建筑工程项目质量策划.doc 82页

'建筑工程项目质量策划1建筑结构1.1模板工程1.1.1质量要求1.1.1.1涉及的质量标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002《混凝土结构工程施工质量验收规程》DBJ01-82-2004《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-2011《建筑安装分项工程施工工艺规程》DBJ/T01-26-20031.1.1.2强制性条文1.模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第4.1.1条）2.模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第4.1.3条）1.1.2质量抽查要点1.1.2.1模板的设计抽查要点1.模板、支架及节点构造应合理，并有足够的承载能力，强度、刚度及稳定性，并便于组装和支拆。2.模板板面及支撑系统要有模板计算，并依据其模板施工方案抽查模板厚度、龙骨及支撑的规格、尺寸、间距，以及斜向拉杆的大小和间距。3.层间高度大于5m的模板，支撑系统宜采用多层支架支模或桁架支模，并依据其模板施工方案抽查其支撑系统的强度、刚度和稳定性。4.拼装型大钢模板、组合型小钢模板、滑升模板、模壳等应符合相应的规范、规程要求。5.踏步、阳台栏板、女儿墙等表面为水泥或涂料交活的部位模板均应按清水混凝土模板进行设计，达到清水混凝土，不作抹灰处理细部的效果。1.1.2.2模板选型的抽查要点82 1.模板的规格尺寸宜为标准化、少异型、多通用、多周转次数。2.墙体模板可优先选用标准层大模板，地下室墙体也可选用30或60系列小钢模。顶板、框架柱可采用多层板（竹胶合板），顶板和悬挑结构模板应配制3至4层。3.洞口部位应按图纸要求设计成定型模板，模板宽宜为墙厚度减去2mm；丁字墙洞口宜采用整块模板减少拼缝。4.阳台模板设计时根据工程量大小及特点，可选用定型模板或拼装式模板；外墙内保温或外墙面只作涂料的工程，阳台滴水线、槽应随结构一次留置。钢底模处预焊钢条、木底模钉半圆木条。5.外窗口应按图纸设计定型模板，外墙只作涂料的外窗口宜做成企口型，上沿应留出滴水槽，其滴水线槽不应撞墙，槽端距墙20mm为宜。6.梁柱节点宜做成定型模板或装配式模板，且便于拆卸周转。7.外墙、楼梯间、电梯间墙面上下水平接茬应平整严密，取消凹槽和导墙做法，此处宜选用定型模板或二次支模形式，确保模板安装牢固、垂直、平整、稳定，不漏浆、不错台。8.楼梯踏步宜选用定型模板，随打随抹一次成活，并加踏步钢护角。如果二次抹灰或铺砖，踏步的高度和宽度应考虑到装修面层的厚度，第一个踏步和最后一个踏步浇筑高度还要考虑楼梯间休息板面层的厚度。9.大模板施工的角模要和大钢模配套，能保证阴阳角顺直，接缝平整、严密，不漏浆、不错台，且拆卸方便。10.竹胶合板和木胶合板应检验其开裂、开胶、变形等现象。11.防水混凝土墙模板的顶模棍和穿墙螺栓均匀设置止水环，顶模棍两端应刷防锈漆。1.1.2.3模板安装的抽查1.检查模板安装的位置、标高、断面尺寸、垂直度。2.检查墙柱边线、控制线、轴线、水平线。3.门窗洞口、孔洞口模板应按照施工方案安装，保证尺寸正确。口角方正，固定牢固。4.悬挑结构应严格按照施工方案进行安装，并应与墙柱有专门的拉结措施。5.地下室外墙单面支撑应有专门施工方案，并应有保证模板垂直及其断面尺寸准确的措施，支撑应牢固，保证施工时不跑模、不变形。且应有抗浮措施。6.多层和高层建筑的外窗孔洞两侧应自下而上弹通线，以确保外窗洞口上下对齐。框架结构柱子应弹中心线和水平线，保证梁板模板安装位置与标高和连梁贯通。7.墙柱模板底部和梁柱接头应留清扫口，清扫口应位置正确，大小合适，开启方便，封闭牢固，在浇筑时应能承受混凝土的冲击力，不得漏浆和变形。1.1.2.4模板支架的抽查82 1.安装施工方案和施工规范抽查已经安装完毕的模板支撑系统，核对其各种支架的数量、规格、间距及支撑方法。2.安装现浇结构上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷载的承载能力或加设支架。3.多层、高层结构工程，应采取分层分段支模方法，模板的竖向支架、支柱底部支撑在土层地基时，基土必须夯实，并铺设通长垫板；雨期施工应有排水和防基土下沉措施。冬期施工有防基土冻涨和融陷措施。4.为保证其梁板上下层支架立柱对准，安装施工方案计算出立柱间距宜在楼板面上放出立柱安装线（纵横线），并按照交叉点布置立柱。立柱下应铺设垫板。5.层间高度大于5m时，宜采用多层支架支模或桁架支模。上下层支架间应铺通常垫板，垫板应与立柱固定牢固，上下层支架的立柱应垂直在同一中心线上。当采用钢管支柱或管卡支柱时，其拉杆间距要经计算确定。拉杆、支撑应牢固稳定，垫板应平整。6.地下室外墙模板斜撑在边坡上，其支点必须坚实并垫板，支撑应牢固、稳定、支点不下沉。1.1.2.5模板安装质量抽查1.采用组合型小钢模时，边肋应平直，其穿墙螺栓的拉结带要使用100mm的定型钢模板，或采用50mm×50mm方木刨光、刨平。钢模接头要用勾头螺栓固定牢固，应按模板边肋螺栓孔上满，不能遗漏；钢模板与木方固定应牢固平整。2.层高较高的墙板加高部分或墙体分两次支模时，应充分考虑模板上下接缝的平整度、严密性及牢固程度。3.采用竹胶合板或木胶板作模板面板时，其模板边应顺直，接缝宜采用硬拼的方法，不得采用胶条粘贴，4.墙根、柱根模板应平整、顺直、光洁，标高准确，并加海绵条，海绵条宽度以30mm为宜，粘贴海绵条距模板线2mm，使其模板压住后海绵条与线齐，防止海绵条浇入混凝土内，不得用砂浆找平或用木条堵塞。5.框架结构梁柱接头的模板要跨下柱子600-800mm，至少应有两道锁木锁在柱子上。6.有通梁结构的工程应拉通线安装梁模板，保证其水平方向连梁顺直。7.大模板与角模连接的螺栓拉钩应全部上紧，上齐。不得遗漏。8.门窗洞口、孔洞口模板与墙面模板接触面应加贴海绵条。9.楼梯间、电梯间、外墙、地下室导墙处模板上下接缝二次支模应制定二次支模方案，保证上下接缝平整、严密、不漏浆，不跑模、不涨模。现浇外墙保温板之间也应平整、严密、不漏浆。10.预埋件、螺栓、插铁，水电管线、箱盒的埋设尺寸准确，固定牢固，并不得在受力筋上引弧和点焊。82 1.1.2.6后浇带或施工缝的抽查1.后浇带或施工缝模板安装的位置、留置形式应符合设计和规范要求，并应安装牢固，确保留茬截面齐整和钢筋位置准确。梁柱节点、主次梁节点、板墙与顶板交角和楼梯、阳台、檐口、腰线等模板，应确保尺寸准确，棱角顺直、拼缝平整，严密。2.后浇带或施工缝模板要严格按照施工图纸和施工方案留置，其位置必须准确，底板后浇带或施工缝应考虑支拆方便，为保证钢筋保护层厚度，宜采用刻槽模或钢丝板网挡板。3.后浇带梁、板按悬挑结构考虑支模，采用双支柱支模，应有可靠拉结措施，保证其牢固性和稳定性。4.梁、柱节点是关键部位，模板安装时要保证尺寸准确、严密、平整、垂直，棱角通顺。5.阳台、楼梯间、檐口、腰线、滴水线槽的细部做法要符合图纸和施工方案的要求，尺寸位置准确，线条要通顺平整、清晰。6.梁、柱、墙模板应留置清扫口，浇筑混凝土前应将模板内清理干净，并浇水湿润。7.变形缝：地下底板、外墙变形缝采用防水卷材等做法应符合时间和规范要求。1.1.2.7混凝土施工接茬施工缝的抽查。1.墙、柱下部水平施工缝应在墙、柱边线内3mm再弹一道切割线，用无齿锯进行切割，切割深度为10mm；柱子顶面水平施工缝和墙体顶部水平施工缝应安装标高往上5mm再弹一道线，沿线用无齿锯切割。切割深度为10mm,墙板竖向施工缝以及梁枕施工缝均应弹线，按线用无齿锯切割，切割深度为10mm。切割的目的是避免进行施工缝处理时碰坏棱角，切割时不得损坏钢筋。2.依据切割线进行施工缝处理。水平施工缝剔除砂浆软弱层，露出石子；竖向施工缝剔除松动石子、松散混凝土，包括木条、钢丝网等杂物，露出密实混凝土。将施工缝处碎渣等清理干净。外露钢筋插铁沾有灰浆油污等清理干净。1.1.2.8模板拆除的抽查1.侧模板拆除时，混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。冬施拆模要求混凝土强度达到1MPa可松动螺栓，待混凝土临界强度达到4MPa方可拆模，或者拆模后立即覆盖，待混凝土强度达到4MPa时拆除保温，严防低温下大模板拆模过早，出现墙混凝土粘连。2.严格按照拆模顺序进行拆模，一般情况下应先拆除连接件，再进行拆除其模板，以防混凝土表面破损或拉裂。3.底模及其支架拆除，当设计无要求时，混凝土强度应符合下表要求底模拆除时的混凝土强度要求82 构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50>2,≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件-≥1004.预应力安装配合：其孔道支架、固定，张拉端支撑垫板位置固定、甩留钢筋长度及保护层均应在模板安装阶段达到要求，预应力结构的侧板应在预应力张拉前拆除，底模及支架应在施加预应力以后拆除。1.1.2.9结构模板拆除方法的抽查1.结构拆除底模、支架应依据施工技术方案对其结构上部施工荷载即堆放料具进行严格控制或经验算在结构底部增设临时支撑。悬挑结构按施工方案加设临时支撑。2.模板拆除时不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架应分散堆放并及时清运。如暂时堆放，高度应按不同材质经计算确定，楼板底应加临时支撑。3.阳台模板应保持三层原模板支撑，不宜拆除后再加临时支撑。4.后浇带模板应保持原支撑，如果因施工方法需要也应先加临时支撑后拆模。后浇带梁头支柱要使用双排支柱，并有足够的刚度。1.1.3施工过质量策划1.1.3.1质量管理点（1）劳动力及机具准备；（2）模板表面平整度；（3）重要节点做法；（4）模板标高；（5）模板垂直度；（6）模板断面尺寸；（7）预埋件及预留孔洞；82 （8）模板接缝；（9）梁柱接头；（10）梁板起拱；（11）脱模剂涂刷；（12）模板内清理；1.1.3.2模板制作质量控制点1.模板的制作应保证规格尺寸正确，棱角平直光洁，面层平整，拼缝严密，不大于2mm。2.大模板制作的板面平整、光洁，尤其是多余的穿墙孔洞封堵应平整、光洁，大模板的接口处尺寸、规格要正确，不应有不平、翘曲现象。大模板的支架应保证其模板牢固、稳定、不变形。与大模板配套的角模、平模、洞口模等应到达平整、光洁的效果。3.墙柱模板的高度应比墙柱结构尺寸的净高高30mm，结构混凝土施工完毕后，及时剔凿软弱层。4.梁板模板板面材质应符合要求。使用的竹、木胶合板的表面应平整、光洁不掉皮。5.小钢模应平整、光洁、不翘曲、不变形。6.顶板模板应确保四周平直、严密、不漏浆。达到顶板与墙板之阴角顺直、干净美观。7.清水模板：清水模板必须保证现浇混凝土结构表面达到一般面层的质量要求，即结构内外表面取消抹灰找平层。模板表面应平整、光洁，线角顺直、清晰。模板拼缝痕迹和棱角应不影响清水饰面的效果。8.外加工及现场制作的模板，在单件模板检查的基础上，应在工程上进行单元组合质量验收。注重组装拼缝的严密度小于2mm。并处理好丁字墙和哑巴口门洞口接缝整体连接制作组装质量。9.新制作的模板验收合格后，按规格型号编号，钢模板及支架、零部件应有防锈措施。1.1.3.3模板施工的允许偏差1.固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的允许偏差。       预埋件和预留孔洞的允许偏差项   目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插   筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，082 预留洞中心线位置10尺寸+10，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。2.现浇结构模板安装的偏差。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项  目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基  础±10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度32m靠尺和塞尺检查   注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。3.预制构件模板安装的允许偏差。预制构件模板安装的允许偏差及检验方法项    目允许偏差（mm）检验方法长  度板、梁±5钢尺量两角边，取其中大值薄腹梁、桁架±10柱0，-10墙  板0，-5宽  度板、墙板0，-5钢尺量一端及中部，取其中较大值梁、薄腹梁、桁架、柱+2，-5高（厚）度板+2，-3钢尺量一端及中部，取其中较大值墙  板0，-5梁、薄腹梁、桁架、柱+2，-5侧向弯曲梁、板、柱l/1000且≤15拉线、钢尺量最大弯曲处墙板、薄腹梁、桁架l/1500且≤1582 板的表面平整度32m靠尺和塞尺检查相邻两板表面高低差1钢尺检查对角线差板7钢尺量两个对角线墙  板5翘  曲板、墙板l/1500调平尺在两端量测设计起拱薄腹梁、桁架、梁±3拉线、钢尺量跨中  1.1.3.3模板安装与拆除1.框剪结构钢模板的安装与拆除要点（1）安装柱模板工艺流程：弹柱位置线→抹找平层作定位墩→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→办预检（2）安装柱模板施工要点：1）抹找平层作定位墩：按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地5～8cm处做好顶模支杆，从四面顶住模板，以防止位移。2）安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。3）安装柱箍：柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应根据拉模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。4）安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角直为45°，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。5）将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。（3）安装剪力墙模板工艺流程：弹线→安装洞口模板→安装一侧模板→安装另一侧模板→调整固定→办预检（4）安装剪力墙模板施工要点1）按位置线安装门洞模板，下预埋件或木砖。2）把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定。82 3）清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。4）模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。（5）安装梁模板艺流程：弹线→支立柱→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→办预检（6）安装梁模板施工要点1）柱子拆模后应在混凝土上弹出轴线和水平线。2）安装架钢支柱之前（如土地面必须夯实），支柱下垫通长脚手板。一般梁支柱采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以60～100cm为宜。支柱上面垫10cm×10cm方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆。3）按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。4）绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。5）用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。6）安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。（7）安装楼板模板工艺流程：地面夯实→支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检（8）安装楼板模板施工要点1）土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。2）从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。3）调节支柱高度，将大龙骨找平。4）铺定型组合钢模板块：可从一侧开始铺，每两块板间边肋用U形卡连接，U形卡安装间距一般不大于30cm（即每隔一孔插一个）。每个U形卡卡紧方向应正反相间，不要安在同一方向。楼板在大面积上均应采用大尺寸的定型组合钢模板块，在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替，但均应拼缝严密。5）平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。82 6）标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面20～30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。7）将模板内杂物清理干净，办预检。（9）模板拆除指导思想：模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。（10）模板拆除施工要点：1）柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。2）墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。3）楼板、梁模板拆除：①应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。②操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。