新工艺在老装置基础上进行技术改造，合理利用资源，降低能耗，重点进行污染治理，促进技术进步，实现氮肥工业的可持续发展。5.2　执行《合成氨工业污染物排放》标准（GB13458－2001）；为使改造后生产装置实现污水零排放，应同时执行中国氮肥工业协会建议的《小氮肥骨干企业污水和循环水综合治理工程考核标准》。5.3为保护环境，控制和减少污染，贯彻中国氮肥工业协会提出的《氮肥企业污水和循环水综合治理指导性技术原则》，结合企业现状，选择本行业最佳可行的生产工艺、最佳实用处理技术，既考虑技术先进性和经济合理性，也兼顾本行业企业的可行性，以取得最佳治理效果。5.4提高自控水平，人机互补，管控一体化，使环保的监测和记录更加严密科学，使环保工作管理上水平、上档次。 5.5环保项目与生产相配合，尽可能不影响生产，争取更大的环保效益。6、项目建设的目的与意义6.1我国水资源现状及水污染概况本项目的治理重点是化肥生产污水零排放，对废气、废渣的治理也一并考虑。水治理是化工尤其是化肥生产的重要部分，有必要从整个人类所生存的地球环境的高度来认识水治理的重要性和水资源的宝贵价值。长期以来，人们都认为水是取之不尽，用之不竭，所以也就没有价值，不够珍惜。只是近几十年来，人们才开始认识到地球水资源的贫乏已经到了不容忽视的程度。这首先要归功于人们对自然界中水循环的认识。在这个水循环中，海洋起到决定性的作用，海洋受到日照蒸发后形成降雨，成为淡水的主要来源，河流和地表水一部分为人类使用，由森林及植物吸收和渗入地下；另一部分则重新流入海洋。全球地表水和河流的总量为468，000亿立方米，全球每人拥有8500立方米的水资源，仅占地球上总水量的1%以下，只有这部分淡水是人类赖以生存的根本。但由于各地降雨量的差距，又使这部分淡水分布很不均匀，中国长期平均降雨量为267万m3/km2 ，是世界平均值的81%；中国人均水资源为2632　　，是世界人均的1/4，且以每年12.7　　的速度减少。到2030年，我国总人口数将达到16亿顶峰，水资源承载力面临着有史以来的最为严峻的考验，届时，居民用水量将由1995年的310亿吨增加到1340亿吨，工业用水量将由520亿吨增加到6650亿吨。水资源缺口将由现在的400亿立方米扩大到4000亿立方米。水危机将是21世纪影响我国经济可持续增长的第一制约因素，到21世纪中叶，总的用水量从目前的5000多亿立方米增加到8000多亿立方米，占我国可利用水资源的28%，按国际惯例，一个国家用水量达到水资源可利用量的20%即易产生水危机。我国废水总量1997年为416亿吨，其中工业废水为227亿吨，生活废水为189亿吨。工业废水的处理率为78.9%，达标率为54.5%，生活废水的处理率只有20%。全国约有1/3的工业废水的4/5的生活废水未经处理直接排入江、河、湖、海，使水环境遭遇到严重的污染。据环保部门监测，目前，全国城镇每天至少有1亿吨污水未经处理就直接排入水体。全国七大水系及内河的110个重点河段调查表明，符合“环境质量指标” 一类和二类的仅占32%，属三类的占29%，四、五类的占39%，全国近1.7亿人的饮水受到不同程度的污染。经过对全国532条河流监测，432条河流受到污染，污染率达到82%。对全国37个主要湖泊监测，每天流入的污水量为6000万立方米，约占全国废水60%。全国1/3的水体不适宜鱼类生存，1/4的水体不适宜灌溉，1/2的城镇水源不符合饮用水标准，79%居民饮用的是受到污染的水。长江流域面积180万km2，年径流量1万亿吨。每年向它排放的污水达130多亿吨，形成了800km的污染带。长江的污染物有酚和氯化物1800万吨，有重金属（砷、汞、铬、铅）1630万吨和石油类近万吨。合成氨工业为重点污染行业之一，是化工行业中主要排污大户，其废水排放量占全国废水排放量的10%左右，是重点治理行业。6.2小氮肥企业废水污染分析　6.2.1全国小氮肥厂概况：长期以来由于受重生产、轻环保思想的影响，往往新建项目环保投资和治理技术不落实，资金来源不畅，影响了对污染的治理，以至形成环保设施滞后建设及不配套现象。“八五”以来，在财政部及国家计委的大力支持下，全国氮肥企业的造气污水及全厂循环冷却水进行了治理，简称“两水” 改造，使这些企业的污水初步达到了环保排放标准。从我国合成氨工业结构看，根据2000年的统计，大型厂27家，中型厂52家，小型厂616家共695家。其中小型厂生产的合成氨，占氨产量的57.6%以上，生产原料以煤为主，其中煤头（包括无烟煤、焦碳、褐煤等）占69%；气头（包括天然气、油田气、焦炉气、炼厂气）占19.0%；油头（包括重油、渣油和轻油）占12%；近年来由于原油价格上涨，生产严重亏损，使不少油头厂停产。以煤和油为原料制气的合成氨企业，在生产过程中产生大量的造气含酚、氰废水和碳黑废水；不同的净化工艺，产生出含氨、硫化物、油和含酚的废水；以天然气为原、原料制气的合成氨企业由于无大量的造气污水，仅在吸收合成放空气及储罐弛放气中夹带的氨时有稀氨水产生，故其合成氨装置的排污量少得多，氨加工产品的不同又产生不同浓度的含氨废水。6.2.2小氮肥厂污水源：（1）造气污水：主要来自洗涤塔洗涤水，冲渣水。这些水含固量高、温度高、数量大、成份杂。（2）锅炉污水：含尘的污水主要来自冲渣和锅炉排污。（3）脱硫液稀氨水。（4）碳化稀氨水。（5）尿素废液污水。（6）脱盐水反冲水。（7）反渗透浓水。（8）含油污水。（9）甲醇精馏残液（10）排放的冷却水。7.企业概况 X省X物产有限公司是原修武县东方化工公司的重新恢复启动，于2000年底开车生产，是X省化工行业的首家民营企业，位于五里源乡东板桥村北，云台大道中段，南至修武县城7km；西至焦作市25km，东到新乡40km，北临世界地质公园云台山风景旅游区20km。占地面积244012平方米，公司总资产20780万元，现有员工788人，其中高级职称5人，中级职称30人，生产能力：尿素10万吨/年，合成氨8万吨/年，碳酸氢铵2吨/年，甲醇3吨/年，根据国家关于合成氨工业类别划分标准，X省X物产有限公司属中型企业，2006年完成工业总产值19764万元，工业增加值3083万元，利税278万元。恢复启动初期，公司领导对节能、环保工作即给予高度重视，彻底贯彻基本国策；紧紧围绕节能，环保做文章，使环保理念贯彻到每一位员工的心中，五年多的生产实践表明，围绕环保搞技改，已经给公司带来可观的经济效益、社会效益和环境效益。如今公司绿树成荫、鸟语花香，新落成的二星级宾馆掩映其中，清彻的温泉游泳池，每天都接待众多的游客，灯光球场，健身设施为企业文化的发展注入了新的活力。8、项目建设的条件 X省X物产有限公司位于修武县城北7公里处，经厂排水渠向南流经东板桥村北与九里山煤矿排水汇合后一起流入大沙河，最终进入卫河，属于海河流域。8.1气象条件：本区属北温带大陆性季风型气候8.1.1气温：　　绝对最高气温：43.5绝对最低气温：－19.9历年平均气温：14.028.1.2降雨量：　历年平均降雨量：580.5㎜，最大降雨量：171.6㎜降水量年内分配不均，雨季集中在7－9月份8.1.3风：　　　全年以东北风和西北风为主导风向历年平均风速：2.9ｍ/ｓ最大风速：　　18ｍ/s8.1.4气压：　　历年平均气压：752mmHg8.1.5湿度：　　历年平均相对湿度：66%8.1.6冰雪：最大积雪量厚度25㎝　　　　　　最大冻土深度　19㎝8.2地质地貌地震烈度：根据国家地震局1976年9月编制的“中国地震区划图”修武县位于地震烈度为6度的地带，因此在厂内工程中设计时不考虑防震。 区域地震历史记载中，对厂区构成影响的地震有：1587年4月10日修武6级地震、1973年10月23日修武县2.1级地震、1973年10月24日焦作西北的2.8级地震和1979年3月20日修武3.5级地震。8.3一次水水质分析报告pH:7.36TDS:439.2mg/LCOD:0.4mg/L电导率：608μs/cm胶体si020.4mg/Lsi0223.4mg/L全硬度（以碳酸钙计）6.98mg-N/L暂时硬度（以碳酸钙计）5.24mg-N/L永久硬度（以碳酸钙计）1.77mg-N/L全碱度5.24mg-N/L游离CO2　　　25.4mg/LK+3.5mg/LNa+14.3mg/LCa+106.3mg/LMg+20.4mg/L铁离子（Fe2+Fe3+）Cl-31.8mg/LSO42-42.2mg/L NO3-21.0mg/LHCO3-319.7mg/L第二章企业污水现状及报告研究范围1.企业现状概述X省X物产有限公司是原修武县东方化工公司的重新恢复启动X省X物产有限公司是原修武县东方化工公司的重新恢复启动，于2000年底开车生产，是X省化工行业的首家民营企业，位于五里源乡东板桥村北，云台大道中段，南至修武县城7km；西至焦作市25km，东到新乡40km，北临世界地质公园云台山风景旅游区20km。占地面积244012平方米，公司总资产20780万元，现有员工788人，其中高级职称5人，中级职称30人，年生产能力：尿素10吨/年，合成氨8吨/年，碳酸氢铵2吨/年，甲醇3吨/年，根据国家关于合成氨工业类别划分标准，X省X物产有限公司属中型企业，2006年完成工业总产值19764万元，工业增加值3083万元，利税278万元。恢复启动初期，公司领导对节能、环保工作即给予高度重视，彻底贯彻基本国策；紧紧围绕节能，环保做文章，使环保理念贯彻到每一位员工的心中，五年多的生产实践表明，围绕环保搞技改，已经给公司带来可观的经济效益、社会效益和环境效益。 如今公司绿树成荫、鸟语花香，新落成的二星级宾馆掩映其中，清彻的温泉游泳池，每天都接待众多的游客，灯光球场，健身设施为企业文化的发展注入了新的活力。1.11、全厂生产工艺流程图： 生产工艺流程图冷冻甲醇脱硫VIVIIIIII尿素脱碳脱硫二氧化碳净化氨库合成VVIIVIVIVIIIIIIIII氢氮压缩造气变换碳化气氨用户变换气碳铵产品尿素尾气蒸高净汽锅炉蒸汽煤棒液型煤氨气氨精甲醇产品食品添加剂液体二氧化碳产品真解气闪蒸气尿素产品二氧化碳压缩常解气二氧化碳压缩图2—2 2、工艺流程说明：生产用原料煤经筛分后进入造气炉，与从锅炉来的经过减压、过热的蒸汽在造气炉内反应生成半水煤气，经过降温、除尘后进入5000M3气柜。气柜出来的半水煤气经萝茨鼓风机加压至0.05MPａ，送入脱硫塔，使气体中的硫化氢降至85ｍｇ/ｍ3左右经静电除焦后送入氢氮气压缩机加压，压缩机二段出口压力为0.8－1.0MPａ的半水煤气去全低变工序，在全低变工序半水煤气中的一氧化碳与水(汽态)反应生成二氧化碳和氢气，半水煤气变换为变换气。变换气经变脱工序脱除硫化氢至10ｍｇ/ｍ3左右后，去氢氮气压缩机三段进口，三段出口压力为1.8－2.3MPａ经脱碳工序脱除二氧化碳。常压解吸出来的含98%的二氧化碳气体经二氧化碳压缩机压缩至20.0MPａ送入尿素合成；脱碳工序真空解吸出来的含99%的二氧化碳气体去101车间生产食品添加剂液体二氧化碳。(注：如果调整产品结构时，部分变换气送碳化车间制碳酸氢铵产品，碳化出口气体经氢氮气压缩机三、四、五段压缩后送粗醇合成)第103页2021/6/12 　脱碳后的净化气(主要成份为氢气、氮气，二氧化碳含量在1.0～1.6%之间)，经过氢氮气压缩机四段、五段压缩后压力升至12.5MPａ送至粗甲醇合成工序；与变换气经碳化后的净化气一齐进入甲醇合成塔；净化气中的一氧化碳、二氧化碳与氢气合成为粗甲醇。粗甲醇送入粗甲醇贮槽，经精醇工序精馏后入精甲醇贮槽出售。精醇工序的精醇残液进入造气工序作为造气炉夹套补充水变为蒸汽后燃烧以消除残液中的COD含量。　出粗甲醇合成工序的气体为醇后气，其中CO＋CO2、≤0.5%(体积比)左右。醇后气进入氢氮气压缩机六段压缩，六段出口气体压力为28－31.4MPａ进入高压深度净化工序。在高压净化塔中，杂质气体CO、CO2与H2反应，生成H2O(水)和CH4（甲烷），水被冷却分离出去，其余的气体则进入氨合成工序。氢气、氮气在合成氨工序经化学反应生成气氨变为合成塔后气，与从冰机来的液氨进行间接换热，塔后气中的气氨成份被冷却分离变成液氨进入氨库贮存起来供尿素使用。从冰机来的液氨经间接换热变成气氨，去冰机工序被冰机压缩、冷却、液化成为液氨循环使用。合成氨工序中的氢气、氮气则经循环机加压重新进入氨合成塔中进行反应，出氨合成塔的气体中含CH4(甲烷)高的塔后气被放空一部分去氢回收，以维持系统中的气体成分(氢氮比)。经过氢回收，放空气中的氢气由50%－57%浓缩至88%－93%返回到氢氮气压缩机四段进口。甲烷则由20%左右上升至33%左右，被放空到1000M3气柜供燃烧。　氨库放空的驰放气，压力被降低至1.5MPａ左右进入氨回收，与从尿素来的解吸废液在等压氨回收塔中进行传热、传质，气体中的氨含量由45%降至500PPM左右。尾气放空至1000M3气柜供燃烧，解吸废液变为含氨量为17%左右的浓氨水送碳化供碳化使用或外售。　来自氨库的液氨，经氨泵加压至20MPａ，与来自二氧化碳压缩机的二氧化碳一起进入尿素合成塔，反应生成尿素，CO2第103页2021/6/12 转化率在62%左右。出尿素合成塔的气液混合物去一分塔，经一段分解，液相(一分液)去二分塔。经二段分解后的液相(二分液)去闪蒸蒸发器。　经闪蒸蒸发，尿素进一步提浓，又经一、二段蒸发器，尿液被送入造粒塔，经喷雾冷却成颗粒产品尿素外售。一段分解气相经一段吸收后转化为一甲液，由一甲泵加压送入尿素合成塔。经二段分解后的气相则进入二段吸收，吸收液为二甲液由二甲泵加压送入一段吸收。二段蒸发冷凝液（简称二表液）经泵加压至0.7～0.8MPａ进入一段蒸发气相洗涤器，冷凝液与气相传质传热，气相中的尿素被洗涤进入液相，液相中的水分被蒸发进入气相。液相被浓缩。