制药厂年产300吨D-对羟基苯甘氨酸项目可行性研究报告 52页

'年产300吨D-对羟基苯甘氨酸项目1．总论1.1概述1.1.1项目名称、主办单位及负责人项目名称：年产300吨D-对羟基苯甘氨酸项目主办单位：++++++制药厂负责人：++++++可行性研究报告编制单位：安徽省++++++设计研究院负责人：++++++1.1.2项目提出的背景、投资的必要性和经济意义++++++制药厂是国家大型(类)企业、该厂生产经营化学原料药、化学药制剂、有机中间体等产品。现公司主导产品为国家一类新药爱普列特原料及其片剂，国家二类新药特非那丁原料及其片剂、颗粒剂，法莫替丁原料及片剂，国家四类新药非洛地平原料及片剂、达那唑原料及胶囊、栓剂、奥美拉唑肠溶片等。全厂共有有员工1600多人，其中科技人员532人，是一支专业门类齐全、科研成果突出，梯次配备的科技队伍，拥有江苏省重点支持的“企业技术中心”、“博士后工作站”，人才多，产品新是江苏扬州制药厂的最大优势和后劲。在生化产品开发生产方面，该厂有二十多年抗生素生产历史，链霉素生产生水平曾名列全国第一同时也开发生产过酶工程产品如苹果酸等。因而有一批生化产品开发和生产的专业技术人员和技术工人配备合理的职工队伍，D一对羟基苯甘氨酸主要用作半合成β—内酰胺类抗生素药物的侧链化合物，用其生产的主要药品有羟氨苄青霉素、羟氨苄青霉素克拉维酸盐、羟氨苄头孢菌素，羟氨苄唑头孢菌素等。D—52 对羟氨苯甘氨酸绝大多数用于合成羟氨苄青霉素（阿莫西林），与传统的青霉素和氨苄青霉素相比，羟氨苄青霉素保持了青霉素对革兰氏阳性菌作用的效果又具有抗革兰氏阴性菌效果好的优点，羟氨苄青霉素稳定性好，不易被胃酸破坏，副作用很小，口服方便效果好，是世界卫生组织的推荐药品，国内外近几年需求增长很快，从而带动了与原料生产相配套的侧链化合物—D—对羟基苯甘氨酸市场的迅速发展。该厂和++++++大学国家生化中心合作，采用经专家鉴定达到国内领先，国际先进水平（见科学技术成果鉴定证书宁科鉴字[2000]第（016号）的科研成果，即“一菌两酶一步法”新工艺开发成功D—对羟基苯甘氨酸，该工艺与当前国际上先行的“一酶一酸法”（又称“酶+化学水解法”）相比，具有流程短、投资省、成本低、三废少等优点，技术创新内容主要有：1、基因启动的诱导剂，自主研究选定并以清洁生产方法合成了本菌种的诱导剂，解决了市场上无法采购的难题；2、复合型絮凝剂收集菌体：采用复合型絮凝剂收集发酵液菌体，做到细胞不破裂、酶活不降低。3、产品提纯工艺先进：采用先进工艺每次去杂处理，保证产品质量达到进口同类产品质量指标和本企业标准（Q/320000NJT01-2000）。1.2编制依据和原则1.2.1编制依据a.++++经济贸易委员会经贸投资+++++号文件关于下达2001年第一批重点技术改造项目导向性计划的通知。b.++++++制药厂提供的有关技术资料。c.++++++制药厂与++++生化工程有限责任公司签定的技术转让合同书。1.2.2编制原则a.遵循实事求是，客观分正、科学分析、论证充分、结论确切的原则；b.工程方案先进可靠、经济合理；c.52 符合国家有关管理部门对建筑、环保、消防、安全、劳动保护等专项要求；a.充分利用建设单位现有的技术、装备、场地、设施；d.工程经济和财务分析符合国家财政、金融和计划发展委员会的政策规定。1.3可行性研究的工作范围分工1.3.1可行性研究的工作范围a.拟建新产品的市场预测；b.产品方案及建设规模的论证；c.建设条件的论证；d.原辅材料及供应情况的论证；e.工艺技术方案和公用设施配套情况；f.环境保护及综合处理意见；g.项目实施进度建议；h.工程投资结算及资金筹措；i.项目经济效益分析评估。1.3.2可行性研究的分工a.以上工作由+++++设计院承担完成；b.建设单位提供必要的建设基础资料、市场需求情况的资料，产品的基本情况及相关资料，协助参与编制工作。52 1.4主要技术经济指标序号指标名称单位指标备注1生产规模D-对羟基苯甘氨酸吨/年3002年工作日天3003车间定员人1054主要原材料用量对羟基苯海因吨/年460葡萄糖吨/年465玉米浆吨/年560磷酸二氢钾吨/年50氯化钠吨/年70助滤剂吨/年100活性炭吨/年905公用系统消耗水吨/天150电Kwh/天5000汽吨/天1006能耗指标水吨/吨150电Kwh/吨5000汽吨/吨1007三废排放量废水吨/年7500废渣吨/年2108年运输量吨/年2095其中(1)运进吨/年1795(2)运出吨/年3009建筑面积M21600新建10总投资万元2862其中：固定资产投资万元2467铺底流动资金万元39552 序号指标名称单位指标备注11资金来源自筹万元862贷款万元200012销售收入万元543913年总成本万元344014年销售利税万元199915年税后利润万元99116财务评价指标16.1静态指标投资利润率%41.14投资利税率%55.60投资回收期（包括建设期）年4.9216.2动态指标内部收益率（全部投资）%33.53投资回收期年5.7717盈亏平衡分析盈亏平衡点%41.1352 2、需求预测2.1国内外需求量预测2.1.1产品规格、标准、主要用途。规格：医药中间体类别：半合成β—内酰胺类抗生素侧链。质量标准（见表2）表1质量指标（Q/320000NJTO1-2000）序号项目指标1外观白色或类白色结晶粉未2含量（以C8H9O3N）≥98.53比旋光度[α]D201560—16104硫酸盐（以SO2—4计）,%≤0.035氯化物（以C1—计）,%≤0.036重金属（以pb计）mg/kg≤157烘灼残渣，%≤0.58干燥失重，%≤0.39溶液色泽，A≤0.1主要用途：D—对羟基苯甘氨酸主要用作半合成青β—内酰胺抗生素类药物的侧链化合物，用其生产的主要药品有羟氨苄青霉素（阿莫西林），羟氨苄青霉素克拉维酸盐、羟氨苄头孢菌素、羟氨苄唑头孢菌素，其中以羟氨苄青霉素及其克拉维酸盐复合制剂需要的D—对羟基苯甘氨酸量最大。2.1.2国内外该产品的研制情况和发展趋势52 羟氨苄青霉素及其克拉维酸盐复合制剂以其稳定性好，副作用小，抗菌效果好、口服方便被世界卫生组织列为推荐药品，其产量在最近几年世界范围内有了较大幅度的增长。1999年全世界阿莫西林原料药产量为5659吨，预计到2005年将达11000吨，年均增长6%，99年仅阿莫西林销售额就占世界青霉素类抗生素销售额的50%，由此可见阿莫西林的市场依然处在成长成熟期。在我国阿莫西林最近几年发展也很快，具体见表2：表2我国七大阿莫西林原料生产厂产量增长情况97年98年99年2000年1-9月产量（吨）40042111581350表2所取数据来自源于中国医药工业公司发布的信息，产量为国内七大国有阿莫西林生产厂家统计结果，而国内最大的阿莫西林生产厂——联邦制药集团和其他一些规模较小的制药厂产量未列入其中，综合各种情况2000年国内阿莫西林产量为2500吨左右，生产每吨阿莫西林需消耗约0.6吨D－对羟基苯甘氨酸，则2000年国内D—对羟基苯甘氨酸市场容量在1500吨左右。