③用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。④楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。⑤有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。4）侧模板（包括墙柱模板）拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。5）拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。6）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。2.组合钢框木（竹）胶合板的安装与拆除（1）单块安装柱模板1）单块就位组拼工艺流程：搭设安装架子→第一层模板安装就位→检查对角线、垂直和位置→安装柱箍→第二、三等层柱模板及柱箍安装→安有梁口的柱模板→全面检查校正→群体固定2）单块安装柱模板施工要点：①先将柱子第一层四面模板就位组拼好，每面带一阴角模或连接角模，用U形卡反正交替连接。②使模板四面按给定柱截面线就位，并使之垂直，对角线相等。③用定型柱套箍固定，楔板到位，销铁插牢。④82 以第一层楼板为基准，以同样方法组拼第二、三层，直至到带梁口柱模板。用U形卡对竖向、水平接缝反正交替连接。在适当高度进行支撑和拉结，以防倾倒。⑤对模板的轴线位移、垂直偏差、对角钱、扭向等全面校正，并安装定型斜撑，或将一般拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上，每面设两个拉（支）杆，与地面呈45°。以上述方法安装一定流水段的模板。检查安装质量，最后进行群体的水平拉（支）杆及剪刀支杆的固定。⑥将柱根模板内清理干净，封闭清理口。办预检（2）单片预组拼柱模板1）工艺流程：单片预组拼柱组拼→第一片柱模就位→第二片柱模就位用角模连接→安装第三、四片柱模→检查柱模对角线及位移并纠正→自下而上安装柱箍并做斜撑→全面检查安装质量→群体柱模固2）单片在组拼模板安装施工要点：①单片模板，一柱四片，每片带一角模。组拼时相邻两块板的每一孔都要用U形卡卡紧。大截面柱模设圆形龙骨时，用钩头螺栓外垫蝶形扣件与平板边肋孔卡紧。设空腹方钢龙骨时，用定型钢卡与平面板边胁长孔卡紧。模板组拼要按图留设清扫口，组装完毕要检查模板的对角钱、平整度和外形尺寸，并编号、涂刷脱模剂、分规格堆放。②吊装就位第一片模板，并设临时支撑或用铅丝与柱主筋绑扎临时固定。③随即吊装第二片柱模，用阴角模（或连接角模）与第一块柱模连接呈L形。并用U形卡卡紧模板边肋与角模一翼，作好支撑或固定。④如上述完成第三、四片柱模的吊装就位与连接，使之呈方桶型。⑤自下而上安装柱套箍，较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角线。并做支撑。⑥以上述方法安装一定流水段柱模后，全面检查安装质量后，并做群体的水平拉（支）杆及剪力支杆的固定。（3）整体预组拼柱模板安装1）工艺流程：组拼整体柱模板并检查→吊装就位→安装支撑→全面质量检查→柱模群体固定→办预检2）整体预组拼柱模板安装施工要点：①吊装前，先检查整体预组拼的柱模板上下口的截面尺寸、对角线偏差，连接件、卡件、柱箍的数量及紧固程度。检查柱筋是否有有碍柱模的套装，并用铅丝将柱顶筋先绑拢在一起，以利柱模从顶部套入。②当整体柱模安装于基准面上，模板下口服线后，用四根斜撑或带有花篮螺栓的缆风绳与柱顶四角连接，另一端锚于地面，校正其中心线、柱边线、柱模桶体扭向及垂直后，支撑固定。当柱高超过6m时，不宜单根支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。82 ③梁柱模板分两次支设时，最上一层模板应保留不拆，以利于二次支梁柱模板的连接，与接槎通顺。（4）墙模板单块就位组拼安装1）工艺流程：组装前检查→安装洞口模板→安装第一步模板（两侧）→安装内钢楞→调整模板平直→调整模板平直→安装第二步至顶部两侧模板→安装内钢楞调平直→安装穿墙螺栓→安装外钢楞→加斜撑并调模板平直→与柱、墙、楼板模板连接→预检2）施工要点：①在安装模板前，按位置线安装门窗洞口模板，与墙体钢筋固定，并安装好预埋件或木砖等。②安装模板宜采用墙两侧模板同时安装。第一步模板边安装锁定边插入穿墙或对拉螺栓和套管，并将两侧模对准墙线使之稳定，然后用钢卡或碟形扣件与钩头螺栓固定于模板边助上，调整两侧模的平直。③用同样方法安装其它若干步模板到墙顶部，内钢楞外侧安装外钢楞，并将其用方钢卡或蝶形扣件与钩头螺栓和内钢楞固定，穿墙螺栓由内外钢楞中间插入，用螺母将蝶形扣件拧紧，使两侧模板成为一体。安装斜撑，调整模板垂直，合格后，与墙、柱、楼板模板连接。④钩头螺栓、穿墙螺栓、对接螺栓等连接件都要连接牢靠，松紧力度一致。（5）预拼装墙模板安装1）工艺流程：安装前检查→安装门窗口模板→一侧墙模吊装就位→安装斜撑→插入穿墙螺栓及塑料套管→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接→预检2）施工要点：①检查墙模板安装位置的定位基准面墙线及墙模板编号，符合图纸后，安装门窗口等模板及预埋件或木砖。②将一侧预拼装墙模板按位置线吊装就位，安装斜撑或使工具型斜撑调整至模板与地面呈75°，使其稳定座落于基准面上。③安装穿墙或对拉螺栓和支固塑料套管。要使螺栓杆端向上，套管套于螺杆上，清扫清模内杂物。④以同样方法就位另一侧墙模板，使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴上扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直，与此同时调整斜撑角度，合格后，固定斜撑，紧固全部穿墙螺栓的螺母。⑤模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。82 梁板模板支设示意图（6）梁模板单块就位安装1）工艺流程：弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞或梁卡具→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装侧梁模→安装另一侧梁模→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连固→预检2）施工要点：①在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引测用），供复核。②安装梁模支架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面或楼板地面，在专用支柱下脚要铺设通长脚手板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上。支柱一般采用双排（设计定），间距以60～100cm为宜。支柱上连固10cm×10cm木楞（或定型钢楞）或梁卡具。支柱中间和下方加横杆或斜杆，立杆加可调底座。③在支柱上调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直，底模上应拼上连接角模。④在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装粱侧模板，将两侧模板与底板连接角模用U形卡连接。用梁卡具或安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，其间距一般宜为75cm。当粱高超60cm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓（或穿墙螺栓）加固。侧梁模上口要拉线找直，用定型夹子固定。⑤复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。有楼板模板时，在梁上连接阴角模，与板模拼接固定。（7）梁模板单片预组合模板安装82 1）工艺流程：弹出梁轴线及水平线并做复核→搭设梁模支架→预组拼模板检查→底模吊装就位安装起拱→侧模安装→安装侧向支撑或梁夹固定→检查梁口平直模板尺寸→卡梁口卡→与相邻模板连固2）梁模板单片预组合模板安装施工要点：检查预组拼模板的尺寸、对角钱、平整度、钢楞的连接、吊点的位置及梁的轴线及标高，符合设计要求后，先把梁底模吊装就位于支架上，与支架连固并起拱。分别吊装梁两侧模板，与底模连接。安装侧支撑固定，检查梁模位置、尺寸无误后，再将钢筋骨架吊装就位，或在梁模上绑扎入模就位。卡上梁上口卡，与相邻模板连固。其操作细节要点同单块就位安装工艺。（8）梁模整体预组合模板安装1）工艺流程：弹出梁轴线及水平线并做复核→搭设梁模支架→梁模整体吊装就位→梁模与支架连固→复核梁模位置尺寸→侧模斜撑固定→上梁上口固定2）梁模整体预组合模板安装施工要点：复核梁模标高及轴线，搭设双排梁换支架。短向两支柱间安装木（钢）楞。梁底模长向连固通长钢（木）楞，以增加底模整体性，便于吊装。复核预组合梁模的尺寸。连接件、钢楞及吊点位置，进行试吊。吊运时，梁模上口加支撑，以增加整体刚度。吊装就位，校正梁轴线、标高、梁模底两边长纵楞，与支架横楞固定。梁侧模用斜撑固定。（9）楼板模板单块就位安装1）工艺流程：搭设支架→安装横纵钢（木）楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设模板块→检查模板上皮标高、平整度2）楼板模板单块就位安装工艺施工要点：①支架的支柱（可用早拆翼托支柱从边垮一侧开始，依次逐排安装，同时安装钢（木）楞及横拉杆，其间距按模板设计的规定。一般情况下支柱间距为80～120cm，钢（木）楞间距为60～120cm，需要装双层钢（木）楞时，上层钢（木）楞间距一般为40～60cm。②支架搭设完毕后，要认真检查板下钢（木）楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节支模翼托的高度，将钢（木）楞找平。③铺设定型组合钢框竹（木）模板块：先用阴角模与墙模或梁模连接，然后向垮中铺设平模。相邻两块模板用U形卡满安连接。U形卡紧方向应反正相间，并用一定数量的钩头螺栓（或按设计）与钢楞连接。亦可用U形卡预组拼单元片模再铺设，以减少仰面，在板面下作业。最后对于不够整模数的模板和窄条缝，采用拼缝模或木方嵌补，但拼缝应严密。④平模铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，并进行校正。82 （10）组合钢框木（竹）胶合板楼板、梁模板拆除工艺：1）工艺流程：拆除支架部分水平拉杆和剪力撑→拆除梁连接件及侧模板→下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2～3m，使模下降→分段分片拆除楼板模板、钢（木）楞及支柱→拆除梁底模板及支撑系统2）拆除工艺施工要点：①拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。②下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使钢框竹编平模与钢楞脱开。然后拆下U形卡和L形插销，再用钢钎轻轻撬动钢框竹编模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢根或铁锤猛击乱撬。每块竹编模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度，在原有钢楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。③拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，再进行后续作业。拆除梁底摸支柱时，亦从跨中向两端作业。（11）组合钢框木（竹）胶合板柱子模板拆除工艺：1）分散拆除工艺流程：拆除拉杆或斜撑→自上而下拆掉（穿柱螺栓）或柱箍→拆除竖楞，自上而下拆钢框竹编模板→模板及配件运输维护2）分片拆模工艺流程：拆掉拉杆或斜撑→自上而下拆掉柱箍→拆掉柱连接角一侧U形卡，分二片或四片拆离→吊运片模板3）柱模拆除要点：①分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。②分片拆除柱模板时，要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模，使之松动。要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓，以防整片柱模倾倒伤人。（12）组合钢框木（竹）胶合板墙模拆除工艺：1）墙模分散拆除工艺流程：拆除斜撑→自上而下拆掉穿墙螺栓及外楞→分层自上而下拆除内楞及竹编模板→模板及配件运输及维护82 2）墙模整体拆除工艺流程：拆除穿墙螺栓→调节三角斜支腿丝框使底脚离开地面→拆除组拼大模板端接缝处连接窄条模板→敲击组拼大模立楞上端，使之脱离墙体→用撬棍撬组拼大模底边肋，使之全部脱离墙体→吊运组拼大模3）墙模拆除工艺施工要点：①分散拆除墙模的施工要点与柱模分散拆除相同。只是在拆各层单块模板时，先拆墙两端接缝窄条模板，然后再向墙中心方向逐块拆除。②整拆墙体组拼大模板，在调节三角斜支腿丝杠使地脚离地时，以模板脱离墙体后与地面呈75°为宜。无工具型斜支腿时，拆掉斜撑后，拆除穿墙螺栓时，要留下最上排和中排的部分螺栓，使之松开但不退掉螺母和扣件，在模板撬离时，以防倾倒。3.全现浇结构大模板安装与拆除：（1）施工流水段划分：流水段的划分，要根据建筑物的平面、工程量、工期要求和机具设备条件综合考虑。一般应注意以下几点。1）尽量使各流水段的工程量大致相等，模板的型号、数量基本一致，劳动力配备相对稳定，以利于组织均衡施工。2）要使各流水段的吊装次数大致相等，以便充分发挥垂直起重设备的能力。3）采取有效的技术组织措施，做到每天完成一个流水段的支、拆模工序，使大模板得到充分的利用。即配备一套大模板，按日夜两班制施工，每24h完成一个施工流水段，其流水段的范围是几条轴线（指内横轴线）；另外，根据流水段的范围，计算全部工程量和所需的吊装次数，以确定起重设备（一般采用塔式起重机）的台数。（2）内墙大模板质量控制1）大模板施工前，应完成大模板施工组织设计，大模板的施工组织设计应包含模板的设计选型、模板的配置、流水段的划分，脱模剂的型号及大模板施工工艺等。2）大模板运到现场后，要清点数量，核对型号。清除表面锈蚀和焊渣，板面拼缝处要用环氧树脂腻子嵌缝。背面涂刷防锈漆，并用醒目字体注明编号，以便安装时对号入座。大模板的三角挂架、平台、护身栏以及背面的工具箱，必须经全部检查合格后，方可组装就位。对模板的自稳角要进行调试，检测地脚螺栓是否灵便。3）大模板在正式安装之前，应进行试组装。4）大模板安装前，应将安装处的楼面清理干净。为防止模板缝隙偏大出现漏浆，一般可采取在模板下部抹找平层砂浆，待砂浆凝固后再安装模板。82 5）安装模板时，应按顺序吊装就位。先安装横墙一侧的模板，靠吊垂直后，放入穿墙螺栓和塑料套管，然后安装另一侧的模板，并经靠吊垂直后才能旋紧穿墙螺栓。横墙模板安装完毕后，再安装纵墙模板。6）靠吊模板的垂直度，可采用2m长双“十”字靠尺检查。如板面不垂直或横向不水平时，必须通过支撑架地脚螺栓或模板下部地脚螺栓进行调整。大模板的横向必须水平，不平时可用模板下部的地脚螺栓调平。7）大模板安装后，如底部仍有空隙，应用海绵条或木条塞紧，以防漏浆。但不可将其塞入墙体内，以免影响墙体的断面尺寸。（3）外墙大模板质量控制1）施工时要弹好模板的安装位置线，保证模板就位准确。安装外墙大模板时，要注意上下楼层和相邻模板的平整度和垂直。外墙大模板要压紧下层外墙，防止漏浆。并将外墙大模板与内墙拉接固定，严防振捣混凝土时模板发生位移。2）外墙模板也可采用方钢紧固设施来保证外墙模板下口的平整度，避免漏浆通病。其方法如图所示。3）在拆模过程中，应避免用大锤猛烈敲击。4）浇筑砼时振捣器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要按规范规定。（4）安全要求1）大模板的存放应满足自稳角的要求，并采取面对面存放。长期存放模板，应将模板连成整体。82 没有支架或自稳角不足的大模板，要存放在专用的插放架上，或平卧堆放，不得靠在其他物体上，防止滑移倾倒。在楼层内存放大模板时，必须采取可靠的防倾倒措施。遇有大风天气，应将大模板与建筑物固定。2）大模板必须有操作平台、上人梯道、防护栏杆等附属设施，如有损坏应及时补修。3）大模板起吊前，应将吊装机械位置调整适当，稳起稳落，就位准确，严禁大幅度摆动。4）大模板安装就位后，应及时用穿墙螺栓、花篮螺栓将全部模板连接成整体，防止倾倒。5）全现浇大模板工程在安装外墙外侧模板时，必须确保三角挂架、平台或爬模提升架安装牢固。外侧模板安装后，应立即穿好销杆，紧固螺栓。安装外侧模板、提升架及三角挂架的操作人员必须挂好安全带。6）模板安装就位后，要采取防止触电保护措施，将大模板串联起来，并同避雷网接通，防止漏电伤人。7）大模板组装或拆除时，指挥和操作人员必须站在安全可靠的地方，防止意外伤人。8）模板拆模起吊前，应检查所有穿墙螺栓是否全都拆除。在确无遗漏，模板与墙体完全脱离后，方准起吊。拆除外墙模板时，应先挂好吊钩，绷紧吊索，门、窗洞口模板拆除后，再行起吊。待起吊高度越过障碍物后，方准行车转臂。9）大模板拆除后，要加以临时固定，面对面放置，中间留出60cm宽的人行道，以便清理和涂刷脱模剂。10）提升架及外模板拆除时，必须检查全部附墙连接件是否拆除，操作人员必须挂好安全带。11）筒形模可用拖车整体运输，也可拆成平板用拖车重叠放置运输。平板重叠放置时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固。（5）安装施工要点1）在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架。2）安装内横墙、内纵墙模板。3）在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作，模板要严密，防止浇筑内墙混凝土时，混凝土从外端头部位流出。4）先安装外墙内侧模板，按楼板上的位置线将大模板就位找正，然后安装门窗洞口模板。5）合模板前将钢筋、水电等预埋管件进行隐检。6）安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。