青州益王府路立交桥工程梁场施工计划书.doc 67页

'青州益王府路立交桥工程梁场施工计划书目录1工程概况-1-1.1工程简介-1-1.2主要技术标准-1-1.3主要工程数量-2-2编制依据-2-3施工计划-3-3.140m箱梁预制主要工序及时间设定-3-3.2施工计划-3-4预制梁场建设-5-4.1预制梁场布置原则-5-4.2预制梁场设置-5-4.3制梁区台座设置-6-4.4模板定制-6-4.5龙门吊使用-6-4.6存梁区设置-6-4.7预制场配套设施-7-5梁体预制施工方案、施工工艺-8-5.1施工方案-8-5.2施工工艺-8--64- 5.3钢筋施工-9-5.4预应力管道、预应力钢绞线-12-5.5模板施工-16-5.6混凝土施工-18-5.7预应力张拉-22-5.8孔道压浆、灌浆封锚-27-5.9移梁与架设-30-6预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施-30-6.1箱梁混凝土外观质量验收标准-30-6.2改善混凝土外观质量的措施-31-7施工安全保证措施-32-7.1组织保障-32-7.2技术措施-33-7.3应急预案-34-8劳动力计划-35-9施工措施-36-9.1质量管理措施-36-9.2安全管理措施-40-9.3雨季施工措施-49-9.4夜间施工措施-50-9.5环保措施-50-10计算书及附图-51-10.1计算书-51--64- 10.2附图-63--64- 青州益王府路立交桥工程梁场施工方案1工程概况1.1工程简介青州益王府路立交桥工程桥梁起点里程K0+281.23，终点里程K1+215.34，全长为934.11m，主桥桥面全宽39.5m，横向采用分离式双幅断面。左半幅跨径组合为：3×40m+4×40m+3×40m+3×35m箱型连续梁+（11.28m简支板梁）+2×（27+35+27）m+（11.28m+11.55m简支板梁）+3×35m+3×35m箱型连续梁。右半幅跨径组合为：3×40m+4×40m+3×40m+3×35m箱型连续梁+（11.55m+11.28m简支板梁）+2×（27+35+27）m+（11.28m简支板梁）+3×35m+3×35m箱型连续梁。先简支后连续箱型连续梁分别采用2联3×40m、1联4×40m、3联3×35m、2联（27+35+27m），共8联；桥面连续简直空心板跨度为：11.55m、6.30～16.26m，共2联。本工程预制公路箱梁约300片，其中40m正交边箱梁40片，40m正交中箱梁80片，35m正交边箱梁36片，35m正交中箱梁72片，35m斜交边箱梁8片，35m斜交中箱梁16片，27m斜交边箱梁16片，27m斜交中箱梁32片。11.55m空心板梁24片，6.30m-16.26m空心板梁48片。35m正交箱梁高度为1.8m，边梁底宽1.0m，顶宽2.85m，中梁底宽1.0m，顶宽2.4m；40m正交箱梁高度为2.0m，边梁底宽1m，顶宽2.85m，中梁底宽1.0m，顶宽2.4m；35m和27m斜交箱梁高度为1.8m，边梁底宽1.0m，顶宽2.85m，中梁底宽1.0m，顶宽2.4m；空心板的高度1.8m，宽度为1.5m。1.2主要技术标准（1）公路等级：主干路（2）路基宽度：39.5m（3）汽车荷载等级：城-A级-64- （4）行车道数：双向六车道（5）桥面宽度：2×19.5m（6）跨径：35m、40m、27m、11.55m、6.30～16.26m（7）斜交角：0゜、30゜（8）单幅桥梁片数：6片（箱梁）、12片（空心板）（9）梁间距：3.24m（箱梁）、1.5m（箱梁）（10）预制梁高：1.8m（35m、27m箱梁、空心板）、2.0m（40m箱梁）（11）设计安全等级：一级（12）环境类别：Ⅱ类1.3主要工程数量序号项目单位数量备注140m箱梁（0°）片120235m箱梁（0°）片108335m箱梁（30°）片24427m箱梁（30°）片48511.55空心板梁片2466.30m～16.26m混凝土空心板梁片487C50混凝土m³176838钢筋t1538.49钢绞线t65310OVM圆形锚具套948011波纹管m1330802编制依据国家及相关部委颁布的法律、法规、规章制度等。国家及工程所在地各级地方政府、济南铁路局及山东省地方铁路局对本项目的批复文件等。铁道部、交通运输部及国家颁布的现行设计规范、施工规范、质量验收标准及其它有关文件资料。-64- 青州市益王府路上跨铁路立交桥工程施工合同及有效组成件、相关的协议纪要招标文件、投标文件、益王府路上跨铁路立交桥施工图纸等相关文件。中铁十局拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果，及历年来在公路工程施工，尤其在营业线施工中积累的施工经验。依据GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系和《程序文件》。工地现场调查、采集、咨询所获取的资料、前期策划书及《青州益王府路立交桥工程施工组织设计》等。3施工计划3.140m箱梁预制主要工序及时间设定吊梁至存梁区、修整底模（2h）→安装底板及腹板钢筋（10h）→安装波纹管（3h）→安装内模（4h）→安装外模（4h）→安装顶板钢筋（6h）→安装铺垫板、端模（2h）→工序检查（1h）→灌注梁体混凝土（5h）→养生拆内模（12h）→拆外模、修理（4h）→等龄期、养生（96h）→清理孔道、穿束（3h）→张拉、注浆（6h）→安封锚端钢筋、立模、灌注混凝土（10h）→养生、拆模、吊离（48h）→下一片梁。由此可以看出，预制一片梁占用台座的时间为216h，占用模板（外模）的时间为34h。因箱预制生产除吊移梁工序必须在白天进行外，其余工序均可24小时作业，故预制一片梁占用台座的天数为：216h÷24h/d=9d；预制一片梁占用模板的天数为:34h÷24h/d=1.4d。则台座模板配套系数为:9d÷1.4d=6.4个/套；12个台座应配置模板为:12个÷6.4个/套=1.9套，实际配置为3套内模(通用)，2套中梁外模，1套边梁外边模，即配置3套外模。3.2施工计划-64- 制梁场建设施工计划为2013年8月1日～2013年9月30日，共计61天。箱梁预制施工计划为2013年10月1日～2014年4月15日，（中间扣除冬季施工期：2013年11月30日～2014年2月5日，共68天），共计,129天。制梁场设置制梁台座17个，每个台座8～10天周转一次，生产能力2.33片/天，最大存梁能力53片。按照箱梁架设顺序来安排箱梁预制顺序，分五批预制。第一批预制梁：1-6孔40m正交边梁24片，40m正交中梁48片。2013年10月1日～2013年10月31日，共72片，工期31天。（预制的先后顺序为：第4孔→第3孔→第2孔→第1孔→第5孔→第6孔，共72片）第二批预制梁：40m正交边梁16片，40m正交中梁32片；35m正交边梁8片，35m正交中梁16片。2013年11月1日～2014年12月5日，共72片，工期47天。（预制的先后顺序为：第7孔→第8孔→第9孔→第10孔→第11孔→第12孔，共72片）第三批预制梁：35m正交边梁4片，35m正交中梁8片；27m斜交边梁12片，27m斜交中梁24片；35m斜交边梁8片，35m斜交中梁16片。2014年1月3日～2014年2月18日，共72片，工期47天。（预制的先后顺序为：第13孔→第16孔→第17孔→第18孔→第19孔→第20孔，共72片）第四批预制梁：27m斜交边梁4片，27m斜交中梁8片；35m正交边梁20片，35m正交中梁40片。2014年2月19日～2014年4月6日，共72片，工期47天。（预制的先后顺序为：第21孔→第23孔→第24孔→第25孔→第26孔→第27孔，共72片）第五批预制梁：-64- 剩余第28孔预制35m正交边梁4片，35m正交中梁8片。2014年4月7日～2014年4月15日，共12片，工期9天。空心板梁分两处预制场预制，每处预制11.55m空心板梁12片，6.26～16.26m空心板梁24片，共计72片。施工工期为2014年2月20日～2014年3月31日，共计40天。每处设置制梁台座2个，每个台座8天周转一次，生产能力1.8片/天，采取随预制随架设的施工方案。4预制梁场建设4.1预制梁场布置原则箱梁预制场布置紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾移梁设备的安装、线路走向、运梁通道、架桥机安装。根据现场调查及可供使用场地范围和平面位置，本着减少临时工程量，按照永临结合的的原则，充分利用可供使用红线场地，将钢筋加工场和箱梁预制场统一规划，合理布置，其中砼拌合站单独建站，用砼运输到梁场内浇筑，制梁场四周用彩钢瓦围护。4.2预制梁场设置为了便于箱梁的架设，在K0+021～K0+281（0#台），长度230m范围内，利用公路中心线两侧各40m红线用地内设置箱梁预制场。空心板梁在12#-13#墩和22#-23#墩间设置预制场，采取随预制随架设的施工方案。制梁场按照功能划分成制梁区、存梁区和钢筋加工区三大作业区。制梁区主要有制梁台座、钢筋绑扎台座、钢绞线制束区等。存梁区主要有双层存梁台座和装梁道路等；钢筋加工区主要有钢筋存放区、加工区、半成品存放区等。根据施工工艺流程特点，梁场需布置机修及预埋件加工车间、配电室及发电室、蓄水池及污水处理池等设施。预制梁场按照架梁顺序预制箱梁，先预制120片40m正交箱梁，再预制35m正交箱梁36片，然后预制27m、35m斜交箱梁72片，最后预制35m正交箱梁72片。-64- 制梁场设置详见附图：《箱梁制梁场平面布置示意图》4.3制梁区台座设置梁场先设置17个40m箱梁预制台座，制梁台座并排对齐设置。在40m箱梁预制完成后进行改造作为35m、27m制梁台座。根据现场实际情况，40m、35m、27m三种型号梁的预制台座统一做成一种形式，尺寸和力学要求能同时满足三种型号梁的使用。台座中间部分为C25钢筋混凝土条形基础，台座两头采用C25混凝土扩大基础，基础下用三七灰土进行地基处理，使地基承载力满足要求。台座上固定5#槽钢，台座面铺设5mm厚的钢板做底模，40m箱梁预制完后调整反拱度，再分别预制35m和27m箱梁。板梁在施工现场就近预制，板梁下根据梁的底宽和长度设置C25混凝土条形基础，基础下换填三七灰土，使地基承载力满足要求。4.4模板定制梁体预制采用定型钢模板，调配和购买符合要求的模板。根据整体工期要求及施工周转需要，配置40m箱梁模板3套，其中边梁模板1套，中梁模板2套，箱梁端部模板6套。因35m、27m正交和斜交箱梁几何尺寸一样，只是更换两端模板即可，配置35m箱梁模板6套，其中边梁模板2套，中梁模板4套，27m边梁模板,1套，中梁模板1套，端部正交模板9套，斜交模板9套。