国内D—对羟基苯甘氨酸主要生产厂家均采用“化学合成拆分法”工艺生产，如上海徐行化工厂、浙江东阳横店有机化工厂、石家庄制药股份有限公司等，产量均不大，另有相当一些厂家从国外进口D—对羟基苯甘氨酸进一步加工后供国内各阿莫西林原料生产厂。由于化学法生产成本高、质量差、目前已无法与进口产品相抗衡，国内各阿莫西林原料生产厂目前所用D—对羟基苯甘氨酸大多来自进口。2000年我国青霉素原料产量已占世界产量的三分之一以上，美国等许多发达国家已停止生产青霉素原料，转而从发展中国家进口廉价的青霉素原料，加工制成6—APA和7-ADCA，再深加工成半合成青霉素等各种制剂，使产品附加值大幅度提高，从而获取高额利润，同时又解决了在国内生产青霉素的环境污染问题。52 最近几年我国青霉素原料产量连年增长，由于主要直接用于制成青霉素制剂和供出品，因此青霉素原料价格长期在低位徘徊，各大生产厂家经常爆发价格大战，羟氨苄青霉素（阿莫西林）虽然增幅很快，但由于与之相配套的侧链——D—对羟基苯甘氨酸主要依靠进口，因而所消耗的青霉素原料只占总产量的很少部份，如果国内D—对羟基苯甘氨酸生产水平提高则能够带动我国抗生素市场的大幅发展。2.1.3国家主管部门对产品的发展规划由于每年我国都以相当的外汇进口D—对羟基苯甘氨酸满足国内需求，因此从六五~九五D—对羟基苯甘氨酸工业化生产均被列为国家攻关项目，国家经贸委发布的医药工业1999-2001年的投资重点，也提及了药品生产紧缺的重要中间体6-APA、7-ACA、7-ADCA、GCLE、对羟基苯甘氨酸、头孢侧链、皂素双烯等。2000年国家医药监督局也发布信息：目前，我国医药生产技术产业化目标中就有重点支持重要医药中间体的产业化包括6—APA、7—ACA、7—ADCA、GCLE，对羟基苯甘氨酸、头孢侧链等。2.1.4产品的销售预测该厂研制的D—对羟基苯甘氨酸，成本低，产品质量好，在国内居于领先地位，且设计产量300T/a，相对国内2000年1500T/a的需求量且仍在高速增长的市场应不算大，在达产后经过不断的工艺优化成本仍将进一步下降则可进一步出口创汇，获得更大的市场份额。2.2产品价格的确定目前国内市场D—对羟基苯甘氨酸市场价格在15.5万元左右，因而定价13.8万元/T。52 3．产品方案及生产规模3.1产品方案及生产规模序号项目名称代表产品规格年生产能力1D-对羟基苯甘氨酸D-对羟基苯甘氨酸中间体300吨3.2产品方案及生产规模选择的说明本项目建设规模主要是根据++++++制药厂自身经济实力和对市场的反复调研和预测后所选择的合理规模。考虑到其他厂家同类产品的竞争，选择D-对羟基苯甘氨酸的建设规模为300吨／年，该生产规模低于市场需求。有利于降低市场风险性和投资风险性，便于项目的实施。3.3产品包装D-对羟基苯甘氨酸中间体用聚乙烯塑料袋双层包装、25公斤/袋、置于纸板桶内进行包装3.4工作制度年工作日：300天每日工作班次：发酵3班／天其它岗位2班／天工作时间：8小时／班52 4.工艺技术方案4.1设计原则（1）本项目是高新技术项目，以高起点，高技术含量为主要特征，工艺设备选型要成熟、可靠、先进。（2）工艺布局力求合理、运输方便、路线短捷。室内水、电、汽管道敷设严格遵循各种规范要求，力争使企业的生产硬件超过国内同类企业水平。（3）遵循国家环保、劳动安全、消防、节能等方面的有关规定。4.2工艺技术方案4.2.1工艺技术方案选择本品目前生产方法主要有：(1)化学合成拆分法通过对甲氧基苯甲醛一氰化钠法、Strecker氨基酸合成法、乙醛酸—尿素—苯酚法、对羟基扁桃酸氨解法、乙醛酸—铵盐藕合法得到DL—对羟基苯甘氨酸，再经过化学拆分或诱导结晶法得到D—对羟基苯甘氨酸，L—对羟基苯甘氨酸经消旋后反复拆分。由于在非手性环境中，右旋体和左旋体的物理性质相同，所以拆分难度大，工艺过程长，收率低，利用一般方法很难把它分开，采用这类方法得到产品，工艺过程长、三废严重、收率低，光学纯度、澄清度等质量指标较差，国外已淘汰，目前国内绝大多数采用该数生产，且产量较低。（2）一酶一酸两步法：对羟基苯海因酶IN-氨甲酰对羟基苯甘氨酸（DL-HPH）（NCA-D-HPG）0OCNaNO2HCLD-对羟基苯甘氨酸（D-HPG）酶I:海因水解酶52 本法利用海因水解酶将对羟基苯海因直接水解成中间产物N—氨甲酰基—对羟基苯甘氨酸，冷至0℃，再用亚硝酸将中间产物化学水解提取得到成品。本法经生物转化将对羟基苯海因水解得D型中间产物，但由于需用亚硝酸水解，因此生产成本较高，且亚硝酸对生产环境，产品质量都有一定影响。本法为目前世界上流行的生产方法。（3）一菌两酶一步法：对羟基苯海因酶IN-氨甲酰对羟基苯甘氨酸（DL-HPH）（NCA-D-HPG）酶IID-对羟基苯甘氨酸（D-HPG）酶I:海因水解酶酶II:氨甲酰基水解酶本法利用一个菌种产生的海因水解酶、氨甲酰基水解酶将对羟基苯海因一步水解后提取得到产品。这种生产工艺为++++++大学国家生化研究中心九五攻关科研成果，目前在国际上居于领先地位，该厂即采用这种工艺生产，D—对羟基甘氨酸，工艺流程短、废水少、成本低，所得产品光学纯度、澄清度等质量指标明显优于其他方法生产的产品，用于生产阿莫西林等产品收率高、质量好。各种生产工艺的优劣情况比较见表352 表3D—对羟基苯甘氨酸生产工艺的比较生产工艺技术化学合成拆分法一酶一酸两步法一菌两酶一步法经济指标收率<60%，综合成本高于14万元/吨收率70%，综合成12万元/吨收率75%综合成10万元/吨优缺点工艺成熟，但工艺流程长，操作复杂，三废污染严重，成本高工艺成熟，酶转化产物需用亚硝酸化学水解，流程长，成本较高酶转化二步得到产品，流程短、操作简单，成本较低。发展趋势早期生产工艺、国外已淘汰，国内多采用此法目前国际上流行的工艺方法国际上研究热点目前最先进的生产工艺4.2.2工艺流程D—对羟基苯甘氨酸生产工艺流程斜面培养摇瓶培养一级种子培养二级种子培养发酵培养絮凝菌体絮凝剂菌体52 菌体对羟基苯海因酶转化反应机械过滤除菌体反应液脱色真空浓缩冷却结晶离心分离母液去浓缩干燥D-对羟基苯甘氨酸成品4.2设备选型4.3.1物料计算a．计算依据年产量按300T／年、年工作日为300天每天二班，部分岗位三班制、一班制b．总收率计算：生物发酵部分，以2只30T发酵罐作发酵，发酵周期24hr，菌泥产量5%，另16只30T罐作转化，转化周期3天，底物浓度20g/L,底物转化率100%，产物产率90%,提取精制收率以75%计。