（6）拆除大模板施工要点1）82 在常温条件下，墙体混凝土强度必须达1MPa，冬期施工全现浇结构外墙混凝土强度在7.5MPa，内墙混凝土强度在5MPa才准拆模，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。2）拆除模板顺序与安装模板顺序相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。3）拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。4）清除模板平台上的杂物，检查模板是否有钩挂兜绊的地方，调整塔臂至被拆除的模板上方，将模板吊出。5）大模板吊至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为75°～80°，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘连灰浆。6）大模板应定期进行检查与维修，保证使用质量。4.大模板的堆放、维修、保养（1）大模板进场后，应清除表面锈蚀，背面、支架、三角挂架等处应刷好防锈漆，穿墙螺栓、地角螺栓等处应上好机油；常用的零部件和工具应放入工具箱内保存。（2）凡是与混凝土接触的部位，应刷好脱模剂。脱模后，将模板灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。（3）脱模时拆下来的零件要随手放入工具箱内，螺杆、螺母要经常擦油润滑，防止锈蚀。（4）当大模板表面凹凸不平时，用磨石机将表面的砂浆和脱模剂打磨干净，板面凸出部位可用气焊烘烤后砸平。穿墙螺栓孔处的凹陷，可在板面和纵向龙骨间放上花篮丝杠，拧紧螺母，把板面顶回原来的位置。整平后，在螺栓孔两侧加焊一道扁钢或角钢，以加强板面的刚度。对于因板面刚度差而出现的不平，应更换板面。（5）大模板周边开焊时，首先将砂浆灰渣清理干净，然后用卡子将板面与边框卡紧，进行补焊。（6）如出现模板翘曲，修整时先用气焊烘烤，边烤边砸，使其恢复原状。（7）大模板出现地角螺栓损坏，及时更换。（8）大模板吊装至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为75°至80°面对面放，中间留500mm工作面，并及时进行清理，涂刷隔离剂，保证不漏刷，不流淌，每块模板后面挂牌，表明清理、涂刷人姓名，模板堆放区必须有围栏，挂牌子，写明非工作人员禁止入内。5.早拆体系支设楼板模板：早拆模板技术是指楼板模板浇筑3～4 天后，混凝土强度达到设计强度的50%以上时，可敲击早拆柱头，提前拆除横楞和模拆，而柱头顶板仍然支顶着现浇楼板，直到混凝土强度达到符合规范允许拆模数值为止的模板施工技术。82 （1）工艺流程：1）支模工艺：立可调支撑立柱及早拆柱头→安装模板主梁→安装水平支撑→安装斜撑→调平支撑顶面→安装模板次梁→铺设木（竹）胶合板模板→面板拼缝粘胶带→刷脱模剂→模板预检→进行下道工艺。2）拆模工艺：落下柱头托板，降下模板主梁→拆除斜撑及上部水平支撑→拆除模板主、次梁→拆除面板→拆除下部水平支撑→清理拆除支撑件→运至下一流水段→待楼（顶）板达到设计强度，拆除立柱（现浇顶板可根据强度的增长情况再保留1~2层的立柱）。（2）早拆模板施工要点1）应根据工程结构设计图进行配模设计，绘制模板工程施工图，并对模板、支撑的刚度和强度进行验算；2）计算出所需的模板和支撑的规格与数量；3）制定确保质量和安全施工等有关措施；4）制定支模和拆模工艺流程，早期拆模时间；82 5）采取“小流水段”施工方法，提高模板使用效果。6）当混凝土强度达到设计强度50%时，即可拆去部分支撑，只保留养护支撑不动。（3）早拆模板质量控制要点1）首层地基应平整、坚实，做好排水设施，以防地基下沉。2）对于较大的跨度，模板起拱量应计算在内。3）支撑高度的调节，应在支模过程中及时检查，与支模交替进行。4）控制好早期拆除模板和支承梁的时间，一般常温浇筑混凝土后3d以后就可拆模。5）上下层立柱应对齐，并在同一个轴线上。（4）适用范围：早拆模板技术可适用于各种类型的公共建筑、住宅建筑的楼板和梁，框架结构建筑的楼板和梁，以及桥、涵等市政工程的结构顶板模板的施工。6.地下室防水墙体小钢模施工（1）工艺流程：放线→刷脱模剂→焊限位筋→支设洞口模板→安装两侧模板→调整固定→预检（2）施工要点：1）地下室墙体模板采用组合小钢模时。应确保墙体模板拼装质量。2）外墙穿墙螺栓考虑防水要求，可采用带止水钢板的对拉锥体螺杆，内墙采用普通穿墙螺栓。小钢模支设示意图见下图。小钢模模板支设图3）地下外墙穿墙螺栓可以采用专用三接头防水螺栓T16，中间部分（带止水片）。该螺栓安装方便，模板拆除后穿墙杆位置不需处理。示意图见下图。82 4）为防止内墙支模板时,下口漏浆,安装模板前,应将墙内杂物清扫干净,在模板下口粘海棉条或抹砂浆找平层，以解决由于地面不平造成的漏浆。（3）模板的拆除1）在常温条件下墙体混凝土强度必须达1.2MPa。2）拆模的顺序为先浇先拆,后浇后拆,与施工流水方向一致。松开并拆下穿墙杆，再松动支撑调整螺杆，使模板完全脱离混凝土墙面，当局部有吸附或粘接时，可在模板上口松动，但不得用大锤砸模板。拆下的穿墙杆、垫片、应清点后，放入工具箱内，已备周转使用。3）角模拆除后,凸出部分的混凝土应及时剔凿,凹进部位或掉角处应用同强度等级的水泥砂浆及时修补。7.楼梯多层板（竹胶合板）模板（1）工艺流程：搭设支撑脚手架→放置U形托并调平→放置大龙骨→放置小龙骨→安装面板→修补板缝→钢筋绑扎→安装踏步侧模板并加固（2）施工要点：平台梁和平台板模板的配置方法和构造与梁板模板基本相同。梯段板底模采用多层板（竹胶合板）做面层、木方做背楞，同踏步高度；梯段侧板采用厚度为多层板（竹胶合板）加木方制作，各梯段上面用50×100及50×50的木方固定来控制各梯段的踏步宽度。侧板用钢管及可调U型托支撑在楼梯间墙体上。82 板底采用扣件式（或碗扣式）脚手架体系支撑。8.地下室墙体单面支模：单面支模模板可采用60系列散拼钢模板或多层板（竹胶合板），由于无法设置穿墙螺栓加固，在模板侧面设φ48钢管斜支撑，同时搭设脚手架侧向支顶，底板预埋钢筋锚环；斜支撑及侧面支顶脚手架底部须与楼板上预留的钢管进行连接固定；为防止单面模板上浮，在模板根部设φ14-18钢筋拉环，用钢丝绳拉接固定。82 9.细部支模（1）门窗模板1）门窗洞口的预留：可采用多层板（竹胶合板）制作门窗洞口模板，同时可采用双层角钢制作小角模，两层角钢之间采用螺栓拉结，侧模之间采用定型钢支撑加固，洞口模板可用ф12钢筋和“U”形钢筋定位，防止浇筑混凝土时移位。对洞口的控制，要以轴线和下层洞口进行双向控制，以保证窗口在水平和竖向保持在一条直线上。2）预留洞口模板：为保证洞口阴阳角方正、截面尺寸准确，洞口尺寸大于500mm的方洞口，采用竹胶板及50×100mm木方拼装，可采用双层角钢制作小角模，两层角钢之间可采用螺栓拉结，侧模之间采用定型钢支撑加固。圆形预留洞口采用钢管制作模具。洞口尺寸小于500mm的方洞口，采用多层板及50×100mm木方拼装。3）每组模板配制完成后需拼装排板。检查尺寸误差，并做好每组模板的编号，编号标注在支设完成后易于查看的背楞上，在所有接缝处需加海绵条。（2）后浇带模板施工缝、后浇带模板支设：基础底板后浇带可采用Φ12钢筋骨架+两层钢板网+一层窗纱作模板。墙体竖向施工缝可采用绑扎铅丝网做模板。82 顶板施工缝根据留设位置用多层板或竹胶板制作梳子板做模板，即将多层板或竹胶板上遇钢筋处割出豁口，再用小木条保证钢筋的保护层；后浇带模板应根据后浇带的企口形式以及厚度制作梳子板并用木方龙骨和钢管进行支撑。2）后浇带处支撑方法、技术要求及拆除时间①后浇带及其两侧的模板及支撑必须在编制施工组织设计时，经过计算独立设置，确保受力和稳定。②后浇带两侧模板的拆除后，板、梁构件成为悬挑结构，后浇带两侧的模板在混凝土强度达到100%时方可进行拆除（根据实验报告确定）。③拆除后立即在后浇带两侧加双排脚手架进行加固支撑。主梁与次梁及次梁与次梁拆模后加固支撑位置与上层梁底模板的支撑体系的脚手管对应。上层支架的立柱应尽可能对准下层支架的立柱，并铺设垫板。（3）梁柱节点模板：1）梁住节点模板即为柱头模板，宜根据梁模板的选型来选择柱头模板的形式，可采用定型钢模板或多层板（竹胶合板）拼装而成。设计时应考虑柱头模板与梁底模、梁侧模的连接。82 2）考虑到梁柱接头处阴阳角多，为确保线条顺直，要求模板接缝平整且缝隙小。模板边线平直，四角正方，接缝平整；梁底边、二次模板接头处和转角处均加垫10mm厚海绵条以防止漏浆。10.合模八不准（1）墙线未验收、角模线未弹不准合模。（2）墙筋、门窗口未经检查不准合模。（3）模板企口有变形或企口螺丝不全不准合模。（4）模板板面及背面清理不净，脱模剂未刷，清理标签未贴不准合模。（5）钢筋位移没调不准合模。（6）墙根未剔凿或剔凿不够不准合模。（7）墙底口海绵条未放或未按要求放不准合模。（8）墙体施工缝绑扎不牢或剔凿不够不准合模。1.2钢筋工程1.2.1质量要求1.2.1.1涉及的质量标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002《混凝土结构工程施工质量验收规程》DBJ01-82-2004《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104一2011）《建筑安装分项工程施工工艺规程》（DBJ/T01-26-2003）82 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ118-2003、J115-2001）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ108-96）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）1.2.1.2强制性条文1.当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第5.1.1条）2.钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第5.2.1条）3.对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：（1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；（2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。检查数量：按进场的批次和产品抽样检验方案确定。检验方法：检查进场复验报告。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第5.2.2条）4.钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察，钢尺检查。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第5.5.1条）5.预应力筋进场时，就按现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第6.2.1条）6.预应力筋安装时，其品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察，钢尺检查。82 （《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第6.3.1条）7.张拉过程中应避免预应力筋断裂或滑脱；当发生断裂或滑脱时，必须符合下列规定：（1）对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的3%，且每束钢丝不得超过一根；对多跨双向连续板，其同一截面应按每跨计算；（2）对先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须予以更换。检查数量：全数检查。检验方法：观察，检查张拉记录。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第6.4.4条）1.2.2钢筋工程质量抽查要点1.2.2.1钢筋加工的抽查1.冷拔钢丝盘条，应采用调直机调直切断配料。热轧钢筋盘条，宜采用冷拉调直，应严格按照钢筋的级别、品种控制冷利率。2.钢筋切断配料，应以钢筋配料单提供的钢筋级别、直径、外形和下料长度为依据。钢筋表面应洁净，不得有颗粒状、片状锈蚀和飞边、翘皮、裂纹损伤及水泥浆的污染。用于对焊、电渣压力焊焊接接头的钢筋，应将钢筋端头的热轧弯头或劈裂头切除，用于螺纹连接接头的钢筋应采用钢锯或无齿锯锯断，保证钢筋端头平直，直径无椭圆、钢筋顶端切口无碍焊接和螺纹套丝质量的斜口、马蹄口或扁口。3.钢筋弯曲加工时的尺寸、形状，均应符合规范和设计要求。4.一级钢筋末端应作180°弯勾，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5d。二级、三级钢筋当设计要求末端作135°弯勾时，钢筋做不大于90°弯勾时,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。弯勾的弯后长度为钢筋直径的10倍。82 5.箍筋弯勾两端平直部分长度相等，弯勾平整不扭翘。箍筋的内净尺寸，应确保钢筋绑扎就位和保护层厚度。6.墙体水平、竖向梯子筋，双F卡，柱箍筋定位卡具、板筋马凳、拉钩等加工形状和尺寸应有大样图。7.直螺纹和锥螺纹加工的丝扣长度、丝扣饱满度、端部平直长度等精度应符合设计和规范要求。1.2.2.2钢筋安装绑扎质量的抽查。1.同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于20mm。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：（1）对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；（2）对于柱类构件，不宜大于50%；（3）当工程中确有必要增大接头百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。2.在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求设置箍筋。当无具体设计要求时，应符合下列规定：箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍。受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm.受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm。当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内设置两个箍筋，其间距宜为50mm。绑扎柱、墙箍筋或水平钢筋时应局部加密错开套筒位置，如错不开时应将箍筋或水平钢筋直径变小一个规格（局部加密，但总端面不能减小）进行替代，以保证保护层厚度。框架结构四个角柱箍筋应全数加密。82 3.钢筋绑扎的节点和细部要求应符合下列规定：过梁箍筋应有一根在暗柱内，且距暗柱边50mm；楼板的纵向钢筋距墙边（含梁边）50mm；梁柱接头处的箍筋距柱边50mm；次梁两端箍筋距主梁50mm；阳台留出竖向钢筋距墙边50mm；墙面水平筋或柱箍筋距楼（地）面30-50mm；墙面纵向筋距暗柱、门口边50mm。固定在门口的顶模棍、固定箱盒的钢筋以及接地线严禁点焊在受力钢筋上。垫块、卡具、马凳、梯子筋规格、型号、尺寸应符合规范要求，摆放方案应符合施工方案的规定。钢筋绑扎时，绑扣应该朝向内侧。设有拉接筋的，应将水平筋紧紧箍住。钢筋锚固的相关节点做法82 82 4.混凝土接茬处钢筋及绑扎钢筋应洁净、无油渍、水泥浆等污物。施工中防止水泥浆等污染可采用塑料套管、裹纺织布等预防措施或及时清理。清理禁止用小锤敲打，以避免钢筋被敲打活动。5.为防止钢筋跑位，丝扣不能一顺扣，要间隔采用正反八字扣。主筋与箍筋垂直部位采用缠扣绑扎形式；主筋与箍筋拐角部位采用套扣绑扎形式；所有绑扎丝头一律朝里。1.2.2.3钢筋连接接头（焊接接头、机械连接接头）质量的抽查。1.钢筋焊接接头的焊条、焊剂，机械连接套筒材质及加工质量应符合有关规范标准的规定。2.钢筋接头均应进行力学性能试验，并符合规范规定。机械连接接头试验资料应有供方单位型式检验报告、现场施工工艺检验报告、见证取样记录和接头在结构上截取后进行处理的记录，并有外观检查记录和隐检二次连接处理记录。3.焊工及机械操作人员必须经过培训考试合格，并有岗位证书。82 4.接头及设置质量。钢筋的接头宜设置在受力较小处，柱第一个接头位置宜设置在柱根上≥600mm，连续梁、板上筋宜设置在跨中1/3处，下筋宜过柱梁中轴线加锚固长度。同一根纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋连接区段的长度为35倍d（d为较大直径）且不小于500mm。该连接区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合如下规定：在受拉区不宜大于50%，接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。1.2.2.4各种预埋件加工质量的抽查1.预埋件所用的钢板、钢带、角槽型钢等规格尺寸准确，面层平整，边角整齐，不得有毛边、飞翘，与锚筋焊接牢固，药皮清刷干净，焊缝的宽度、厚度及焊口质量合格。2.采用电弧焊封闭箍筋或按设计要求在结构钢筋骨架上焊接防雷地线、固定管线、线盒等不得咬伤钢筋。1.2.2.5预应力钢筋质量抽查1.材质。预应力钢筋应有出厂合格证。其规格、数量应符合规范和设计要求。锚具、夹具和连接器应有出厂合格证和试验报告；进场应有验收记录，其外观尺寸准确、无裂缝，硬度应符合要求，净栽锚固性能试验或厂家提供的试验报告，其效率系数、总应变等均应符合规范规程（JGJ/92和JG/T3013）的规定。2.承揽预应力钢筋工程施工单位应有专项施工资质证书。3.后张法预埋波纹管的安装。其位置应正确，接头应严密并应一定的轴向刚度，固定井子架间不宜大于0.8m（曲线孔道宜加密），灌浆孔间距预埋波纹管不宜大于30m，抽芯成型孔道不宜大于12m，曲线孔道和曲线波峰部位，宜设泌水管。已铺穿有预应力筋的管道要加以保护，严禁电火花损伤管道内的钢丝或钢绞线。4.无粘结预应力钢筋铺设要求。