4.5龙门吊使用在制梁区、存梁区配置两台120t的龙门吊和两台10t的龙门吊，120t龙门吊跨度为34m、净高度为14m，提升高度为13m；10t龙门吊跨度为34m、净高度为10m；提升高度为8.5m；制梁场采取大龙门吊套小龙门吊的方式进行箱梁模板安装、拆除、浇筑混凝土、移梁等生产工作。4.6存梁区设置-64- 考虑后期存梁压力，制梁场按预制2片/天配置生产资源，存梁区设置双层存梁台座，最大可以存放40m箱梁36片，基本能满足箱梁预制、存放与架设流水施工需要。箱梁存梁台座采用C25钢筋混凝土结构，下设混凝土扩大基础，地基换填一定厚度的级配碎石垫层，以满足地基承载力的要求。4.7预制场配套设施4.7.1场地硬化及生产道路制梁区、存梁区和钢筋加工区清除地表杂物后，采取翻挖、换填、碾压处理原地面，结合制梁区、存梁区和钢筋加工区的平面布置，在制梁区制梁台座中间设置两条4m宽的生产道路，浇筑20cm厚C20混凝土，存梁区存梁台座东侧设置4.5m宽的C20混凝土运梁便道，便道厚20cm。制梁区和钢筋加工区除生产道路外其余地面浇筑10cm厚C20混凝土。4.7.2钢筋加工棚钢筋、钢铰线加工区搭建钢结构大棚，地面采用10cm厚C20砼硬化，高出地面10cm。场内按照使用功能划分为：原材料存放区、下料区、加工制作区、半成品、成品堆放区，砌筑30cm高砖隔墙。各种原材料、半成品、成品按检验状态与结果、使用部位进行准确标示。波纹管、锚具、支座等其他材料建库房加工和保管。做到有物必分区，有区必挂牌。4.7.2临时用房办公和生活驻地设置在制梁区东侧，红线西侧，统一搭建瓦板房。4.7.3临时用水、用电预制场内施工用水接用当地的自来水，在梁场制梁区内设置容量20m3的水池一个，能保证箱梁养护用水的需要。预制场用电由0#台西侧400KVA的变压器接入，另配一台200KW发电机作备用电源。4.7.4排水系统-64- 在龙门吊西侧轨道外侧设置一道纵向主排水沟，沟底设1%排水坡。制梁区内台座间设置2%的纵向排水坡，让水流到台座两头，然后顺台座间设置2%的横向排水坡，流到龙门吊外侧的纵向排水沟内，最终将水排到南阳河河道内。纵向水沟用12cm厚砖墙砌筑，水沟尺寸宽40cm、深40cm，用2cm厚砂浆抹面。5梁体预制施工方案、施工工艺5.1施工方案箱梁施工采取在预制场集中预制，设制梁台座，使用定型钢模板，台座上整体绑扎底板、腹板钢筋，立侧模，安装内模，绑扎顶板钢筋；预埋金属波纹管预留孔道，砼罐车配合龙门吊吊砼入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型；卷扬机配合人工穿束；预应力筋分二期张拉：一期在制梁台座上完成腹板内正弯矩张拉；二期在梁安装好，连续接头砼浇筑后完成顶板负弯矩张拉；孔道采取活塞式压浆工艺；模板安装、拆除、混凝土浇筑使用两台10吨龙门吊，梁体的吊装、倒运使用两台120吨龙门吊。5.2施工工艺梁体预制施工工艺详见下图。底模制作设置预拱度-64- 合格监理工程师验收底模清理、上脱模剂钢筋制作监理工程师验收底腹板钢筋安装合格波纹管制作监理工程师验收预应力孔道安装合格模板制作或整修监理工程师验收侧模、内模安装合格钢筋制作监理工程师验收顶板筋安装合格搅拌混凝土浇砼制作试块同等条件养护拆模预应力筋制作预应力筋安装张拉机具检验施加预应力监理旁站达设计强度90%压试块搅拌灰浆孔道压浆制作试块起吊、运输、堆放压试块梁体施工工艺流程图5.3钢筋施工5.3.1原材料钢筋的品种、规格、性能和质量必须符合现行国家标准：普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，应符合《钢筋混凝土用钢第2部分-64- 热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007/XG1-2009）和《钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）等的规定。凡钢筋直径≥12mm者，采用HRB335热轧带肋钢，主要为直径d=12、16、20、22、25mm五种规格；凡钢筋直径＜12mm者，采用R235钢，主要为d=8、10mm两种规格。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑及油污等。钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。5.3.2钢筋的堆放（1）钢筋在运到工地后按不同等级、牌号、直径、长度分别堆放，并用材料标识牌标明清晰，且要随使用随注明其数量。（2）钢筋原材统一存放在钢筋台座上，表面覆盖篷布，防止雨淋受潮或遭暴晒。（3）已弯扎或待焊接的钢筋以钢筋的名称、规格、生产厂家、合格证、生产日期等做为标识内容，用标识卡标示清晰。钢筋不得与酸、盐、油等物堆放在一起。钢筋表面应洁净，使用前表面油渍、漆皮、铁锈等必须清理干净。5.3.3钢筋下料钢筋加工下料时,严格按图纸尺寸准确计算钢筋长度,确保钢筋保护层满足设计规范要求。经下料成型后，钢筋按规格分别码放，做好标识，下垫方木离地30㎝，上部覆盖以防雨淋受潮生锈。加工钢筋允许偏差序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±102弯起钢筋各部分尺寸±203箍筋、螺旋筋各部分尺寸±55.3.3钢筋接头-64- 预制箱梁钢筋直径≥12mm时，钢筋连接采用焊接，钢筋直径＜12mm时，钢筋采用绑扎接头，焊接接头及绑扎接头应符合设计及规范要求。通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。对于焊接接头，在接头长度区段（35d长度范围或不小于500mm）内，同一根钢筋不得有2个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。对于绑扎接头，钢筋接头在接头区段（不小于1.3倍的搭接长度）内，应错开布置，接头最小搭接长度，如下表所示。钢筋种类受拉受压Ⅰ级钢筋30d20dⅡ级钢筋35d25d钢筋安装测项目：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5～10个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处35.3.4工艺措施-64- 钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。先绑扎底板和腹板钢筋，待内、外模板安装好后，绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。因梁体钢筋设计多为螺纹钢，依照设计要求及钢筋物理性能作出下料单，根据各种钢筋的长度合理配筋。钢筋焊接采用对焊，利用机械加工，人工绑扎。施工中构造钢筋的连接可采用绑扎，底板、腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎成形。顶板钢筋在内模安装完毕后绑扎。施工过程中采取以下控制措施：（1）严格控制梁体钢筋保护层：底模及外侧模处均采用与梁体混凝土同标号垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。其形状易为半圆形或梅花形，布置密度为：底板4～6个/m2，腹板2～4个/m2，顶板3～5个/m2。（2）施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确性，加设W型或矩形架立钢筋。在绑扎梁端钢筋时，同一立面的钢筋要保证位置准确，以便砼的灌注。钢筋骨架在底模上绑扎就位，应按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。（3）按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。5.4预应力管道、预应力钢绞线5.4.1预应力管道制作根据要求，箱梁预应力管道压浆采用活塞式压浆工艺，钢束成孔采用D内50、55mm及φ内60、70、90mm波纹管，且钢带厚度不得小于0.3mm，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ8的Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位。-64- 顶板、腹板内有纵向预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。纵向预应力管道安装定位：波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中采取如下措施予以保证：（1）所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。（2）波纹管使用前应进行严格的检查是否存在破损，并检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。（3）安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。（4）波纹管管道的位置必须严格按设计图纸中坐标定位并用定位钢筋固定,定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接,严防错位和管道下垂,波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。（5）波纹管接头长度采用大于管径5mm的波纹管，其长度取30cm，两端各分一半。波纹管接头用塑料胶带缠绕防止漏浆。-64- （6）被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。（7）电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。（8）施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道是否密封，防止浇筑砼时阻塞管道。在混凝土施工前，在孔道内穿入比孔道小10mm塑料管，混凝土浇筑完成后及时抽出防止堵孔。施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管要精心施工，保证波纹管不出现问题。管道安装设计要点：设计图纸中，为满足锚具布置需要，箱梁端部在箱内侧方向加厚，腹板内预应力钢束除竖向弯曲外，在主梁加厚段尚有平面弯曲。与此相应，锚固面应在两个平面上倾斜，以使预应力钢束张拉时垂直于锚固断面。管道成孔，预应力管道要求定位准确且圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以50cm为间隔，直线段以100cm设置一组；顶板负弯矩钢束的定位筋每间隔100cm设置一组。