52 （a）生物发酵、酶转化生产部分：（1）每天放1罐发酵罐，放罐体积25T，得菌泥1.25T（2）每天配转化罐4只，每只转化罐25T，加底物20g/L，菌泥1.25T/4=312.5kg。（3）每天放转化罐4只，得转化液100T。167其中D—对羟基苯甘氨酸合量为20××0.9=15.6g/L192（b）提取精制部分：每天板框过滤量发酵液25T，转化液100T。脱色量100T，浓缩100T→7.5T结晶，干燥得成品1170Kg4.3.2主要设备选型表4年产300TD—对羟基苯甘氨砼装置所需主要设备序号设备名称规格型号数量单价万元总价材质名称1回转式恒温调速摇瓶柜HYG-II41.87.2菌种部分2水平式超净工作台TH-42023全自动高压蒸汽灭菌锅TH-356024中试型冻干机GenestsTMS21185冷冻离心机PR-7000M11Cr18Ni9Ti6一级种子罐500L21Cr18Ni9Ti7二级种子罐3M321Cr18Ni9Ti52 8发酵罐30M329转化罐30M3121Cr18Ni9Ti10空压机除菌系统11制氮机112板框过滤机60M31213脱色釜50M321Cr18Ni9Ti14真空浓缩罐5T/hr21Cr18Ni9Ti15结晶釜10M311Cr18Ni9Ti16离心机SS-10041Cr18Ni9Ti17真空转鼓干燥球41Cr18Ni9Ti18高速台式通用型离心机Centra-Gp8219HPLCWaters120紫外分光光度计751GD24.4车间布置发酵部门利用原土霉素车间部分资产改造、新建部分设施达到生产能力。新建酶转化及后处理车间共二层，按工艺流程，酶反应罐采用立体布置由二层加料，一层下料。后处理工段主要在一层布置，化验设置在二层，并设电梯一部，楼梯一个。4.5化验设施52 本项目成品和原辅材料质量由厂中心化验室负责分析检验，厂部中心化验室技术力量较为雄厚，化验条件较好，现配备有较为完善和先进的理化分析和仪器分析等诸多设备，完全可承担本项目原辅材料和成品的多项指标的检测任务。由于本项目工艺流程长需不断对生产过程中的中间体进行检测，根据生产实际需要，车间化验室共建有约120m2，需配备主要仪器如下：高效液相谱仪WATERS一台电子分析天平一台751GD紫外分光光度计一台电子显微镜一台无菌操作台一台旋光仪一台52 5.主要原辅材料及公用系统消耗41主要原辅料及包装材料消耗量序号名称规格单位年消耗量备注1对羟基苯海因>98.5%T4602葡萄糖食用T4653玉米浆T5604磷酸二氢钾工业T505氯化钠工业T706活性炭工业T907纯水T60004.2物料供应5.2.1主要原辅材料供应情况序号名称规格年用量（T）供应来源供货可靠性运输方式1对羟基苯海因>98.5%460江苏、河北可靠汽车2葡萄糖食用465上海可靠汽车3王米浆560河北可靠汽车5.2.2物料供应说明++++++制药厂是一家有20多年发酵生产历史的老厂，其发酵所用的培养基均有固定的供货渠道，且质量稳定，另这一项目提取精制所耗用原材料很少，且都为常用原料。52 5.3公用系统消耗序号系统名称规格单位消耗量小时最大日消耗量1供电380v/220v50HzKWh50002蒸汽<0.8MpaT1003供水0.25MPaT1505.4外部配套条件落实情况（1）供电项目正常生产时日需电力5000KWh，由城市电网供应。（2）供汽该项目正常生产需供汽100T／日，目前厂内蒸汽余量能满足要求。（3）供水目前公司供水能力和排水管网能力均较好，可满足本项目的生产需要。综上所述，本项目所需的供水、供电、供汽等条件基本落实。6.工程技术方案52 6.1建设条件和地址选择6.1.1公司地理位置++++++制药厂位于古城扬州市南郊，南面约10公里处为长江，与镇江隔江相望，西临古运河，东距京杭大运河5公里，南与宁扬一级公路328国道相通，水陆交通十分便利，厂区占地14万平方米，建筑面积现有8万平方米，厂区南侧毗邻崔庄村，有十分充足的发展余地。6.1.2公司地址自然条件雪荷载4.5Mpa/m2风荷载5.5Mpa／m2冻结线11cm地耐力10－12T／m2地下水位08—1.3m年均气温14.9℃最高气温39.1℃最低气温－17.7℃地震强度按7度区设防6.1.3交通运输条件++++++制药厂的地理位置使其水陆交通运输十分便利，其主要运输方式为公路。长江航运为辅，目前公司里有运输队，运输能力较强。6.1.4公用工程基础设施情况a.供水厂区现有二条供水水源，第三水厂供水水管直径DN100和DN150，第四水厂供水管直径DN150，厂区内另建600立方米贮水池一座，可调节峰谷用水矛盾。目前，全厂用水量为20万吨／月，供水能力较为富余。b.排水：52 目前该厂区已基本实现清污水分流，清水部分可直接排入厂外河区或市政排水管网，污水部分可用厂污水管网排入厂污水站处理，经处理合格再排出厂外，目前该厂已建有500吨/天污水处理站。a.供汽该厂现有锅炉20吨／小时两台。全厂正常生产时能满足供汽，汽源充足，无须再增加锅炉。b.供电目前全厂共有变压器七台共计4550KW，另建有3000KW和1500KW汽轮发电机各一座热电站，可基本满足现有生产用电的要求，新建项目新增用电负荷，需要实施电增容e.供冷需新增加一台溴化锂制冷机组150万Kwh/h,完全能满足该项目工艺生产的冷量需求。c.压缩空气需新增加二台螺杆式空压机组，40Nm3/min2台及配套的空气处理系统。d.纯水新增纯水制备设备一套6T/h。纯水设备一览表6.1.5纯水设备一览表序号名称规格数量产地1不锈钢源水箱5T配液位控制装置及水位计2只上大不锈钢水箱公司2不锈钢源水箱DZ65-40-160/3.0Q=20m3/hH=27mK=3.0KW2台广东新粤华泵业公司3絮凝剂加药机HBC-41套淄博汇邦公司计量泵PO531台美国米顿罗公司52 药箱100L1台淄博汇邦公司4多介质过滤器HBD-201只淄博汇邦公司碳钢衬塑外壳φ1400×25001套淄博汇邦公司滤料配套1套潍坊石英滤料厂管道及阀门配套1套淄博汇邦公司5活性炭过滤器HBH-201只淄博汇邦公司碳钢补塑外壳φ1400×25001套淄博汇邦公司果壳活性炭配套1套济宁活性炭厂管道及阀门配套1套淄博汇邦公司6精密过滤器HBJ-151只淄博汇邦公司不锈钢外壳φ300×12009支淄博汇邦公司滤芯40”5μs1台杭州富阳滤芯厂7板式换热器PHM-10换热面积1.9m21台瑞典SWEP公司8阻垢剂投加装置HBC-21套淄博汇邦公司进口计量泵P035Qmax=0.75L/hPmax=1.03MpaK=30W1台美国米顿罗公司PVC药箱100L1只淄博汇邦公司一级反渗透机组HBRO-14淄博汇邦公司9高压泵CR16-140Q=20m3/hH=140mK=15KW1台丹麦格兰富公司膜壳80×43支哈尔滨乐谱实业公司反渗透膜CPA3-804012支美国海德能公司在线电导率仪EC-3062只台湾海颉公司高压控制器HS-2201只英国RANCO公司52 