其涂料层（防腐油脂或防腐沥青）成分、配比及性能符合专门规定。选用防腐油脂做涂层应充足饱满，采用塑料注塑机注塑成型，外包层应松紧适度，使用防腐沥青时，应用密缠塑料带做外包层，塑料带各圈之间的搭接宽度应小于带宽的1/2，缠绕层数不应小于4层。铺设的无粘结筋，其曲线由垫铁马凳控制，间距不大于2m，并应有铁丝扎紧，铺设双向配筋的无粘结筋时，应避免两个方向的无粘结筋相互穿插编结。5.预应力筋锚固要求。固定端挤压锚，螺旋筋安装正确。张拉端穴模、护壁套、承压板、螺旋筋安装牢固，位置准确。预应力筋伸出承压板长度不小于400mm。82 6.预应力筋张拉条件和质量。构件混凝土应达到设计要求的张拉强度，并有张拉申请单；张拉设备应有检定标签，有效期为半年；单束预应力间张拉应有控制应力及其计算伸长值记录；后张有粘结预应力灌浆强度报告记录；张拉端封堵严密，封后钢筋不得外露,并且端头保护层厚度应符合要求；张拉工艺和张拉值应符合设计要求和规范标准的规定。1.2.2.6钢筋的保护层厚度和保证措施1.控制保护层厚度的砂浆垫块应使用专用模具制作，其厚度、大小、尺寸应满足保护层厚度，砂浆垫块应有足够强度，分类堆放标识。2.塑料垫块、塑料卡具应有一定刚度，尺寸应符合钢筋保护层厚度，分类堆放、标识。3.剪力墙所使用的梯子筋分为水平梯子筋和竖向梯子筋，根据内控和外控实际情况制作。水平梯子筋控制竖向钢筋的间距、竖向钢筋的排距、受力钢筋保护层厚度。竖向梯子筋控制水平受力钢筋的间距、竖向钢筋的排距，受力钢筋保护层厚度及墙体断面尺寸。4.定型支架、马凳、双F卡的制作均应有一定刚度，并符合钢筋保护层、钢筋排距，钢筋间距的具体尺寸。5.凡有透过混凝土面层的钢筋支撑端头或铁马凳支撑点，其端头应预先磨齐涂两道防锈漆或加塑料套垫。6.框架柱、暗柱所使用的定位框，宜上、中、下设置三道，顶模定位框应有一定刚度和准确的尺寸，同时安装必须到位。7.安装水泥砂浆垫块、塑料垫块、卡子或定型支架、卡具、梯子筋、马凳应确保浇筑混凝土时不移位、不脱落。8.绑扎剪力墙拉钩时，应先采用工具式卡具卡住后再弯，以保证钢筋排距不变。9.柱、墙板凳竖向结构钢筋骨架控制侧向保护层，宜采用水泥砂浆吊挂垫块、塑料卡子或定型卡具。10.梁、板结构主筋下保护层宜采用水泥砂浆或塑料垫块，侧向保护层框可采用塑料卡子或吊挂垫块。11.悬挑结构和板类双层钢筋骨架，应增设铁马凳支架或吊挂架措施。12.梁、板大于4米跨起拱，应防止相应部位断面尺寸缩小而影响上铁的保护层，从而局部出现“排骨”地面。1.2.282 .7钢筋工程有设计图纸变更项目时，必须先办理设计变更手续，并坚持自检、互检和专检。做到隐蔽工程验收手续齐全。1.2.3施工过程质量策划1.2.3.1质量控制点：（1）劳动力及机具准备；（2）重要节点做法；（3）钢筋原材料材质；；（4）受力钢筋的品种、级别、规格和数量；（5）受力钢筋的连接方式；（6）受力钢筋弯钩、弯折的形状和尺寸；（7）受力钢筋的锚固长度；（8）钢筋保护层；（9）箍筋间距；（10）定位钢筋；（11）顶板马凳；（12）钢筋偏位；1.2.3.2钢筋原材料的抽查：1.钢筋及相关材料（含钢筋机械连接套筒）应有出厂合格证或试验报告和进场复试报告。当使用进口钢材时、钢筋出现脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常等现象时，应进行化学成分检验或其他专项检验，应有相应的检验报告。2.进场使用的钢筋批量应有钢筋原材小铁牌的复印件。3.进场钢筋的生产厂家、规格、型号、数量应与出厂合格证或实验报告中所标明的相符合，指标符合有关标准、规范。4.钢筋的外观应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。5.钢筋堆放应按进场批的级别、品种、直径、外形分垛堆放，妥善保管，为防止钢筋锈蚀，宜设置放钢筋地垄墙或枕垫，并挂标识牌，注明产地、规格品种、数量、复试报告单批号、质量状态，凡遇有中途停工或其他原因较长时间裸露在外钢筋应加强防锈蚀措施。1.2.3.3钢筋施工的允许偏差1.钢筋加工的允许偏差       钢筋加工的允许偏差项          目允许偏差（mm）82 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5 说明本条提出了钢筋加工形状、尺寸偏差的要求。其中，箍筋内净尺寸是新增项目，对保证受力钢筋和箍筋本身的受力性能都较为重要。2.钢筋安装位置的偏差。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项  目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三当，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间 距±10钢尺量两端、中间各一点，排 距±5取最大值保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连接三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查注：检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并到其中的较大值；表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。1.2.3.4钢筋连接控制要点1.钢筋锥螺纹连接（1）工艺流程：施工准备→钢筋下料→钢筋套丝→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查（2）施工要点：82 1）钢筋下料可用钢筋切断机或砂轮锯，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。2）钢筋套丝：①套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。②钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内，锥螺纹丝扣完整牙数不得小于下表的规定值。锥螺纹丝扣完整牙数钢筋直径（mm）完整牙数不小于（个）16～18520～22725～288321036114012③在操作工人自检的基础上，质检员必须每批抽检3%，且不少于3个，并填写检验记录。④检查合格的钢筋锥螺纹，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩值，用扭力扳手拧紧连接套。3）钢筋连接：①连接套规格与钢筋规格必须一致。②连接之前应检查钢筋锥螺纹及连接套锥螺纹是否完好无损。钢筋锥螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。③将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，用力矩扳手拧紧接头。当听到力矩扳手发出“卡塔”响声时，即达到接头的拧紧值。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正用手拧进，再按要求操作。④连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。4）质量检查：在钢筋连接生产中，操作工人应认真逐个检查接头的外观质量，外露丝扣不得超过1个完整扣。如发现外露丝扣超过1个完整扣，应重拧或查找原因及时消除。不能消除时，应报告有关技术人员作出处理。专职质量检查人员要抽查接头的外观质量，并用力矩扳手抽检接头的拧紧力矩，并填写抽检记录。发现不合格时应及时处理。（3）质量控制要点：1）必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。82 2）钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。3）钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。4）对个别经检验不合格的接头，可采用电弧焊贴角焊缝方法补强，但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定，持有焊工考试合格证的人员才能施焊。2.钢筋直螺纹连接（1）工艺流程施工准备→钢筋下料→钢筋套丝→外观检查→钢筋连接→质量检查（2）施工要点1）施工准备①由厂家根据其工艺要求对操作人员进行技术交底和技术培训，经考核合格发给上岗证后方可上岗操作；提供连接钢套筒合格证和力矩扳手检定证书。②套筒在运输和储存中，应防止生锈和油污。套筒应有保护盖，保护盖上应注明套筒的规格。③连接套筒质量检查序号检查项目量具名称检验要求1外观质量目测2外型尺寸卡尺3螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入连接接套筒并达到旋合长度止端螺纹塞规塞规不能通过套筒螺纹，但允许从套筒的两端部分旋合，旋入量不超过3个螺距2）钢筋丝头加工①工艺流程：钢筋端面平头→滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用②质量控制措施：a钢筋应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切去，不得用气割下料；b钢筋套丝完成后，要求用通、止环规逐个检查钢筋丝头的加工质量；c自检合格的丝头，一头拧上同规格的保护帽，另一头拧上同规格的连接套；d82 质检人员用通、止环规，按10%的加工数量（且不得少于10个）抽检钢筋丝头加工质量，并填写钢筋螺纹加工检验记录，合格率小于95％时，加倍抽检，复检中合格率仍小于95％时，对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，查明原因，并重新加工螺纹。3）钢筋连接①工艺流程：钢筋就位→取下钢筋保护帽、套筒保护盖→接头拧紧→作标记→施工检验②钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。所连钢筋规格必须与连接套规格一致。③连接钢筋前，将钢筋端头的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。④连接钢筋使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩符合下表规定。钢筋直径（mm）1820-222528扭紧力矩（N.m）100200250280⑤经拧紧后的滚压直螺纹接头做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2个螺距。⑥直螺纹接头试验钢筋接头取样试验按《钢筋直螺纹连接通用技术规程》相关规定执行。钢筋接头的抗拉强度达到I级接头标准，符合规程中的要求。连接允许偏差项目项次项目允许偏差（mm）检验方法1同直径钢筋两轴线偏心量＜0.10d并＜2mm尺量检查2不同直径钢筋两轴线偏心量：较小钢筋外表面不得错出大钢筋同侧目测3两钢筋轴线弯折角＜4°凹型尺检查（3）质量控制要点：1）钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。2）钢筋套丝，操作前应先调整好套丝机定位尺寸的位置，并按照钢筋规格配以相对应的滚丝轮。3）对个别经检验不合格的接头，可采用电弧焊贴角焊缝方法补强，但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定，持有焊工考试合格证的人员才能施焊。3.钢筋手工电弧焊接头（1）工艺流程：检查设备→选择焊接参数→试焊作模拟试件→送试→确定焊接参数→施焊→质量检验（2）施工要点：82 1）检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。2）选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。3）试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。4）施焊操作：①引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢筋垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。②定位：焊接时应先焊定位点再施焊。③运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。④收弧：收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。⑤多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。应保证焊缝的高度和长度。⑥熔合：焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。⑦施焊方法：a平焊：平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70°。b立焊：立焊时，铁水与熔渣易分离。要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条与垂直面形成60°～80°角。使电弧略向上，吹向熔池中心。焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时作较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。c横焊；焊条倾斜70°～80°，防止铁水受自重作用坠到厂坡口上。运条到上坡口处不作运弧停顿，迅速带到下坡口根部作微小横拉稳弧动作，依次均速进行焊接。d仰焊：仰焊时宜用小电流短弧焊接，溶地宜薄，里应确保与母材熔合良好。第一层焊缝用短电弧作前后推拉动作，焊条与焊接方向成8°～90°角。其余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。⑧钢筋帮条焊：a钢筋帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。钢筋帮条焊宜采用双面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊。帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其帮条长度l见表。钢筋帮条长度表82 项次钢筋级别焊缝型式帮条长度lⅠ级1单面焊双面焊≥8d≥4d2单面焊双面焊≥10d≥5d注：d为主筋直径。如帮条级别与主筋相同时，帮条的直径可以比主筋直径小一个规格。如帮条直径与主筋相同时，帮条钢筋可比主筋低一个级别。b钢筋帮条接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。c钢筋帮条焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：a）两主筋端头之间，应留2～5mm的间隙。b）帮条与主筋之间用四点定位固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上。c）焊接时，引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。⑨钢筋搭接焊：a.钢筋搭接焊：适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。焊接时，宜采用双面焊。不能进行双面焊时，也可采用单面焊。搭接长度l应与帮条长度相同。b.搭接接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。c.搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：a）搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可适当预弯。b）搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。c）焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。（3）质量控制要点：1）检查帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、钢筋轴线偏移，以及钢材表面质量情况，不符合要求时不得焊接。2）搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。82 3）带有钢板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，不得随意引弧，防止烧伤主筋。4）根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。5）焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。6）注意对已绑扎好的钢筋骨架的保护，不乱踩乱拆，不粘油污，在施工中拆乱的骨架要认真修复，保证钢筋骨架中各种钢筋位置正确。4.钢筋电渣压力焊连接（1）工艺流程：检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂灌、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查（2）施工要点：1）检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。2）钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。3）选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表。钢筋电渣压力焊焊接参数表钢筋焊接焊接电压（V）焊接通电时间（s）直径（mm）电流（A）电弧过程U2-1电渣过程U2-2电弧过程t1电渣过程t216200～25040～4522～2714418250～30040～4522～2715520300～35040～4522～2717522350～40040～4522～2718625400～45040～4522～2721628500～55040～4522～2724632600～65040～4522～2727736700～75040～4522～2730840850～90040～4522～2733982 不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。