含尿素20－30%的浓缩液，被补入闪蒸蒸发器。闪蒸蒸发气相经闪蒸蒸发冷凝器冷却后变为一表液。一段蒸发气相被洗涤后进入一段蒸发冷凝器，冷却为一表液，两种一表液被贮存在表冷液槽中。一部分一表液被送入二段吸收变为二甲液。一部分一表液被送入尾吸塔吸收氨和二氧化碳，变为碳铵液送入解吸塔。在解吸塔中碳铵液被加热分解，气相进入二段吸收；一部分液相经冷却后去等压氨回收，另一部分液相进入解吸废液缓冲槽，经加压后与精醇残液一起被送入造气回收利用。工艺流程简图见图2－1。全厂生产工艺流程见图2－2。主要反应方程式如下：造气：C+O2→CO2+QCO2+C→CO-QC+H2O→CO+H2-Q变换：CO+H2O→CO2+H2+Q甲醇合成：CO+2H2→CH3OH+QCO2+3H2→CH3OH+H2O+Q第103页2021/6/12 合成氨：N2+3H2→NH3+Q尿素合成：CO2+NH3→CO(NH2)2+H2O+Q碳铵合成：CO2+H2O+NH3→NH4HCO3+Q1.2主要设备主要设备见表2－1第103页2021/6/12 表2－1　　　　　　　　生产系统主要设备表生产工序设备名称主要设备型号与规格数量（台、套）造气造气炉Φ261011洗气塔Ф2800×180002锅炉吹风气回收炉SHXT－10－1.25A110吨沸腾炉SHF10－1.3335吨锅炉ZG－35/3.82-M1脱硫（半脱、变脱）罗茨机出口冷却塔Φ2800×144801φ2600×230002脱硫后清洗塔Φ2600×184802半水煤气脱硫塔Φ5000×380001变换气脱硫塔Φ3400×218001熔硫釜600/700-8/10-57601贫液槽10.1ｍ×511.5ｍ1再生泵TW200-500DB38SH-9A2脱硫泵TW200－500DB310SH-9A1变换低变炉Φ3200/2800×152082主热交1400×10000×201第103页2021/6/12 饱热塔2000×265952板式换热器HBR1.4-520㎡1脱碳脱碳塔Φ3800×480001再生塔Φ500/Ф3800×420001压缩压缩机4M8（3）-36/32044M20-75/314-ＩV4H22V－165/3202水冷器1200×12×474012油气分离器4M8（3）500×2870（一段）4400×1354（二段）4500×1804（三段）4350×1330（四段）4159×14×1650（五段）4127×18×1630（六段）4H22V1484×12×3370一段21280×10×4000二段2600×10×1350三段2500×14×2488四段2301×25五段2199×50×2170六段24M820　650×6×1823(一段）4400×6×1354（二段4第103页2021/6/12 500×8×1804（三段）4300×16×1052（四段）4233×20×1121（五段）4201×36×1208（六段）3合成甲醇合成塔1000×62×165352氨合成塔1000×114×182351冷交换器805×90×111331氨分离器805×981氨冷凝器1800×161废热锅炉1200×24×6321高净反应器1010×1181尿素尿素合成塔1400×110×343301一分塔900×5×84631二分塔700/600×5/6×36301一段蒸发器2000×8×24101二段蒸发器1600×8×99001一吸塔1000×101氨冷凝器A1000×12×73741氨冷凝器B800×8×72391氨冷凝器C800×8×72391解吸塔700×5×106651尿素CO₂压缩机4M123第103页2021/6/12 油气分离器4M12700×4×1700一段3400×6×1400二段3300×6×1450三段3179×20×1522四段31.3区域位置及水资源状态X省X物产有限公司位于X省西北部，属于海河水系。1.4供排水现状公司现有6眼深井，总供水能力为360吨/时，合成、尿素有循环水能力9800吨/时；锅炉、造气现有循环水能力为1000吨/时。废水排放量为20吨/时，废水经终端治理后经厂排水渠向南流经东板桥村北与九里山矿排水汇合后一起流入大沙河，最终进入卫河，废水出厂前经在线氨氮检测分析仪分析。第103页2021/6/12 1.4.1主要设备（详见下表2－2）1.4.2主要构筑物（详见下表2－2）　　　表2－2　　　全厂供排水（含循环水）主要设备与构筑物循环水名称主要设备名称设备型号与规格数量凉水泵10SH-9A5凉水泵10SH－6A4热水泵12SH-13A5热水泵TPOW350－440IC3凉水塔700m3/h4凉水塔2500m3/h2凉水塔700m3/h3深井潜水泵200QJ63－60－51深井潜水泵200QJ63－50/52深井泵200JCK80-16×51凉水泵TPOW300-440IC32.研究范围第103页2021/6/12 从保护环境（海河流域）出发，采用先进工艺设备，科学的治理生产污水，减少对海河的排放量，杜绝排污，使生产污水全部纳入循环系统，搞好清洁文明生产，基本实现生产污水零排放。3.研究结果3.1本项目为清洁生产环保综合治理工程。X省X物产有限公司采用如下治理方案实现生产污水零排放：（1）造气、脱硫废水处理；（2）DDS脱硫与连续熔硫；（3）废氨水提浓；（4）尿素冷凝液深度水解；（5）甲醇精馏残液处理；（6）废油回收；（7）废水清浊分流、分级使用；（9）终端处理；（10）在线监测系统。3.2本项目总投资1319.96万元，其中固定资产投资1298.15万元，项目满负荷时流动资金21.81万元。申请中央环保专项资金527.98万元，单位自筹资金791.98万元。3.3本工程项目建成后，减少废水排放量60.73万m3/a，是利国利民，造福子孙后代的工程，有显著的环境效益和良好的社会效益。3.4主要技术经济指标见附表：附表：　　　　　　　项目综合技术经济指标一览表序号指标名称单位数量备注1生产规模1.1合成氨万吨/年81.2尿素万吨/年16第103页2021/6/12 1.3甲醇　万吨/年31.4食品级二氧化碳万吨/年4.52年操作日天3303废水排放量m3/h13.324吨氨废水排放量m3/tNH31.055减少废水排放量万m3/年60.736吨氨一次水量m3/tNH314.327工程项目总投资万元　1319.967.1固定资产投资万元1298.157.2流动资金万元　21.818资金筹措万元　1319.968.1中央环保专项资金万元　527.988.2企业自筹万元　791.989年均经济收入万元　正常年10成本与费用10.1年均总成本费用　万元　293.3310.2年均经营成本万元　204.58第103页2021/6/12 11年均利润总额万元　108.5212财务评价指标12.1投资利润率%8.212.2投资利税率%8.212.3全部资金内部收益率%11.312.4全部投资财务净现值　（ｉ＝6%）万元　483.0912.5全部投资回收期年8.1第二章污水治理方案1.造气、锅炉废水处理1.1废水处理规模1.1.1概况该厂采用本地无烟煤为原料。配有吹风气余热回收和冷却水循环装置。锅炉有12t/h沸腾炉3台、15t/h燃气炉1台、35t/h沸腾炉1台，正常生产开1台35t/h沸腾炉及1台10吨燃气炉，35t/h沸腾炉锅炉采用静电除尘器，3台10t/h沸腾炉采用麻石水膜除尘器，除尘器排水量为50m3/h，除尘器排水引入造气循环水系统一循环使用。目前，造气循环水主要污染物成份为COD:500mg/L,SS:130mg/L,NH₃－N650mg/L，排水量13.32m3/h，造气、锅炉系统外排水中的污染物含量都较高，排入公司现有废水处理装置，导致废水处理装置负荷较重。1.1.2治理规模第103页2021/6/12 本方案按总合成氨生产能力年产10万吨设计，利用已有的废水处理装置，将造气、锅炉系统冷却洗涤水合并处理与使用，结合污水零排放治理项目进行调整改造，废水处理循环量为1000m3/h，实现含固、含氰废水零排放。1.1.3治理目标（1）废水治理回用根据厂方提供的造气循环水水质现状与零排放改造目标治理回用，确定治理方案。（2）废渣回收利用原料煤消耗按1280kg/tNH3计。炉渣量：2.403t/h,含碳量14.8%,作沸腾炉掺烧料。细灰量：0.646t/h,含碳量78-82%,作燃料。煤泥量：0.215t/h,含碳量18-25%,作燃料掺烧料。1.2循环水量的平衡与分配设计条件：洗气塔煤气进口温度140℃，煤气出口温度35℃，循环水温差△ｔ＝15℃，蒸汽分解率44%。1.2.1造气、锅炉系统循环水用量洗气塔上水量：　　　　　　　824t/h气柜水槽上水量：　　　　　　22t/h锅炉除尘上水量：　　　　　　90t/h富裕量：　　　　　　　　　　64t/h合计：　　　　　　　　　　　1000t/h第103页2021/6/12 1.2.2造气系统新增水量夹套与余热锅炉排污水：　　　0.33t/h过热蒸汽冷凝产生水：　　　　13.33t/h合计：　　　　　　　　　　　13.66t/h1.2.3造气系统循环损失水量炉内排渣带走水：　　　　　　0.96t/h细灰带走水：　　　　　　　　0.19t/h凉水塔蒸发水：　　　　　　　18.48t/h凉水塔风吹损失水：　　　　　1.1t/h合计：　　　　　　　　　　　20.73t/h1.2.4锅炉系统洗涤损失水量高温烟气带走水：　　　　　　6.50t/h飞灰带走水：　　　　　　　　1.34t/h红灰渣冷却带走水　　　　　　1.32t/h合计：　　　　　　　　　　　9.16t/h1.2.5造气、锅炉系统循环总损耗水量9.16＋20.73-13.66＝16.23t/h1.3现状分析　1.3.1目前该厂造气、锅炉水处理系统未完全实现闭路循环，外排废水中污染物含量很高，排放的废水经公司现有的废水处理装置后，经大沙河流入卫河汇入海河流域。第103页2021/6/12 1.3.2系统有絮凝、净化、澄清（煤泥、水）等分离装置，但效果不佳，使得悬浮物含量长期在较高浓度下运行，循环水中的胶体与悬浮物结合变稠，影响循环使用。1.3.3废水量大、沉淀空间小，停留时间短，沉淀效果差，清洁方式为人工出渣，出渣不及时，清浊难分。1.3.4系统装置上还缺乏部分从质到量的处理监测分析能力和措施。1.3.5但该厂有分系统独立循环冷却水系统的基础条件，生产规模大，管理水平高，通过本方案改造后可以实现零排放。1.4治理方案的选择要实现造气、锅炉废水零排放必须采取五项技术措施：即稳定造气工艺、深度净化水质、强化水质冷却、完善水质调整、控制水量平衡。1.4.1稳定造气工艺把好入炉原料关，优化造气工艺条件，提高蒸汽分解率，造气废水综合治理，首先要做到白烟、白渣排放，白水循环。从源头上解决废气、废渣、废水的处理。1.4.2改造粗、细渣沉淀池，使废水的沉淀、停留、时间达到2.5～3.0小时以上；新增行车式抓斗，将粗、细渣及时捞出，增加灰渣过滤池使渣水过滤分离；新增塔板澄清器，建造煤泥浓缩池，将澄清器排放的煤泥废水增浓；增加压滤机使带水煤泥分离，而不形成二次处理与二次污染；确保废水在处理中的沉淀空间、停留时间和分离效果。第103页2021/6/12 1.4.3完善水质调整（1）COD含量的高低，对半水煤气的洗涤、冷却和水系统的内循环不形成直接影响。（2）氰化物在冷却塔曝气时的释放浓度，在酸性条件下高，在碱性条件下相对低，因此循环水应保持在弱碱性条件下运行。（3）PH值高低决定着设备管道的腐蚀与结垢程度，同时影响着氰化物的释放浓度，因此应根据循环水系统的实际情况，补充适量废氨水或缓蚀、阻垢剂等。使PH值保持稳定在微碱性状态下7.5～8.5之间。（4）采用微涡流塔板澄清技术，添加絮凝剂，采用渣层隔离过滤技术使悬浮物浓度达到50mg/L以下。做到清浊分离，达到深度净化的目的。1.4.4强化水质冷却将造气冷却水、锅炉除尘水混合处理与使用，定期清洗凉水塔喷头确保其运行效果；使循环水温差达到15℃以上，凉水塔出口水温度能有效地控制在32℃以下。1.4.5控制水量平衡根据系统各用水点洗涤冷却水的流量要求及各水池液位高度，合理补加水量：加强循环水量；加强循环水量的监控与水质调整管理，实现水质、水量的有效平衡。1.5造气废水处理新增主要设备简介及其原理1.5.1微涡流塔板澄清器第103页2021/6/12 　　该设备是一种集混合、絮凝、分离于一体的新型高速澄清器，基本过程是：经初级沉淀后的造气废水与絮凝剂，在热水泵出管道内强烈混合，进入第一、第二反应室，因室内置有多层反应塔板，将废水中的悬浮物产生微小絮体。这些小絮体具有极强的吸附能力，在借助塔板产生的“微涡流”动力下与药剂在多层板组成的反应室内逐步长大成大絮体，并将无数小颗粒杂质吸附成大颗粒杂质。室内还置有固液高速斜管分离装置，利用斜管隔离作用，人为地缩短杂质的沉淀距离和时间，达到固液分离、净化水质、除去杂质的目的。设备还采用沉淀活性泥重复利用技术，既能有效吸附，又能除杂，还能使药剂费用下降30%以上。1.5造气、锅炉废水处理工艺1.6.1流程简述（1）由造气、锅炉工段来的废水，首先进入粗细渣沉淀池，使大部分煤渣与细灰在此沉淀、分离，然后进入热水池；废水由热水泵抽出与计量泵送来的絮凝剂进入出口反应管内充分混合后，再进入微涡流塔板澄清器，将废水中悬浮物的粒子絮凝长大、澄清、分离，使水得到高度的净化。净化后的水进入凉水塔的填料上，经引风机引风冷却，水自上而下流入清水池，由清水泵送回造气、锅炉除尘工段循环使用。（2）粗细渣沉淀池内的灰渣由行车抓斗捞至渣水分离池；澄清器排放的煤泥排放至浓缩池缩水，煤泥由泥浆泵送至压滤机压滤；煤渣和煤泥外运作燃料。第103页2021/6/12 （3）渣水分离池、浓缩池、压滤机分离出来的废水返回沉淀池进入沟，循环处理。