在加工端模时直接将锚垫板位置依设计位置预留在模板上，并预留螺栓孔，在安装端模前将锚垫板固定在端模上以确保锚垫板垂直于预应力孔道中心线。预制箱梁正弯矩钢束采用M15-3、M15-4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；箱梁墩顶连续段处负弯矩钢束采用BM15-4扁形锚具及其配套的配件，预应力管道采用扁形金属波纹管，在预制箱梁时预埋，在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将相应波纹管连接。5.4.2钢束制作、孔道穿束（1）钢束制作预应力钢铰线采用标准抗拉强度fpk=1860MPa，公称直径d=15.2mm的高强度低松弛预应力钢绞线，每股截面积A=140mm2，弹性模量为1.95×105Mpa，松弛率ρ=0.035,锚具变形、钢筋回缩取6mm（一端），管道摩擦系数u=0.25,管道偏差系数κ=0.0015。张拉锚下控制应力б-64- k=0.75fpk=1395Mpa。其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5224-2003）的规定。预应力钢绞线的各种性能要符合规范要求，并经过指定的部门检测合格后方可使用。对每次到货的预应力钢绞线均应附有产品质量合格证书。没有证书的钢绞线不得使用，也不得运入现场。每次预应力钢绞线到货附以易于辩认的金属标签，注明生产工厂、性能、尺寸、熔炼炉次和日期，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。铺放过程中操作人员要随时检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线松散有刻痕、带有麻坑或表面带有油渍以及降低钢绞线与砼握裹力的的情况下不得使用，以免影响工程质量或发生危险。引伸量修正公式△′=×△式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=140mm2,△为计算引伸量。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。钢绞线下料与编束，钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用10～15cm。-64- 钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，纲绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放，以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20～30cm。（2）孔道穿束为了减少存放过程中预应力钢束相互挤压出现损伤或压扁以及受潮生锈，正弯矩预应力钢束在拆除端模后，将钢绞线盘用吊车安放在适当位置，搭设穿束支架，开盘放线现场编束后直接穿束，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，现场开盘放线编束后人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。（3）注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。5.5模板施工钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。-64- 预制箱梁外模采用定型钢模板，根据设计几何尺寸在指定模板厂加工，模板安装时应做到：（1）模板必须有足够的刚度，接缝紧密，不得漏浆。（2）如发现漏浆现象应用海绵胶条贴于接缝处挤紧并及时修整模板。（3）注意核对结构交角是否与该型号梁相符，方向一致。（4）模板底部支撑一定要有足够的强度，并牢固，防止跑模、胀模。（5）隔离剂涂刷要均匀，尤其是转角处要严格检查。（6）检查合格后待检验与监理认可后方准进行下道工序。（7）模板安装质量要求见下表：模板安装质量要求项次检查项目规定值或允许偏差检查频率和方法1相邻两板表面高差（mm）2每套模板用直尺检查5点2表面平整度（mm）5每套模板用2m直尺检查5点3模板内部尺寸（mm）+5.0每套模板的长度宽高各量一处4侧向弯曲1/1000×长拉线量5预留孔位置10用尺量（8）内模箱梁内模采用预制成型的定型钢模，内模设计时应考虑拆模方便，可采用合页做成活动型内模，同时注意内模应有合理的支撑系统，具有足够的稳定性，确保混凝土浇筑时不会变形及漏浆。当箱梁底板、腹板钢筋绑扎完毕、波纹管固定就位后，再安装定型钢内模，内模固定好后，再绑扎顶板钢筋。混凝土浇筑完毕、当强度达到要求后方可拆除内模。为防止浇注砼时内模向上浮起，在侧模顶部每4.0m设置一道压杠，压杠采用I14工字钢，压杠两侧与与外模相连接，然后用适宜长度的槽钢顶在内模和压杠之间-64- ，通过上述技术措施，内模上浮问题基本可以解决。侧模在加工时，顶口应与台座一样设置向下的预拱度，以保证梁体厚度与设计相一致。5.6混凝土施工设计图纸中混凝土材料基本性能要求：水泥采用高品质的强度等级为42.5的硅酸盐水泥,且采用同一种水泥。粗骨料：采用连续级配，碎石采用锤击式破碎生产，碎石最大砾径不超过20mm，以防混凝土浇筑困难、振捣不密实。预制主梁、端横梁、跨中横隔板、中横梁、现浇接头、湿接缝、封锚、桥面现浇层混凝土均采用C50。桥面铺装采用沥青混凝土。混凝土重力密度γ=26.0kN/m3,弹性模量为Ec=3.45×103MPa。混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护均应按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的有关条文要求的施工工艺、材料要求和质量标准规范施工外，还应该在监理工程师对混凝土原材料、配合比设计等各项混凝土性能参数的控制、监督、指示、认可、同意下进行施工，浇筑高强度、高质量的预制箱梁混凝土还要按下列工艺组织施工。5.6.1砼的拌制与运输模板、锚具、波纹管和预应力钢筋经监理工程师检查和批准后方可浇筑砼。砼在预制场拌合站集中拌和，采用带自动计量系统的强制搅拌机，在经相关部门标定后投入生产，确保计量准确，能准确控制水灰比及粗细骨料的用量；为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。砼的拌合时间不得少于120秒，用罐车运至台座前，采用龙门吊加吊斗进行砼浇筑，浇筑箱梁的混凝土坍落度控制在140～160mm。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。5.6.2砼的浇筑预制箱梁砼的浇筑是施工过程中的重要环节，首先混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。-64- 利用腹板空隙作为砼的灌注通道，采用先底板，后腹板，再顶板的浇筑顺序；从箱梁的一端向另一端水平分层重复浇筑，首先从腹板对称分层下料，浇筑腹板砼至倒角以上25cm，停顿20分钟再浇筑腹板剩余砼和顶板砼，以防砼从底板涌出。浇筑砼时，首先由一端至另一端浇筑底板砼，然后返回开始端浇筑梁体腹板混凝土，腹板混凝土由一端向另一端水平分层重复浇筑，每层厚度不得超过30cm，直至完成腹板混凝土浇筑，最后顶板混凝土整体推进直至全梁浇筑施工。为使上下两层浇筑的砼紧密结合，再振捣上层砼时，振捣棒必须插入下层砼5～10cm深度。振捣时，梁端锚垫板位置是质量控制的重点，施工时应确保锚垫板与预应力束垂直，锚垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土质量。由于梁端钢筋较密，内外模板间距较小，需采用30型振捣棒进行振捣，但同时应特别注意防止出现漏振和过振现象。梁体混凝土由梁的一端向另一端水平分层法灌筑，每层厚度不超过0.3m，顺序为先底板，再腹板，最后浇筑顶板及翼板。梁体混凝土水平分层浇筑示意图。142829303231123476121110891315171618192021272625242322333435365每片箱梁砼浇筑时间控制在3.5h之内。混凝土浇筑不得任意中断，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土拌和物浇筑捣实完毕。因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，一般控制在右表允许时间内。混凝土入模温度（℃）允许间断时间（min）-64- 20-309010-191205-91505.6.3砼的振捣砼的振捣是砼浇筑的一个技术攻关难点，特别是梁端及横梁位置，钢筋密集、预应力管道密布，砼的捣固尤为困难。为此我们采用高频附着式振动器与插入式振动器相配合的捣固方法，以ф30和ф50两种插入式振动器为主，附着式振动器为辅，采用侧振工艺。在浇筑底板及底板以上25cm腹板砼时，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅；在浇筑剩余腹板砼时，以插入式振动器为主，附着式振动器为辅；在顶板砼的浇筑时，采用插入式振动器。振捣过程中的注意事项：（1）插入式振动器应垂直插入，不得斜插；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振动什么部位，严禁空振模板；（2）附着式振动器与侧模要密贴，以便砼最大限度的吸收振动力；（3）附着式振动器以梅花形式布置，振动为间断式，每次开动20～30秒，停2～3分钟再开动，每层砼振动3～4次；-64- （4）为确保波纹管孔道畅通，用宽胶带纸裹好接头，腹板正弯矩波纹管管道内穿硬塑料管，防止漏浆后堵管。在砼浇筑过程中，派专人进行抽拨；箱梁顶板负弯矩钢束的扁波纹管，应在预制箱梁时预埋，并采取有效措施控制扁波纹管预埋的竖直方向高度位置准确性与水平方向位置偏差在允许误差范围内，同时锚垫板位置的准确性（包括高度、位置）也采取有效措施控制，确保顶板负弯矩区锚垫板顶面混凝土高度和负弯矩管道坐标的准确性。采取有效措施防止浇筑主梁混凝土时扁波纹管发生变形而影响后期顶板束钢铰线的安装与张拉，通常在浇筑顶板混凝土时，箱梁顶板负弯矩扁波纹管管道内穿入同设计数量等同的钢束，在混凝土浇筑过程中，人工来回抽动钢束，保证管道畅通。（5）严禁振动棒插入波纹管以下，致使波纹管变形破裂。采用插入式振捣器振捣，振捣棒插点间距不得大于20cm，严禁漏振、过振，振至混凝土基本不下沉，表面泛浆，不冒气泡为宜。