4）安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。5）安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。6）试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。7）施焊操作要点。①闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。②电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。③电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。④挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。⑤接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。8）质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。（3）质量控制要点：1）在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心。2）夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定；3）挤压过程，压力适当。若出现异常现象。应查找原因，及时清除。4）电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。82 5）雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。6）接头焊毕，应停歇20～30s后才能卸下夹具，以免接头弯折。5.钢筋绑扎连接（1）双向受力钢筋绑扎时应将钢筋交叉点全部绑扎，控制钢筋不位移。不得漏绑。绑扎采用22#火烧丝，为防止钢筋跑位，丝扣不能一顺扣，要间隔采用正反八字扣。对于主筋与箍筋垂直部位采用缠扣绑扎方式。对于主筋与箍筋拐角部位采用套扣绑扎方式。（2）墙体钢筋绑扎时应对面绑扎，楼板钢筋上铁绑扎完应将绑扎丝头弯向混凝土内。即保证所有绑扎丝头最后一律朝里。（3）每根钢筋在搭接长度内必须绑扎三扣。用双丝绑扎搭接钢筋两端头30mm处，中间绑扎一道。（4）墙体水平钢筋错开间距如下图:（5）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）第5.4.6条规定相互错开50%。（6）墙体竖向钢筋根据《混凝土结构施工图平面整体3.4.582 .5表示方法制图规则和构造详图》（00G101）第34页规定施工（暗柱主筋按照错开500mm且不小于0.3倍搭接长度施工，一般暗柱主筋直径大于20mm会采用机械连接或焊接接头，而直径20mm的钢筋0.3倍的搭接长度不超过500mm，因此可按照错开500mm施工）。（7）墙体竖向钢筋搭接范围内必须保证有三道水平筋。（8）绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。（9）在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内箍筋应加密，按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）第5.4.7条配置。（10）框架柱箍筋开口应错开，且呈螺旋形上升；暗柱、梁类箍筋开口应错开。主筋与箍筋弯折处应接触紧密。搭接部位应制作双主筋箍筋，箍筋弯钩应将两根主筋全部钩住。箍筋如设拉钩筋应将箍筋钩住，墙体如设置拉钩筋应将水平筋钩住。（11）起步筋：墙体水平起步筋距顶板（梁）50mm。暗柱起步箍筋距顶板（梁）25mm（应为50mm，但与墙体水平起步筋矛盾，故错开25mm）。墙体竖向起步筋距暗柱边50mm。楼板第一根起步筋（包括上下铁）距墙边50mm。过梁起步箍筋距暗柱边50mm，进暗柱第一根过梁箍筋距暗柱边100mm（100mm为00G101图集中第35页规定，为更有效的防止洞口角部八字裂纹开展，建议此箍筋距暗柱边50mm）。框架柱起步箍筋距楼板（梁）50mm，框架梁起步箍筋距柱50mm。（12）当墙体水平钢筋向上排布时，在楼板内钢筋不取消。暗柱箍筋在连梁内取消。框架柱箍筋在梁内不取消，梁箍筋在柱内取消。82 1.2.3.5施工过程质量控制要点1.基础钢筋绑扎施工（1）工艺流程：划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑底板及梁钢筋→绑墙钢筋（2）施工要点:1）按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。2）钢筋绑扎时，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。并必须保证钢筋不位移。3）摆放底板混凝土保护层用垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢筋量较大，摆放距离可缩小，垫块可改用铁块代替。4）底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。5）基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。6）板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用其他接头方式，接头位置也应符合施工规范的规定。7）由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。8）根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。9）在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。10）先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。11）墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。82 12）双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用直径6mm或8mm钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。13）在墙筋外侧应绑上垫块，以保证保护层的厚度。14）为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。15）各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。16）配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。2.剪力墙钢筋现场绑扎：（1）工艺流程：立2～4根竖筋→画水平间距→绑定位横筋→绑其余横筋→绑其余横竖筋（2）施工要点1）将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。先立2～4根竖筋，将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。2）双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋直径、间距应按照设计要求。剪力墙底部加强部位的拉筋宜适当加密。为保持两排钢筋的相对距离，采用绑扎定位用的梯形支撑筋，间距1000～1200mm。3）竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。4）剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块。5）剪刀墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪刀墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。6）剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。7）合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。3.绑柱子钢筋：（1）工艺流程：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋82 （2）施工要点1）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。2）搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。3）画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。4）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。5）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。6）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。7）有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。8）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。9）柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。4.梁钢筋绑扎：（1）工艺流程：1）模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎2）模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎（2）施工要点：1）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。2）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。3）82 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。4）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。5）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。6）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。7）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。8）梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用机械连接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。5板钢筋绑扎：（1）工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋（2）施工要点：1）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。2）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。3）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。4）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎牢固。5）在钢筋的下面垫好垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。6.楼梯钢筋绑扎：（1）工艺流程：划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋（2）施工要点1）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。2）82 根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。3）底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。7.钢筋定位措施（1）水平定位梯：为保证墙体、暗柱竖向钢筋的间距、排距，宜在顶板底标高以上100mm位置设置水平定位梯，墙体、暗柱混凝土浇筑完毕后、顶板混凝土浇筑前提升至顶板标高以上100mm位置设置。水平定位梯周转使用。水平定位梯有两种做法，如图均可采用。其钢筋采用比墙体水平筋大一规格的钢筋制作。水平定位梯与暗柱定位柱箍连成一体，控制门窗洞口暗柱钢筋的位置及门窗洞口的尺寸。水平定位梯宜专墙专用。（2）竖向定位梯为保证水平钢筋的间距、排距、绑扎质量以及钢筋的保护层厚度，宜在墙体中设置竖向定位梯。竖向定位梯采用比墙体竖向钢筋大一规格的钢筋制作，代替主筋。竖向定位梯间距1.2m～1.5m，且一面墙不少于两道。（3）定位柱箍82 为保证框架柱竖向主筋的间距及保护层厚度，宜在楼板（梁）底标高以上100mm位置设置水平定位梯，柱混凝土浇筑完毕后、楼板（梁）混凝土浇筑前提升至顶板标高以上100mm位置设置。定位柱箍周转使用，宜专墙专用。其钢筋采用比墙体水平筋大一规格的钢筋制作。定位柱箍宜采用自内向外的定位措施，且在柱模板上口加设钢板条（钢模板，或采用角钢）或钉木条（木模板上）来控制钢筋保护层。钢模板上口加设钢板条或角钢，木模板做法相同。（4）钢筋定位卡具为保证水平钢筋的间距、排距以及钢筋的保护层厚度，宜在墙体中设置钢筋定位卡具，钢筋定位卡具采用Φ14钢筋和φ6钢筋制作，卡具采用“双F型”，在墙体中梅花形布置，间距500mm。（5）钢筋马凳为控制顶板双层钢筋的间距，宜在顶板双层钢筋之间设置钢筋马凳。制作马凳的钢筋应根据顶板钢筋的直径确定其规格，一般在底板采用直径较大钢筋，顶板采用直径小钢筋。钢筋马凳每隔1m82 设置一道。马凳高度根据上下铁钢筋直径和马凳位置确定，一般在一个方向h=板厚-2个保护层厚度-下铁双层钢筋直径-扣铁钢筋直径；在另一个方向h=板厚-2个保护层厚度-下铁单层钢筋直径-扣铁钢筋直径；在顶板角部h=板厚-2个保护层厚度-下铁双层钢筋直径-扣铁双层钢筋直径。6.顶模筋顶模筋用无齿锯下料，端头保持平齐，无毛刺、卷边，并刷10mm防锈漆。顶模筋长度比墙厚小2mm（每侧小1mm，考虑到混凝土侧压力预留模板变形量）。1.2.3.6钢筋施工的质量保证措施1.钢筋安装前的质量保证措施（1）审学施工图纸，认真进行钢筋下料工作。（2）检查所有施工机械，确保运转正常。（3）原材料进场后，应会同监理工程师及业主驻工地代表，进行验收，检查原材料合格证，并根据吨位和批号进行抽样复试，验收并复试合格后，经项目总工程师审批后方可用于工程。（4）按照下料单进行钢筋的制作，应注意尺寸准确，弯曲角度正确，成型钢筋分类捆好，挂好料牌，按顺序堆放整齐。避免泥土污染。2.墙体钢筋绑扎的质量保证措施（1）墙体钢筋绑扎前，检查钢筋表面是否有浮浆等污染物，若有责令砼工及时用抹布、钢丝刷清理干净。（2）墙体钢筋绑扎时要求绑扎牢固，不允许出现松扣、缺扣现象，必须用正反八字扣绑扎，推行对面绑扎，即将绑扎扣丝头留在墙体内。（3）墙体钢筋绑扎后，对预留洞按设计要求绑好附加筋，附加筋的规格、数量及锚固长度必须符合设计图纸要求。（4）竖向钢筋的控制：竖向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应用直径不小于主筋直径的钢筋卡具卡住，以保证其设计距离和保护层。定位卡具钢筋头端部不得有毛刺、卷边、保持平齐，并刷防锈漆。（5）82 剪力墙竖向钢筋定位梯采用比设计大一号的钢筋焊接成型，竖向钢筋间距定位梯的位置应在墙体模板上30cm处放置，浇顶板混凝土时将定位梯提高至顶板标高上30cm处，以使钢筋间距得到控制。（6）钢筋保护层控制：用定型的垫块控制钢筋保护层，垫块呈梅花型布置，间距1000mm。并根据保护层厚度及墙体厚度制作钢筋定位卡具，确保钢筋保护层厚度，又能控制钢筋排距。（7）剪力墙水平钢筋定位梯也采用比设计大一号的钢筋焊接成型，钢筋头端部不得有毛刺、卷边、保持平齐，并刷防锈漆。定位梯按墙体长度确定放置数量（一般2～4道为宜）。（8）绑扎墙体钢筋时，应搭设临时架子，不准蹬踩钢筋。（9）暗柱钢筋根据规范要求接头错开35d，有偏位钢筋放线后及时按1：6调整到位。（10）暗柱箍筋与主筋相互垂直，绑扎到位，保证箍筋135度弯钩、且相互平行，平直长度不小于10d，绑扎完箍筋后，及时调整暗柱垂直度。（11）墙体钢筋绑扎时，保证距暗柱5cm处有两根立筋，立筋要满足搭接长度要求，并确保搭接处不小于三根水平筋；且墙体钢筋出顶板不小于50cm。（12）大模板校正后，钢筋工及时修整墙体上部钢筋，模板上口处加定位框。（13）浇注墙体混凝土时，设专人看筋，拉线调整墙体钢筋垂直度。（14）浇注墙体混凝土时，在混凝土初凝之前将钢筋上污染混凝土清理干净。（15）门窗洞钢筋位置准确，保护层大小按要求距主筋25mm。3.板钢筋绑扎的质量保证措施（1）基础钢筋绑扎前，检查基础槽内是否干净，弹好线，按图纸核对好柱、梁、墙插筋位置和钢筋型号，保护层厚度，门窗位置。（2）顶板模板支好后，修整墙体上口钢筋，加好定位框，定位框尺寸经检查后方可使用，顶板钢筋绑扎前先在顶板上，弹出钢筋线，要求双向钢筋保证顺直。（3）楼板钢筋网片绑扎前，先在楼板模板上按照钢筋摆放位置、间距画线，按照画线摆放钢筋，最后进行钢筋绑扎，确保钢筋网片尺寸的准确；双层钢筋之间加设钢筋马凳，下层钢筋下放置垫块，钢筋马凳放置在下层钢筋上，确保上层钢筋位置的准确。