1.6.2　　工艺流程示意图方块流程见图3－1、设备管道流程见附图（A61LP－02）。煤渣冷却水送造气、锅炉来自造气、锅炉的废水渣水分离池污泥浓缩抓斗粗细渣沉淀池热水池凉水泵凉水池凉水塔压滤机澄清器热水泵计量泵加药池水、蒸汽、絮凝剂煤渣图3－1　　造气、锅炉废水处理方块流程示意图1.6.3主要建构筑物及设备见表3－11.6.3主要建构筑物及设备见表3－1表3－1　　　　　　主要建构筑物及设备名称规格或型号数量结构投资项目污水凉水泵10SH－9A2污水热水泵10SH－9A2污水备用泵10SH－9A1第103页2021/6/12 凉水塔700M³/h11.5环境与经济效益通过本方案的改造，造气、锅炉系统冷却、除尘水实现完全闭路循环和含氰、含尘废水的零排放；可减少污水排放量59.4万吨/年、COD的排放340.56吨/年、SS　85.932吨/年、氨氮371.844吨/年。实现废渣二次利用，可回收造气炉渣1.903万吨/年，作锅炉燃料；细灰0.51万吨/年。作建材生产或生活燃料。从而实现造气、锅炉废水、废渣的综合治理。2.脱硫与连续熔硫2.1熔硫方法的确定：2.1.1概况第103页2021/6/12 该厂现有半水煤气、变换气脱硫装置采用DDS湿法脱硫，硫磺回收采用间歇式熔硫。间歇式熔硫具有脱硫液损耗多，操作及管理工作量大等弱点。2.1.2治理方案（1）规范现有的工艺流程和设备设施，将半水煤气与变换气脱硫装置内的泡沫集中回收，统筹处理。　（2）淘汰现有的间歇式熔硫方式，采用连续熔硫的专利技术。　（3）考虑到半水煤气和变换气清洁程度不同，为了避免脱硫液混杂，半水煤气脱硫和变换气脱硫产生的硫泡沫采用分开回收的设计。2.1.3治理目标将硫泡沫连续熔硫精制，生产99.5%的一级工业硫磺。2.2连续熔硫技术的原理硫泡沫进釜的过程。是个不断被加热的过程。受热的气泡破裂，粘于膜上的细小颗粒聚集变大向下沉降，进到釜底高温区熔融，连续地排出釜外，成型出产品。与硫分离的清液上浮，从釜顶上排出回到脱硫系统，达到悬浮硫含量≤5ppm，工作液循环使用。2.3工艺流程简述2.3.1来自半水煤气脱硫系统的含硫脱硫溶液，经富液槽由再生泵打进喷射再生槽。自吸空气再生后，分离了硫泡沫的脱硫溶液进入贫液槽。经脱硫泵加压返回脱硫系统循环使用。第103页2021/6/12 2.3.2　来自变换气脱硫塔的含硫脱硫溶液，带压进入变换脱硫液再生槽，自吸空气再生后，分离了硫泡沫的脱硫溶液，进入变脱贫液槽，经多级泵加压，返回变脱塔循环使用。变换气经变脱塔脱硫后，进入气液清洗塔，净化降温后经压缩进入脱碳工段。2.3.3　半水煤气和变换气脱硫再生槽中形成的硫泡沫，由各自的塔顶溢流至硫泡沫槽，经初级分离，液体返至富液槽，硫泡沫由泵送至熔硫釜，逐步加热提温，硫化物聚集变大下沉，进到釜底高温区熔融，连续排出釜外，冷却成型得到硫磺产品。相反清液上浮，从釜上部排出，返回贫液槽进入系统。2.3.4工艺流程图工艺流程图见附图A61LP－03。2.4主要设备选型　表3－2　　　　　　　　半水煤气主要设备表设备名称　规格或型号数量备注再生槽　Ф800×8600×54001贫液槽Ф300056001富液槽DN5000×6000×121硫泡沫槽DN3000×45001脱硫泵新TPW200－500（Ⅰ）B6再生泵8SH－131硫泡沫泵50ZWL－20－403熔硫釜Ф900×59351第103页2021/6/12 表3－3　　　　　　　　变换气脱硫主要设备表设备名称　规格或型号数量备注再生槽　Ф5000×67001贫液槽Ф1500×65001富液槽Ф3000×32001硫泡沫槽脱硫泵再生泵D280－43×33硫泡沫泵50ZWL－20－40熔硫釜2.5经济效益分析（1）用连续熔硫技术，硫磺回收率高达99.5%。按年产合成氨10万吨（含3万吨甲醇）计，每年可以回收硫磺267吨。每吨售价400元，每年收入10.7万元。（2）用连续熔硫技术，降低了劳动强度和管理难度，有利于生产的长周期运行。2.6可能存在的问题若原料气脱尘不好，硫磺质量就很难得到优良的品质，严重时还会堵塞釜内通道。因此，工厂应搞好除尘、除焦，并在釜下加蒸汽处定期吹扫，保证连续熔硫的正常运行。3.含氨废水提浓回用3.1概述第103页2021/6/12 以生产尿素、甲醇为产品的合成氨生产中，合成弛放气、放空气中都含有一定量的氨必须回收，工厂一般采用水吸收，这就存在着生产系统中水平衡与氨回收的效果问题。若加入水量过多，氨水浓度低，循环利用率更低，必然有大量的含氨废水排放，既影响经济效益又污染环境不，要做到水来衡、氨回收、气利用，使环境、经济效益同步，实现含氨废水零排放。采用本方案能得到有效的保障。根据尿素生产的工艺过程与反应原理，每生产一吨尿素约产生300～400公斤水（含NH3;CO2由后续处理），本方案利用尿素表冷液深度水解后的工艺软水，回收合成弛放气、放空所气中的氨。采用先吸收、后蒸氨的回收新工艺，实现含氨废水零排放。3.2设计参数3.2.1　设计规模按目前合成氨生产能力11万吨/年，其中：合成氨8万吨/年，甲醇3万吨/年，尿素13万吨/年进行设计。3.2.2回收物主要物性（1）弛放气组成　　　弛放气组成见表3－43－4　　　　　　　　　　　　　弛放气组成气体组成H2CH4ArN2NH3合计Nm3/tNH320.73815.6491.6535.71664.565108.321第103页2021/6/12 %19.14514.4471.5265.27759.605100（2）合成放空气组成合成放空气组成见表3－5：3－5　　　　　　　　　　　　合成放空气组成气体组成H2CH4ArN2NH3合计Nm3/tNH373.37019.1605.79324.4738.470131.266%55.914.6004.4118.6406.4501003.3工艺用水量的确定弛放气、放空气回收氨量：8万吨合成氨工段小时氨产量10.1t/hａ、进入蒸氨系统蒸氨的氨量：（64.565+8.470）×17×99%/22.4＝54.87Kg/tNH3ｂ、蒸氨系统的氨水量（200tt）：取氨水浓度17%，需要的水量为X，则10.1×54.87/（10.1×54.87+X）＝17%X＝2705.74Kg/hｃ、氨水的量为10.1×54.87+2705.74＝3259.93Kg/h，取氨水密度为0.926×103Kg/m3，送入蒸氨系统的浓氨水量为3.52m3/h。3.4　工艺条件与指标的选择3.4.1氨水浓度第103页2021/6/12 （1）工艺软水0tt（2）第二等压回收塔30～40tt　（3）第一等压氨回收塔出口200～210tt（弛放气）（4）高压净氨塔出口200tt（放空气）弛放气、放空气回收200tt的浓氨水去蒸氨系统。3.4.2各系统压力A、回收系统压力1、放空气回收系统（带膜分离氢回收装置）（1）高压净氨塔　12.0～13.0mpa　（2）清洗塔　　　10.0～12.0mpa　2、弛放气回收系统压力等压回收塔压力1.8～2.0mpa　B、蒸氨系统（1）进料加热器、蒸氨器、再沸器1.6～1.8mpa（2）冷凝器、回流槽1.45～1.6mpa3.4.3回收系统温度A、回收系统1、放空气回收系统稀氨水温度≤35℃2、弛放气回收系统氨水温度（1）第一等压回收塔35～60℃（2）第二等压回收塔≤35℃B、蒸氨系统第103页2021/6/12 （1）再沸器出口温度200～220℃（2）冷凝器液氨出口温度≤35℃（3）蒸氨塔气氨出口温度≥120℃3.5　　工艺流程1、放空气回收氨水流程　(1)膜分离提氢合成来放空气经两级高压净氨（压力12.0～14.0mpa）减压、除沫至10.0mpa进入膜分离提氢。（2）来自尿素深度水解后的工艺软水与蒸氨后的冷凝液进入回收水罐，经加液泵加至第二级清洗塔净化吸收氨后，再由往复泵加至第一高压净氨塔吸氨，当氨水浓度达到17%（200tt）时送至氨系统蒸氨。2、弛放气回收氨水处理流程（1）合成来弛放气经第一、第二等压回收塔压力1.8～2.0mpa除氨后，减压送燃料气气柜，再送至锅炉燃烧，副产蒸汽。（2）来自尿素冷凝液深度水解后的工艺软水（少量补充）与蒸氨后的冷凝液进入回收水罐经加液泵加至第二、第一等压回收塔吸收氨，当第一等压回收塔氨水浓度达到17%（200tt）时，送至分离器。3、蒸氨系统流程第103页2021/6/12 （1）从分离器抽17%的浓氨水由增压泵送至进料加热器，与蒸氨塔出来的清液换热，氨水进入蒸氨塔与再沸器来的蒸汽直接接触，，氨水中的氨蒸发与水汽混合进入气相，气氨和水汽与回流槽来的液氨接触水汽与氨凝结成氨水往下进入循环，气氨进入冷凝器冷却成为液氨进入回流槽。（2）蒸氨塔分离下来的热水（含氨较低）分两路，一路进入再沸器与外供蒸汽换热汽化，产生蒸汽进入蒸氨塔循环蒸氨、凝结。另一路经减压进入进料加热器，预热由增压泵送来的浓氨水，再进入水冷器，冷却后的回收水返回到回收罐循环使用。合成两气与氨回收见通用设计图（A042－G－03、A042－G－04）。3.6蒸氨系统设备性能参数见表3－6：表3－6　　　　　　　　　蒸氨系统设备性能参数表序号设备名称规格型号数量（台）性能参数1等压回收塔DN1200×190001设计压力：2.695Mpa；设计温度：80℃2氨精馏塔DN800×240001设计压力：1.80Mpa；　最高工作压力：1.70mpa；设计温度：203℃3再沸器DN8001设计压力：壳程2.75Mpa；管程1.90mpa；设计温度：壳程230℃；管程210℃；换热面积：100m24DN3501设计压力：壳程1.80Mpa第103页2021/6/12 进料加热器；管程1.90mpa；设计温度：壳程203℃；管程160℃；换热面积：60m25水冷器DN3501设计压力：壳程0.5Mpa；管程2.25mpa；设计温度：壳程40℃；管程80℃；换热面积：30m26冷凝器DN800　　　F＝100m21设计压力：壳程0.5Mpa；管程2.6mpa；设计温度：壳程50℃；管程100℃；换热面积：100m27液氨贮槽DN12001最高工作压力：1.59mpa;设计温度工：50℃；容积10.1m28加液泵11/2GC－52已有9废水泵80AFB2已有10氨回流泵3DTJ602进口压力：1.7Mpa;出口压力：2.2mpa排液量：200.4L/min；电机功率：11kw；往复次数：310r/min；柱塞数：3注：若尿素冷凝液深度水解系统能力大，合成两气回收氨水可将浓度提高至300tt送入水解系统。第103页2021/6/12 3.6改造后的经济与环境效益1、蒸氨系统蒸汽与动力消耗消耗定额见表3－7。表3－7　　　　　　　蒸汽、动力消耗定额及消耗量序号名称规格单位消耗定额/tH2O小时消耗量备注正常最大1中压蒸汽1.2Mpa、300℃Kg130351.752电380伏Kw.h5.1613.962、氨回收量尿素流程氨回收量见表3－8表3－8　　　　　　　　物料回收量物料名称回收气含氨量（Kg/tNH3）产氨能力t/h小时回收氨量（Kg/h）回收气去向弛放气4910.1494.9燃烧炉放空气6.4310.164.94燃烧炉3、效益（1）成本：合成氨系统年耗电增加110563.2Kw.h第103页2021/6/12 。按0.28元/度，年消耗3.10万元。蒸汽消耗量增加2785.86吨/年，按80元/吨计，年消耗22.29万元。（2）收益：总氨全回收量559.8Kg/h，全年有4433.93吨。通过本方案改造与治理后氨回收率按提高20%计算可多得液氨8886.79吨/年。按1449元/吨氨计可增加收入128.50万元。（3）效益128.50-22.29-3.10＝103.11万元/年结论：通过本方案的改造企业可增加经济效益103.11万元/年，同时减少了回收气中氨的燃烧、挥发、排放、等对大气水质水域的污染。达到经济效益与环境效益同步，从而实现氨氮废水的零排放。4、尿素工艺冷凝液深度水解4.1概述该厂尿素生产采用水溶液全循环法工艺技术，现有装置生产能力为16万吨/年。随着生产能力的增大，真空系统的蒸汽冷凝水和系统中的冲洗水排放量逐日增加，原有装置中工艺冷凝液经解吸系统吸收废水中的游离氨后就地排放，所排放的废水中含氨0.034%（质量分数）。这部分废水直接排放入造气循环水，污染物严重超标，造成了氨耗和成本上升。4.2工艺方案的选择第103页2021/6/12 结合该公司实际情况，为简化流程，降低投资，同时考虑到有时没有中压蒸汽，推荐采用中国寰球工程公司的低压水解解吸工艺技术。该工艺流程简单，设备结构特，操作控制容易，投资低，在实施过程中完全不影响原尿素装置的正常生产。本方案拟新上一套处理能力为10m3/h的低压深度水解装置，采用中国寰球化学工程公司开发的低压深度水解解吸新工艺。水解解吸塔结构独特。此塔由两部分组成，上部为预水解解吸段，下部为水解解吸段。根据所要求的停留时间选取容积并设置多层隔板，使液体在塔内自上而下形成活塞流，加大溶液的溶度梯度。每隔注入新鲜蒸汽，气相各自引入上部预水解解吸段，加快了溶液中尿素的水解和NH3及CO2的解吸速率，处理后的工艺冷凝液中氨和尿素各降至3～5ppm，可作锅炉给水的补充水。4.3工艺流程来自原解吸塔的NH3、CO2及尿素的解吸液经水解给料泵升压至1.6mpa后，直接送至水解解吸塔顶部，与下部送来的气相逆流接触进行预水解解吸，然后溶液进入下段，与多路新鲜蒸汽逆液接触，液相中的NH3和CO2大部分被汽提出来。出水解塔顶部的含NH3和CO2的气体送至尿素装置的原压分解蒸馏段回收，水解塔底部出液直接进入第二解吸塔进行深度解吸。加入到原解吸塔的低压蒸汽改加到第二解吸塔作为热源。