振捣时注意避免振捣器碰撞波纹管，不得用振捣棒碰、撞、别、撬波纹管，防止发生孔道偏移或将波纹管砸扁及孔道漏浆造成堵孔。经常注意检查模板及支座预埋件等以保证其位置及尺寸符合设计要求。5.6.4新旧砼面凿毛为了使桥面铺装及预制箱梁紧密结合成整体，预制梁板时顶层混凝土表面抹面后拉毛。同时横向划槽，槽深0.5～1cm，横贯板顶，每延米梁板长不少于10～15道,严禁板顶滞留油腻。在混凝土初凝前，将表层浮浆用钢刷刷掉，然后用清水将浮浆冲刷干净，，形成粗糙结合面，以保证现浇桥面与预制梁板新老混凝土结合良好。5.6.5混凝土养护为提高预制梁模板的周转次数，砼养生可采用薄膜养护，以确保砼的早期强度迅速升高，以适应张拉、移梁工作的需要，养生时间不少于14d。5.6.6注意事项：在混凝土施工前，应详细检查预埋件的设置，防止有遗漏、错位等现象发生。浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等-64- 梁（板）预制实测项目5.7预应力张拉5.7.1张拉机具及锚具千斤顶：穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。油表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备150T千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具：采用M15系列锚具。其质量要求：锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59-64YAC。5.7.2预应力施工前的准备工作-64- 千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具与锚具配套使用，在进厂时检查和校验。张拉机具由专人使用和保管，经常维护，定期校验。千斤顶的精度在使用前校准。千斤顶使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，重新校准。测力环或测力计至少每2个月进行重新校准。当任何时候在工地测出的各项预应力钢筋延伸量有差异时，千斤顶进行再校准。校验时，千斤顶的活塞运行方向与实际张拉工作状态一致。用于测力的千斤顶的压力表其精度不低于1.5级。校正千斤顶用的测力环或测力计有±2%的读数精度。每台千斤顶及压力表视为一个单元，且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB／T14370)的要求。锚具进厂时进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力进行检验，符合要求时才能验收和使用。锚具进场后应按照规定的频率和检验项目进行检验，确保符合设计及规范要求。5.7.3张拉前的准备工作检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45Mpa，且混凝土龄期不少于7d。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。-64- 凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。5.7.4张拉工艺流程张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。预应力采用引伸量和张拉力双控，当张拉到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。张拉缸继续进油，两侧对称两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10%σcon）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。-64- 在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、30、60及90天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。5.7.5具体张拉工艺措施预制箱梁采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、公称直径φj=15.2mm的高强度低松弛钢绞线,弹性模量Ep=1.95×105Mpa，面积为A=140mm2。预制箱梁正弯矩采用M15-3、M15-4、M15-5型圆形锚具及其配套配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；箱梁顶板负弯矩钢束采用BM15-4型扁形锚具及其配套配件，预应力管道采用扁形金属波纹管。预应力箱梁张拉必须在混凝土强度达到设计强度的90%，且混凝土龄期不少于7d时方可进行。钢绞线张拉锚下控制应力为бcon=0.75fpk-64- =1395Mpa。张拉采用双控，即通过油表控制张拉应力，通过钢绞线的伸长量来控制张拉应力，钢束理论伸长量详见下表：35m预制箱梁钢束理论伸量一览表单位：mm项目N1N2N3N4N5N6T1T2T3T4中跨243243243242242/5778114114边跨243243173242242/40m预制箱梁钢束理论伸量一览表单位：mm项目N1N2N3N4N5N6T1T2T3T4中跨2782782782772772765778121/边跨278278277277277277(24+35+27)m预制箱梁钢束理论伸量一览表单位：mm项目N1N2N3N4N5N6T1T2T3T4中跨243243243242242/50128117117边跨186186185187//注:N1、N2、N3、N4、N5、N6为正弯矩钢绞线束；T1、T2、T3、T4为负弯矩钢绞线束。预应力钢束采用两侧对称两端同时张拉，35m箱梁张拉顺序为N1、N3、N5、N2、N4号钢束，顶板负弯矩钢束张拉顺序为T4、T3、T2、T1号钢束。40m箱梁张拉顺序为N4、N2、N3、N5、N6、N1号钢束，顶板负弯矩钢束张拉顺序为T3、T2、T1号钢束。(27+35+27)m箱梁张拉顺序为N1、N3、N5、N2、N4号钢束，顶板负弯矩钢束张拉顺序为T4、T3、T2、T1号钢束。张拉程序：0→初始应力（10%бCON）→20%бCON（测伸长量）→1.03бCON（持荷2min，测伸长量）→锚固张拉时量取预应力筋的伸长值,伸长值在初始张拉完成后开始,首先测得10%бCON～20%бCON的伸长值，以此作为0～10%бCON的伸长值，同时再测得10%бCON～100%бCON的伸长值，计算得到实际伸长值。实测伸长值应控制在设计给定的理论伸长值的±-64- 6%范围内，否则应停止张拉，分析原因。5.8孔道压浆、灌浆封锚预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结力，减轻锚具承载力，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中确保管道压浆饱满、密实。本工程采用活塞式压浆施工工艺，且压浆必须在张拉完成后24小时内完成。《桥梁上部结构设计图纸》设计要点：孔道压浆按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011执行，水泥浆强度采用50Mpa，要求压浆饱满。水泥浆强度达到40Mpa时，箱梁方可吊装。5.8.1水泥浆制备(1)根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：水泥：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂：高性能压浆外加剂。强度等级：C50水灰比:0.3-0.35。稠度：<18S（1725ml流锥筒）泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。浆体初凝时间：6h(2)浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。5.8.2灌浆封锚-64- 张拉完毕后及时灌浆。灰浆采用不低于42.5级普通硅酸盐水泥。灰浆水灰比采用0.30～0.35，所用水泥龄期不超过一个月。灌浆前，用清水冲洗干净，直到将松散颗粒除去及清水排除为止。再用无油的压缩空气吹干管道，然后完成孔道压浆施工。用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。压浆前，检查灰浆搅拌机和灰浆压缩泵是否正常，在箱梁的一端锚垫板灌浆孔位置安装注浆管，注浆管采用φ2cm铸铁管，一端套丝与锚垫板注浆孔连接，另一端与灰浆泵输送管连接，中间设阀门式开关。压浆时，首先按给定的配比进行灰浆的制备，同时检测灰浆的稠度符合设计要求，然后打开灰浆泵开始注浆，当箱梁的另一端排水孔有连续的灰浆喷出后，应停止注浆，用提前准备好的木锲封闭排水孔，然后继续压浆。压浆应分次进行，灰浆泵的压力控制在0.5～0.7MPa之间，当排水孔一端钢绞线缝隙内没有水分逸出，且灰浆泵压力稳定在0.5Mpa左右时即可停止压浆，稳定2min后，封闭注浆管，打开灰浆泵排气管降压后拆除输送管，进行下一个管道压浆。压浆完成后应经常检查两端注浆孔和排气孔，如出现漏浆现象应在灰浆凝固前进行补压，直至孔道内灰浆完全凝固后方可拆除注浆管。水泥浆稠度宜控制在14～18s之间.压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×-64- 70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80％。必须严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。对后张预制构件，在管道压浆前不得进行箱梁的吊装、移梁作业，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。本工程预应力混凝土箱梁《桥梁上部结构设计图纸》中在水泥浆强度达到40MPa时，箱梁方可吊装。压浆注意事项：当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。压浆的顺序为：先压下面孔道，后压上面孔道，对负弯矩压浆，应按照由底向高的方向压浆。在清理孔道发现串孔时，则应两孔同时压注。每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。所有构件应标以不易擦掉的标识，记录制造的生产台座、浇筑砼的日期及张拉日期。标记应标在工程完工及构件置于最终位置以后不致暴露于外的位置。