低压控制器HS-2031只英国RANCO公司膜清洗系统HS-2031套淄博汇邦公司10PH调节系统配套1套淄博汇邦公司计量泵HBC-21台美国米顿罗公司药箱PO351只美国米顿罗公司11二级反渗透机组100L1套丹麦格兰富公司高压泵CR16-120Q=14m3/hH=150mK=11KW1台美国海德能公司反渗透膜LFC-80408支美国海德能公司膜壳80×42只哈尔滨东谱实业高压控制器HS-2201只英国RANCO公司低压控制器HS-2031只英国RANCO公司在线电阻率仪RC-3071只台湾海颉公司9不锈钢水箱5T带液位开关及水位计2台上大不锈钢水箱公司10不锈钢纯水泵CHI12-15Q=10m3/hH=25mK=1.5KW1台丹麦格兰富公司12紫外线饮水消毒器HBZ-10紫外线灯管功率1000W，灯管寿命大于5000小时1套淄博世邦公司13室内配套管道及仪表配套1套淄博汇邦公司6.2给排水6.2.1设计范围52 D—对羟基苯甘氨酸的发酵生产，酶转化及后提取取生产的工艺设备给水排水，冷却循环水，消防给水、及厂区室外给排水设计等相关内容。6.2.2用水量序号用水部分压力（MPa日用水量1发酵生产0.2525T/天2酶转化及后提取生产0.2515T/天3冷冻站0.251.5T/天合计41.5T/天6.2.3水质水压要求a.水质要求职工生活用水及生产用水应符合<<生活饮用水卫生标准>>GB5479－85卫生要求，车间内循环补给水水质应符合循环水质标准，生产用纯水水质要求符合GMP规定。b.水压要求根据生产性质决定其工艺设备，生活卫生设备水压＞0.25Mpa 即可，消防水栓口压力需大于0.3Mpa。6.2.4给水方案依据上述水质、水压、水量要求，按照目前公司生产区的供水能力设计此项目的给水方案如下：市政管网水源厂区管网屋面水箱用水点室内消防管网室外消火栓火点消防给水方案见消防篇章52 6.2.5排水方案a.工程排水量发酵生产排水量25T/天b.排水方案车间排水实行清污分流，清水下水排入厂区外管下水管网，污水经车间处理后排至厂区室外的污水管网，送入厂污水处理站统一处理，污水排放详见环境保护篇章。厂区下水管网目前运行较好，可满足本项目工程需要。6.3电气6.3.1设计依据a.根据建设单位对全厂规划提出的要求。b.工厂实地调研及了解到的要求。c.本工程工艺专业提供的用电要求。d.本工程其它专业对供电提出的需求。6.3.2设计范围a.发酵车间、酶转化及后处理生产、冷冻站供电设计。b.全厂电力增容及配电房建设。c.本项目各建筑物的照明、防雷及火灾自动报警系统设计。6.3.3供电设计a.用电负荷等级，按本工程生产车间性质和供电规程，无特殊要求，其供电按三级负荷考虑；b.供电系统，新增配电站电力并入全厂供电系统，本工程用电均由厂变配电站供给，电缆可架空或埋地引至用点；c.电力线路的敷设应考虑生产车间内照明、电力防爆、防腐方面的要求；d.设置功率因素自动补偿屏，将功率同等COS0.7提高至COS0.9以上。e.52 全厂采用变压计量，在变电所高压侧设总计量柜，低压侧设照明计量装置，各用电回路也装设低压计量表计，以便加强管理和考核用电指标。6.3.4过电压及接地保护为了使变电所及各用电设备安全运行，在变电所设工作接地及过电压接地保护并连成一体，做成环状接地网，从而降低跨步电压和接触电压。各车间及建筑物进户线距变电所距离大于50米均设置重复接地装置。进户后采用TN－C－S系统。变电所接地电阻R≤10Ω。6.3.5电力设计厂区动力及照明均采用三相四线（380V／220V），供给电源进入车间后，经总配电柜，各分配电柜引至各用电设备，一般采用放射树干式供电方式，对大容量的用电设备采用降压起动的方式以减少起动电流对线路电压质量的影响。车间内部动力线路采用BV铜芯穿焊接钢管或UPVC管明设或暗设，或沿桥架敷设。6.3.6照明设计厂区车间照明和动力为同一线路，进户后分开敷设。非生产照明电源由变电所照明配电柜引出专线，各建筑物照明采用PZ30JR型配电箱，照明配线系统均为放射一树干混合系统。照明线路配线采用BV铜芯线穿钢管或电线管明敷或暗敷，各建筑物室内照度值的选择依据《建筑电气设计技术规程》的推荐值并结合具体情况而定。6.3.7根据本项目日用电负荷情况，++++++制药厂现有变压器供电能力不能满足该项目需求，需要实施电力增容，在原变电所预留空间内，新增一台500KVA变压器变配电房主要设备表材料名称规格型号单位数量备注52 变压器SZ-10KW/500KVA台1常州变压器高压柜DDLA台2外购低压柜PDL台5外购电容柜DZB－77A台1外购电容器500V14只16外购高压电缆10KV3×35M150外购低压电缆W227－1000V3×185＋1×503×95＋1×503×120＋1×35MMM200100200外购外购外购6.4采暖通风及锅炉6.4.1锅炉房及供汽++++++制药厂现有两台锅炉，基本能满足该项目的正常生产，无需新建锅炉。本项目供汽方案为利用厂区现有蒸汽外管直接引入使用，发酵车间、和冷冻站进管直径均为DN50。用汽负荷表用汽部分技术参数日用量t/d备注工业生产用汽≤1.0Mpa100冷冻机组用汽≤1.0Mpa27生产及其它用汽≤1.0Mpa1.6合计128．66.4.2冷冻站本项目工程生产区域临近现有的冷冻站，该冷冻站原有溴化锂吸收式冷水机组待用，以蒸汽为热源，制取11℃以上的冷水，冷量约为150万大卡/小时，完全满足该工程的发酵用冷结晶用冷水以及工艺生产的其它用冷。52 6.4.3通风发酵车间生产部分、酶转化及后处理生产部分岗位易产生挥发性气体，为及时排出湿热和有毒、有害的气体，车间设置五台低噪音轴流风机，进风采用自然方式，另外进一步加强车间内的自然通风。7．工厂组织和劳动定员。7.1工厂组织52 ++++++制药厂在本次实施的项目在如下组织机构中运行管理。厂长副厂长办公室生产车间后勤部财务处销售公司质检中心科技处生产处工程处7.2劳动定员序号岗位人数（人）1看罐162消配83过滤154脱色85浓缩86结晶87烘干包装128化验89机修810实验室611办公室8合计1057.3人员来源和培训7.3.1人员来源生产D-对羟基苯甘氨酸352 00吨／年，生产车间需生产管理人员105人，人员由本公司从其它部门协调解决。关键岗位调入技术熟练工人进行轮训后上岗。7.3.2岗前培训a.上岗前全部经岗前培训，由厂教育中心聘请公司内外有关工程技术人员进行工艺、安全、设备、劳动保护、环境保护等方面授课。全部考核合格后发证，持证上岗。a.外出培训抽调部分骨干力量到南京化工大学轮训。8．