第二解吸塔的顶部出气进入原解吸塔作为热源，塔底部出液进入原解吸预热器回收热后送出界区，可回收作锅炉补充水。见附图：尿素深度水解工艺概略流程图（A61LP－04）。4.4主要设备　第103页2021/6/12 主要设备见表3－9：表3－9　　　　　　　尿素深度水解工段新增设备名称规格　数量水解解吸塔DN10001水解解吸给料泵Q=10m3/h2水解解吸预热器多通道钎焊板翅式换热器1第二解吸塔　DN80014.5经济与环境效益4.5.1经济效益原解吸废液含尿素达1.0%，氨含量为0.034%，深度水解处理后溶液中的NH3、尿素含量均≤5ppm。本装置可多回收尿素587t/a（其中回收的氨也折合成了尿素），软水5.5万吨/年。4.5.2环保效益　处理前解吸废水含NH3－N24980mg/L，处理后水全部回收作工艺软水用，其中含NH3－N24mg/L，减少NH3－N2排放量273吨/年，彻底消除了排出液对环境的污染，实现了此工段的污水零排放。5、甲醇精馏残液处理5.1工艺技术方案的选择第103页2021/6/12 甲醇生产中对水源污染最严重的是精馏塔底排放的残液，每生产1吨精醇约420Kg废液要排放掉，其中甲醇含量约为0.6%，其中杂醇类、烃类约1.0%－2.0%；这些废液若直接排放，势必造成环境污染，破坏周围水系平衡。目前对精馏残液的处理有生化法、汽提法、返回造气系统燃烧法。其中以返回造气系统燃烧法既清洁又彻底。残液中的水有两个来源，少量为甲醇反应产生的化学水，其它是精馏过程添加的蒸汽冷凝水，这两部分水的硬度极低，完全可以作为软水二次利用，而少量的甲醇等有机物则在造气系统的汽包和过热器内与水一道变为气态随过热蒸汽进入造气炉内被燃烧掉或裂解。5.2工艺流程简述将收集槽内的残液用泵抽送至造气中间水槽，由中间水槽用泵送往各汽包，其中一部分成饱和水，甲醇及部分高沸点杂醇、烃类也在汽包内汽化，随饱和蒸汽一起送往蒸汽过热器，过热后送造气炉燃烧或裂解。还有一部分没有汽化的高沸点杂醇、烃类随饱和水流入夹套、汽化后返回汽包，再与汽包内的饱和蒸汽一起送蒸汽过热器，过热后送造气炉燃烧或裂解。工艺流程方框图见图3－2。第103页2021/6/12 甲醇残液残液收集槽残液泵中间水槽泵汽包蒸汽过热器造　气　炉造气炉夹套　图3－2　　　　　甲醇残液处理工艺流程方框图5.3残液处理主要设备残液处理主要设备见表3－11：　　　　表3－11　　　　　　　主要设备一览表名称规格数量备注残液收集槽Φ1200×30001已　有残液泵F25－252已　有第103页2021/6/12 中间水槽Φ1800×2000　　ｖ＝5m31泵IH50－32－2502　5.4残液量计算及残液组成该厂精甲醇生产能力3万吨/年，实际精甲醇耗粗醇为3.3t/t，则每小时粗醇产量为4.167吨。粗醇组成见表3－5－2。每吨粗醇精馏加冷凝水量按213.5Kg计算，每小时加水量：4.16×213.5＝889.6Kg（水）粗醇自身带来的水及重馏物量：4.16×103×（5.6+0.26+0.32）%＝257.52Kg/h残液量：889.6+257.52+6.9＝1154.02Kg/h。残液组成见表3－13表3－12　　　　　　　　　　粗甲醇组成组分甲醇水二甲醚乙醇等烃及油性物等合计流量Kg/h3891.98233.3617.5010.8313.334167组成%93.45.60.420.260.32100表3－13　　　　　　　　　残液组成　组分水甲醇等乙醇等烃及油性物等合计第103页2021/6/12 流量Kg/h1129.676.927.8139.6131154.02组成%97.890.60.6770.8331005.5经济与环保效益5.5.1经济效益　本装置可回收软水0.89万吨/年。5.5.2环保效益本装置实际废水处理量约0.95万吨/年，处理前废水含COD43200mg/L，处理率为100%，减少COD排放量367.2吨/年，具有良好的环保效益。6、废油水处理6.1　概述该厂压缩机、循环机等大型动力设备在生产过程中都要消耗一定数量的润滑油，这些润滑油大都在生产过程中混入工艺气体中，冷却后在油分离器中与水一起得到分离。而这些夹在水中的废油不论是洒、漏、扔、埋，最后都会有相当多的一部分进入江、河、湖、泊，将污染水环境，破坏水系平衡。一般的方法是将这些排出的废油水通过分离、酸洗、碱洗、净化、压滤等处理过程，将废油再生回收。本设计拟采用先油水分离，含少量水的油再用真空滤油机三级过滤，其油水分离净化全过程都在真空滤油机内部完成，操作自动化，处理效率高，且投资少，运行费用低。第103页2021/6/12 6.2废油水处理工艺流程废油水通过油水分离器将水分离后，含少量水（≤6%）的油经油泵输送至油处理中间槽，集满一槽后，启动真空滤油机脱除油中的剩余水分与杂质等物质及调节油的酸值，油品达到合格后送至再生油成品槽，进行回用。油水分离器分离出来的水经水泵送至造气工段进行炉渣湿水。见附图：废油水回收工艺概略流程图（A61LP－05）。6.3主要建构筑物及设备见表3－14。表3－14　　　　　　　　　　主要建构筑物及设备一览表序号名称规格或型号数量结构1油水分离器YSF-5处理能力：V=5m3/h2个碳钢2废油收集池5×3×2　　V=30m31个碳钢3齿轮油泵KCB18.3(2CY-1.1/14.5-2)　Q=18.3L/minP=1.5KW1台组合件4离心水泵50-160(1)AQ=20m3/hH=25mP=3KW1台组合件5真空滤油机ZL-301台组合件6DN1200×16001个碳钢第103页2021/6/12 油处理中间槽7再生油成品槽DN2000×20001个碳钢6.4真空滤油机简述6.4.1真空滤油机为一台整机，无任何附属机械设备。整机由七个系统组成：（一）过滤系统；（二）加热系统；（三）油水分离系统；（四）控制系统；（五）冷凝系统；(六)真空分离系统；(七)排油系统。6.4.2真空滤油机的工作原理采用喷雾闪蒸脱水和真空分离原理，进行多层面的快速高效油水分离，多级X量深层次精馏过滤，可靠地脱除劣质油中的水份。杂质等物质。迅速恢复油质的使用性能，将废油再生回收、水则回用。此过程全部在真空滤油机内完成，这样既保护了环境，又达到节能降耗之目的。真空滤油机的组成及工作流程见图3-3。一级过进油真空泵排废水磁性过滤三级过滤特制油泵废气真空分离装置加热器二级过滤冷却装置出油图3-3真空滤油机的组成及工作流程6.5本装置设计处理能力第103页2021/6/12 按年产合成氨11万吨计算，压缩机、循环机等动力设备排放废不油水量约1667Kg/h。其组成见表3-15。表3-15废油水的组成序号名称百分含量标准流量：Q=1667Kg/h1废油1.032无2水98.45无3机械杂质0.518无6.6再生成品油的指标表3-16再生成品油的组成序号名称百分含量标准1油中含水量0GB/T2602机械杂质0GB/T5113油中含气量≤0.1GB/T4236.7本装置生产效益本装置主要设备为真空滤油机一台，其装机容量为36KW，处理效率达95%，可回收油129.344吨/年，水则送至造气工段进行炉渣湿水，实现了此处的零排放。7、浅除盐水处理7.1工厂当前情况第103页2021/6/12 工厂目前采用的水处理工艺为强酸强碱树脂交换法(阴阳离子交换法)。工厂的一次水取自自备井水。现在使用离子交换法制取软水，由于溶解性固形物含量较高，使得一级除盐系统过早地失效，频繁地再生，运行费用上升，自用水耗量大。现要每小时产除盐水75t/h，排水量为30m3/h，消耗酸碱总用量为104吨/月。7.2水处理工艺选择针对工厂实际情况，对水处理工艺由离子交换法改为浅除盐处理工艺。其特点是在阳床前设置弱酸树脂床，充分利用弱酸树脂其交换能力大，再生容易的优势，提高阳床和阴床的运行周期，及制水量，节省再生剂，降低除盐水生产成本。而且可以根据不同的用水要求生产出不同品质的软化水，对有碳铵的生产厂尤为造适用。其另外一个优势是将再生阳床、阴床树脂的废酸、碱回收二次利用，大大降低排放废水中的酸碱度，减轻治废难度，使治理费用降低，具有较好的环保效益。7.3工艺流程及设计说明依据厂里的水质情况分析，为了把离子交换器的利用率改尽量提高，将浅除盐水工艺中的前置阴床和阴床合并在一个床中，这样就可以省一个床，也节省了填料，从而把投资压缩在最少。合并成阴双层床中，下部为弱碱性阴离子交换树脂层，上部为强碱性阴离子交换树脂层。该工艺原则性流程图如图3-4所示1WH325H6HOWOH一次水除盐水第103页2021/6/12 图3-4浅除盐工艺原则性流程图1---弱酸阳离子交换器；2----除CO2器；3-----中间水箱；4----中间水泵5---强酸阳离子交换器；6-----阴树脂双层床利用弱酸性氢离子交换树脂仅能与重碳酸盐中的钙、镁离子进行交换的性质，可使碳酸盐硬度变为游离的二氧化碳。反应过程中产生的二氧化碳经除二氧化碳器除掉，出来的水即为工艺软水，硬度≤0.3mg/L。强酸性氢离子交换树脂与强酸盐类中的阳离子进行交换，使强酸盐类变为相应的强酸。阴树脂双层床中的弱碱性阴离子交换只能与强酸阳离子交换器出水中的强酸阴离子进行交换，生成难以电离的水分子。经过弱碱性阴离子交换树脂交换的水再流过强碱性阴离子交换树脂层，一方面去除掉残作的强酸性阴离子，另一方面与水中的弱酸阴离子(如硅酸盐根)进行交换，使水得到进一步的纯化。出水即为除盐水，电导率≤10μS/cm,SiO2≤0.1mg/L.7.4工艺设计参数系统的处理水量Q′工厂需要用水量Q=75m3/h。根据经验，系统除盐水的自用水率为15%，则系统的处理水量为Q′Q′=(1+15%)Q=75×1.15=86.25(m3/h)排水量为：86.25-75=11.25(m3/h)第103页2021/6/12 7.5离子交换器主要参数见表3-17。表3-17各离子交换器主要参数弱酸性阳离子交换器强酸性阳离子交换器除CO2器阴树脂双层床台数1213规模尺寸Φ2000×4500Φ2400×5000Φ1400×3500Φ1500×5000树脂型号Ｄ113大孔型丙烯酸系弱酸阳离子交换树脂001×7凝胶型苯乙烯系强酸阳离子交换树脂Φ25mm×25mm×3mm瓷质拉希环Ｄ301打孔弱碱性阴离子交换树脂/201×7强碱性阴离子交换树脂装添树脂高度2000mm2500mm2000mm1000mm/1500mm备注一开一备，底部垫石英砂500mm一开一备，底部垫石英砂500mm—一开一备，底部垫石英砂500mm7.6运行说明第103页2021/6/12 （1）弱酸阳离子交换器和强酸阳离子交换器为同时串联再生，运行周期相同。）按照再生水平从强酸阳离子交换器中加入ＨＣＬ（5％）溶液，再生废液则进入弱酸阳离子交换器再次利用，最后进入中和池。　　（2）阴树脂双层床中，弱碱性树脂和强碱性树脂在同一床中。运行时，强酸性阳离子交换器的出水，自下而上先通过下部的弱碱性阴离子交换树脂层，再通过上部的强碱性阴离子交换树脂层。再生时按照再生水平从床层顶部加入NａOH（5%）溶液，再生废液从底部排出进入中和池。（3）弱酸阳离子交换器的出水，按照淋水密度为60m3/m2.h　进入除CO2器。7.7运行药品消耗运行消耗见表3－18。表3－18　　　　　　化学品药剂的消耗序号名称规格加入设备消耗量备注1NaOH30%阴离子交换器32t月消耗量2HCl31%阳离子交换器21t7.8废水处理再生时排出的酸碱废水在中和池中进入中和反应，根据实际情况调节中和池中的废水酸碱度到合适的水平。然后利用水泵将处理后的水抽至造气或锅炉水循环池作补充水或流入终端废水处理池。第103页2021/6/12 7.9环保效益　通过改造后，除盐水工艺中酸碱的消耗大大的降低，酸碱用量总和由原来的104吨/月降为53吨/月，一次水用量也由原来的105m3/h降到86.25m3/h，处减少一次水用量为14.85万吨，价值17.82万元。8、循环冷却水系统8.1存在问题工厂的循环水主要为合成氨循环冷却水与尿素循环冷却水系统，循环水量分别为7500m3/h与2800m3/h，目前循环水没有采用旁滤器，因此循环水的悬浮物含量有点高，使得循环水不清，循环水采用的是磷系的水质稳定剂，磷系水质稳定剂对环境造成了二次污染。8.2解决方案现有的循环水进出水量已经搞得比较完善，该厂的一次水来自井水，为了使循环水中的水质情况得到更好的改善，将循环的浓缩倍数控制在3左右，在循环水中增加旁滤器。为防止循环水结垢，要严格控制系统中的氨氮混入循环水系统。同时使用无污染的非磷系聚天冬氨酸水质稳定剂。第103页2021/6/12 工厂中循环水系统中增加无阀滤池能够提高循环水的使用效率，但无阀滤池自反洗时的排污水泥含量比较多，沉淀较为困难，不宜再直接补充到循环水中。如果通过无阀滤池的自动反洗排水，能够达到控制循环水的浓缩倍数在需要的范围内，循环水系统就可以不直接排污，在总量上控制排水，如果通过无阀过滤器的反洗排水不能控制浓缩倍数在需要的范围内，再从系统中排放部分循环水，无阀过滤器排放的污水直接进入终端处理。8.3相关水量的计算8.3.1氨合成循环冷却水系统蒸发量　　　　　7000×0.5%＝35t/h风吹损失　　　　7000×0.05%＝3.5t/h排污量按浓缩倍数等于3时计算排污量为35/（3-1）-3.5＝14t/h补水量为35+3.5+14＝52.5t/h8.3.2尿素循环冷却水系统蒸发量　　　　　2800×1%＝28t/h风吹损失　　　　2800×0.1%＝2.8t/h排污量按浓缩倍数等于3时计算排污量为28/（3-1）-2.8＝11.2t/h补水量为28+2.8+11.2＝42t/h8.4循环冷却水改造后的工艺流程各循环冷却水系统改造后，各工段排出的热水从热水池中由热水泵抽送至凉水塔，再由冷水池经冷水泵送入系统循环使用。