-64- 5.9移梁与架设5.9.1箱梁移梁（1）预制箱梁的移梁采用制梁场的两台120墩龙门吊车进行。预制箱梁达到设计强度的100%（50MPa）、管道压浆强度达到设计要求（40MPa）后，可进行箱梁暂时移梁至各桥现场存放存放，并加设临时支撑以保持稳定。（2）由预制场龙门吊车将箱梁从存梁台座起吊，吊装至运梁车上。搬运及吊装时应保持梁身垂直，避免倾斜或损伤，采用兜底吊梁，吊点位置依据设计图纸中设置在到背墙前缘线和桥墩中心线的垂直距离1100mm处。运输主梁时在移梁车上设置临时的斜撑，保证运输过程的稳定。5.9.2箱梁架设本工程上部结构跨径为35m、40m、(27+35+27)m的预应力混凝土箱梁桥梁体的架设，根据现场桥位所处实际地形情况，采用ZF50-200型公路架桥机架设，对于11.55m、6.3m-16.26m板梁使用两台65T-100T吊车架设。采用以上两种方案满足本标段箱梁安装需要。箱梁架设具体实施另行编制箱梁安装施工方案。6预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施6.1箱梁混凝土外观质量验收标准混凝土外观应颜色一致，色泽均匀，表面密实、平整，质量达到清水混凝土标准。如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的１％。对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。6.2改善混凝土外观质量的措施-64- 对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面加以控制。（1）首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。（2）在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。（3）脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用新机油兑柴油，按1:1的比例。避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。（4）脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。（5）砼配比选择①为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。②由于箱梁薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹管的影响，碎石粒径严格控制在2cm以下，同时砼应具备良好的流动性，坍落度应控制在110-130mm。③新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。（6）砼拌和、运输①-64- 加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌砼具有良好的施工性能。②确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采用具备二次搅拌条件的运输工具。（7）砼浇筑①做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。②选择较好的浇筑方式，对于箱梁宜采用纵向分段、水平分层、阶梯状推进的浇筑方式。对于箱梁内膜顶板应开口，底板应敞开，先浇底板。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现较多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出现水纹、砂线、颜色不一致的现象，在施工过程中，如发现砼出现泌水，较微时可采用海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。浇筑顶板部位时宜采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚，应挖除，以防止收缩裂纹。7施工安全保证措施7.1组织保障为确保本工程安全生产目标的实现，成立项目部安全生产委员会，由项目经理任主任，总工程师和副经理任副主任、安全检查工程师和相关部门负责人组成。项目部设专职安全工程师，各班组设兼职安全员，形成三级安全管理的模式。本项目安全管理组织机构见下图。项目经理综合办公室合同预算部工程技术部安全质量部财务部物资设备部项目总工程师安全工程师各班组安全员项目副经理-64- 安全管理组织机构图7.2技术措施施工现场的布置符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求。施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场按批准的总平面布置图进行布置。现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂安全警示标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器有专人管理，不乱扔乱放，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。各类房屋、库棚、料场等安全消防距离符合有关规定，现场易燃杂物随时清理，严禁在有火种的场所或其近旁堆放易燃物品。施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ6-02的规定执行。施工中如发现危及地面建筑物或有危险品时立即停止施工，待处理完毕后方可施工。-64- 从事电力、高空作业及起重作业等特殊作业人员，各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，经过劳动部门专业培训并考试取得合格证后，方准持证独立操作。施工现场设立安全标志。危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到二级保护，三级控制，一机一闸。7.3应急预案应急预案实施按下图执行。提前分析可能的事故编制应急预案成立抢险领导小组组建抢险队、救护队配备应急物资、设备进行评审、修订演练应急预案应急知识教育培训实施应急预案发生未发生工程技术部编制相应的应急预案，物资设备部提前配备相关的应急设备，由综合办公室负责联系周边可利用资源等；项目经理下达发出警报令，项目部进行事故抢救状态，抢救队及全体人员投入事故应急工作；在项目经理的统一指挥下，及时、有序地将人员疏散到安全区，对受伤人员及时送往医院治疗，重要物资撤离危险区，所有施工人员均撤离安全区域；危险区隔离，标出警示；根据分析判断的结果，项目经理、副经理定出事故应急方案，调动必要的机具、设备、材料等资源；各抢险组长将具体任务下达给各小组成员，各小组成员按要求完成；及时总结教训，以采取相应的措施。8劳动力计划主要劳动力配备表序号工种人数备注1队长1-64- 2副队长23施工员24质检员15安全员16试验员27材料员28电焊工89钢筋工3010砼工2011木工1512电工213起重工614装载机司机215普工15主要机械设备清单序号名称规格型号数量备注1龙门吊120t2台　2龙门吊10t2台　3装载机30型1个4钢筋切断机1台　5钢筋弯曲机2台　6钢筋调直机1台　7电焊机8台　8张拉千斤顶　YCK2502台　9张拉千斤顶YCK10004台　10水泥净浆搅拌机2台　11压浆机2台12发电机120KW1台备用13附着式振动器TLDE150型8台新型高频14插入式振动棒50型、30型8台-64- 15平板式振动器2台9施工措施9.1质量管理措施9.1.1质量管理制度9.1.1.1建立内部质量“三检”制度建立各级质量检查制度，项目经理部采取定期和不定期相结合的方式。定期检查于每月进行一次。质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。外业检测对工程中线、水平及工程结构尺寸和检测项目进行实地量测，做出记录，作为评定质量等级的依据之一；内业按管理部门对口检查各项资料、记录、台帐、报表、签证、质保书、设备状况等是否清楚、齐全、完整、符合标准，按检查办法做出检查评定结果。各级设立专职质检人员，持证上岗，对施工过程的质量实施检查控制，做好隐蔽工程的自检工作。认真执行合同条款，加强与建设、监理、设计单位的密切配合，积极配合建设、监理单位对工程质量的检查。严格执行隐蔽工程检查制度，对监理工程师和甲方代表进行的随时抽查和重点检查提供必要的检查条件，对检查提出的质量问题，必须及时采取有效可靠的措施进行返工或返修。实现“六位一体”联合创优的工作局面。坚持贯彻预防为主的质量方针，针对质量通病，设置质量预控点，制定事前防范措施，施工中加强专项检查，确保关键和特殊工序质量，杜绝质量通病。9.1.1.2坚持图纸审核、技术交底制度-64- 接到设计图纸后，由项目总工程师组织参建有关技术、质量管理人员认真熟悉审核图纸，并积极参加建设单位组织的施工技术交底，领会设计意图，确保施工设计图的正确性和有效性，编制周密的施工方案，并报建设、监理单位审批。在施工方案批准后，由项目经理牵头、项目总工程师组织全体人员认真学习施工方案，工程技术部负责就施工技术、质量标准、施工安全进行书面交底，提出质量安全重点监控部位和监控点，按照施工任务划分，主管工程师负责向班组进行书面交底，施工过程中全程实行技术指导，做到质量重点人人心中有数，全员参与质量管理。9.1.1.3建立教育、培训、持证上岗制度组织参加本工程的全体工作人员学习施工规范、规则、规定和验标，要求所有参建员工理解工程特点，熟悉施工的程序和质量要求，了解并掌握易产生质量隐患的重要工序及重要环节，定期安排技术培训，并进行技术考核。特殊工种的人员进行上岗前培训，执行持证上岗率100%的制度。9.1.1.4质量事故报告制度建立质量事故报告制度，工程在建设过程或竣工后，由于施工原因造成工程质量事故的，立即用电话或传真上报建设单位及主管监理工程师，如涉及设计问题的，还要通知设计代表，共同参加分析处理，不得隐瞒不报，不得拖延处理，否则应追究单位领导责任。工程质量重大事故，3天内向建设单位提出书面报告。9.1.2质量保证措施9.1.2.1原材料质量控制措施原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。原材料进厂（场）后，及时建立“原材料管理台账”-64- ，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。对骨料堆场进行硬化处理，并设置必要的排水条件。