（4）顶板钢筋上铁铺设完毕后，应铺设脚手板供人行走，禁止人员直接踩踏钢筋。（5）双层水平钢筋的控制：钢筋网片固定采用钢筋马凳，间距1000mm。马凳放在下层钢筋之上，凳高度尺寸根据楼板厚度相应制作准确，控制上层钢筋的位置。（6）混凝土浇筑完毕后，派专人负责及时调整钢筋的位置，纠正浇筑混凝土时所产生的钢筋位移，及时清理粘在钢筋上的砂浆。（7）上下铁绑扎完毕后，按1000cm间距梅花状放好垫块，控制好上、下铁保护层。（8）钢筋绑扎完毕后，用气泵将顶板上杂物吹干净，搭设马道，防止采踏顶板钢筋。82 4.梁、柱钢筋绑扎的质量保证措施（1）梁的钢筋绑扎前，要先在梁底模上画好钢筋间距，再穿主筋与箍筋固定。保护层控制用定型垫块。（2）两向钢筋交叉时，基础底板及楼板短跨方向上部主筋放置于长跨方向上部主筋之上，短跨方向下部主筋置于长跨方向下部主筋之下；次梁上下主筋置于主梁上下主筋之上；框架连梁的上下主筋置于框架主梁的上下主筋之上；当梁与柱或墙侧平时，梁该侧主筋置于柱或墙竖向纵筋之内。（3）框架柱及暗柱上下各放一道柱定位箍，形式同钢筋定位卡具，四边周圈设置。（4）竖向钢筋定位卡具、竖向钢筋定位梯、水平钢筋定位、柱定位箍的梯片钢筋要用无齿锯切齐，并与所连接的钢筋绑扎牢固。制作成型的梯片要有足够的刚度，以保证构件截面钢筋位置准确，混凝土保护层均匀。（5）位于梁、柱边的第一根箍筋距梁、柱边不大于50mm，暗柱边竖向钢筋距暗柱边不大于50mm，墙体水平筋、顶板水平筋最外侧钢筋距墙角不大于50mm。（6）过梁箍筋绑扎时，保证箍筋与梁筋相互垂直；两侧暗柱内外各有一个梁箍筋，从暗柱边5cm处排布梁箍筋。（7）坚持两次放线。在梁、板模板支完后进行一次放线，根据放线调整竖向钢筋位置，梁、板钢筋绑扎完成后再进行第二次放线，进一步核正竖向钢筋位置，准确无误后方可浇筑梁板混凝土。5.钢筋绑扎的“八不准”（1）钢筋加工不符合设计、规范要求不准绑扎钢筋。（2）清理不干净不准绑扎钢筋。（3）轴线、钢筋控制线、位置线未弹或弹线不准不准绑扎钢筋。（4）偏移钢筋未调直不准绑扎钢筋。（5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋。（6）钢筋搭接位置错开不合格不准绑扎钢筋。（7）顶板模板梁底模未验收合格不准绑扎梁板钢筋。（8）底板、框架梁钢筋支架没有不准绑扎钢筋。6.钢筋绑扎的“五不验”（1）钢筋未完成不验收。（2）钢筋定位措施不到位不验收。（3）钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收。（4）钢筋纠偏不合格不验收。（5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。82 1.3混凝土工程1.3.1质量要求1.3.1.1涉及的质量标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002《混凝土结构工程施工质量验收规程》DBJ01-82-2004《建筑工程冬期施工规程》JGJ104一97《建筑安装分项工程施工工艺规程》DBJ/T01-26-2003《混凝土质量控制标准》GB50164-921.3.1.2强制性条文1.水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批，每批抽样不少于一次。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第7.2.1条）2.混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等和有关环境保护的规定。预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。钢筋混凝土结构中，当使用含氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164的规定。检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第7.2.2条）3.结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：（1）每拌制100盘且不超过100m³的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；82 （2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；（3）当一次连续浇筑超过100m³时，同一配合比的混凝土每200m³取样不得少于一次；（4）每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；（5）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。检验方法：检查施工记录及试件强度试验报告。（《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第7.4.1条）1.3.2混凝土施工质量抽查要点1.3.2.1现浇混凝土工程施工质量抽查要点1.钢筋隐蔽工程验收后，不应有在支模或其他作业过程中碰撞、损坏、变形的现象，如有应进行调整。2.模板预检合格，并着重检查模板及支架的强度和刚度，检查模板拼缝严密、平整度，清除模内杂物及积雪。3.再次抽样复查预埋件、箱盒、孔洞位置、保护层厚度及其他定位措施的可靠。4.严防浇筑振捣混凝土时踩踏钢筋骨架，板类钢筋骨架应设铁马凳支架，上面铺设跳板。施工缝处的接茬处理，应执行有关规范和施工技术方案。5.浇筑混凝土前，应完成隐蔽工程验收和交接检查，办理交接手续。6.浇筑柱、墙混凝土前宜先铺3至5cm厚与混凝土成分相同的减石子水泥砂浆或1﹕2水泥砂浆，且与混凝土融合。水泥砂浆铺放应掌握水泥的初凝时间，做到随铺浆随下混凝土。为使铺设厚度均匀，应用铁锹下料；现场还应准备干拌的砂浆以防供应不上。7.混凝土浇筑入模，不应集中倾倒冲击模板或钢筋骨架，应按浇筑程序均匀布料。（1）柱、墙板浇筑高度大于2m时，应采用串桶、溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不应大于1.5m。（2）墙板灌注与门窗洞口浇筑时，应在门窗洞口两边均应下料，以防门窗洞口变形。（3）浇筑底板混凝土时应有浇筑流程图，计算出分层、分块接茬时间，以确保混凝土接茬面不超过初凝时间。（4）混凝土分层灌注厚度宜为400mm左右，宜采用标有分层厚度的尺杆量测。8.浇筑混凝土，应确保密实，严防漏振、欠振或过振。（1）采用插入式振捣时，其振捣点应严格按照振捣棒有效作用半径布置，振捣时应紧插慢拔，当混凝土表面出现浮浆即可停止振捣，以免过振。（2）振捣棒应距离门窗洞口两边200mm振捣，两侧同时振捣。82 （3）钢筋比较密集的节点可采用30振捣棒振捣等措施。（4）宽度大于1.5m的窗口应在窗口下开口，以观察混凝土振捣的密实程度。（5）振捣时不得碰撞预留孔洞模板、箱盒、预埋件等，以确保其位置准确。（6）振捣预应力结构混凝土时，应防止应防止振捣棒碰撞预应力筋、预应力螺旋波纹管道、灌浆孔、排气孔装置、锚固端等，确保承压板位置及底部混凝土密实。（7）为防止烂根现象，混凝土楼板浇筑时在墙、柱根部应进行二次压光、找平。（8）顶板混凝土振捣完毕后，根据标高控制线拉线控制标高，用4m长刮杠刮平。9.混凝土浇筑后，应在12小时以内覆盖保温养护措施，并保持湿润，严防脱水裂缝。（1）混凝土浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；对于掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14天。（2）采用养护剂，应保水性好、喷刷均匀、不污染面层；采用塑料薄膜养护，应覆盖封闭严密，防风吹敞露，保持模内潮湿；采用浇水养护，应设专人喷水，确保混凝土保持湿润；大体积混凝土养护，应有温控、测温措施。冬期应有保温防冻措施。（3）板类构件混凝土强度达到1.2n/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架，防止出现脚窝、碰撞坑凹现象。墙柱类构件拆模板后应及时清理，并确保混凝土面和棱角不被损坏。经常过小车的门洞墙柱棱角应有包角防护措施。10.留置施工缝的位置应在施工技术方案中预先确定，并留置在结构受剪力较小的部位。宜在下列部位留置：（1）框架结构的竖向施工缝宜留置在次梁中间1/3范围内。（2）剪力墙结构的墙体竖向施工缝宜留置在过梁中间1/3范围内。（3）柱子水平施工缝宜留置在楼板底向上5mm加软弱层的地方（约梁底往上高25mm左右）。（4）楼板竖向施工缝宜留置在板中间1/3范围内。（5）墙体水平施工缝宜留在楼板底向上5mm加软弱层的地方（约楼板底往上高25mm）。待剔除软弱层后，即施工缝处于楼板底向上5mm处。（6）框架结构楼梯两侧无剪力墙的楼梯施工缝宜留在楼梯自休息平台往上1/3的地方，约3至4踏步。（7）框架结构楼梯两侧有剪力墙的楼梯及住宅工程剪力墙结构的楼梯施工缝宜留在休息平台自踏步往外1/3的地方，楼梯梁应入墙≥1/2梁厚的梁窝。（8）施工缝接茬处应处理到位，并浇筑严密，接缝密实。1.3.2.2预应力结构质量抽查要点1.预应力张拉施工单位应具有相应企业资质，张拉操作人员资格。82 2.预应力筋张拉的结构混凝土强度，当设计无要求时，不得低于设计强度等级的75%。3.张拉设备应经校验，千斤顶和油压表计量检定合格。4.无粘结或有粘结预应力筋张拉，均应按其操作程序严格控制张拉操作质量，并有张拉记录。5.有粘结预应力筋孔道灌浆，必须保证孔道内水泥浆饱满、密实。灌浆所用水泥浆的水灰比不宜大于0.4，3小时泌水率不宜大于2%,且不大于3%，泌水在24小时全部吸收。6.锚具及其预应力筋端头封闭保护的防腐做法和保护厚度，必须符合设计要求。1.3.3混凝土施工过程质量策划1.3.3.1质量控制点（1）劳动力及机具准备；（2）混凝土强度；（3）混凝土浇筑间隔时间；（4）混凝土的振捣；（5）后浇带留置和处理；（6）施工缝留置和处理；（7）混凝土的养护；（8）混凝土的成品保护。1.3.3.2混凝土生产、配合比及原材料质量控制要点：1.现场自拌混凝土的结构工程：（1）搅拌工艺设备系统应安装在防风雨的搅拌棚内。上料系统程序合理、运行可靠，系统计量准确，并经计量检测合格。采用地磅或吊磅人力小车计量者，必须有严格的质量控制责任制，并有预防计量失控的严格保证措施。（2）水泥、外加剂、掺合料应入库房妥善保管。按进场批量、生产厂、品种、级别、强度等级、生产日期、进场日期等分批分类堆、储放，并挂牌标识，说明复验单编号和质量状态，并与水泥出厂合格证、试验报告和进场复试报告对照检查。库房应有防潮、防雨雪措施。凡使用袋装水泥每次进场均应用磅秤检验不少于10袋，发现重量不足应认真处理，并记录。（3）砂、石应堆放在硬底场地（宜打混凝土垫层，留有坡度，以利于及时排水），分品种、规格以墙相隔堆放，严防混料或混入杂物。并挂牌标识注明产地、批量、规格和质量状态。（4）配有与搅拌混凝土相适应的并经检定合格的试验设备、标准养护室和具有试验工作资格的实验员。（5）82 混凝土配合比应有配比设计，必须由具备相应试验资质等级的实验室提供。搅拌起用配合比，应组织开盘鉴定和搅拌申请。经试拌将设计的配合比调整为施工配合比后，经签认方可进行生产搅拌。2.采用商品混凝土的结构工程：（1）采用商品混凝土的结构工程，项目部应配备与结构工程规模技术特点相适应的试验设备、标准养护室（标养箱）和经过专业培训考核具有适应工作资格的试验员。1）试验员必须持证上岗；2）各种仪器设备应检定合格，并在检定周期内，且具有合格标识；3）标养室应配备温湿度计，温湿度计应合格有效；4）应有温湿度记录，每天早、中、晚各一次记录应真实可靠。（2）混凝土运至浇筑地点及稠度（塌落度、扩展度）应符合施工和设计要求，不分层、不离析。1）商品混凝土运输车（罐车）应具有运输途中和现场等候时间内的二次搅拌功能。运输车夏季应有防晒措施，冬季应有保温防风、雪措施。2）现场自行搅拌生产混凝土的搅拌时间应满足规范要求。夏季应有防晒防雨措施，冬季应有保温、防风雪的措施。3）泵送混凝土的泵管应按规定要求设定支点或固定，尤其是变径变方向的泵管处应固定牢固。3.防水混凝土所使用的材料应符合下列规定（1）水泥品种应按设计要求选用，其强度等级不应低于32.5级，不得使用过期或受潮结块水泥；82 （2）碎石或卵石的粒径宜为5至40mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；（3）砂宜用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%；（4）拌制混凝土所用的水，应采用不含有害物质的洁净水；（5）外加剂的技术性能，应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求；（6）粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜大于20%；硅粉掺量不应大于3%，其他掺合料的掺量应通过试验确定。4.防水混凝土的配合比应符合下列规定：（1）试配要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa。（2）水泥用量不得少于300kg/m3；掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280kg/m3。（3）砂率宜为35%至45%（为减少砂浆软弱层厚度，建议一般高层建筑其砂率控制不大于40%为宜）。（4）水灰比不得大于0.55。（5）普通防水混凝土塌落度不宜大于50mm，泵送时入泵塌落度宜为100至140mm。1.3.3.3混凝土施工的允许偏差1.现浇结构尺寸的允许偏差现浇结构尺寸偏差和检验方法项        目允许偏差（mm）检验方法轴线位置基础15钢尺检查独立基础10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层高≤5m8经纬仪或吊线、钢尺检查>5m10经纬仪或吊线、钢尺检查全高（H）H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查标高层高±10水准仪或拉线、钢尺检查全高±30截面尺寸+8，-5钢尺检查电梯井井筒长、宽对定位中心线+25钢尺检查井筒全高（H）垂直度H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查82 预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管5预留洞中心线位置15钢尺检查注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。2.混凝土设备基础尺寸允许偏差混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法项    目允许偏差（mm）检验方法坐标位置20钢尺检查不同平面的标高0，-20水准确仪或拉线、钢尺检查平面外形尺寸±20钢尺检查凸台上平面外形尺寸0，-20钢尺检查凹穴尺寸+20，0钢尺检查平面水平度每米5水平尺、塞尺检查全长10水准仪或拉线、钢尺检查垂直度每米5经纬仪或吊线、钢尺检查全高10预埋地脚螺栓标高（顶部）+20，0水准仪或拉线、钢尺检查中心距±2钢尺检查预埋地脚螺栓孔中心线位置10钢尺检查深度+20，0钢尺检查孔垂直度10吊线、钢尺检查预埋活动地脚螺栓锚板标高+20，0水准仪或拉线、钢尺检查中心线位置5钢尺检查带槽锚板平整度5钢尺、塞尺检查带螺纹孔锚板平整度2钢尺、塞尺检查注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。82 1.3.3.4基础混凝土施工质量控制要点1.工艺流程；作业准备→混凝土运输→基础混凝土浇筑与振捣→拆模与养护2.施工要点：（1）作业准备：基础混凝土浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。（2）混凝土运输：混凝土应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、坍落度变化以及产生初凝等现象。泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。（3）混凝土浇筑与振捣的一般要求：1）基础混凝土应连续浇筑，不留或少留施工缝。抗渗混凝土底板一般按规范要求不留施工缝或留在后浇带上。底板浇筑前应规划好浇筑流程图，以确保分层分段浇筑时不出现冷缝。2）墙体水平施工缝留置在高出底板表面不少于300mm的墙体上，施工缝宜用止水板或膨胀止水条，垂直施工缝宜用止水板或止水带。配以齿形模板解决。3）施工缝在浇筑混凝土前，应将混凝土软弱层全部清除，冲洗干净露出石子，不留明水，先铺净浆。82 4）基础混凝土必须采用高频机械振捣器振捣密实，不应漏振或过振，振捣时间应使混凝土表面全部泛浆、无气泡、不下沉位置。5）基础为大体积混凝土时，应参照大体积混凝土施工的相关标准。（4）养护：混凝土浇筑完成后12h内应立即进行养护，要保持混凝土表面湿润，要防止过早上人踩坏混凝土表面。养护不得少于14d。1.3.3.5主体结构混凝土施工质量控制要点1.工艺流程：作业准备→混凝土运输→柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→拆模与养护2.施工要点：（1）作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪力墙根部松散混凝土已剔掉清净。混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。（2）混凝土运输：混凝土应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、坍落度变化以及产生初凝等现象。泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。（3）混凝土的浇筑：1）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。2）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。3）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。