《机械制造技术基础》复习题(含答案).doc 39页

'《机械制造技术基础》复习题第2章制造工艺装备复习题1.单项选择1-1构成工序的要素之一是（）。①同一台机床②同一套夹具③同一把刀具④同一个加工表面1-2目前机械零件的主要制造方法是（）。①材料成形法②材料去除法③材料累加法④材料复合法1-3工件的定位就是使（）①不同批工件逐次放入到夹具中，都能占据同一位置。②同一批工件逐次放入到夹具中，都能占据同一位置。③不同批工件逐次放入到夹具中，都能占据不同位置。④同一批工件逐次放入到夹具中，都能占据不同位置。1-4在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹球面型腔，属于（）。①轨迹法②成型法③相切法④范成法1-5进给运动通常是机床中（）。①切削运动中消耗功率最多的运动②切削运动中速度最高的运动③不断地把切削层投入切削的运动④使工件或刀具进入正确加工位置的运动1-6在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（）。①砂轮的回转运动②工件的回转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动1-7在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（）。①均由工件来完成②均由刀具来完成③分别由工件和刀具来完成④分别由刀具和工件来完成1-8目前使用的复杂刀具的材料通常为（）。①硬质合金②金刚石③立方氮化硼④高速钢1-9在背吃刀量和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（）。①刀具前角②刀具后角③刀具主偏角④刀具副偏角1-10垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为（）。①切削层深度②切削层长度③切削层厚度　④切削层宽度1-11大锥度心轴限制（）个自由度。 ①2②3③4④51-12小锥度心轴限制（）个自由度。①2②3③4④51-13在球体上铣平面，要求保证尺寸H（习图2-1-13），必须限制（）个自由度。习图2-1-14①1②2③3④4H习图2-1-131-14在球体上铣平面，若采用习图2-1-14所示方法定位，则实际限制（）个自由度。①1②2③3④41-15过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（）个自由度。①2②3③4④51-16普通车床的主参数是（）。①可车削的最大直径②主轴与尾座之间最大距离③中心高④床身上工件最大回转直径1-17大批大量生产中广泛采用（）。①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具1-18通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（）。①切削平面②进给平面③基面④主剖面1-19在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（）。①前角②后角③主偏角④刃倾角1-20刃倾角是主切削刃与（）之间的夹角。①切削平面②基面③主运动方向④进给方向1-21闭环控制的数控系统的反馈检测元件应安装在（）。①工作台上②滚珠丝杠上③电机轴上④主轴上1-22用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（）。①YT30②YT5③YG3④YG82.多项选择 2-1同一工步要求（）不变。①加工表面②切削刀具③切削深度④进给量2-2大批大量生产的工艺特点包括（）。①广泛采用高效专用设备和工具②设备通常布置成流水线形式③广泛采用互换装配方法④对操作工人技术水平要求较高2-3目前在切削加工中最常用的刀具材料是（）。①碳素工具钢②高速钢③硬质合金④金刚石2-4实现切削加工的基本运动是（）。①主运动②进给运动③调整运动④分度运动2-5主运动和进给运动可以（）来完成。①单独由工件②单独由刀具③分别由工件和刀具④分别由刀具和工件2-6在切削加工中主运动可以是（）。①工件的转动②工件的平动③刀具的转动④刀具的平动2-7切削用量包括（）。①切削速度②进给量③切削深度④切削厚度2-8机床型号中必然包括机床（）。①类别代号②特性代号③组别和型别代号④主要性能参数代号2-9机床几何精度包括（）等。①工作台面的平面度②导轨的直线度③溜板运动对主轴轴线的平行度④低速运动时速度的均匀性2-10机床夹具必不可少的组成部分有（）。①定位元件及定位装置②夹紧元件及夹紧装置③对刀及导向元件④夹具体2-11在正交平面Po中测量的角度有（）。①前角②后角③主偏角④副偏角3.判断题3-1采用复合工步可以提高生产效率。3-2大批量生产中机床多采用“机群式”排列方式。3-3材料成形法目前多用于毛坯制造。3-4在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准。3-5精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。3-6附加基准是起辅助定位作用的基准。3-7直接找正装夹可以获得较高的定位精度。 3-8划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。3-9夹具装夹广泛应用于各种生产类型。3-10欠定位是不允许的。3-11过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。3-12定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。3-13组合夹具特别适用于新产品试制。3-14正交平面是垂直于主切削刃的平面。3-15精加工时通常采用负的刃倾角。4.分析题4-1试分析习图2-4-1所示各零件加工所必须限制的自由度：a）在球上打盲孔φB，保证尺寸H；b）在套筒零件上加工φB孔，要求与φD孔垂直相交，且保证尺寸L；c）在轴上铣横槽，保证槽宽B以及尺寸H和L；d）在支座零件上铣槽，保证槽宽B和槽深H及与4分布孔的位置度。