9.1.2.2工程质量保证措施(1)搅拌质量控制采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统。搅拌混凝土时，采取加冰水降温等措施，保证混凝土拌和物的温度。对拌和物坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。冬季搅拌混凝土施工要做好施工防护，配合比按冬季施工进行配置，减小水灰比，添加早强剂等材料。(2)混凝土运输条件运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。(3)混凝土浇筑质量浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。-64- 浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。(4)混凝土振捣质量混凝土振捣可采用插入式高频振动棒。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。(5)混凝土养护质量混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护，当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可拆模。拆模后，迅速采用养生布对混凝土进行后期养护。-64- 混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。(6)模板质量模板加工应该满足工厂化施工要求，模板要高精度制造、高标准验收。桥墩模板采用厂制定型钢模。模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。9.2安全管理措施9.2.1安全管理制度9.2.1.1建立健全各项安全制度根据本项目工程特点制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械安全作业制度；用电安全制度；施工现场保安作业制度；防洪、防火、防风等措施；起重作业安全制度；各种安全标志设置及维护措施等。建立健全安全责任制，明确由项目经理为项目安全生产包保负责人，对施工安全全面负责，统一领导该项目的安全管理和现场控制。9.2.1.2安全生产教育与培训开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对从事特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。组织主要管理人员如项目经理、项目总工程师、专职安全管理人员等参加相关知识培训，确保达到对每一项工序施工过程熟悉，安全要求明确。另行组织现场施工人员学习《安全生产法》、《铁路企业伤亡事故处理规则》及建设单位安全生产有关规定、《施工安全实施细则》等。对安全员、防护员也进行相关的培训。对于从事特殊工种人员必须经过专业培训合格，获得《安全操作合格证》后方准持证上岗。调换特殊工种人员，必须重新进行安全培训。-64- 经常对职工进行安全及法制教育，教育的重点内容为：主人翁责任和安全第一的教育；安全基本知识和技能的教育；遵守规章制度和岗位标准化作业的教育；文明施工的教育。同时开展安全检查评比竞赛活动，激发全员安全生产的自觉性，做到遵章守纪，遵纪守法。定期分析施工安全动态，预见性、针对性地提出安全生产防范措施。认真对待事故及事故苗头分析，严肃事故定性定责，吸取事故教训，制定整改和防范措施。9.2.1.3安全生产检查(1)开工前的安全检查主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。(2)定期安全生产检查每月组织安全生产大检查，积极配合上级进行专项和重点检查；施工班组每日进行自检、互检、交接班检查。(3)经常性的安全检查安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点：施工用电、机械设备、模板工程、高空作业等。(4)专业性的安全检查针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。(5)季节性、节假日安全生产专项检查开展季节性、节假日安全生产大检查，确保换季及节日安全生产。9.2.1.4安全事故报告制度-64- 建立安全事故报告制度，如发生重伤、死亡、重大死亡事故后，我方负责人用快速方法（包括电话、电传等方法）立即向建设单位及本单位上级有关部门逐级报告，最迟不得超过24h。报告内容包括事故发生单位、时间、地点、伤亡情况、初步分析事故的原因等。对事故严格按“四不放过”原则进行处理。对弄虚作假、隐瞒伤亡事故的部门和个人，追究我方领导和当事人的责任，并严厉处理。9.2.2安全保证措施9.2.2.1综合安全保证措施把安全工作纳入生产经营范围，实行安全生产岗位责任制，在内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖罚分明。加强安全施工教育，提高全员安全意识，开工前进行安全教育和安全培训，上岗前进行安全技术交底。编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。搞好“五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。施工人员经过安全技术培训，持证上岗。特别对于电工、焊工、架子工、混凝土工经正规部门培训合格，以确保施工操作安全。每一工序开工前，编制详细的安全技术方案和实施措施，报经监理工程师审批后，及时做好施工技术及安全技术交底，并在施工过程中督促检查。进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，对重点作业场所、危险区、主要通道设“五牌一图”，即：工程告示牌、安全生产记录牌、防火须知牌、安全无重大事故记录牌、工地主要管理人员名牌和施工总平面图。-64- 坚持每周一安全活动日的安全学习制度。严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。开工前期制定各项安全制度及防护措施、各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度；用电安全须知及电力架设、养护作业制度；防洪、防火安全专项规定等。针对重点、难点工程项目及关键工序，编制专项安全措施和专项技术交底，并设专人进行安全监督和落实。9.2.2.2施工现场安全用电措施临时用电必须符合中华人民共和国城乡建设环境保护部部颁标准和当地供电局的有关安全运行规程，要严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。混凝土搅拌站和电动设备集中使用的场所，应由技术人员编制临时用电施工组织设计，经技术负责人审核，主管部门批准后实施。低压架空线必须采用绝缘铜线或铝线，架空线必须设在专用电杆上，严禁架设在树杆、脚手架上。电缆线沿地面敷设时，不得采用老化脱皮的电缆线，中间接头应牢固可靠保持绝缘强度；过路处要穿管保护，电源端设漏电保护装置。移动的电气设备的供电线，使用橡胶套绝缘电缆。电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好。使用自备电源或与外电线路共用同一供电系统时，电气设备应根据当地要求作保护接零或作保护接地，不得一部分设备作保护接零，另一部门设备作保护接地。移动式发电机供电的用电设备，其金属外壳或底座，应与发电机电源的接地装置有可靠的电气连接。手持电动工具和单机回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器。-64- 各种型号的电动设备必须按使用说明书的规定接地或接零。传动部位按设计要求安装防护装置。维修、组装和拆卸电动设备时，应断电挂牌，专人防护，防止其他人私接电动开关发生伤亡事故。必须实行“一机一闸”制，严禁“一闸多用”。现场的配电箱应坚固、完整、严密，应有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时，应设总开关，熔丝及热元件，必须按技术规定严格选用，禁止用铁丝、铝丝、铜丝等非专用熔丝代替。室内配电盘、配电柜要有绝缘垫，并要安装漏电保护装置。变压器必须设接地保护装置，接地电阻不得大于4Ω，变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”的警示牌。施工现场临时用电要定期进行检查，防雷保护，接地保护，变压器及绝缘强度，每季测定一次；固定用电场所每月检查一次；移动式电动设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路设备要及时维修或更换，严禁带故障运行。9.2.4.3施工机械安全保证措施各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员必须按照本机说明规定，严格执行工作前的检查制度、工作中观察及工作后的检查保养制度。驾驶室或操作室要保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品。严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。机械设备在施工现场存放时，应选择安全的停放地点。使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员要远离钢丝绳。-64- 起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。加强安全教育，定期进行施工安全知识、交通法规等的教育，不断强化安全意识。驾驶车辆时，各种证件必须齐全有效，并虚心接受交通部门的监督与管理。汽车在繁华闹市街道、交叉路口、泥泞道路、铁路道口行车时，要集中注意力，做到一看、二慢、三通过，谨慎驾驶，安全行车。长途运输必须配备二名司机。在不良气候下行车，要集中注意力，慢速行驶，安全行车。汽车驾驶员要自觉遵守交通规则，同时要注意车辆维修保养，刹车和方向要灵敏可靠，杜绝带故障出车，不准开快车，不准酒后开车，不准领导干部开车，不准非驾驶人员开车。9.2.4.4高空作业的安全措施从事高处作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高处作业的人员，不得从事此项工作。作业人员拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋。高处作业人员配给工具袋。