循环冷却水在系统中由于蒸发、浓缩和温度变化等原因，含盐量增高，使设备和管道产生结垢和腐蚀。为减缓结垢和腐蚀，在冷却水中使用非磷系聚天冬氨酸水质稳定剂。第103页2021/6/12 为使悬浮物在循环冷却水中不超过一定含量，从凉水泵出口送出一小部分循环水，约占总循环量的2%－5%，进旁滤池过滤除去悬浮物后直接流入冷水池。8.5聚天冬氨酸聚天冬氨酸（PASP）是一种生物高分子材料，具有优异的阻垢分散性能和良好的生物降解性，是公认的绿色聚合物和水处理剂的更新换代产品。它可以螯合钙、镁、铜、铁等多价多属离子，尤其是可以改变钙盐的晶体结构，使其形成软垢，因而具有良好的缓蚀、阴垢性能，可用作多价离子螯合剂、缓蚀剂及阻垢剂。可以用于冷却水处理、锅炉水处理等。主要特点有：（1）阻垢效果好：聚天冬氨酸具有很好的协同增效作用，能与多种阻垢缓蚀剂复配，具有很好的阻垢与分散力，经过复配后适用于高碱度、高硬度、高浓缩倍数的循环冷却水系统。（2）兼具缓蚀效果：对不同水质中的金属材料具有良好的缓蚀作用，传统阻垢分散剂无法相比；（3）完全生物降解；（4）能承受高钙离子浓度：试验证明。随着聚天冬氨酸浓度的增加，使阻垢率随钙离子质量浓度增加而下降的趋势变缓，可知聚天冬氨酸特别适用于高钙离子的循环冷却水系统；（5）热稳定性：可耐温，热稳定性能优异；（6）无毒，不污染环境。8.6主要建构筑物及设备选型新增主要构建筑物及设备选型见表3－19第103页2021/6/12 表3－19　　　　　　新增主要构筑物及设备一览表循环水名称主要设备名称设备型号与规格数量合成循环水无阀滤池ZW－F－100一组尿素循环水无阀滤池ZW－F－80一组8.7环保效益循环冷却水系统改造后，循环水的进出水量均不变，在循环水中增加了旁滤器，使得循环水水质得到了改善，同时更换了非磷系的水质稳定剂，使循环水不至于造成二次污染，环境效益明显。9、废水清浊分流、分级使用锅炉系统内的排污水直接引至造气锅炉废水处理沉淀池中处理。造气系统废锅和夹套锅炉的排污水直接引至造气锅炉水处理沉淀池中处理。原料堆场及原料加工系统的排污水根据实际情况引入造气锅炉系统的废水处理沉淀池中处理。事故排放水、冲洗地面的设备水、各种泵启动时的排放水等系统内的设备管道跑、冒、滴、漏时产生的少量废水，尽可能地收集并返回到系统使用。不便收集回用量则汇入终端处理的事故池中用脱硫的补充水。浅除盐工段树脂反洗、再生、置换和清洗产生的废水，作造气锅炉废水处理系统与脱硫废水系统的补充水，多余时送入污水处理厂进行处理排放。第103页2021/6/12 以上各工段的排污水要能过管道或者暗沟收集，厂区要铺设雨水收集沟渠，实现雨水和排污水的分流。新鲜水只补入循环冷却水系统和浅除盐工段。废水清浊分流、分级使用流程详见全厂水平衡图A61LP－06。10、终端治理10.1终端废水量的确定终端废水量根据全厂水平衡情况确定：1各循环冷却水系统在水的浓缩倍数为3时，总排污量为25.2t/h；2浅除盐水工段中的反洗、再生等废水排放量为11.25t/h；3造气循环冷却水中的补给水来自浅除盐水工段、脱硫系统瘃废油回收工段的废水排放，补给量分别为6.93t/h、8t/h与1.63t/h。4压缩工段排出的含油废水经油回收后仍有废水1.63t/h，5设备地坪冲洗水为0.5t/h。6锅炉及热水饱和塔排污3.8t/h。7造气工段造气过剩蒸汽带入冷凝液水量13.33t/h。8凉水塔蒸发、风吹损失带走量27.42t/h；渣带走水量2.47t/h。进入终端处理的废水量为13.82t/h。本设计中终端处理装置能力选定为20t/h。10.2终端废水中的有害成分及性质第103页2021/6/12 由于实行了废水的清浊分流、分级使用，进入终端处理的废水主要是循环冷却水系统的排污水，这些废水主要是固体悬浮物、硬度和含盐量相对偏高，水质情况如下：PH：　　　　　　　　　　　6.5～9.0溶解性固体　　　　　　　　700～800mg/LSS：　　　　　　　　　　　200mg/L10.3处理后水质的要求根据终端废水水质情况，本工程要求废水经处理后达到如下要求：PH：　　　　　　　　　　　6.5～9.0色度：　　　　　　　　　　≤30悬浮物（mg/L）：　　　　　　≤1010.4终端处理方案和流程废水从总进口经过格栅后进入调节池中，并在其中加入絮凝剂，废水在调节池中进行了初沉淀，并人工定期清除污泥。调节池中的污水经污水泵（泵前加聚合氯化铁）提升进入气浮池，在气浮池中废水中的悬浮物与部分油被大量的微小气泡带至水面，使水质得到进一步的处理，排出的水为一级处理排放水。溶气泵朋气浮池出口抽水后通过射流的作用后，将大量空气带入溶气罐，溶气罐中的气水混合物通过溶气释放器在气浮池中被释放出来。过滤泵从气浮池出口抽水进入过滤塔，从过滤塔出来的水进入清水池中，从清水池中排出的水为二级处理排放水。在检修和非正常情况下，排出的废水中含有少量的油，需在调节池中添加高效絮凝破乳剂，其中的油被破乳后浮上水面，定期进行人工清除并送入废油水工段处理。第103页2021/6/12 终端处理方案中设立一个事故池，作为突发性事故排污水的收集池，再将事故排放废水逐步补入造气锅炉废水处理系统中去。平时则收集冲洗地面、设备的废水和部分锅炉及热水饱和塔的排污水，再用泵抽送到终端废水处理总进口处。工艺流程概略图见附图A61LP－0710.5工程主要构筑物和设备的选型工程主要构筑物和设备见表3－20表3－20　　　　　废水终端处理主要设施一览表名称型号规格数量备注调节池—6800mmX5300mmX2500mm2个钢筋混凝土气浮分离池—2500mmX2300mmX2500mm1个钢筋混凝土清水池—7900mmX5300mmX2500mm1个钢筋混凝土事故池—15800mmX6000mmX2500mm1个钢筋混凝土格栅—LXH=1000mmX1200mm间隙e=10mm,倾角a=60°1个加药箱—LXBXH=1200mmX700mmX1000mm3个流量计LZB－15公称直径15mm,量程10-100L/h,精度1.54只污水泵LSG50－160（Ⅰ）AQ=23.4m3/h,H=28m,p=4KW3台2台一开一备溶气泵50GDL12-15X5Q=12m3/h,H=75m,p=5.5KW2台一开一备过滤泵ISG50-160(Ⅰ)AQ=23.4m3/h,H=28m,p=4KW2台溶气罐参考TR-5型ΦXH=55mmX3440mm1座工厂自制过滤塔—ΦXH=1400mmX2900mm1座工厂自制射流器BY-SL系列1个溶气释放器FD-5DXL=126mmX190mm5只10.6环保效益该工程运行以后，把分级利用后的外排废水在排放前作最后的处理。该装置能够很好的去除废水中的SS和COD、BOD5第103页2021/6/12 等污染物，非正常情况下也能收集并除去废水中的废油。终端处理工程年处理废水总量约为10.9万吨，每年可减少悬浮物排放量约20.8吨。处理后的废水流入卫河，最后进入海河流域，亦可用来冲洗厕所、清洗路面和浇灌树木等，依据实际情况而定。11、在线监测系统11.1概述排水口排污单位企业机公用电话网为了使环保部门能够准确及时地了解和掌握污染企业的各种污染物排放情况、污水处理设施的运行状况，加强对排污企业的污水监控和管理，提高环保部门的环境监理水平，同时也为排污企业自身的环保自律，本工程拟采用一套水质在线监测系统对企业终端污水处理设施出口排放水水质实行实时监测。水质在线监测系统能够连续或间断地实时监控排放水水质状况。本方案选定的监测项目有流量、COD、氨氮、浊度和PH、值五项，整套系统由水质采样装置、预处理装置、自动监测仪器、自动留样器、控制系统、数据采集和传输系统组成。监控记录水质的物理、化学、生物的变量参数，自动记录污水处理设施的运行状态，自动采集并储存安装在该企业污水处理设施出口的各种监测仪器的数据，通过网络将数据信息实时传输反馈至企业内部监控室及主管环保部门的计算机上。从而实现　了污染源的自动监控。现场监测站只需定期维护，全系统无人监控运行。在线监测系统组成见图3－5。　　采样系统适配器PH仪NH₃-N仪流量计数据采集第103页2021/6/12 省环保局中枢机国家总局中央机XX监测点XX监测点市环保局中心机COD仪XX监测点图3－5　　　　　　　在线监测系统示意图11.2在线监测系统设备及建筑物　　　在线监测系统设备及建筑物见表3－21　表3－21　　　　　　　　　在线监测系统设备及建筑物一览表序号项目数量说明1取水部分1套包括自吸泵、管路（双配管）（管长50米）2水样预处理与等比例采样设备1套包括自清洗过滤器、等比例采样混样器等3站房1套10平方米彩钢活动标准房4控制柜1套51套61台71台81台91台101台第103页2021/6/12 111台121台131套14其它1套排风扇、电源控制箱等第四章　　　公用工程及辅助设施1、供水　　　该厂是以地下水作为生产、生活水水源，全厂共有深井6眼，深井的涌水量为60ｔ/ｈ，实际生产生活用水量不足300ｔ/ｈ，该公司现有循环水系统4个，即造气、脱硫、合成、尿素和电厂循环水，水处理能力分别为1000ｔ/ｈ、500ｔ/ｈ、7000ｔ/ｈ、2800ｔ/ｈ。2、供电　2.1负荷性质及电源　该公司生产为连续性生产，车间环境性为爆炸危险性场所及腐蚀性场所，在生产过程中，若事故断电会使连续性生产中断，不仅造成减产，同时使大量的原材料及中部产品报废，为此，它的负荷性质属于二类负荷。　该公司电源由距公司1.5ｋｍ的云台、古汉两变电站以35ｋｖ架空线向该公司35ｋｖ变电所供电。能够满足二类负荷的要求。　2.2供电　该公司供电电源由云台古汉变电站（2×315500ｋｖＡ）以35ｋｖ架空专线向本公司中心变电所供电（导线的截面积为240ｍｍ2第103页2021/6/12 ），以双回路供电方式保障使用。35kv/6000kv变电所一套、变压器8台，供生产用电装机容易32000kvA，目前全厂用电约23500KVA，电源容量余容较大，供电可靠，该公司供电系统的基本情况是除中心变电所外，还有6个底压变（配）电站（6000/400V），即尿素配电站、循环水配电站、合成配电站、冰冷机配电站、供热配电站、型煤配电站、变配电站。　　3、供热　由三台12ｔ/ｈ沸腾炉和一台吹风气锅炉（15ｔ/ｈ）以及1台35t/h循环流化床锅炉供热，实际生产时只开1台35t/h循环流化床锅炉及1台15t/h吹风气锅炉。1、总图布置和运输4.1总图运输　4.1.1总平面布置功能划分满足工艺流程，合理、紧凑地布置各有关新增污水治理装置，节约用地，因地制宜，充分利用原有厂房进行环保综合治理项目改造，以节约投资，近期和长期相结合，统一规划，合理布局；满足有关标准规范要求。4.1.2总平面布置第103页2021/6/12 本次氮肥生产污水零排放综合治理及清洁生产，全部在现有厂区内进行，新增微涡流塔板澄清器一台，建在现造气污水沉淀池南部，新增废油回收装置一套，建在机修车间南侧，尿素深度水解装置在现有尿素主厂房以南的空地上。新上终端废水处理装置一套建在配电车间东侧的空地上。4.2总平面布置　　4.2.1布置原则　　　（1）注意节约用地，减少土方工程量，降低投资。　　　（2）符合生产工艺要求，使生产作业线通顺短捷，避免主要生产作业线交叉返复。　　　（3）考虑工厂的生产安全、卫生，厂内建构筑物的间距必须满足防火、卫生、安全等要求。即符合《建筑设计防火规范》（ＧＢＪ16—87）（2001修订版）。　　4.2.2布置方案　　考虑现有生产现状，在原有基础上挖潜改造。4.2.3竖向设计本项目新建装置标高的选定和原建构筑物标高相一致，使之满足各建筑物之间的生产运输要求，并合理地组织场地排水，在平整场地时，注意到厂内外标高的衔接，减少土石方工程量。1、自控依据工艺装置的规模，工艺流程的特点及操作上的要求，本设计在原有的自控基础上采用集中控制和就地集中相结合的控制方式。6、土建本项目为综合治理环保项目，因而尽量利用厂内现有辅助设备及生活福利设施，由于设备选型先进流程布置简短，设备占地少，加之与原装置关联性强，在原岗位就近建设即可，新增建设用地少。第103页2021/6/12 第五章环境保护1、建设地区环境现场修武县位于X省北部太行山南麓，西临焦作市，东界获嘉、辉县，南接武陟，北与山西省交界。X省X物产有限公司位于修武县城北7公里处，云台大道中段。西到焦作市20公里，东至新乡40公里，交通十分便利，地理位置优越。执行排放标准有：(1)《中华人民共和国水污染防治方法及实施细则》(1996年5月15日)；(2)《合成氨工业水污染物排放标准》（GB8978－1996）中表1、中型、尿素、二级标准值；（3）《中华人民共和国环境保护行业标准》氮肥制造业；（4）《大气污染物综合排放标准》（GB16279－1996）；（5）《锅炉大气污染排放标准》（GB13271－2001）；（6）CO参照《工业“三废”排放试行标准》（GBJ4－73）中的标准值（7）NH3执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554－93）表2中标准值。1、主要污染源及污染物2.1废气污染源第103页2021/6/12 　　该厂废气污染源主要有锅炉燃烧废气、造气炉造气吹风气、合成氨液氨储槽弛放气、合成放空气等。其中造气炉在利用原料煤制取半水煤气时产生的造气吹风气、锅炉燃煤烟气中含烟尘、SO2等污染物，尿素造粒塔废气中含尿素粉尘及氨等，尿素尾吸塔废气中含氨，合成液氨贮罐弛放气、合成放空气主要含有NH3、N2、H2、CH4。2.2废水污染源废水污染源主要是造气洗涤水、压缩、脱碳、合成、尿素等循环水排污水、尿素车间解吸废液、脱盐水再生水及压缩机含油废水等，其中主要污染物为SS、COD、NH3-N、CN-、S＝、石油类、挥发酚等。