（4）混凝土的振捣：使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。（5）柱混凝土施工要点1）柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同的砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm82 ，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。2）柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门洞模板封闭严实，并用箍箍牢。3）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。4）浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。（6）梁、板混凝土浇筑：1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。2）和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。3）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。5）施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。6）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。（7）剪力墙混凝土施工：1）墙体浇筑混凝土前，在底部接槎处先浇筑5cm厚与墙体混凝土成份相同的水泥砂浆或减石子混凝土。用铁锹均匀入模。82 2）洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开口，并补充混凝土及振捣。3）浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。4）振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。5）混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。（8）楼梯混凝土浇筑：1）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。2）施了缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。1.3.3.6混凝土浇筑的质量保证措施1.混凝土浇筑前应完成模板、预留、预埋的预检工作，钢筋、专业管线应完成隐检工作。2.混凝土振捣时产生震动荷载，在支撑牢固的情况下仍有可能导致模板上浮、移位、变形，混凝土浇筑时应随时观察模板变化情况。出现漏浆、上浮、变形过大等现象，立即停止浇筑，对出现问题的部位及类似部位进行修补、加固或增加支撑,确保没有问题后方可继续进行。1.3.3.7施工缝的处理1.在已硬化的混凝土的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥、薄膜、表面上松动砂石和浮浆，剔至表面露出石子为准，并浇水湿润。2.在浇筑新的混凝土之前，先刷一层与混凝土同强度等级的水泥砂浆做结合层。浇筑时应细致捣实，使新旧混凝土结合紧密。3.墙体水平施工缝浮浆剔凿前，必须弹出楼板底、梁底标高线和浮浆剔凿控制线，剔凿控制线比标高控制线高5mm。4.框架柱水平施工缝浮浆剔凿前，必须弹出梁底标高线和浮浆剔凿控制线，剔凿控制线比标高控制线高5mm。5.楼板上表面墙体水平施工缝剔凿前，必须双面弹好支模控制线、墙体外边线和剔凿控制线，剔凿控制线应比墙体外边线小5mm。1.3.3.8混凝土浇注的“八不准”1.钢筋、模板、未检查合格不准浇注。82 2.模板内清理不干净、检查不合格不准浇注。3.施工缝未处理或处理不合格不准浇注。4.顶板模板标高控制小线未设不准浇注5.模板螺栓孔没堵严不准浇注。6.模板缝隙没有堵严不准浇注。7.泵管没有固定稳固不准浇注。8.商品混凝土不符合要求不准浇注1.4砌筑工程1.4.1质量要求1.4.1.1涉及的质量标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203—2002）《民用建筑工程室内环境污染控制规范》（GB50325-2001）《住宅装饰装修工程施工规范》（GB50327—2001）《建筑工程施工质量评价标准》（GB/T50375-2006）《民用建筑工程室内环境污染控制规程》（DBJ01-91-2004）《建筑安装分项工程施工工艺规程》（DBJ/T01-26-2003）1.4.1.2规范中涉及的强制性条文1.水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。检验批应以同一生产厂家、同一批号为一批。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查试验，并按其结果使用。不同品种的水泥，不得混合使用。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第4.0.1条）2.凡在砂浆中掺入有机塑化剂、早强剂、缓凝剂、防冻剂等，应在检验和试配符合要求后，方可使用。有机塑化剂应有砌体强度的型式检验报告。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第4.0.8条）3.砖和砂浆的强度等级必须符合设计要求。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第5.2.1条）82 4.砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第5.2.3条）5.施工时所用的小砌块的产品龄期不应小于28d。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第6.1.2条）6.承重墙体严禁使用断裂小砌块。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第6.1.7条）7.小砌块应底面朝上反砌于墙上。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第6.1.9条）8.小砌块和砂浆的强度等级必须符合设计要求。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第6.2.1条）9.墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第6.2.3条）10.挡土墙的泄水孔当设计无规定时，施工应符合下列规定：（1）泄水孔应均匀设置，在每米高度上间隔2m左右设置一个泄水孔；（2）泄水孔与土体间铺设长宽各为300mm、厚200mm的乱石或碎石作疏水层。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第7.1.9条）11.石材及砂浆强度等级必须符合设计要求。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第7.2.1条）12.钢筋的品种、规格和数量应符合设计要求。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第8.2.1条）13.构造柱、芯柱、组合砌体构件、配筋砌体剪力墙构件的混凝土或砂浆的强度等级应符合设计要求。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第8.2.2条）14.冬期施工所用材料应符合下列规定：（1）石灰膏、电石膏等应防止受冻，如遭冻结，应经融化后使用；（2）拌制砂浆用砂，不得含有冰块和大于10mm的冻结块；（3）砌体用砖或其他块材不得遭水浸冻。（《砌筑工程施工质量验收规范》GB50203—2002第10.0.4条）1.4.2施工过程质量控制要点1.4.2.1砖砌体工程质量控制要点1.质量管理点（1）82 劳动力及机具准备：搅拌机、磅秤、垂直运输设备、大铲、刨锛、瓦刀、扁子、托线板、线坠、小白线、卷尺、2m靠尺、楔形塞尺、筛子、水平尺、皮树杆、小水桶、灰槽、砖夹子、扫帚等。（2）材料及施工试验（3）砖和砂浆强度等级的控制（4）砂浆饱满度的控制（5）轴线及垂直度的控制（6）成品保护：基础墙砌筑完成后，未经有关人员复查之前，对轴线桩、水平桩应注意保护，不得碰撞；回填土运输时，先将墙顶保护好，不得在墙上推车，损坏墙顶和碰撞墙体；抗震构造柱钢筋、拉结筋、预埋件、暖卫、电气管线等应保护，不得踩倒、弯折；砂浆稠度应适宜，砌墙时应防止砂浆溅脏墙面；在高车架进料口周围，采用塑料薄膜或木板等遮盖，保持墙面洁净。2.原材料质量控制要点（1）水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。检验批应以同一生产厂家、同一批号为一批。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查试验，并按其结果使用。不同品种的水泥，不得混合使用。（2）砖和砂浆的强度等级必须符合设计要求。（3）砂浆用砂不得含有有害杂物。砂浆用砂的含泥量应满足下列要求：1）对水泥砂浆和强度等级不小于M5的水泥混合砂浆，不应超过5%；2）对强度等级小于M5的水泥混合砂浆，不应超过10%；3）人工砂、山砂及特细砂，应经试配能满足砌筑砂浆技术条件要求。3.质量允许偏差砖砌体的位置及垂直度允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置偏移10用经纬仪和尺检查或用其他测量仪器检查2垂直度每层5用2m托线板检查全高≤10m10用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查＞10m2082 砖砌体一般尺寸允许偏差项次项目允许偏差检验方法抽检数量1基础顶面和楼面标高±15用水平仪和尺检查不应少于5处2表面平整度清水墙、柱5用2m靠尺和楔形塞尺检查有代表性自然间10%，但不应少于3间，每间不应少于2处混水墙、柱83门窗洞口高、宽（后塞门）±5用尺检查检验批洞口的10%，且不应少于5处4外墙上下窗口偏移20以底层窗口为准，用经纬仪或吊线检查检验批的10%，且不应少于5处5水平灰缝平直度清水墙7拉10m线和尺检查有代表性自然间10%，但不应少于3间，每间不应少于2处混水墙106清水墙游丁走缝20吊线和尺检查，以每层第一皮砖为准有代表性自然间10%，但不应少于3间，每间不应少于2处4.施工质量控制要点（1）砖浇水：砖应在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边15mm为宜，含水率为10％～15％；（2）砂浆搅拌：砂浆配合比应采用重量比。砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须在拌成后3h到4h内使用完毕。当施工期间最高温度超过30°C时，应分别在拌成后2h和3h内使用完毕；（3）组砌方法：基础部分一般采用一顺一丁排砖法，砖墙部分一般采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁砌法；（4）砖基础砌筑：基础排砖撂底：基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规定；砖基础砌筑前，基底垫层表面应清扫干净，洒水湿润；基础大放脚砌到基础墙时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确；基础垫层标高不一致或有局部加深部位，应从低处砌起，并应由高处向低处搭砌；各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免后剔凿；抹防潮层：抹防潮层砂浆前，将墙顶活动砖重新砌好，清扫干净，浇水湿润。防水粉掺量为水泥重量的3％～5%；基础应用水泥砂浆砌筑。82 （5）砖墙砌筑：砖墙排砖撂底：根据弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙、垛尺寸，按其长度排砖；选砖：砌砌清水墙应选择棱角整齐，无弯曲、裂纹，颜色均与，规格基础一致的砖。盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不应超过五皮，新盘的大角，及时进行吊、靠；挂线：砌筑砖墙厚度超过一砖厚时，应双面挂线。砌砖：砌砖应采用“三一”砌砖法；留槎：除构造柱外，砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工；施工洞口留设：洞口侧边离交接处墙面不应小于500mm，洞口净宽度不应超过1m。施工洞口可留直槎，但直槎必须设成凸槎，并须加设拉结筋；预埋混凝土砖、木砖：户门框、外窗框处采用预埋混凝土砖，室内门框采用木砖；墙体拉结筋：墙体拉结筋的位置、规格、数量、间距均应按设计要求留置，不应错放、漏放；过梁、梁垫的安装：安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须准确，坐灰饱满；构造柱做法：凡设有构造柱的工程，在砌砖前，先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线，并把构造柱插筋处理顺直。（6）冬期施工：在连续5d平均气温低于＋5°C或当日最低温度低于0°C时即进入冬期施工，应采取冬期施工措施；冬期使用的砖，要求在砌筑前清除冰霜。正温施工时，砖可适当浇水，负温施工不应浇水，可适当增大砂浆稠度；砂浆宜用普通硅酸盐水泥拌制，石灰膏要防冻，掺和料应有防冻措施，如已受冻要融化后方能使用。砂中不得含有大于10mm的冻块；材料加热时，水加热不超过80°C，砂加热不超过40°C。应采用两步投料法，即先拌和水泥和砂，再加水拌和；砂浆使用温度不应低于5°C。（7）雨季施工：雨季施工时，应防止基槽灌水和雨水冲刷砂浆，砂浆的稠度应适当减小。每日砌筑高度不宜大于1.2m。收工时应覆盖砌体表面。5.应达到质量效果（1）轴线位置及垂直度偏差控制在允许范围内；（2）灰缝均匀饱满；（3）无通缝、假缝；（4）清水墙破活应在中间或不明显位置。82 1.4.2.2混凝土小型空心砌块砌体工程质量控制要点1.质量管理点（1）劳动力及机具准备：切割机、搅拌机、磅秤、垂直运输设备、夹具、手锯、灰斗、吊篮、大铲、小撬棍、手推车、拖线板、线坠、皮树杆、小白线、卷尺、靠尺、小平尺、灰槽。（2）材料及施工试验（3）砌块和砂浆强度等级的控制（4）砌块龄期的控制（5）砂浆饱满度的控制（6）轴线及垂直度的控制（7）成品保护：1）装门窗框时，应注意保护好固定框的埋件，应参照相关图集施工，使门框固定牢固；2）砌体上的设备槽孔以预留为主，因漏埋或未预留时，应采取措施，不因剔凿而损坏砌体的完整性；3）砌筑施工应及时清除落地砂浆；4）拆除施工架子时，注意保护墙体及门窗口角；5）清水墙砌筑完毕后，宜从圈梁处向下用塑料薄膜覆盖墙体，以免墙体受到污染。2.原材料质量控制要点（1）混凝土小型空心砌块的品种、强度等级必须符合设计要求，且不小于MU7.5；（2）砌筑砂浆的强度不小于M7.5；（3）混凝土小型空性能砌块的产品龄期不应小于28d,不宜小于35d；（4）水泥一般采用32.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，且必须进行复验；（5）砂采用中砂，含泥量不超过5%，不得含有草根等杂物，使用前用5mm孔径的筛子过筛；（6）生石灰熟化时间不少于7d;（7）墙体拉结钢筋网片应采用Φ4镀锌焊接钢筋网片，外墙宜用重镀锌焊接钢筋网片。3.质量允许偏差混凝土小型空心砌块砌体的位置及垂直度允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置偏移10用经纬仪和尺检查或用其他测量仪器检查2每层5用2m托线板检查82 垂直度全高≤10m10用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查＞10m20混凝土小型空心砌块砌体的一般尺寸允许偏差项次项目允许偏差检验方法抽检数量1基础顶面和楼面标高±15用水平仪和尺检查不应少于5处2表面平整度清水墙、柱5用2m靠尺和楔形塞尺检查有代表性自然间10%，但不应少于3间，每间不应少于2处混水墙、柱83门窗洞口高、宽（后塞门）±5用尺检查检验批洞口的10%，且不应少于5处4外墙上下窗口偏移20以底层窗口为准，用经纬仪或吊线检查检验批的10%，且不应少于5处5水平灰缝平直度清水墙7拉10m线和尺检查有代表性自然间10%，但不应少于3间，每间不应少于2处混水墙106清水墙游丁走缝20吊线和尺检查，以每层第一皮砖为准有代表性自然间10%，但不应少于3间，每间不应少于2处4.施工质量控制要点（1）墙体放线：砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，根据砌筑图放出一皮砌块的轴线、砌体边线和洞口线；（2）砌块排列：结合砌块的品种、规格绘制砌体砌块的排列图。小型空心砌块排列应从基础面开始。转角及纵横墙交界处应分皮咬槎；（3）砂浆试块制作：同一楼层且不超过250m3砌体的各类型及强度等级的砌筑砂浆，应至少做两组试块，每台搅拌机应至少抽检一次；（4）地下部分小砌块应用水泥砂浆砌筑，芯柱所有孔洞均应灌实混凝土；（5）砌筑：每层应从转角处或定位砌块处开始砌筑；在基础梁顶和楼面圈梁顶砌筑第一皮砌块时，应满铺砂浆；小砌块应底面朝上反砌于墙上；小砌块墙体应对孔错缝搭砌，搭接长度不应小于90mm；墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑，否则，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3；设置在灰缝内的钢筋网片应放置在小砌块的边肋上，搭接长度不应小于55d，单面焊接长度不小于10d；82 墙体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应大于12mm，也不应小于8mm；砌体水平灰缝饱满度不得低于90%，竖向灰缝不得低于80%，不得出现瞎缝、透明缝；小砌块砌筑完成后，宜28d后抹灰；勾缝：混水墙应用原浆勾缝，清水墙宜用1：1水泥砂浆勾缝，深度一般为3mm。