习图2-4-1d）HZYBZXYXZc）HLZBYXZa）HHφBφBL（φD）b）YXZ4-2试分析习图2-4-2所示各定位方案中：①各定位元件限制的自由度；②判断有无欠定位或过定位；③对不合理的定位方案提出改进意见。a）车阶梯轴小外圆及台阶端面；b）车外圆，保证外圆与内孔同轴；c）钻、铰连杆小头孔，要求保证与大头孔轴线的距离及平行度，并与毛坯外圆同轴；d）在圆盘零件上钻、铰孔，要求与外圆同轴。 YXZb）a）YXZ习图2-4-2c）YXXZd）XZYX4-3在习图2-4-3所示工件上加工键槽，要求保证尺寸和对称度0.03。现有3种定位方案，分别如图b，c，d所示。试分别计算3种方案的定位误差，并选择最佳方案。习图2-4-34-4某工厂在齿轮加工中，安排了一道以小锥度心轴安装齿轮坯精车齿轮坯两大端面的工序，试从定位角度分析其原因。4-5习图2-4-4所示为在车床上车孔示意图，试在图中标出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃倾角。f图2-4-4 ZBL（D）YHZX习图2-4-54-6习图2-4-5所示零件，外圆及两端面已加工好（外圆直径）。现加工槽B，要求保证位置尺寸L和H。试：1）定加工时必须限制的自由度；2）选择定位方法和定位元件，并在图中示意画出；3）计算所选定位方法的定位误差。习图2-4-6AdH90°D4-7习图2-4-6所示齿轮坯，内孔及外圆已加工合格（mm，mm），现在插床上以调整法加工键槽，要求保证尺寸mm。试计算图示定位方法的定位误差（忽略外圆与内孔同轴度误差）。4-8在车床上，切断工件时，切到最后时工件常常被挤断。试分析其原因。4-9习图2-4-7是某车床主运动传动系统示意图，试求：（1）写出其主运动传动链的传动路线表达式；（2）判断主轴V可获得多少种转速；（3）计算出主轴V的最高转速和最低转速。习图2-4-7第3章切削过程及其控制复习题 1.填空题1-1在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度仅为0.02～0.2mm，因此可以近似视为一个平面，称为。1-2靠前刀面处的变形区域称为变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。1-3在已加工表面处形成的显著变形层（晶格发生了纤维化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦所造成的，这一变形层称为变形区。1-4从形态上看，切屑可以分为带状切屑、、和崩碎切屑四种基本类型。1-5在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到。1-6在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到。1-7经过塑性变形后形成的切屑，其厚度hch通常都会工件上切削层的厚度hD，而切屑长度Lch通常会切削层长度Lc。1-8相对滑移是根据纯剪切变形推出的，所以它主要反映变形区的变形情况，而变形系数则反映切屑变形的综合结果，特别是包含有变形区变形的影响。1-9切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，因为切屑与前刀面之间的压力很大（可达1.96～2.94GPa以上），再加上几百度的高温，致使切屑底面与前刀面发生现象。1-10在粘结情况下，切屑与前刀面之间的摩擦是切屑底层粘结部分和其上层金属层之间的摩擦，即切屑的。1-11根据摩擦情况不同，切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区，即和滑动区。1-12切屑与前刀面粘结区的摩擦是变形区变形的重要成因。1-13硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以为主。1-14磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形状是不确定的，通常有较大的负（－60°～－85°）和刃口楔角（80°～145°），以及较大的半径。1-15切削时作用在刀具上的力，由两个方面组成：1）三个变形区内产生的变形抗力和塑性变形抗力；2）切屑、工件与刀具间的。1-16在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在前刀面上处。1-17积屑瘤是在切削速度加工塑性材料条件下出现的一个重要物理现象。1-18刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和磨损。1-19刀具的非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生损坏现象，主要表现为两种形式：和卷刃。1-20一次磨刀之后，刀具进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VBB），称为，或者叫做磨损限度。1-21形成刀具磨损的原因非常复杂，它既有磨损，又有的磨损，还有由于金相组织的相变使刀具硬度改变所造成的磨损等。1-22刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到为止所使用的切削时间，用T表示。2.判断题2-1在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度仅为0.02～0.2mm，切削速度愈高，宽度愈小。2-2第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因。2-3由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区，因而切削变形的大小，主要由第Ⅰ变形区的变形来衡量。2-4在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑。2-5 在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到带状切屑。2-1切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的。2-2切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如挤裂切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。2-3切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如单元切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。2-4用相对滑移的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。2-5切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦，即切屑的内摩擦。2-6内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切，同粘结面积和法向力有关。2-7硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以断裂破坏为主。2-8磨削是利用砂轮表面上由结合剂刚性支承着的极多微小磨粒切削刃进行的切削加工。2-9磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形状是不确定的，且通常有较大的前角和刃口楔角，以及较大的刃口钝圆半径。2-10主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。2-11吃刀抗力可能引起工件的弯曲与振动，影响加工质量。2-12进给抗力Ff是设计和校验机床进给机构强度的重要依据。2-13由于切削变形复杂，在实际生产中常用理论公式计算切削力的大小。2-14切削功率主要是主运动和主切削力所消耗的功率。2-15影响切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液。2-16切削温度是切削过程的一个重要物理量，主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生，但对表面质量没有影响。2-17切削热由切屑、工件、刀具和周围介质（如空气、切削液）传散出去。不同的加工方法其切削热传散的比例是相同。2-18切削温度的高低不仅取决于热源区产生热量的多少，而且还取决于散热条件的好坏。2-19凡影响切削变形、切削抗力及功率消耗的因素，都对生热有影响。2-20切削用量增加，功率消耗加大，切削热的生成加多，切削温度升高。2-21切削脆性材料时，由于形成崩碎切屑，故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内。2-22控制与降低磨削温度，是保证磨削质量的重要措施。2-23工件平均温度与磨削烧伤和磨削裂纹的产生有密切关系。2-24磨粒磨削点温度是引起磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、破碎和粘附等现象的重要因素。2-25磨削区温度影响工件的形状和尺寸精度。2-26在精加工时，积屑瘤对切削过程是有利的，应设法利用这一点提高已加工表面质量。2-27积屑瘤的形成与摩擦条件有关，而影响摩擦条件的主要因素是接触面压力。2-28当切削塑性材料、切削速度v较高、切削厚度hD较大时易发生前刀面磨损。2-29当切削塑性金属材料时，若切削速度较低，切削厚度较薄，则易发生后刀面磨损。2-30当切削脆性金属时，由于形成崩碎切屑，会出现后刀面磨损。2-31刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。2-32磨粒磨损只在低速切削条件下都存在，对低速切削的刀具而言，磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因。2-33粘结磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严重。2-34扩散磨损在高温作用下发生。扩散磨损其实质是一种物理性质磨损。2-35 切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大，其次为切削深度，而进给量对刀具耐用度的影响最小。3.单项选择题3-1直角自由切削，是指没有副刃参加切削，并且刃倾角（　　）的切削方式。①λs＞0②λs＝0③λs＜0④与λs无关3-2切削加工过程中的塑性变形大部分集中于（）。①第Ⅰ变形区②第Ⅱ变形区③第Ⅲ变形区④已加工表面3-3切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（　　）。①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑④挤裂切屑3-4切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到（）。①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑④挤裂切屑3-5内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切，同粘结面积有关。这部分的摩擦力Ffi约占切屑与前刀面总摩擦力的（）。①55％②65％③75％④85％3-6切屑与前刀面粘结区的摩擦是（　　）变形的重要成因。①第Ⅰ变形区②第Ⅱ变形区③第Ⅲ变形区④第Ⅳ变形区3-7切削用量中对切削力影响最大的是（）。①切削速度②切削深度③进给量④切削宽度3-8切削用量中对切削温度影响最小的是（）。①切削速度②切削深度③进给量④切削宽度3-9在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在（）。