2.3噪声污染源该公司噪声设备主要有风机、压缩机、冰机、泵类等。2.4废渣污染物该公司的废渣污染源为造气炉炉渣与锅炉炉渣。1、执行的排放标准3.1锅炉废气执行GB13271-2001。3.2《锅炉大气污染物排放标准》第Ⅰ时段二类区标准，标准值见表5-1。表5-1　锅炉废气排放标准污染物烟尘SO2烟气黑度(林格曼黑度)mg/m3最高允许排放浓度25012001第103页2021/6/12 3.3造气炉放空气执行GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2二级标准，标准值见表5-2。表5-2大气污染物排放标准污染物最高允许排放浓度(mg/m3)最高允许排放速率(kg/h)颗粒物150193.4废水排放执行GB13458-2001《合成氨工业水污染物排放标准》中表l中型二级标准，标准值见表5-3.表5-3水污染物排放标准一览表污染物PH值悬浮物化学需氧量氨氮氰化物硫化物石油类挥发酚排水量最高允许排放浓度(mg/L)6～91001501001.01.010.00.2最高允许排放速率(kg/tNH3)6.009.06.00.060.060.600.012600003.5厂界噪声执行GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》三类标准，标准值见表5-4。表5-4厂界噪声排放标准(等效声级Leq[Db(A)])类别昼间夜间Ⅲ65554、“三废”治理措施4.1废气对造气系统全部造气炉的吹风气都经余热锅炉回收CO燃烧热和烟气显热后放空，氨合成驰放气、贮罐气现已回收H2、NH3第103页2021/6/12 后，送造气余热锅炉做燃料，该回收系统能力有富余。甲醇废气：甲醇排气量很少，但有毒，必须处理，气体的主要成份是二甲醚和甲醇气，是很好的燃料，全部送余热锅炉做燃料，回收热量后生成CO2放空。通过上以措施，实现了全公司废气达标排放。4.2废水4.2.1拟改造造气污水处理装置，扩大造气循环水能力，增加澄清池，增加行车抓斗，使这部分污水闭路循环不外排。4.2.2完善合成氨循环冷却水、尿素循环冷却水等循环水系统，实现清洁冷却水的闭路循环，减少循环水系统的排污水量。4.2.3拟建废油回收装置一套，废油基本得到回收。4.2.4拟建尿素工艺冷凝水深度水解装置，使含氨和尿素的冷却水进行深度水解该水可作为锅炉的进水而不外排。4.2.5工程拟对废水采取清分流浊，分级使用，需排放的废水为循环冷却水系统的排污水和脱盐水工段的废水，经终端处理除去悬浮物再回用或排放。4.3废渣造气炉、沸腾炉炉渣处理：造气炉渣除尘器等煤灰及原料筛分的煤粉送沸腾炉作燃料，经沸腾炉燃烧后，此炉渣可作建筑材料、铺路等，本公司炉渣全部出售，无堆积。废催化剂的处理：铁系催化剂有单位回收作练铁用。4.4噪声第103页2021/6/12 噪声主要来源于罗茨鼓风机、压缩机、炉鼓风机、气发生炉放空气鼓风机，均为连续声源，该公司采取对操作现场设置有隔音操作室，对设备燥声大的，选用合适的隔音材料，车间内燥声可控制在国家标准以下。第六章消防1、设计依据及标准规范1.1中华人民共和国公安部令第30号《建筑工程消防监督审核管理规定》1.2《建筑灭火器配置设计规定》（GBJ16—90）（1997年版）1.3《爆炸和火灾危险环境电力设计规范》(GB50058-92)1.4《化工企业静电接地设计技术规范》（HGJ28-90）1.5《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）（2001年版）1.6《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92）（1999年修订版）2、消防现状及解决方法2.1消防现状X省X物产有限公司的消防工作是以法人领导、分管保卫的副总具体负责，由保安部组织日常工作，设有专职消防员，保卫巡逻与消防结合的体制，以防为主抓火灾隐患，多年表明之有效。消防设施主要配备干粉灭火器，全厂设有与生产水结合低压消防制，厂内设有1000m3专用消防水池，重大火灾事故由消防大队联防。2.2解决方法第103页2021/6/12 本公司所涉及的设备和管道大部分是在带压力情况下操作的，所处理各种原料如半水煤气、氢气等均易燃易爆，因此，操作人员必须严格执行工厂现有的防火、防爆安全操作规程，杜绝一切火源，严格禁止无证动火，以确保安全，对有泄漏的管道必须立即采取有效措施加以修复，以防引起事故，对静电处理，所有设备和管道必须良好接地，对高建筑物以及设备必须设置避雷针或避雷网。本工程各环保设施均位于现有厂区（本工程不增加全厂室外消防给水量），现有室外消防设施可满足工程要求。本工程生产、环保装置设置室内消火栓和配置干粉灭火器。4、消防设施投资本工程直接用于消防的工程投资为4万元。第七章劳动安全与卫生1、设计依据中华人民共和国劳动部令（第3号）《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》通知。2、设计采用的安全卫生标准《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-95）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）《建筑设计放火规范》（GBJ16-87）（2001年修订版）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）《工业企业照明设计规范》（GB50034-92）《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044-85）第103页2021/6/12 《建筑物放雷设计规范》（FB50057-94）（2000年版）化工企业静电接地设计规程（HG/T20675-1990）《安全色》（GB2893-88）《安全标志》（GB2894-92）《固定式刚直梯》（GB4053.1-93）《固定式钢斜梯》（GB4053.2-93）《固定式工业防护栏杆》（GB4053.3-93）《固定式工业钢平台》（GB4053.4-93）4、现有安全卫生概况依照国家劳动法规，保证企业长周期运转和职业的人身安全，该公司成立了以企业法人为首的安全委员会，厂设办公室、有部长和办公人员共6人，安全委员会及办公室，负责领导和实施安全防范措施，日常安全监督以及档案管理各车间设有安全员。4、劳动保护与安全卫生的防护原则与要求为了贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，确保本工程投产后符合职业安全卫生要求，保障劳动者在劳动过程中的安全与健康，本设计严格按照劳动部颁发的《关于生产性建设工程目职业安全卫生监察的暂行规定》及国家和地方的其他政策、规定和规范进行。5、生产过程中的职业危害因素分析第103页2021/6/12 本装置生产过程中，具有高温、高压、易燃、易中毒、腐蚀性强、机械电气设备多等特点，生产过程连续性强，有不同歇运转的要求。因此劳动安全和工业卫生尤为重要。6、劳动保护与安全卫生防护措施6.1工艺路线确定、设备选型严格按照劳动保护和安全卫生的规定进行设计、操作过程自动化、机械化、减轻工人的劳动强度，减少工人与有毒有害物质接触的机会。6.2总图布置、建筑设计严格保障安全距离和消防、疏散要求。建筑物朝向采用南北向，便于通风和采光。6.3新上设备均按规定的压力等级和压力容器规范进行。6.4根据生产需要，设立消防系统，车间内配备手提式化学灭火器。6.5对爆炸、火灾危险场所可能产生静电危害的物体采用静电接地措施和防雷措施。6.6加强设备和管道维护，防止有毒物质跑、冒、滴、漏，创建无泄露工厂。6.7机械设备传动部分加防护罩。6.8车间配置足够的防毒面具，以备设备检修或不正常情况下使用。6.9根据作业特点和防护要求，配备防护手套、眼镜等防护用品。6.10凡容易发生事故的地方，应按GB2894的规定设置安全标志。6.11在防止工艺安全事故方面，采取一系列安全措施，如防止超压设立安全阀、超压安全报警、液位自动调节和液位高低限报警等。第103页2021/6/12 6.12在道路和建筑物旁设置绿化带。7、劳动保护设施费用劳动保护投资10万元。第八章工厂组织及劳动定员1、编制原则本项目增设的装置基本上依附原车间组织管理以方便生产，工厂管理体制不变。2、工作制度与劳动定员2.1工作制度采用四班三运转制，每班工作8小时。2.2劳动定员本环保项目系在现有生产装置基础上进行改造，管理操作人员均由厂调配，不新增定员。第九章项目实施规划1、建设周期本项目建设期预测为12个月。2、实施进度实施进度规划如下表第103页2021/6/12 第十章投资估算和资金筹措1、总投资估算本店算为X省X物产有限公司氮肥生产污水零排放综合治理及清洁生产，建设投资包括工程费用、其他费用、预备费，合计为1298.15万元。详见辅助报表11.1投资估算编制依据和说明按照化工部《化工建设项目可行性研究投资估算编制办法》和本报告各专业条件编制。1.2价格及取费依据a.设备购置费以询价为主。b.安装工程费参照《化工建设概算定额》及同类工程价值估算。c.第103页2021/6/12 建筑工程费参照《X省建筑工程概算定额》及类似工程造价估算。d.取费依据参照《化工建设建筑安装工程费用定额》估算。1.3流动资金估算项目满负荷时其流动资金为21.81万元，详见辅助报表2。1.4项目总投资项目总投资等于固定资产投资加全部流动资金，为1319.96元。2、资金筹措2.1资金来源2.1.1建设投资中上级环保专项资金占30%，其余70%为建设单位自筹资金。2.1.2流动资金来源：（1）铺底流动资金（30%）由企业自筹资金解决。（2）其余70%流动资金由银行贷款解决，年利率5.58%。2.2资金运筹计划项目建设期按1.0年考虑，并计划当年资金筹措与资金运用达到平衡。第十一章环境、经济及社会效益分析1、环境效益分析1.1本工程建成前后废水污染物的排放情况X省X物产有限公司氨肥生产污水零排放综合治理及清洁生产改造项目采用的污染控制技术方案是可行的，该项目实施后可实现生产污水基本达到零排放，从而有效的保护了海河水体的水质。第103页2021/6/12 项目实施后，外排的废水量由改造前锝90m3/h减少到13.32m3/h，每年可减排废水量60.73万吨，可减排COD125.14吨，氨氮141.51吨，水污染物减排情况见表11-1。表11-1水污染物减排情况表种类污染物排放量（t/a）增减值增减幅度（%）备注技改前技改后废水废水量7.13×1051.05×105-6.08×105-67.56COD128.33.16-125.14-97.54悬浮物19.91.05-48.85-97.9氨氮142.561.05-141.51-99.26石油类4.990-4.99-1001.2排污费征收减少额工程投用后，每小时排放的废水量为13.32t，废水中只有悬浮物一种主要污染物，且浓度仅有10mg/L。(另有少量COD和氨氮系由一次河水带入冷却水系统，经循环冷却水蒸发浓缩后，由排污水排出。)按新的排污费征收及计算方法，经计算该企业每年可减少排污收费51万元。2、社会效益分析2.1、产品成本估算2.1.1产品成本估算的依据和说明第103页2021/6/12 计算年总成本的方法根据国家计委、建设部发布的《建设项目经济评价方法与参数》第二版以及化学工业部发布的《化工建设项目经济评价方法与参数》要求执行。2.1.1.1原材料、燃烧消耗定额根据工艺专业计算及生产实际情况确定，并适合考虑途耗、库耗。2.1.1.2主要原料、燃烧动力价格根据当地市场价格确定。2.1.1.3项目投产后有一适合过程，各年生产负荷为：80%、100%。2.1.1.4本项目不新增人员，有厂内调剂解决。2.1.1.5修理费按固定资产投资的6%确定。2.2财务评价2.2.1财务评价的依据和说明2.2.1.1固定资产折旧年限，根据财政部《工业企业财务制度》中工业企业固定资产分类折旧年限表的规定执行。2.2.1.2摊销费用包括无形资产和递延资产的摊销，无形资产按10年摊销，递延资产按5年摊销。2.2.1.3增值税根据财政部《中华人民共和国增值税暂行条例》有关税率表执行，本项目为环保项目，免增值税。2.2.1.4所得税税率根据财政部《中华人民共和国企业所得税暂行条例》执行，本项目免所得税。2.2.1.5盈余公积金按税后利润的10%提取，公益金按5%提取。2.2.2主要计算报表分析2.2.2.1财务现金流量表（全部投资）第103页2021/6/12 根据该表可知项目在整个经济活动期（15年）的几项指标，其中所得税前内部收益率、净现值（i=6%）、投资回收期分别为11.3%、183.09万元、8.1年。内部收益率大于行业基准收益率，盈利能力满足行业最底要求；财务净现值大于零，说明项目在财务上是可接受的。2.2.2.2自由资金现金流量表自有资金财务内部收率为11.4%。自有资金财务净现值（i=6%）为482.85万元。2.2.2.3损益表项目达产后年经济效益为398.01万元，各年平均利润为1082.52万元。2.3.财务盈利能力分析2.3.1评价主要指标2.3.1.1静态指标（1）投资利润率　　　　　8.2%（2）投资利税率　　　　　8.2%（3）投资收益率　　　　　14.3%（4）投资回收期（含建设期）8.1年2.3.1.2动态指标（1）财务内部收益率　　　　　11.3%（2）财务净现值　　　　　　　483.09万元2.4清偿能力分析第103页2021/6/12 本工程无长期借款。