环境保护8.1编制依据52 8.1.1《中华人民共和国环境保护法》；8.1.2国务院环境保护委员会、国家计划委员会、国家经济委员（86）国环字第003号文《关于颁发“建设项目环境保护管理办法”的通知》；8.1.3国家计委、国务院环委[87]国环字第002号文《建设项目环境保护设计规定》；8.1.4++++++制药厂有关环保的申报资料、报告。8.2设计采用的标准8.2.1环境质量标准8.2.1.1大气环境质量执行：GB3095-1996《大气环境质量标准》的二级标准；8.2.1.2噪声环境质量执行：GB3096-93《城市区域环境噪声标准》的2类标准。8.2.2污染物排放标准8.2.2.1废污水执行：GB8978-1996《污水综合排放标准》的一级标准；8.2.2.2废气执行：GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》的二级标准；8.2.2.3噪声执行：GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》的Ⅱ类区域标准和卫生部、国家劳动总局颁发的《工业企业噪声卫生标准（试行草案）》。8.3环境现状概述++++++制药厂位于+++市西南工业区。西侧为古运河，南与328国道相通，东距京杭大运河5公里，南面10公里处为长江，水陆交通十分便利。全厂生产原料药、抗生素、各种制剂及药用辅料四大类几十个规格品种的产品。工厂主要污染源为制药有机综合废水。全厂日排水量3000吨，其中清下水2000吨，需经处理排放废水500吨，98年上半年，工厂建成日实际处理1500吨废水的污水处理站，已通过淮河流域污水治理限期达标验收，取得工业废水治理验收合格证。52 8.4主要污染源和污染物D—对羟基苯甘氨酸全年产量300吨，在生产上尽量做到清洁生产，采用无毒或低毒原辅材料，努力减少污染，同时在各产反应中做好回收利用工作；对生产过程中排放的下水，采取清浊分流措施。本项目用于三废处理的环保投资约为35万元。（1）菌体的制备：共产生废水1000吨/年；（2）D—对羟基苯甘氨取的生产，共产生发酵废水5000吨/年。本项目全年共产生废水6000吨/年，按工作日300天计算约20吨/天产生的废菌丝渣为80吨/年，废活性炭1吨/年；平均每天约产生废渣0.27吨/天。8.5综合利用和治理方案8.5.1对各步反应的母液物料，采用综合利用等技术措施（包括浓缩、结晶等）进行回收利用。生产过程中产生的废水集中排入车间，污水集中池，经预处理（调节PH后），再进入斜板沉淀池后用泵输送到厂污水处理站第一级构造物弧形格栅后，经污水站处理后达标排放，每天的废水量约为25吨。8.5.2工厂目前建有的污水处理站采用物化+生化的处理工艺，主要流程为：格栅→中和→调节→气浮→兼氧→氧化池→沉→生物滤池→排放。每日送往厂污水站的废水25吨，以目前污水站的处理能力，只需增添几台设备即可满足本项目的需要。8.5.3油状物与活性炭废渣全年共1.27吨/年，集中收集后，由协作单位焚烧处理，80吨/年废菌丝渣由外协单位处理。8.5.4噪声污染防治及其效果52 首先要进行合理的总图分区设计，在满足工艺流程条件下，高噪声车间和设备，应尽量与噪声较低的车间和设备分开布置，并远离厂内外要求安静的区域；高噪声工段和设备应尽可能低位布置，以减小噪声污染范围；车间内分散布置多个高噪声机器和设备，宜集中布置在单独房间内，以缩小噪声污染面和便于采取相应措施。空压机的噪声，采用隔、吸、消音等综合防治措施；粉碎设备的器材应尽可能采取减振、隔振措施加以防治；冷冻机组等强噪声设备和地面基础之间设置隔振器件；对于噪声影响特大的设备，除采取上述措施外，采用隔声间，将其隔离，并在隔声间的内墙加装隔声和吸声材料，以消除其强噪声对外界环境的干扰。采取上述措施后，一般均可使高噪声设备对环境的影响不超过规定标准的要求，达到《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90Ⅱ类标准。8.6绿化设计绿化在防止污染，保护和改善环境方面起着特殊重要的作用。它具有较好的调温、调湿、吸尘、净化空气、减弱噪声和改善小气候的功能。特别是由于绿化对减弱噪声和吸滞灰尘有明显效果，因此，该项目在进行GMP改造建设的同时，必须进行绿化方面的规划和设计。建议在新建车间四周的围墙两侧种植防护林带，并在围墙两壁种植攀缘木本植物以形成绿篱。厂区道路的绿化，沿主次道路布置行道树，以形成纵横交错的绿化网，行道树的布置采用乔木和灌木套种，如龙柏套种棕榈等。并在行道的适当地段设置假山、水池、花坛等建筑小品，以美化厂容。尽可能建成花园式企业。按医药生产洁净厂房总体布局的要求，厂区内宜铺植草坪，种植不产生花絮和绒毛的树木或花草，以防花絮和绒毛对产品的污染。8.7环境管理机构及定员该项目应从建设起步开始就严格执行“三同时”规定，环境保护的起点高，从领导到机构，从制度到目标都应形成一套科学的管理体系。52 首先要认真贯彻执行国家有关环境保护管理的条例、规定以及有关环境标准。认真落实环境影响报告书及其审批意见所确定的各项环境保护措施。该项目建成，要将完善本厂的环保管理制度作为环境保护工作的前提，结合本厂实际，制定“环境保护管理规定”，“废水处理系统岗位责任制”，执行GB8978-1996“排放标准考核细则”，“车间和科室环境治理考核标准”等一系列规章制度，并把这些规章制度纳入企业的管理标准，使环保工作做到有章可循。要对所有废水和废气排放点以及废水处理设施排放口，定期进监测，严格控制达标排放。定期测试各废水和废气处理设施的处理效率，发现问题及时组织维修，所有处理设施都必须建立技术档案。工厂需配备专职环保管理人员二名，负责环保工作。8.8环境监测机构为了确保项目投产后，生产中的“三废”排放严格符合国家有关环境标准要求，严格执行国标GB8978-1996的规定，通过监测严格执行：排放废水的pH6-9，COD≤100mg/L,BOD≤20mg/L，SS≤70mg/L。环境监测人员除定期监测污染排放是否达标外，还需负责污染事故的监测并及时向有关部门报告；根据监测结果检量“三废”治理设施的运行效果，发现问题及时督促组织“三废”治理装置的检查维修，确保治理装置的正常运转。废水应配备一名专职环境监测分析人员废水监测项目：pH、CODcr、SS。监测布点：废水监测取样点设在废水处理站的废水池以及处理后的排放口。监测频率：废水处理装置每次开机运转都必须取样监测。8.9环保设备及投资概算8.9.1环保设备一览表（填平补齐）序号设备名称规格容积材质数量1污水泵152 2微孔曝气头20003鼓风机44污泥泵15抽吸氧机66刮泥机17板框压滤机18.9.2投资概算本项目的环保投资主要是用于添置一些环保设备与厂区原有污水站配套，预算资金为35万元人民币，其中设备费30万元，安装费5万元。9．