（6）施工洞口留设：洞口侧边离交接处墙面不应小于500mm，洞口净宽度不应超过1m。洞口两侧应沿墙高每3皮砌块设2Φ4拉结钢筋网片，锚入墙内的长度不应小于1000mm；（7）芯柱混凝土施工：清除孔洞内的砂浆与杂物，并用水冲洗；砌筑砂浆强度大于1MPa时，方可浇注芯柱混凝土；浇灌混凝土至顶部时，应预留50mm不浇满，届时和混凝土圈梁一起浇注；（8）预埋木砖处或安装电盒、配电箱的砌块应用混凝土灌实；（9）冬期施工：在连续5d平均气温低于＋5°C或当日最低温度低于0°C时即进入冬期施工，应采取冬期施工措施；冬期使用的小砌块要求在砌筑前清除冰霜。水泥宜用普通硅酸盐水泥，石灰膏要防冻，如已受冻要融化后方可使用。砂中不得含有大于10mm的冻块。材料加热时，水加热不超过80°C，砂加热不超过40°C。冬期施工可适当增大砂浆稠度；（10）雨季施工：雨季施工时，应防止雨水冲刷砂浆，砂浆的稠度应适当减小，每日砌筑高度不宜大于1.2m，收工时应覆盖砌体表面。5.应达到质量效果（1）轴线位置及垂直度偏差控制在允许范围内；（2）灰缝均匀饱满；（3）无通缝、假缝；（4）砌体无开裂现象。1.4.2.3石砌体工程质量控制要点1.质量管理点（1）劳动力及机具准备：搅拌机、筛子、铁锹、小手锤、大铲、托线板、线坠、水平尺、钢卷尺、小白线、半截大统、扫帚、工具袋、手推车、皮数杆；（2）材料及施工试验（3）墙面洁净、清晰、美观（4）成品保护：1）石砌体砌筑完成后，轴线桩、水准桩、皮数杆应加以保护，未经有关人员检查验收，不得碰砸拆除；82 2）砌体中埋没的拉结筋应注意保护，不得随意踩倒弯折；3）细料石墙、柱、垛、应用木板、塑料布保护，防止损坏棱角或污染表面。2.原材料质量控制要点（1）石料：其品种、规格、颜色必须符合设计要求和有关施工规格的规定，应有出厂合格证；（2）砂：宜用粗、中砂用5mm孔径筛过筛，配制小于M5的砂浆，砂的含泥量不得超过10%；等于或大于M5的砂浆，砂的含泥量不得超过5%，不得含有草根等杂物；（3）水泥：一般宜采用32.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。水泥进场使用前，应分批对其强度、凝结时间、安定性进行复验。当在使用中对水泥的质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应复查试验，并按结果使用。不同品种的水泥不得混合使用；（4）水：应用自来水或不含有害物质的洁净水；（5）其他材料：拉结筋、各种预埋件应做好防腐处理。3.质量允许偏差石砌体的轴线位置及垂直度允许偏差项次项目允许偏差检验方法毛石砌体料石砌体基础墙毛料石粗料石细料石基础墙基础墙墙、柱1轴线位置20152015151010用经纬仪和尺检查，或用其他测量仪器检查2墙面垂直度每层2020107用经纬仪、吊线和尺检查或用其他测量仪器检查全高30302520石砌体的一般尺寸允许偏差项次项目允许偏差检验方法毛石砌体料石砌体基础墙基础墙基础墙墙、柱1基础和墙砌体顶面标高±25±15±25±15±15±15±10用水准仪和尺检查2砌体厚度＋30＋20－10＋30＋20－10＋15＋10－5＋10－5用尺检查3－20－20－105细料石用2m82 表面平整度清水墙、柱靠尺和楔形塞尺检查，其他用两直尺垂直于灰缝拉2m线和尺检查混水墙、柱－20－20－15－4清水墙水平灰缝平直度－－－－－105拉10m线和尺检查4.施工质量控制要点（1）砌筑前，应对弹好的线进行复查，位置、尺寸应符合设计要求，根据进场石料的规格、尺寸、颜色进行试排、撂底，确定组砌方法；（2）砂浆拌制：砂浆配合比应用重量比，水泥计量精度在±2%以内；水泥砂浆应采用机械搅拌，先倒砂子、水泥、掺合料，最后倒水；砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须在拌成后3h到4h内使用完毕。当施工期间最高温度超过30°C时，应分别在拌成后2h和3h内使用完毕；砂浆试块制作：同一楼层且不超过250m3砌体的各类型及强度等级的砌筑砂浆，应至少做两组试块，每台搅拌机应至少抽检一次；（3）料石砌筑：组砌方法应正确，料石砌体应上下错缝，内外搭砌，料石基础第一皮应用丁砌，坐浆砌筑；踏步形基础，上级料石应压下级料石至少三分之一；料石砌体水平灰缝厚度，应按料石种类确定，细料石砌体不宜大于5mm；半细料石砌体不宜大于10mm；粗料石砌体不宜大于20mm；料石墙长度超过设计规定时，应按设计要求设置变形缝，料石墙分段砌筑时，其砌筑高低差不得超过1.2m；（4）冬雨期施工:当连续5d内日平均气温低于50C或当日最低气温低于00C时，即进入冬期施工，应采取冬期施工措施；冬期施工宜采用普通硅酸盐水泥，按冬施方案并对水、砂进行加热，砂浆使用时的温度应在＋50C以上；雨季施工应防止雨水冲刷墙体，下班收工时应覆盖砌体上表面，每天砌筑高度不宜超过1.2m。5.应达到质量效果（1）料石砌体内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交替设置，料石放置平稳，灰缝均匀一致，灰缝厚度符合施工规范规定；82 （2）料石砌体墙面叨灰勾缝，粘结牢固，密实光洁，横、竖缝交接平整，墙面洁净、清晰、美观。1.4.2.4配筋砌体工程质量控制要点1.质量管理点（1）劳动力及机具准备：钢筋钩子、撬棍、钢筋扳手、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子、大眼机、电钻、钳子、混凝土搅拌机、磅秤、振捣器、吊斗、铁锹、铁盘、木抹子等；（2）材料及施工试验（3）混凝土密实（4）钢筋保护层（5）模板强度、刚度和稳定性（6）混凝土坍落度（7）成品保护：1）不得踩踏已绑好的钢筋，绑圈梁钢筋时不得将梁底砖碰松动；2）在砖墙上支撑圈梁模板时，防止撞动最上一皮砖；3）支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、石子、木楔子等杂物；4）浇筑混凝土时，不得污染清水砖墙面；5）振捣混凝土时，不得碰动钢筋、埋件，防止位移；6）散落在楼板上的混凝土及时清理干净。2.原材料质量控制要点（1）钢筋：应有出厂合格证，按规定做力学性能复试，在加工过程中如发生脆断等特殊情况，还需做化学成分检验；（2）铁丝：可采用20-22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度不应过短或过长，满足使用要求即可；（3）模板：要有足够的刚度，保证混凝土浇筑时不变形；（4）水泥：用32.5-42.5级矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；（5）砂：粗砂或中砂，含泥量不大于3％；（6）石子：构造柱、圈梁用粒径5-32mm的卵石或碎石，含泥量不大于1％；（7）水：用不含杂质的洁净水；（8）外加剂：如果选用早强剂、减水剂等，掺入量由试验室确定。3.质量允许偏差构造柱、圈梁钢筋绑扎允许偏差和检验方法82 项次项目允许偏差（mm）检验方法1骨架的宽度、高度±5尺量检查2骨架的长度±10尺量检查3受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±54箍筋、构造筋±20尺量连续三档，取其最大值5焊接预埋件中心线位移5尺量检查水平高差+3，06受力筋保护层±5尺量检查钢筋加工的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5砖混结构模板允许偏差序号项目允许偏差1轴线位置52底模上表面标高±53截面内部尺寸：柱、梁+4，-54层高垂直度35相邻两板表面高低差26表面平整度57预埋钢板中心线位移3构造柱尺寸允许偏差项次项目允许偏差（mm）抽检方法1柱中心线位置10用经纬仪和尺检查或用其他测量仪器检查2柱层间错位8用经纬仪和尺检查或用其他测量仪器检查3柱垂直度每层10用2m托线板检查≤10m1582 全高用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查＞10m204.施工质量控制要点（1）构造柱钢筋绑扎：柱钢筋绑扎：先将两根竖向受力钢筋平放在绑扎架上，并画出箍筋间距，以此绑扎箍筋。箍筋端头平直长度不小于10d，弯钩角度不小于135°。柱顶、柱脚及搭接部位应进行箍筋加密处理，详见03G101内的相关规定；修整底层伸出的构造柱搭接筋：检查搭接筋位置及搭接长度是否符合设计和规范要求；安装构造柱钢筋骨架：先对搭接处钢筋上套上箍筋，之后安装骨架，搭接倍数按设计图纸和规范，且不低于35d，竖筋搭接部位各绑三个扣；构造柱钢筋必须与各层纵横墙的圈梁钢筋绑扎连接，形成一个封闭框架。在砌砖墙大马牙槎时，沿墙高每500mm埋设两根Φ6水平拉结筋，埋入1000mm，伸出1000mm；（2）圈梁钢筋的绑扎：圈梁与构造柱钢筋交叉处，圈梁钢筋宜放在构造柱受力钢筋内侧，圈梁钢筋在构造柱部位搭接时，其搭接倍数或锚入柱内长度要符合设计和规范要求；圈梁钢筋应相互交圈，在内外墙交接处、墙大角转角处的锚固长度，均要符合设计和规范要求；被切断的钢筋应搭接补强，构造方法应符合设计要求；圈梁钢筋绑完后，应加水泥砂浆垫块，以控制受力钢筋的保护层；（3）柱模板：为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，将模板紧贴在外墙面上，并每隔1m之内留一个洞，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处；外砖内模的结构的组合柱，用角模与大模板连接，在外墙处为防止结构变形应进行加固处理；根部应留置清扫口；（4）圈梁模板：圈梁模板采用落地支撑时，下面应垫方木；钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。如采用组合钢模板上口应用卡具卡牢，保证圈梁的尺寸；砖混，外砖内模结构的外墙圈梁，用横带扁担穿墙平面位置距墙两端240mm开始留洞，间距500mm左右；（5）混凝土搅拌：混凝土搅拌前1h前应测砂石含水率并进而调整配合比中的用水量；砂、石、水泥（散装）必须严格按需用量分别过秤，加水也需严格计量；82 散装水泥必须抽查5%-10%的重量，水泥库必须要设有标示牌，标明厂家、品牌、等级、生产日期、进场时间、试验结果，要和资料对应；混凝土搅拌时间：一般不少于1.5min，加外加剂时不少于2min；混凝土坍落度一般控制在50-70mm，每台班应测定两次；（6）混凝土运输：搅拌完毕应立即运至浇筑地点，并防止水泥浆流失，若有离析现象，应在浇筑地点进行人工二次拌合；混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间；（7）混凝土浇筑、振捣：构造柱根部施工缝混凝土浮浆要剔除，并清理干净，在浇筑前宜先铺50-100与构造柱混凝土配合比相同的去石子水泥砂浆；浇筑方法：用塔吊吊斗供料时，不应用吊斗直接将混凝土卸入模内；浇筑混凝土构造柱时，应设分层尺杆下料，再将振捣棒插入柱底根部，使其振动再落入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度应按实测振捣棒有效长度的1.25d确定；混凝土振捣：振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入。振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣；浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及外墙砖，并有专人看模板及钢筋；表面抹平：圈梁混凝土每浇筑振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平，表面不得有松散混凝土；（8）混凝土养护：混凝土浇筑完成12h内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护，以保持混凝土表面湿润为原则，养护时间不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂的混凝土不得少于14d；（9）设置在砌体水平灰缝中钢筋的锚固长度不宜小于50d，且其水平或垂直弯折段的长度不宜小于20d和150mm，钢筋的搭接长度不应小于55d。5.应达到质量效果（1）钢筋的品种、规格和数量符合设计要求；（2）构造柱、芯柱、组合砌体构件、配筋砌体剪力墙构件混凝土或砂浆的强度等级符合设计要求；（3）构造柱、圈梁尺寸偏差在允许范围之内；（4）网状配筋砌体中，钢筋网及放置间距符合设计规定；（5）组合砖砌体构件，竖向受力钢筋保护层符合设计要求，距砖砌体表面距离不小于5mm；拉结筋两端设弯钩，拉结筋及箍筋的位置正确。82 1.4.2.5填充墙砌体工程质量控制要点1.质量管理点（1）劳动力及机具准备：垂直运输机械、搅拌机、翻斗车、磅秤、吊斗、砖笼、手推车、胶皮管、筛子、铁锹、灰筒、喷水壶、托线板、线坠、水平尺、小白线、砖夹子、大铲、瓦刀、刨锛、工具袋等；（2）材料及施工试验（3）砌体开裂（4）墙体顶面不平直（5）门框两侧实心砖（6）预留预埋及时到位（7）拉结筋布置符合砖皮数（8）成品保护：1）暖卫、电气管线及预埋件应注意保护，防止碰撞损坏；2）预埋的拉结筋应加强保护，不得踩倒、弯折；3）手推车应平稳行使，防止碰撞墙体；4）墙上不得放脚手架排木，防止发生事故；2.原材料质量控制要点（1）空心砖、加气混凝土砌块、轻骨料混凝土小型空心砌块等材料的品种、规格、强度等级必须符合设计要求，规格应一致。有出厂证明、试验报告单；（2）砂：用中砂，砂的含泥量不得超过5%，不得含有草根等杂物，使用前用5mm孔径筛过筛；（3）水泥：一般宜采用32.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。水泥进场使用前，应分批对其强度、凝结时间、安定性进行复验。当在使用中对水泥的质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应复查试验，并按结果使用。不同品种的水泥不得混合使用；（4）掺合料：选用石灰膏、粉煤灰、磨细生石灰粉等，生石灰熟化时不得少于7d，也可采用保水增稠材料，代替传统的石灰膏；（5）其他材料：拉结钢筋、预埋件、木砖等，提前做好防腐处理。3.质量允许偏差填充墙砌体一般尺寸允许偏差项次项目允许偏差检验方法1轴线位移10用尺检查82 垂直度小于或等于3米5用2m托线板或吊线、尺检查大于3米102表面平整度8用2m靠尺和楔形塞尺检查3门窗洞口高、宽（后塞口）±5用尺检查4外墙上、下窗口偏移20用经纬仪或吊线检查填充墙砌体的砂浆饱满度及检验方法砌体分类灰缝饱满度及要求检验方法空心砖砌体水平≥80%采用百格网检查块材底面砂浆的粘结痕迹面积垂直填满砂浆，不得有透明缝、瞎缝、假缝加气混凝土砌块和清骨料混凝土小砌块砌体水平≥80%垂直≥80%4.施工质量控制要点（1）清扫：砌筑前，地基梁顶面或楼面清扫干净，洒水湿润；（2）排砖撂底：根据设计图纸各部位尺寸排列，使组砌方法合理，便于操作（3）拌制砂浆：砂浆配合比应用重量比，水泥计量精度在±2%以内，砂、灰膏控制在±5％以内；水泥砂浆应采用机械搅拌，先倒砂子、水泥、掺合料，最后倒水；砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须在拌成后3h到4h内使用完毕。当施工期间最高温度超过30°C时，应分别在拌成后2h和3h内使用完毕；砂浆试块制作：同一楼层且不超过250m3砌体的各类型及强度等级的砌筑砂浆，应至少做两组试块，每台搅拌机应至少抽检一次；（4）找平、放线：砌体施工前，应将地基梁顶面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出轴线、砌体边线和洞口线；（5）砌填充墙体：组砌方法正确，上下错缝；空心砖、轻骨料混凝土小型空心砌块的砌体水平灰缝为8-12mm。蒸压加气混凝土水平灰缝宜为15mm，竖向灰缝为20mm；轻骨料小型空心砌块或蒸压加气混凝土砌块砌筑墙体底部应砌烧结普通砖、多孔砖或普通混凝土小型砌块或现浇混凝土坎台等，其高度不宜小于200mm；82 错缝搭砌，蒸压加气混凝土砌块搭砌长度不应小于砌块长度的1/3。轻骨料混凝土小型空心砌块搭砌长度不应小于90mm。竖向通缝不应大于500mm；按设计要求设置构造柱、圈梁、过梁或现浇混凝土带，并预留预埋；（6）填充墙与结构拉接：加气墙与结构墙柱连接处，必须按设计要求设置拉结筋，设计无要求时，竖向间距为500mm，埋压2根Ф6钢筋，理直平铺在水平灰缝内，两端深入墙内不小于1000mm；水平灰缝中的钢筋锚固长度不宜小于50d，其水平或垂直弯折段的长度不宜小于20d和150mm。钢筋的搭接长度不应小于55d；填充墙砌体留置的拉结钢筋或网片的位置应与块体皮数相符合；转角及交接处同时砌筑，不得留直槎，斜槎高不大于1.2m，并随砌、随吊、随靠；填充墙砌筑至接近梁底、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完成并应至少间隔7d后，宜用烧结普通砖将其斜砌挤紧；除底部、顶部和门窗洞口处，蒸压加气混凝土和轻骨料混凝土小型砌块不得与其他块材混砌；（7）加气混凝土砌块与门窗口连接：加气混凝土砌块如采用后塞口时，将预制埋有木块或铁件的混凝土块，按洞口高度在2m以内每侧砌置四块，混凝土块四周的砂浆要饱满密实；如果门窗洞口周边为钢筋混凝土边框，则边框与框间余量为15mm，边框内预留木砖或铁埋件；门窗上口一般做成钢筋混凝土带；门洞上角过梁端部或其他可能出现裂缝的薄弱部位，应钉铅丝网；（8）空心砖墙在门窗框两侧，应用实心砖砌筑，每边不小于240mm，用以埋设木砖及铁件固定门窗框、安放混凝土过梁；（9）冬雨期施工：冬期使用的砖或砌块，要求在砌筑前清除冰霜，砖或砌块可以不浇水，但应增大砂浆的稠度；砂浆宜用普通硅酸盐水泥拌制，石灰膏要防冻，掺合料应有防冻措施，如已受冻要融化后方能使用，砂中不得含有大于10mm的冻块，材料加热时，水加热不超过800C，砂加热不超过400C。5.应达到质量效果（1）砌体水平、竖向灰缝的砂浆必须饱满，无瞎缝、透明缝；（2）上下砖或砌块错缝，每间（处）500mm通缝不超过3处，且不得位于同一面墙上；（3）拉结筋、构造柱、现浇混凝土带符合设计要求；（4）预埋木砖、预埋件符合规定。82'