2.5敏感性分析通过计算一些不确定性因素对项目内部收益率的影响，可以得到影响经济效益最敏感的因素，假定这些因素均变化10%。从辅助报表8所列计算结果显示：在不利因素情况下，经济效益收入为最敏感的因素。3、评价结论环保工程是一项造福于人类的具有极大的社会效益的项目，又由于本项目还具有一定的经济效益，因此本项目是积极可行的。第十二章结论与建议1、结论1.1本项目为氮肥生产污水零排放清洁生产工艺技术改造，属于环保工程。本工程的主要治理措施是近年来氮费行业总结和采用的成熟技术，有先进、可靠、经济、合理的特点。X省X物产有限公司通过如下措施实现生产污水零排放：（1）造气锅炉系统冷却水通过沉淀、絮凝、澄清、冷却、渣水分离等工艺步骤实施闭路循环，现实含氰、酚、尘废水零排放；（2）采用栲胶脱硫，用间歇熔硫代替连续熔硫工艺回收硫磺，消除硫泡沫污染，实现含硫氨水零排放；（3）甲醇精馏残液用作造气夹套锅炉补水工艺，实现甲醇废液零排放；第103页2021/6/12 （4）含油废水经回收油后作为造气脱硫除尘洗水系统补水，实现含油废水的零排放；（5）浅除盐工段中的反洗、再生、置换出来的水补充到造气锅炉除尘废水或者脱硫废水中去；（6）根据工艺用水要求不同，改变循环水流向，做到废水清浊分流，分级使用，做到分品位用水；（7）各循环水系统调整浓缩倍数，选用非磷系易降解的环保型水质稳定剂，稳定循环水的水质；（8）进入终端处理的少量废水（主要是循环水与软水工段的排污水），经沉淀、气浮、过滤后达标排放；（9）实行污染源工艺监控及排水口在线监测，及时调整生产工艺，加强企业环保自律，实现全厂污水零排放；（10）采用中国寰球工程公司的底压深度水解技术对尿素解吸废液进行深度水解和深度解吸，处理后的工艺冷凝液，可作为工艺软水部分送往蒸氨系统，其他可作为锅炉的补水使用；（11）利用尿素工艺冷凝液深度水解后的工艺软水吸收驰放气和放空气中的氨，在采用蒸氨工艺技术进行回收。1.2本工程充分利用老厂现有设施和场地，具有投资省、见效快的特点。项目建成后，回收利用成品油129.44t/a，回收利用软水6.32万t/a。回收硫磺267t/a；减少排污费51万元/年。工程实施后能提高工厂原材料和能量利用率，有一定的经济效益，年经济收入共计398.01万元。所以本项目是积极可行的。1.3本项目实施后，外排的废水量由改造前的90m3/h第103页2021/6/12 减少到13.32m3/h，每年可减少排废水量60.73万吨，可减少排COD125.14吨，氨氮141.51吨，悬浮物18.85吨，石油类4.99吨。对保护海河水环境有重大意义，是我国利民，造福子孙后代的工程，有显著的环境效益和良好的社会效益。2、建议2.1建议该项目尽快实施。2.2本工程综合治理效果与生产运行的管理水平和技术水平密切相关，建议厂方加强各装置的开车、调试和人员培训，摸索出适合本工程具体情况的控制参数和生产操作管理方法。第103页2021/6/12 第103页2021/6/12 X省X物产有限公司X省X物产有限公司氮肥生产污水零排放综合治理清洁生产总估算表辅助报表1共2页第1页序号主项号工程项目及费用名称估算价值（万元）价值合计占总值%设备购置费安装工程费建筑工程费其他基建费人民币（万元）含外汇（万美元）一工程费用1主要生产项目1.1DDS脱硫与连续熔硫130.213.21.2废氨水提浓回用9524281471.3尿素冷凝液深度水解2402082681.4甲醇精馏残液处理1553231.5废油回收2182311.6自控251540小计40972.241522.22公用工程项目2.1造气废水处理9210601622.2浅除盐水10825231562.3循环冷却水系统38832782.4清浊分流8321322.5终端处理18324452.6在线监测系统45513632.7配电302050第103页2021/6/12 X省X物产有限公司X省X物产有限公司氮肥生产污水零排放综合治理清洁生产总估算表辅助报表1共2页第2页序号主项号工程项目及费用名称估算价值（万元）价值合计占总值%设备购置费安装工程费建筑工程费其他基建费人民币（万元）含外汇（万美元）小计339586工程费用合计7481108.285.37二其他费用1建设单位管理费（含工程监理费）31.0331.032生产准备费883联合试运转费9.979.974办公及生活家具购置费66538.7938.79小计93.893.87.22三预备费1基本预备费96.1696.167.41建设投资合计一+二+三748146.2214189.951298.15占建设投资比例（%）57.6211.2616.4914.63100100第103页2021/6/12 投资计划与资金筹措表辅助报表2序号项目合计1231总投资1319.961298.1520.651.161.1建设投资1298.151298.151.2固定资产投资方向调节税1.3建设期利息1.4流动资金21.8120.651.162资金筹措1319.961298.1520.651.162.1自有资金（包括环保专项资金拨款）1304.701298.156.200.35其中：支付建设期利息其中：流动资金6.556.200.352.2长期借款2.2.1长期借款本金0.000.002.2.2建设期利息（当年支付）2.3流动资金借款15.2614.450.81第103页2021/6/12 流动资金估算表辅助报表3单位：万元序号项目周转天数最小周转次数2345~151流动资产26.9229.6429.6429.641.1应收账款20.6522.7322.7322.731.2存款4092.583.223.223.221.2.1原材料0.961.21.21.21.2.2燃料30121.62.002.002.001.2.3在产品10360.010.010.010.011.2.4产成品0.010.010.010.011.2.5其他1.3现金3.693.693.693.692流动负责30126.277.837.837.832.1应付账款6.257.817.817.812.2其他30120.020.020.020.023流动资金（1-2）20.6521.8121.8121.814流动资金本年增加额20.651.16005流动资金借款14.4515.2615.2615.266流动资金利息0.810.850.850.85第103页2021/6/12 固定资产折旧费估算表辅助报表4单位：万元序号项目折旧年限净残值（%）生产期234567891011121314151设备144.01.1投入原值812.901.2折旧值55.7455.7455.7455.7455.7455.7455.7455.7455.7455.7455.7455.7455.7455.741.3净值757.16701.42645.67589.93534.19478.45422.45366.97311.22255.48199.74144.0088.2632.522安装144.02.1投入原值158.892.2折旧值10.9010.9010.9010.9010.9010.9010.9010.9010.9010.9010.9010.9010.9010.902.3净值147.99137.10126.20115.31104.4193.5282.6291.7360.8349.9439.0428.1617.256.363建筑工程354.03.1投入原值232.573.2折旧值6.386.386.386.386.386.386.386.386.386.386.386.386.386.383.3净值226.19219.81213.43207.05200.67194.30187.92181.54175.16168.78162.40156.02149.64143.264合计4.1投入原值1204.364.2折旧费73.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.024.3净值1131.341058.33985.30912.29839.27766.27693.25620.24547.21474.20401.18328.17255.15182.14第103页2021/6/12 无形及递延资产摊销费估算表辅助报表5单位：万元序号项目摊销年限原产生产期2345678910111无形资产1038.791.1摊销3.883.883.883.883.883.883.883.883.883.881.2净值34.9131.0327.1523.2719.4015.5211.647.763.880.002递延资产555.002.1摊销11.0011.0011.0011.0011.002.2净值44.0033.0022.0011.000.003无形及递延资产合计3.1摊销14.8814.8814.8814.8814.883.883.883.883.883.883.2净值78.9164.0349.1534.2719.4015.5211.647.763.880.00第103页2021/6/12 经济效益计算表辅助报表6序号项目单价第2年（万元）第3~15年（万元）经济效益计算1减少排污费40.8051.002连续熔硫回收硫磺：267t/a400元/t8.5410.68267x400=10.68万元/a3含氨废水提浓回用多回收氨：886.79t/a1471元/t104.36130.85886.79x1471=130.45万元/a4尿素冷凝液深度水解回收尿素：587t/a1650元/t77.4896.85587x1650=96.85万元/a回收软水：5.5万t/a1.8元/t7.929.905.5x104x1.8=9.9万元/a5甲醇精馏残液处理回收软水：0.82万t/a1.8元/t1.181.4760.82x104x1.8=1.476万元/a6废油回收回收油：129.44t/a4000元/t41.4251.78129.44x4000=51.78万元/a7浅除盐水减少一次水用量：18.75t/h1.2元/t14.2617.8218.75x24x330x1.2=17.82万元/a减少酸碱消耗：51t/月500元/t22.4428.0551x11x500=28.05万元/a小计318.41398.01第103页2021/6/12 总成本费用估算表辅助报表7单位：万元序号项目合计234567891011121314151外购原材料198.4411.5014.3814.3814.3814.3814.3814.3814.3814.3814.3814.3814.3814.3814.382外购燃料及动力1059.4463.5079.3879.3879.3879.3879.3879.3879.3879.3879.3879.3879.3879.3879.383工资及福利费4修理费930.8666.4966.4966.4966.4966.4966.4966.4966.4966.4966.4966.4966.4966.4966.495折旧费1022.2873.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.026摊销费93.8014.8814.8814.8814.8814.883.883.883.883.883.880.000.000.000.007利息支出11.860.810.850.850.850.850.850.850.850.850.850.850.850.850.857.1长期借款利息7.2流动资金借款利息11.860.810.850.850.850.850.850.850.850.850.850.850.850.850.857.3其他短期借款利息8其他费用620.6244.3344.3344.3344.3344.3344.3344.3344.3344.3344.3344.3344.3344.3344.339总成本费用3973.30274.53293.33293.33293.33293.33282.33282.33282.33282.33282.33278.45278.45278.45278.4510经营成本（9-5-6-7）2845.36185.82204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.5811可变成本（1+2）129.8875.0093.7693.7693.7693.7693.7693.7693.7693.7693.7693.7693.7693.7693.7612固定成本（9-11）2679.42199.53199.57199.59199.57199.57188.57188.57188.57188.57188.57184.69184.69184.69184.69第103页2021/6/12 成本估算表辅助报表7-1序号项目单价第2年（万元）第3~15年（万元）成本计算1造气废水处理耗絮凝剂：（循环水量：1100m3/h）0.01元/m3水6.978.7121100x24x330x0.01=8.712万元/a2连续熔硫耗蒸汽667.5t/a50元/t4.275.34667.5x80=5.34万元/a3含氨废水提浓度回用耗电14kw0.28元/t2.483.1014x24x330x0.28=3.1万元/a耗蒸汽2785.86t/a80元/t17.8322.292785.86x80=22.29万元/a4尿素冷凝液深度水解耗电14kw0.28元/kwh2.483.1014x24x330x0.28=3.1万元/a耗蒸汽0.7t/h80元/t35.4844.350.7x24x330x80=44.35万元/a5废油回收耗电1.5kw0.28元/kwh0.260.331.5x24x330x0.28=0.33万元/a6甲醇精馏残液处理耗电15045kwh/a0.28元/kwh0.340.4215045x0.28=0.42万元/a7终端废水处理运行费用（废水量13.82t/h）0.5元/t水4.385.4713.82x24x330x0.5=5.47万元/a8在线监测系统耗电2kw0.28元/kwh0.360.4442x24x330x0.28=0.444万元/a耗药剂0.160.20合计75.0093.76第103页2021/6/12 