消防52 9.1设计依据9.1.1《建筑设计防火规范》GBJ16-87;9.1.2《洁净厂房设计规范》GBJ73—84；9.1.3《火灾自动报警系统设计规范》GBJ116-88；9.1.4《建筑灭火器配置设计规范》GBJ140-90；9.2概述++++++制药厂位于扬州市中心地带，市政消防部门可在事故发生时及时到达发生地投入抢救，目前该厂厂区具有较为完善的消防设施和消防体系，安全防火能力较强。9.3本工程生产中贮存物料的火灾危险性类别本工程在生产中要使用多种物质，该类物质性质根据《建筑设计防火规范》GBJ16-87要求，车间火灾危险性为乙级。9.4建筑消防9.4.1建筑物结构类别为钢筋混凝土框架结构，主体构件为现浇钢筋混凝土柱、楼板、屋面板、楼梯，建筑物耐火等级为一、二级。9.4.2建筑平面中设封闭疏散楼梯间，并通向屋面。生产车间设消防安全出口，其疏散距离，宽度和疏散出口均满足防火规范要求。9.4.3生产车间外围设环形消防通道。9.5电气消防9.5.1全厂电线路采用多极自动开关保护，在用电设备或线路出现过负荷及短路保护时，可及时可靠切断电源，线路均采用穿钢管保护敷设方式，防止火灾，安全可靠。9.5.2配电箱（柜）外壳，各车间内所有正常不带电设备外壳均可靠接地。9.5.3各建筑物根据其防雷等级，按照防雷设计规范采取相应的防雷措施。9.5.452 关键部位设置火灾自动报警系统，系统包括报警控制器，感烟，感温探头及手动报警钮等设备。当探头测到火情信号后，值班人员进行火灾确认，并采取相应的措施，切断消防电原，启动消防设备，人员疏散等措施。火灾自动报警系统采用TA1000系统并配备应急电源。9.5.6各生产车间内设疏散应急照明灯，变电所设事故应急灯，以保证在停电及火灾情况下，人员疏散及操作变配电设备。9.6消防给水9.6.1消防制度依据有关规范及现场条件，本设计采用临时高压消防系统。市政管网水源厂区管网屋面水箱室外消防管网建筑灭火器火点室内消火栓9.6.2消防水源依据现场条件，本厂区消防水源为市政管网水源，火灾时十分钟室内消防用水由厂区屋面水箱提供，十分钟后消防用水由市政管网水源提供。9.6.3消防用水量依据GBJ16-87，本厂区室外消防用水量为：25×3.6×2=180m3室内消防用量为：10×3.6×2=72m3总消防用水量：252m39.6.4消防设施9.6.4.1室外消火栓52 依据规范及现场条件，对发酵车间提取部分增设一个室外消火栓，合成车间室外增设二个室外消火栓。9.6.4.2室内消火栓依据生产车间各自不同特点设置室内消火栓若干，室内消火栓采用DN65乙型，消防箱采用铝合金制，并暗装。附件：DN65麻质水龙带25米长一根，DN65水枪接口一副，DN65×19水枪一只。9.6.4.3建筑灭火器建筑灭火器采用3kg磷酸铵盐干粉灭火器（手提式）。9.6.4.4屋面水箱设计选用15m3钢筋混凝土不锈钢组合式水箱（与生产生活合用），内存10m3消防用水量。9.7暖通消防9.7.1舒适性空调采用阻燃型玻璃钢风管，外包岩棉管壳保温。排风风管及其风机均采用阻燃型玻璃钢制作。9.7.2蒸汽及其凝结水管、冷冻水管均采用不燃的岩棉管壳进行保温。9.7.3加强车间通风，降低湿热和有害气体的存留浓度。10．职业安全卫生52 10.1设计依据(1)劳动部劳字（88）48号《关于生产建设项目职业安全卫生监查的暂行规定》；（2）《洁净厂房设计规范》GBJ73-84；(3)《工业企业噪音控制设计标准》GBJ87-85；10.2职业安全卫生现状++++++制药厂是一家以生产合成药为主的专业老厂，技术力量雄厚，厂内职业安全卫生设有专门机构并有专人负责检查监督。10.3项目概况该项目为300吨/年D-对羟基苯甘氨酸生产线，它采用“一菌两酶一步法”先进工艺，包括发酵生产、酶转化及后提取生产，和相配套的辅助设施。10.4生产过程中职业危害因素分析10.4.1发酵生产时，使用蒸汽灭菌产生的高温。10.4.2板式过滤，提取生产的刺激性气味.10.4.3生产过程中使用少量的酸液，碱液等腐蚀性物质。10.5控制措施10.5.1对车间内所有的蒸汽及其凝结水管冷冻水管均采用不燃的保温材料进行保温。对车间加强通风，有良好的自然通风条件，使车间有激性气味的浓度降低到规范要求，对有腐蚀的物料贮存，输送及使用均应根据物质的性质用必要的防腐材料，加强管理严禁跑、冒、滴、漏。10.5.2加强安全教育要求企业加强职工的安全教育，使职工时各类生产物料，及其自身处境地，有所认识与了解，增强职工的自我安全防范能力，制订岗位安全操作规程，按规序严格管理。企业给每个职工发放必要的劳动保护用品。10.5.3通风、除尘52 对车间的设计要求具有良好的自然通风条件，对易产生气味的溶剂、挥发量较大的岗位，设有局部排风系统，以便及时排除车间室内的有害气体，使车间内有害物质气体浓度达到规范的要求。10.5.4防电、防雷要求车间所有用电设备设有可靠的接地设施，建筑物顶端设有避雷设施。10.5.5防暑降温夏季以自然通风为主，高温季节应向职工发放必要的防暑降温物品。10.5.6防噪声对于车间空调机房等产生较大噪声的岗位采取隔离措施，将产生噪声的设备隔离在单独机房中，并采取吸声、减振、降噪措施。10.6预期效果及评价通过以上一系列安全防护措施，加强车间管理，加强安全教育，制订严格的操作规程，将会大大减少危害工人的事故发生的可能性。按照“GMP”要求设计各生产车间，使工人在一个洁净舒适的环境中操作。同时配套有劳保卫生设施，对工人的身体健康起保障作用。总之，通过采取一些技术措施，配合严格科学的管理，强化职工的安全保护意识，将会使江苏扬州制药厂的职业安全卫生达到较高的水平。11．节能11.1设计依据52 11.1.1国务院国发（1986）4号文《节约能源管理暂行条例》。11.1.2国家计委，国务院经贸办，建设部《关于基本建设和技术改造工程项目可行性研究报告增列“节能篇（章）”的暂行规定》的通知。11.1.3国家计委，经委、统计局（84）统工物字第7号《关于能源节约能量计算方法（试行稿）的通知》。11.1.4设计采用的节能标准11.1.4.1《设备热效率计算通则》GB2588-81。11.1.4.2《综合能耗计算通则》GB2589-87。11.1.4.3《企业能量平衡通则》GB3484-83。11.1.4.4《企业能量平衡技术考核验收标准》GB3794-83。11.1.4.5《评价企业合理用电技术导则》GB3485-83。11.1.4.6《评价企业合理用热导则》GB3486-83。11.1.4.7《工业蒸汽锅炉参数系列》GB1921-81。11.1.4.8《设备及管道保温技术导则》GB4272-84。11.2工艺节能措施(1)该项目在设计中将严格遵守原国家医药管理局制订的《医药工业企业合理用能设计原则（草案）》的规定。在扩初设计和施工的各个环节，重视能源的合理利用和节约，使供入能源有效利用于>50%(工艺用能部分),水的重复利用于>80%,达到国家一级标准。