①刀尖处②前刀面上靠近刀刃处③后刀面上靠近刀尖处④主刀刃处3-10磨削区温度是砂轮与工件接触区的平均温度，一般约有500～800℃，它主要影响（）。①工件的形状和尺寸精度②磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、破碎和粘附等③磨削烧伤和磨削裂纹的产生④加工表面变质层、磨削裂纹以及工件的使用性能3-11积屑瘤是在（）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。①低速②中速③高速④超高速3-12切削用量中对刀具耐用度影响最大的是（）。①切削速度②切削深度③进给量④切削宽度 4.多项选择题4-1主切削力Fc与切削速度方向一致，作用于工件上，是（）的主要依据。①计算机床功率②设计夹具③设计刀具④设计和校验机床进给机构强度4-2影响切削力的因素很多，其中主要有（）。①工件材料②切削用量③刀具材料④刀具几何形状与几何角度4-3切削过程中影响切削区域散热条件的主要因素有（）。①工件材料的导热系数②刀具材料的导热系数③冷却润滑液④刀具主刀刃与工件接触长度4-4磨削时工件表面温度可达1000℃以上，在工件表层形成极大的温度梯度（600～1000℃/mm），并会出现（）等缺陷。①尺寸形状偏差②表面烧伤③加工硬化④残余应力4-5合理地控制切削条件、调整切削参数，尽量不形成中温区就能较有效地抑制或避免积屑瘤形成。一般可采用的措施包括（）①控制切削速度②减小刀具前角③使用高效切削液④当工件材料塑性过高，硬度很低时，可进行适当热处理，提高其硬度，降低其塑性4-6残余应力产生的原因有（）。①塑性变形效应②里层金属弹性恢复③表层金属的相变④热变形4-7当（）时易发生前刀面磨损。①切削塑性材料②切削速度较高③切削厚度较大④切削深度较大4-8当（）时易发生后刀面磨损。当（）时，由于形成崩碎切屑，易发生后刀面磨损。①切削脆性金属②切削塑性材料③切削速度较低④切削厚度较薄4-9决定粘结磨损程度的因素主要有（）。①接触面间分子活动能量②刀具材料与工件材料的硬度比③中等偏低的切削速度④刀具材料与工件的亲和能力5.问答题5-1如何表示切屑变形程度？5-2影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？5-3三个切削分力是如何定义的？各分力对加工有何影响？5-4刀具磨损过程有哪几个阶段？为何出现这种规律？5-5切削液有何功用？如何选用？5-6磨粒粒度是如何规定的？试说明不同粒度砂轮的应用。第4章机械加工质量分析与控制复习题 1.单项选择1-1在切削加工时，下列因素中，（）对工件加工表面粗糙度没有影响。①刀具几何形状②切削用量③检测方法④工件材料1-2表面层加工硬化程度是指（）。①表面层的硬度②表面层的硬度与基体硬度之比③表面层的硬度与基体硬度之差④表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（）。①机床误差②夹具误差③刀具误差④工艺系统误差1-4误差的敏感方向是（）。①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工表面的法向④过刀尖的加工表面的切向1-5加工塑性材料时，（）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。①低速②中速③高速④超高速1-6精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（）。①1/10～1/5②1/5～1/3③1/3～1/2④1/2～11-7镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（）。①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小1-8在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（）。①车床主轴径向跳动②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③刀尖与主轴轴线不等高④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（）。①提高主轴回转精度②降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度③提高装夹稳定性④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（）传动。①升速②降速③等速④变速1-11通常机床传动链的（）元件误差对加工误差影响最大。①首端②末端③中间④两端1-12工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（）。①之和②倒数之和③之和的倒数④倒数之和的倒数 1-13机床部件的实际刚度（）按实体所估算的刚度。①大于②等于③小于④远小于1-14误差复映系数与工艺系统刚度成（）。①正比②反比③指数关系④对数关系1-15车削加工中，大部分切削热（）。①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走1-16磨削加工中，大部分磨削热（）。①传给工件②传给刀具③传给机床④被磨屑所带走1-17为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意（）。①加大截面积②减小长径比③采用开式结构④采用热对称结构1-18工艺能力系数与零件公差（）。①成正比②成反比③无关④关系不大1-19外圆磨床上采用死顶尖是为了（）。①消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响②消除导轨不直度对加工精度的③消除工件主轴运动误差对加工精度的影响④提高工艺系统刚度1-20强迫振动的频率与外界干扰力的频率（）。①无关②相近③相同④相同或成整倍数关系1-21自激振动的频率()工艺系统的固有频率。①大于②小于③等于④等于或接近于2.多项选择2-1尺寸精度的获得方法有（）。