敏感性分析表辅助报表8序号项目不确定因素变化率（%）全投资内部收益率（%）投资回收期（年）变化率敏感性基本情况11.38.11建设投资增加109.78.8-14.2第6敏感2建设投资减少1013.27.516.8第5敏感3经济效益收入增加1014.87.031.0第2敏感4经济效益收入减少107.69.9-32.7第1敏感5可变成本增加1010.58.5-7.1第8敏感6可变成本减少1012.27.88.0第7敏感7经营成本增加109.49.0-16.8第4敏感8经营成本减少1013.27.516.8第3敏感第103页2021/6/12 财务现金流量表（全部投资）基本报表1单位：万元序号项目合计1234567891011121314151现金流入5696.49318.41398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01601.961.1经济效益收入5492.54318.41398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.011.2回收固定资产余值182.14182.141.3回收流动资金21.8121.872现金流出4165.32-1298.15206.47205.74204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.582.1建设投资1298.15-1298.152.2固定资产投资方向调节税2.3流动资金21.8120.651.162.4经营成本2845.36185.82204.58504.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.582.5税金及附加2.6所得税3净现金流量1531.17-1298.15111.94192.27193.43193.43193.43193.43193.43193.43193.43193.43193.43193.43193.431531.17累计净现金流量-114.09-1298.15-1186.21-993.94-800.51-607.08-413.65-220.22-26.79166.64360.07553.50746.93940.361133.791531.17计算指标财务内部收益率（%）11.3%财务净现值（ic=6%）483.09投资回收期（年）8.1第103页2021/6/12 财务现金流量表（自由资金）基本报表2单位：万元序号项目合计1234567891011121314151现金流入5696.49318.41398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01601.961.1经济效益收入5492.54318.41398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.011.2回收固定资产余值182.14182.141.3回收流动资金21.8121.872现金流出4177.181298.15205.43205.43205.43205.43205.43205.43205.43205.43205.43205.43205.43205.43205.43220.692.1建设投资中自有资金1298.151298.152.2流动资金中自有资金6.556.200.352.3借款本金偿还15.2615.262.4借款利息支付11.860.810.850.850.850.850.850.850.850.850.850.850.850.850.852.5经营成本2845.36185.82204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.58204.582.6税金及附加2.7所得税3净现金流量1519.31-1298.15125.58192.23192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58381.27累计净现金流量-5.21-1298.15-1172.57-980.34-787.76-595.18-402.60-210.02-17.44175.14367.72560.30752.88945.461138.041519.31计算指标财务内部收益率（%）11.4%财务净现值（ic=6%）483.09第103页2021/6/12 损益表基本报表3单位：万元序号项目合计234567891011121314151经济效益收入5492.54318.41398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.01398.012总成本费用3973.30274.53293.33293.33293.33293.33293.33293.33293.33293.33293.33278.45278.45278.45278.453税金及附件4利润总额1519.2443.88104.68104.68104.68104.68115.68115.68115.68115.68115.68119.56119.56119.56119.565弥补前两年读亏损6应纳税所得额1519.2443.88104.68104.68104.68104.68115.68115.68115.68115.68115.68119.56119.56119.56119.567所得税8税后利润1519.2448.88104.68104.68104.68104.68115.68115.68115.68115.68115.68119.56119.56119.56119.569盈余公积金（10g）151.964.3910.4710.4710.4710.4711.5711.5711.5711.5711.5711.9611.9611.9611.9610公益金（5g）75.932.195.235.235.235.235.785.785.785.785.785.985.985.985.9811应付利润1291.3937.3088.9888.9888.9888.9898.3398.3398.3398.3398.33101.63101.63101.63101.63第103页2021/6/12 资金来源与运用基本报表4单位：万元序号项目合计1234567891011121314151资金来源4159.231298.15152.43193.74192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.58192.581.1利润总额1519.2443.88104.68104.68104.68104.68115.68115.68115.68115.68115.68119.56119.56119.56119.561.2折旧费1022.2873.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.0273.021.3摊销费93.8014.8814.8814.8814.8814.883.883.883.883.883.881.4长期借款0.000.001.5流动资金借款15.2614.450.811.6其他短期借款1.7自有资金1304.701298.156.200.351.8回收固定资产余值182.141.9回收流动资金21.812资金运用2626.611298.1557.9590.1488.9888.9888.9898.3398.3398.3398.3398.33101.63101.63101.63101.632.1固定资产投资1298.151298.150.000.002.2建设期利息0.000.002.3流动资金21.8120.651.162.4所得税0.000.000.002.5应付利润1291.3937.3088.9888.9888.9888.9888.9898.3398.3398.3398.33101.63101.63101.63101.632.6长期借款本金偿还0.000.002.7流动资金本金偿还15.262.8其他短期借款本金偿还3盈余资金1-21532.6294.48103.60103.60103.60103.60103.6094.2594.2594.2594.2590.9590.9590.9590.954累计盈余资金94.48198.08301.68405.28508.88603.13697.38791.63885.88980.131071.081162.031252.981532.62第103页2021/6/12 资产负责表基本报表4单位：万元序号项目1234567891011121314151资产1298.151331.651350.081365.771381.481397.191414.561431.911449.271466.611483.971501.901519.841537.771555.711.1流动资产总额121.40227.72331.32434.92538.82632.77727.02821.27915.521009.771100.721191.671282.621373.571.1.1应收帐额20.6522.7322.7322.7322.7322.7322.7322.7322.7322.7322.7322.7322.7322.731.1.2存货2.583.223.223.223.223.223.223.223.223.223.223.223.223.221.1.3现金3.693.693.693.693.693.693.693.693.693.693.693.693.693.691.1.4累计盈余资金94.48198.08301.68405.28508.88603.13697.38791.63885.88980.131071.081162.031252.981343.931.2在建工程1298.151.3固定资产净值1131.341058.33985.30912.29839.27766.27693.25620.24547.21474.20401.18328.17255.15182.141.4无形及递延资产净值78.9164.0349.1534.2719.4015.5211.647.763.882负责及所有者权益1298.151331.651350.071365.771381.471397.171414.521431.871449.221466.571483.921501.861519.801537.741555.682.1流动负责总额20.7223.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.092.1.1应付账款6.277.837.837.837.837.837.837.837.837.837.837.837.837.832.1.2流动资金借款14.4515.2615.2615.2615.2615.2615.2615.2615.2615.2615.2615.2615.2615.262.1.3其他短期借款2.2长期借款负责小计2.1+2.220.7223.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.0923.092.3所有者权益1298.151310.93132.981342.681358.381374.081391.431408.791426.131443.481460.831478.771496.711514.651532.592.3.1资本金1298.151304.351304.701304.701304.701304.701304.701304.701304.701304.701304.701304.701304.701304.701304.702.3.2资本公积金2.3.3累计盈余公积金4.3914.8625.3335.8046.2757.8469.4180.9892.55104.12116.08128.04140.00151.962.3.42.197.4212.6517.8823.1128.8934.6740.4546.2352.0157.9963.9769.9575.93第103页2021/6/12 ***j计算指标资产负率（%）1.561.711.691.671.651.631.611.591.571.561.541.521.501.48流动比率（%）585.91986.231434.911883.592332.272740.453148.643556.823965.014373.194767.095160.985554.875948.77速动比率（%）573.46972.281420.961869.642318.322726.503134.693542.883951.064359.254753.145147.035540.935934.82第103页2021/6/12'