小型工具及材料应放入袋内，较大的工具，拴好保险绳。不得随手乱放，防止坠落伤人，严禁从高处向下乱扔乱丢。双层作业或靠近交通要道施工时，设置必要的封闭隔离措施或设置防护人员及有关施工标志。严禁酒后登高作业。高处作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，施工人员所持工具必须用绳挂在工具栏内，防止坠落伤人。-64- 悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。悬空高处作业包括：在开放型结构上施工，如高处搭设脚手架等；在无防护的边缘上作业；在受限制的高处或不稳定的高处作业；在没有立足点或没有牢靠立足点的地方作业等。高处作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。9.2.4.5保证人身安全措施所有参建职工均进行岗前安全教育，要认真学习，做到人人熟知，并始终贯穿在施工全过程中。特殊岗位和技术工种，如安全员、工班长、机械操作员等，要进行岗前培训，经考试合格后，执证上岗。所有现场施工人员必须挂牌上岗。严禁酒后上岗，严禁疲劳上岗。配齐配足劳动安全防护用品，确保安全防护。过渡道路两端应按规定设防护栏及警告标志，夜间应挂警示灯。施工现场设安全标志，危险作业区要悬挂警示标牌。施工运输车辆必须严格遵守城市和公路交通规则，文明行车。电工值班操作时，必须穿绝缘鞋。变压器周围设安全防护栏。起重臂下严禁站人。施工脚手板不得有探头板。高处作业系安全带。患有高血压、癫痫病等人不得从事高处作业。9.2.4.6施工现场治安消防、防火安全保证措施(1)治安、消防管理措施组织现场施工人员学习《治安管理处罚法》，并要求现场施工人员与管理人员一律配戴胸章，挂牌上岗，自觉接受监督。加大宣传力度，为施工创造良好的舆论氛围。承诺“便民不扰民”，取得沿线单位和居民的理解和大力支持。设立固定安全、防火警示牌、宣传牌。配备必要的消防器械和物资。治安消防工作坚持“预防为主，以消为辅”-64- 的指导思想，加强施工现场贵重物资、重要器材和大型设备的管理。开展法制宣传和“四防”教育，定期开展以防火、防盗为主的安全检查，堵塞漏洞，防患于未然。(2)防火安全保证措施建立经理分部、、班组三级防火责任制，明确各级防火职责。重点部位如仓库配置相应消防器材，一般部位如宿舍、食堂等处设常规消防器材。施工现场用电，严格执行有关规定，防止发生电器火灾。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。做好防火工作，搭设的工棚与料库之间的距离，符合有关规定要求。在工棚及仓库附近要设消防器材，并定期检查。加强对易燃、易爆及危险品的管理。工程大量使用柴油等易燃品，其采购、运输、贮存及使用各环节均严格按照有关安全操作规程执行，储料现场配备充足的消防灭火器材。9.2.4.7箱梁张拉安全措施在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路。张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致于增加孔道磨擦损失。工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10-64- 次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚剂。每次张拉完毕后，检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。9.2.4.8特殊情况处理钢铰线滑丝：张拉时有异响或不正常现象出现应及时停止张拉，并缓慢回油，再仔细检查。如发现工具锚滑丝，应拆换工具锚；如系工具锚滑丝或破损，必须采取卸荷措施，将已滑丝的夹片取出；如发现钢绞线有严重损伤，必须拆换钢绞线；如发现夹片或钢绞线上沾有油污，应采用棉纱擦拭干净或用除油剂清洗。钢铰线断丝：张拉时，同一构件钢铰线断丝须不超过其总数的1%。如出现断丝及其他问题，须立即停止张拉，检查原因，断丝超过允许范围须抽换，抽换后重新张拉。在张拉过程中如果发现有崩裂的响声，压力表剧烈抖动即是出现断丝现象，此时应观察露在千斤顶外的钢绞线端部，如果断丝钢绞线不超过钢绞线总数的1%时，可继续小心张拉锚固，否则应拆换钢绞线重新张拉。产生断丝的主要原因是钢铰线与锚夹具的硬度不匹配，一般为夹片的硬度过大，夹持钢绞线时切入钢绞线减少其断面所致。为防止产生断丝应严把进货质量关，必要时逐片进行检查，严格控制张拉力。9.2.4.9其它安全措施施工现场设安全标志。危险作业区悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。工地布置符合防洪、防火、防雷击等有关安全规则及环卫要求。设置急救材料储备库，包括防火、防水、防毒器材、木料、各种适用工具等。-64- 加强对司机的教育，施工运输车辆必须严格遵守城市和公路交通规则，文明行车，注意安全。严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉施工方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。对所有起重机械进行指挥的信号员，应专人指挥，统一指挥信号，哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指挥。如遇有妨碍司机视线处，应增加传递信号人员。起重臂下严禁站人。对千斤顶、千斤绳、倒链、滑车、卡环、拖绳、溜绳都要进行严格详细检查，安全合格后方可使用。9.3雨季施工措施本区属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明，夏热多雨，年平均降水量665mm，年最大降水量1216mm，最小降水量306mm。工地生产调度加强对气象、气候信息的收集。备齐备足防洪物资、排水设备，减少损失，提前储备施工材料，保证汛期施工连续性。现场材料、成品要做好防雨、防潮处理，各施工工地（工点）按标准设置水泥库，防止水泥淋湿受潮，雨天施工时及时测定砂石含水率并调整配合比，调整好施工计划安排。雨季施工前应对所有的施工电气设备、供电线路进行全面的检查，增设防雨措施，对生产资料能入棚的入棚，不能入棚的要有遮盖设施。机电设备的电闸箱或开关采取进盒和搭篷等防雨、防潮措施，并安装接地保护装置。当灌注混凝土时遇到降雨，应及时根据沙石料含水率调整施工配合比，施工完毕及时覆盖，防止雨水冲刷表面，尽量避免在大雨时灌注混凝土。9.4夜间施工措施施工安排时，尽量避免和减少夜间作业。需连续施工的工程，夜间施工将采取以下措施，确保工程质量和施工安全。-64- （1）各级组织机构建立夜间值班制度，大型项目的夜间施工应做好周密的组织和技术交底，配备足够的资源，确保夜间施工的顺利进行。（2）夜间施工，加强复核检查制度，确保技术资料准确无误。（3）严格隐蔽工程检查签证制度，夜间必须进行隐蔽工程施工时，事先通知监理工程师到场检查，并办理签证手续。未经监理工程师验收签证，不得进行下一道工序施工。（4）夜间施工安装足够的照明设备，保证夜间工作有良好的照明。（5）夜间施工时，做好夜间防护，在行车路段前、前、后方100m处须设置行车警示标志，并悬挂红灯，以提醒行人及司机注意。（6）夜间施工严格按照环境保护的有关规定，尽量减少施工噪音，照明设备设防护罩，避免影响附近居民夜间休息。（7）严格遵守地方有关部门对夜间施工的有关规定。在工程施工现场周围配备、架设必要路灯和灯标，为施工人员和行人提供方便。9.5环保措施（1）严格执行国家《环保法》和当地政府对环保的有关规定，严格执行合同中的环保条款。开工前，对全体职工进行培训教育，增强员工环保意识。（2）布置施工场地时，对钢筋加工、砼拌和、构件预制等设施尽量远离居民区，减少视觉和噪音污染。（3）生产及生活垃圾定点存放，经集中收集后运至环保部门指定的地点掩埋并搞好周围环境的绿化工作。（4）生活污水经收集并采用二级生化或化粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后按当地环保部门规定要求排放。（5）配备专用洒水车，对施工现场和便道经常进行洒水湿润，防止扬尘，并对便道两侧进行植树绿化。-64- （6）完工后，及时清理现场，恢复临时用地，建筑垃圾运至环保部门指定地点。10计算书及附图10.1计算书10.1.1制梁台座检算10.1.1.140m后张箱梁制梁台座设计（1）40m后张箱梁台座尺寸示意图2）荷载计算:计算参数：按40m边梁标准计算；单片梁重G=160T钢侧模板暂按照20T计，G=20T，钢内模暂按照12T计，G=12T；钢底模G=40m×1.0m×0.005m×7.85T/m3=1.57T（钢底模厚度暂按照5mm计）；①活载每片40m边梁总重160T,考虑混凝土灌注冲击、施工偶然荷载等影响，冲击系数1.015,制梁基础承受动载P=(160×1.015)×10N/Kg+0×10N/Kg+（1.57+12+20）×10N/Kg=1960KN②恒载:C25混凝土结构-64- V=(0.3×0.914+0.3×1.5)×40=30.8m3G=Vγ=29×25KN/m3=725KN③荷载组合:∑N=P+G=1960+725=2685KN；基底应力检算(按中心受压)σmax=σmin=∑N/A=2685×103N÷(40×1.5m2)=45KPa所以，制台座处地基承载力不得小于45KPa。（3）张拉后台座端部地基应力验算在梁体早期张拉结束，由于预施应力，梁体下部混凝土弹性压缩，引起上拱度，梁体在台座处于简支状态，据经验，考虑简支状态下每端梁体与底模接触长度为3m。每侧接触面积S=3×1=3m2σmax=σmin=∑N/S=1600÷2÷3÷2=133Kpa，台座下地基承载力不能满足要求，故台座下设计为扩大基础。（4）端部4米范围内台座加宽箱梁端部4米范围内台座加宽示意图混凝土基础顺梁方向每侧长出0.5m,则每侧接触面积S=4×3=12m2σmax=σmin=∑N/S=1600÷2÷12=67Kpa，按照70KPa。-64- 即制梁台座端头处扩大基础尺寸为4m×3m×0.5m,基础下地基承载力不小于70KPa。若扩大基础挖出后，地基承载力不能满足要求，则需要对地基进行加固处理。10.1.1.235m后张箱梁制梁台座设计（1）35m后张箱梁台座尺寸示意图同40m后张箱梁台座尺寸示意图。（2）荷载计算:计算参数：按35m边梁标准计算：单片梁重G=128T钢侧模板压力按照16T计，G=16T钢底模G=35m×1m×0.005m×7.85T/m3=1.37T（钢底模厚度按5mm计）；钢内模暂按照10T计，G=10T；35m梁和40m梁共用台座，两种梁的断面尺寸相同，台座的受力相同，故此处不再做台座的受力检算。