(2)产品工艺流程的设计，将在做好物料平衡和能源平衡的前提下，在确保产品收率质量的基础上，选用节能型设备，选用节能新工艺（蒸留、吸收萃取、干燥等），尽量缩短物料的输送距离，减少物料反应加工过程中热→冷→热或湿→干→湿的反复过程，对有条件的工序实行能量的梯级利用。所供蒸汽，冷冻盐水，空气等介质的温度，压力，流量值的确定，不应放过大的导数。(3)52 本产品工艺设计中选用的设备（含仪器仪表）均采用国家推荐的节能产品，避免使用国家已明文规定淘汰的能耗高，效率低的机电产品、医药设备。11.3暖通节能措施(1)项目在设计中应经济合理地选择管道线路，减少迁回现象，降低动力损耗。供热、供冷管道，用冷用热设备均做良好的保温绝热，使之符合《GMP-11790》的规定，以减小能量的损失。冷冻管道，设备的绝热保温将由专业保温工程队承担施工。(2)用蒸汽间接加热升温的设备，在满足工艺升温条件的前提下，设备的排气口原则上都安装疏水阀，减少蒸汽浪费。(3)对使用间接冷却水的设备，其流量>2t/h的，均设计为溴化锂制冷水冬夏两用闭路循环系统供给，以减少自来水用量。(4)净化空调系统在满足房间正压及卫生要求前提下，尽量加大回风量。风管及其它管道布置尽量减少阻力，最大限度减少阻力损失。节能产品循环泵选用SB-X型节能水泵，冷却塔选用低噪音高效节能型冷却塔，风机均选用节能型玻璃钢风机。11.4电气设计节能措施(1)根据负荷大小合理选用各级配电线路，考虑变压器的运行经济合理，能耗低的原则，确定变压器的型号。(2)车间采用集中与分散相结合的电容补偿方式使各车间的功率因数由78%提高到92%，减少大量无功损耗。(3)全厂除了用电总计量外，在本项目中各用电场所设分计量，以加强用电的考核与管理。(4)照明灯具以节能灯为主，光效高，功率因数也高，符合国家政策，节约能源消耗。(5)将用电设备负荷均匀接在三相网络上，供电网格的电流不平衡度<5%。(6)厂房设计中充分考虑利用自然光，除精、烘、包工序外，尽量增加玻璃透光面积。52 11.5给排水节能措施(1)在供水的各个环节上均设置计量设施，以便分级核算成本，达到节水的目的。(2)生产所用冷却水采用节能循环设计。（3）设备选型冷却塔和水泵选用节能产品。12．项目实施规划12.1建设总工期52 本项目可在可研报告批准立项后1年内完成竣工投产。其理由是：a.该产品已形成中试生产规模，工艺路线成熟，本项目的各个设计阶段和施工阶段，可少走弯路。b.大部分生产装置（设备）和各种原辅材料均由国内解决，不需进口。c.该企业是国家抗生素、激素类药物生产的基地之一,有长期生产发酵药物的经验，技术力量（包括设备、人员和管理）雄厚。通过中试放大生产,已培训了一批生产D-对羟基苯甘氨酸产品的技术骨干和操作能手。d.该企业有承担大型工程项目的成功经验和能力。国家二类新药特非那丁扩产改造项目，被江苏省评为国家一期“双加”工程优秀项目，并在原国家医药管理总局召开的全国技改工作会上作经验介绍。企业下属的设备分厂，具有一、二类压力容器制造资格，多次承担过国家立项的工程项目的施工任务。12.2项目进度安排项目建设进度规划中各阶段按医药行业特点取：可行性研究报告及审批2个月初步设计及审批2个月设备订货2个月施工图设计2个月土建施工3个月安装工程施工2个月设备单机调试1个月装置联动试车1个月以上各阶段实施规划，又用网络法，流水作业法统筹安排，有些可同时或交叉进行。项目实施规划总工期为1年，规划完成时间为2002年5月。13投资估算表详见投资估算表）13.1编制原则及依据52 （1）建筑工程根据工艺流程的需要，参照当地类似工程技术经济指标进行估算。（2）安装工程采用扩大概算指标及相关资料进行计算。（3）化工部《化工建设建筑安装工程费用定额》（1994年）（4）化工部《化工设计概算编制办法》（1993年）（5）投资方向调节税：按照国务院第82号令及国家计委颁发的有关规执行税率为0。13.2投资分析本项目固定资产投资2467万元，其中：设备购置费1375万元，占估算价值的55.73%；安装工程费185万元，占估算价值的7.49%；建筑工程费115万元，占估算价值的4.66%；其他：795万元，占估算价值的32.12%；投资估算表52 序号工程项目名称估算费用（万元）面积（M2）备注建筑工程设备购置材料安装其它合计1主体工程其中改造1050m21.1发酵车间30815689131584利用1.2酶转化及后处理85450706051070新建1.3变电所602484土建利用1.4冷冻空压20323土建利用小计115134516516252室外工程2.1绿化10102.2三废治理305352.3总体管网1515小计302010603其它费用3.1建设单位管理费15153.2技术转让费3003003.3职工培训费11113.4勘察设计费70703.5城市建设配套费14143.6电配套费25253.7建设期利息1231233.8基本预备费224224小计782782合计(1)+(2)+(3)24674铺底流动资金3953955总投资286214财务评价14.1财务评价依据52 14.1.1国家计委、建设部颁发的<<建设项目经济评价方法与参数>>(第二版,1993年)。14.1.2<<中华人民共和国增值税暂行条例>>(1993年)14.1.3<<中华人民共和国企业所得税暂行条例>>(1993年)14.1.4<<工业企业财务制度>>(1992年)14.1.5原国家医药管理局颁发的<<医药建设项目可行性研究报告内容及深度的规定>>(1995年)。14.1.6扬州市有关规定。14.1.7企业提供的原辅材料销耗定额。14.1.8参加本项目可行性研究的其他专业提供的数据。14.2项目总投资及资金筹措14.2.1项目总投资项目拟二年建成,第三年投产,当年生产负荷达到设计能力的80%,投产第二年达到设计能力的90%,从投产第三年(即计算期第五年)开始为满负荷生产。项目建设期2年,生产经营期14年,计算期16年。项目投资总规模(包括全部流动资金)3595万元,其中:固定资产投资2344万元;建设期贷款利息123万元;流动资金1128万元。项目报批总投资(包括全部流动资金)2862万元,其中:固定资产投资2344万元;建设期贷款利息123万元;铺底流动资金395万元。14.2.2资金筹措52 (1)本项目报批总投资2862万元,企业自筹862万元,申请银行长期借款2000万元,年利率6.03%。(2)根据分项估算,达产年应需流动资金1128万元,企业自筹395万元;不足部分733万元申请银行流动资金借款,年利率5.85%。14.2.3用款计划(1)建设期为二年,按建设工程的进度要求,建设投资分年投入,第一年投入1357万元,约占55%,第二年追加投入1110万元,约占45%。