3）张拉后台座端部地基应力验算在梁体早期张拉结束，由于预施应力，梁体下部混凝土弹性压缩，引起上拱度，梁体在台座处于简支状态，据梁厂经验，考虑简支状态下每端梁体与底模接触长度为3m。每侧接触面积S=3×1=3m2σmax=σmin=∑N/S=1280÷2÷3÷2=106Kpa，地基承载力不能满足要求。4）端部4米范围内台座加宽σmax=σmin=∑N/S=1280÷2÷3÷3=71Kpa即制梁台座端头处扩大基础尺寸为3m×3m×0.5m,基础下地基承载力不小于71KPa。混凝土扩大基础下设置0.2m厚三七灰土。-64- 10.1.1.327m后张箱梁制梁台座设计（1）27m后张箱梁台座尺寸示意图同40m后张箱梁台座尺寸示意图。（2）荷载计算:计算参数：按27m边梁标准计算；单片梁重G=100T钢侧模板G=12T钢底模G=27m×1.0m×0.005m×7.85T/m3=1.06T（钢底模厚度暂按照5mm计）；钢内模暂按照8T计，G=8T；3）张拉后台座端部地基应力验算在梁体早期张拉结束，由于预施应力，梁体下部混凝土弹性压缩，引起上拱度，梁体在台座处于简支状态，据梁厂经验，考虑简支状态下每端梁体与底模接触长度为3m。每侧接触面积S=3×1=3m2σmax=σmin=∑N/S=1000÷2÷3÷2=83Kpa，地基承载力能满足要求。4）端部3米范围内台座加宽箱梁端部3米范围内台座加宽示意图混凝土基础顺梁方向每侧长出0.5m,则每侧接触面积S=3×3=6m2σmax=σmin=∑N/S=1000÷2÷3÷3=56Kpa即制梁台座端头处扩大基础尺寸为3m×3m×0.3m,基础下地基承载力不小于56KPa。为提高地基承载，满足压力要求，扩大基础下设置厚度0.2m的三七灰土，并碾压夯实。10.1.2存梁台座检算10.1.2.140米箱梁双层存梁台座设计（1）基础断面图。-64- （2）活载:每片40m后张梁总重158.6T,考虑横移速度影响,冲击系数1.015,每端存梁基础承受动载P=(158.6×1.015)×10N/Kg=1610KN（3）恒载(由于40m边梁梁宽2.85m,因此按每3m为计算单元)①C25钢筋混凝土结构V=（0.5×0.3+1.5×0.3+2.5×0.5）×3=5.55m3G2=rγ=5.55×25KN/m3=138.8KN②荷载组合:∑N=P+∑Gi=1610+138.8=1750KN（4）基底应力检算(按中心受压)σmax=σmin=∑N/A=1750×103N÷(3×2.5)=233KPa（5）地基承载力及基础宽度考虑到持力层粘土层的状态可塑，且基础高度有限，所以，混凝土基础底下换填厚1.0m碎石垫层，按0.2米/层，分层夯实，压实系数不小于0.95，承载力标准值达到240Kpa。-64- 地基承载力验算：基础底面处土的自重压力值为：其中粘土重度γ=20kN/m3Pc=γd=20×0.5=10kPa碎石垫层底面的附加压力值为：Pkz=b(σ-Pc)/(b+2ztanθ)b=2.5m；σ=σmax=σmin=292Kpa；θ=30。；Z=1.0m；所以有：Pkz=2.5×(233-10)/(2.5+2×1.0×tan30。)=159.5kPa碎石垫层底面处的自重压力：其中碎石重度γ=21.5kN/m3Pcz=Σγd=20×0.5+21.5×1.0=31.5KPa碎石垫层底面以上的加权平均重度：γ0=Pcz/（0.5+1.0）=31.5/1.5=21kN/m3碎石垫层底面处地基承载力设计值：f=fk+ηbγ(b-3)+ηdγ0(d+z-0.5)，其中：fk(为地基设计承载力)=200Kpa（暂定值）；ηb为基础宽度的承载力修正系数，碎石材料取值3.0；ηd为基础深度的承载力修正系数，碎石材料取值4.4；γ为基底粘土重度，取值20kN/m3；b为基础底面宽度，大于3m按实计，小于3m按3m计；γ0为碎石垫层底面以上的加权平均重度，取值21kN/m3；d为基础埋深深度0.5m，Z=1.0m;0.5+1.0=1.5m；所以：f=230+0+4.4×21×1.0=230+92.4=322kPaPkz+Pcz=159.5+31.5=191＜200kPa所以,该基础设计承载力值不小于200kPa。10.1.2.235米箱梁双层存梁台座设计（1）基础断面图相见附图。-64- （2）活载:每片35m后张梁总重132.5T,考虑横移速度影响,冲击系数1.015,每端存梁基础承受动载P=(132.5×1.015)×10N/Kg=1345KN（3）恒载(由于35m边梁梁宽2.85m,因此按每3m为计算单元)①C25钢筋混凝土结构V=（0.5×0.3+1.5×0.3+2.0×0.5）×3=4.8m3G2=rγ=4.8×25KN/m3=120KN②荷载组合:∑N=P+∑Gi=1345+120=1465KN（4）基底应力检算(按中心受压)σmax=σmin=∑N/A=1465×103N÷(3×2)=244KPa（5）地基承载力及基础宽度考虑到持力层粘土层的状态可塑，且基础高度有限，所以，基础底下换填厚1.0m级配碎石垫层，按0.2米/层，分层夯实，压实系数不小于0.95，承载力标准值达到245Kpa。地基承载力验算：基础底面处土的自重压力值为：其中粘土重度γ=20kN/m3-64- Pc=γd=20×0.5=8kPa碎石垫层底面的附加压力值为：Pkz=b(σ-Pc)/(b+2ztanθ)b=2.5m；σ=σmax=σmin=244Kpa；θ=30。；Z=1.0m；所以有：Pkz=2.5×(247-10)/(2.5+2×1.0×tan30。)=162kPa碎石垫层底面处的自重压力：其中碎石重度γ=21.5kN/m3Pcz=Σγd=20×0.5+21.5×1=31.5KPa碎石垫层底面以上的加权平均重度：γ0=Pcz/（0.5+1）=31.5/1.5=21kN/m3碎石垫层底面处地基承载力设计值：f=fk+ηbγ(b-3)+ηdγ0(d+z-0.5)，其中：fk(为地基设计承载力)=180Kpa；ηb为基础宽度的承载力修正系数，碎石材料取值3.0；ηd为基础深度的承载力修正系数，碎石材料取值4.4；γ为基底粘土重度，取值20kN/m3；b为基础底面宽度，大于3m按实计，小于3m按3m计；γ0为砂垫层底面以上的加权平均重度，取值21kN/m3；d为基础埋深深度0.5m，Z=1m;0.5+1=1.5m；所以：f=160+0+4.4×21×1=160+83=252kPaPkz+Pcz=148+31.5=179.5＜180kPa所以,该基础设计承载力值不小于180kPa。10.1.2.327米箱梁双层存梁台座设计（1）基础断面图见附图。-64- （2）活载:每片27m后张梁总重100T,考虑横移速度影响,冲击系数1.015,每端存梁基础承受动载P=(100×1.015)×10N/Kg=1015KN（3）恒载(由于27m边梁梁宽2.85m,因此按每3m为计算单元)①C25钢筋混凝土结构V=（2×0.3+0.3×1.5+0.3×0.5）×3=3.6m3G2=rγ=3.6×25KN/m3=90KN②荷载组合:∑N=P+∑Gi=1015+90=1105KN（4）基底应力检算(按中心受压)σmax=σmin=∑N/A=1105×103N÷(3×2)=184KPa（5）地基承载力及基础宽度考虑到持力层粘土层的状态可塑，且基础高度有限，所以，基础底下换填厚0.6m碎石垫层，分层夯实，压实系数不小于0.95，承载力标准值达到190Kpa。地基承载力验算：基础底面处土的自重压力值为：其中粘土重度γ=20kN/m3-64- Pc=γd=20×0.3=6kPa碎石垫层底面的附加压力值为：Pkz=b(σ-Pc)/(b+2ztanθ)b=2.5m；σ=σmax=σmin=184Kpa；θ=30。；Z=0.6m；所以有：Pkz=2.5×(184-10)/(2.5+2×0.6×tan30。)=136kPa碎石垫层底面处的自重压力：其中碎石重度γ=21.5kN/m3Pcz=Σγd=20×0.5+21.5×0.6=23KPa碎石垫层底面以上的加权平均重度：γ0=Pcz/（0.3+0.6）=23/0.9=25.5kN/m3碎石垫层底面处地基承载力设计值：f=fk+ηbγ(b-3)+ηdγ0(d+z-0.5)，其中：fk(为地基设计承载力)=110Kpa；ηb为基础宽度的承载力修正系数，碎石材料取值3.0；ηd为基础深度的承载力修正系数，碎石材料取值4.4；γ为基底粘土重度，取值20kN/m3；b为基础底面宽度，大于3m按实计，小于3m按3m计；γ0为砂垫层底面以上的加权平均重度，取值21kN/m3；d为基础埋深深度0.3m，Z=0.6m;0.3+0.6=0.9m；所以：f=110+0+4.4×21×0.9=100+83=193kPaPkz+Pcz=136+23=159＜193kPa所以,该基础设计承载力值不小于110kPa。10.1.3板梁台座检算10.1.3.1A、C、D型板梁基础检算（1）A、C、D型板梁台座尺寸示意图-64- （2）荷载计算:计算参数：按D型边梁标准计算；单片梁重G=57T钢侧模板不对台座产生压力，G=0T钢底模G=11.55m×1.9m×0.005m×7.85T/m3=0.86T（钢底模厚度暂按照5mm计）；钢内模暂按照4T计，G=4T；①活载每片D型边梁总重57T,考虑混凝土灌注冲击、施工偶然荷载等影响，冲击系数1.015,制梁基础承受动载P=(57×1.015)×10N/Kg+0×10N/Kg+（0.86+4）×10N/Kg=627KN②恒载:C25混凝土结构V=0.2×1.9×11.55=4.4m3G=Vγ=4.4×25KN/m3=110KN③荷载组合:∑N=P+G=627+110=737KN；基底应力检算(按中心受压)σmax=σmin=∑N/A=737×103N÷(11.55×1.9m2)=34KPa所以，制梁台座处地基承载力不得小于35KPa。10.1.3.2B型板梁基础检算（1）B型板梁台座尺寸示意图-64- （2）荷载计算:计算参数：按B型边梁标准计算；单片梁重G=41T钢侧模板不对台座产生压力，G=0T钢底模G=11.55m×1.5m×0.005m×7.85T/m3=0.68T（钢底模厚度暂按照5mm计）；钢内模暂按照4T计，G=4T；①活载每片D型边梁总重41T,考虑混凝土灌注冲击、施工偶然荷载等影响，冲击系数1.015,制梁基础承受动载P=(41×1.015)×10N/Kg+0×10N/Kg+（0.68+4）×10N/Kg=463KN②恒载:C25混凝土结构V=0.2×1.5×11.55=3.5m3G=Vγ=3.5×25KN/m3=87KN③荷载组合:∑N=P+G=463+87=550KN；基底应力检算(按中心受压)σmax=σmin=∑N/A=550×103N÷(11.55×1.5m2)=32KPa所以，制梁台座处地基承载力不得小于35KPa。-64- 10.2附图-64- -64-'