(2)流动资金按生产负荷逐年投入,投产第一年投入流动资金919万元,企业自筹395万元,申请银行流动资金借款524万元;投产第二年追加投入流动资金104万元,投产第三年追加投入流动资金105万元,均申请银行流动资金借款。至此,所需流动资金1128万元全部到位直至项目终了。以上详见<<投资计划与资金筹措表>>、<<流动资金估算表>>。14.3财务效益分析财务评价指标按医药行业的基准收益率14%、基准投资回收期为10年、平均投资利润率为15%、平均投资利税率为24%的行业指标作为本项目财务评价的基准对照指标。14.3.1产品成本估算(按达产年估算)原辅包装材料及动力消耗指标根据该企业经验数据及参加本项目研究的其他专业提供的资料,原辅包装材料及燃料动力费用均采用含税价。(1)原、辅材料费用原辅包装材料价格及达产年的耗量和货币化计量见下表。原辅材料费用估算表----------------------52 序号名称单位单价(元)年耗量合价(万元)1对羟基本海因吨350004601610.02葡萄糖吨2900465134.83玉米浆吨120056067.24磷酸二氢钾吨64005032.05氯化钠吨40007028.06助滤剂吨450010045.07活性炭吨40009036.0合计1953.0(2)燃料和动力费用每年电费98万元,水费7万元,汽费285万元;合计每年所需燃料动力费用为390万元。(3)人员工资及福利费定员105人,人均月工资800元,福利费、工会经费及职工教育费分别按年工资总额的14%、2%和1.5%提取;住房公积金、养老保险、医疗保险等约占工资总额的50%。每年共需人员工资及附加为169万元。(4)折旧费和摊销费房屋及建筑物按20年折旧,设备按14年折旧,残值率均为5%;其他按5年折旧,不留残值。生产经营期前4年每年折旧费181万元,第五年183万元,其后9年均为110万元。至计算期最后一年的年末,有固定资产余值135万元。勘察设计费、培训费、技术协作费等435万元进入无形及递延资产,按5年摊销,每年87万元。(5)修理费修理费按固定资产原值的2.8%计算,每年66万元。(6)财务费用52 长期借款利息和流动资金借款利息支出计入可变成本。对于其他的利息收入和利息支出以及金融机构手续费等,由于数额不大,故未予估算。(7)其他费用其他费用是在制造费、销售费用、管理费用中扣除工资及附加、折旧费、摊销费、修理费等的费用。按照留有余地的数字,按每年销售收入的10%估算。以上详见<<固定资产折旧费计算表>>、<<总成本估算表>>。14.3.2财务分析14.3.2.1产品销售收入达产年生产销售D-对羟基苯甘氨酸300吨,根据本企业同类药品的目前价格和对药品市场同类药品询价,出厂含税价格为每吨18.13万元,估算达产年含税销售收入为5439万元。14.3.2.2销售税金及附加,正常年520万元,其中:(1)增值税:税率17%,正常年税额为449万元。(2)城乡建设维护税:以增值税额为基数,取7%,正常年为31万元。(3)教育费附加:以增值税额为基数,取4%,正常年为13万元。(4)副食品基金:按销售收入的0.5%计,正常年为27万元。详见<<产品销售收入和销售税金及附加估算表>>。14.3.2.3所得税所得税税率为33%,每年所得税为488万元。按税后利润的10%计提盈余公积金。详见<<损益表>>。14.3.2.4财务分析(1)损益表正常生产年销售收入5439万元,销售税金及附加为520万元,总成本费用3440万元,利润总额1479万元,所得税488万元,税后利润为99152 万元。由此可推算出:投资利润率为41.14%,投资利税率为55.60%,成本利润率为42.99%,销售收入利润率为27.19%;这些指标都处于较高位的水平报。(2)资金来源与运用平衡根据建设期与生产期每年收支情况编制的<<资金来源与运用表>>显示,正常生产年的盈余资金为1212万元,累计盈余资金为15232万元。(3)资产负债表该项目生产期前5年的资产负债率依次为55.4%、30.1%、23.0%、18.7%、15.7%,其后稳步降低,且变化平稳。详见<<资产负债表>>。(4)现金流量表计算根据逐年现金流入量和流出量编制了<<现金流量表>>(全部投资)。计算结果为:按社会折现率i=12%计算的财务净现值为3180万元,内部收益率为33.53%,静态投资回收期为4.92年,动态投资回收期为5.77年,均好于医药行业基准对照指标。(5)清偿能力分析本项目长期借款2000万元,在生产期用折旧费、摊销费及未分配利润全额偿还.借款偿还期4.16年(包括建设期)。(6)盈亏平衡分析根据正常生产年销售收入、固定成本、可变成本、销售税金及附加,求得盈亏平衡点为41.13%;这就是说,在生产正常年,只要生产负荷达到41.13%即可保本,达到盈亏平衡,或者说,每年生产销售123.5吨可保本。(7)敏感性分析根据该项目的特点,选取销售收入、经营成本和固定资产投资三项为变动因素,进行敏感性分析,分别就全部投资的所得税后的情况作出13种方案,详见<<敏感性分析表>>。从表中可看到,对销售收入和经营成本较为敏感,但总的看来,变化比较平稳,在±10%增减幅度内,其内部收益率和投资回收期都好于基准对照指标,说明该项目具有较强的抗风险能力。52 14.4综合技术经济指标各项技术经济指标详列于附表<<综合指标汇总表>>。14.5结论从上述分析可以看出,该项目的内部收益率高于行业基准收益率,投资回收期低于行业基准投资回收期,成本利润率和销售收入利润率均较高,借款偿还期4.16年,并且只要达到生产能力的41.13%即可保本,风险较小,因此,该项目在财务上是可行的。15、可行性研究结论52 15.1本项目采用国际先进的“一菌两酶一步法”工艺建立D-对羟基苯甘氨酸生产装置，不仅填补了国内外产业化技术空白，而且对扭转我国在该领域落后的工业生产局面，促进新型抗生素工业的发展并调整国内医药品种结构具有重要的社会现实意义。15.2随着我国制药工业结构的不断调整，作为羟氨苄青霉素的主要原料，D-对羟基苯甘氨酸在国内市场需求旺，发展前景乐观，D-对羟基苯甘氨酸的生产规模定为300T/年，是非常合理，可行的。15.3项目建设方案合理，原辅材料均可由国内供应，水、电外部配套条件基本落实。15.4本项目建设工程概算为2467万元，铺底流动资金395万元，总投资2862万元。经济分析表明，项目建成投产后，年销售收入5439万元，销售税金及附加520万元，净利润1479万元，全部投资内部收益率33.53%高于行业基准收益率，项目投资回收期（动态）5.77年，盈亏平衡点41.13%，敏感分析表明，该项目具有较强的抗风险能力。总之，经研究本项目是一个具有新产品、高技术、市场前景良好、经济效益显著、社会效益好的项目，此项目是可行的。52'