①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动控制法2-2零件加工表面粗糙度对零件的（）有重要影响。①耐磨性②耐蚀性③抗疲劳强度④配合质量2-3主轴回转误差可以分解为（）等几种基本形式。①径向跳动②轴向窜动③倾角摆动④偏心运动2-4影响零件接触表面接触变形的因素有（）。①零件材料②表面粗糙度③名义压强④名义面积2-5如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能原因有（）。 习图4-2-5①主轴回转轴线径向跳动②主轴回转轴线角度摆动③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④刀杆刚性不足2-6在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（）。①工件刚度不足②前后顶尖刚度不足③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲2-7在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（）。①刀架刚度不足②尾顶尖刚度不足③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行习图4-2-8BA习图4-2-72-8机械加工工艺系统的内部热源主要有（）。①切削热②摩擦热③辐射热④对流热2-9如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。加工后测量，发现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有（）。①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称2-10下列误差因素中属于常值系统误差的因素有（）。①机床几何误差②工件定位误差③调整误差④刀具磨损2-11下列误差因素中属于随机误差的因素有（）。①机床热变形②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映2-12从分布图上可以（）。①确定工序能力②估算不合格品率③判别常值误差大小④判别工艺过程是否稳定2-13通常根据图上点的分布情况可以判断()。①有无不合格品②工艺过程是否稳定③是否存常值系统误差④是否存在变值系统误差2-14影响切削残留面积高度的因素主要包括（）等。①切削速度②进给量③刀具主偏角④刀具刃倾角2-15影响切削加工表面粗糙度的主要因素有（）等。①切削速度②切削深度③进给量④工件材料性质 2-16影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有（）。①砂轮速度②工件速度③磨削深度④纵向进给量2-17消除或减小加工硬化的措施有()等。①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨质量④降低切削速度2-18避免磨削烧伤、磨削裂纹的措施有()等。①选择较软的砂轮②选用较小的工件速度③选用较小的磨削深度④改善冷却条件2-19消除或减弱铣削过程中自激振动的方法有()。①提高工艺系统刚度②增大工艺系统阻尼③加大切削宽度④采用变速切削3.判断题3-1零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。3-2零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。3-3零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。3-4粗糙表面易被腐蚀。3-5在机械加工中不允许有加工原理误差。3-6工件的内应力不影响加工精度3-7主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。3-8普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。3-9采用预加载荷的方法可以提高接触刚度。3-10磨削机床床身导轨时，由于磨削热会使导轨产生中凸。3-11只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。3-12在中，只要没有点子越出控制限，就表明工艺过程稳定。4.分析题4-1在铣床上加工一批轴件上的键槽，如习图4-4-1所示。已知铣床工作台面与导轨的平行度误差为0.05/300，夹具两定位V型块夹角，交点A的连线与夹具体底面的平行度误差为0.01/150，阶梯轴工件两端轴颈尺寸为。试分析计算加工后键槽底面对工件轴线的平行度误差（只考虑上述因素影响，并忽略两轴颈与外圆的同轴度误差）。习图4-4-1 4-2试分析习图4-4-2所示的三种加工情况，加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。a）b）c）习图4-4-24-3横磨一刚度很大的工件（习图4-4-3），若径向磨削力为300N，头、尾架刚度分别为50000N/mm和40000N/mm，试分析加工后工件的形状，并计算形状误差。FP10050300习图4-4-3ABCD4-4在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为φ12±0.01。现随机抽取100件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为X=11.99，均方根偏差为S=0.003。试：①画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；②计算该工序的工艺能力系数；③估计该工序的废品率；④分析产生废品的原因，并提出解决办法。4-5在车床上加工一批小轴的外圆，尺寸要求为mm。若根据测量工序尺寸接近正态分布，其标准差为mm，公差带中心小于分布曲线中心，偏差值为0.03mm。试计算不合格品率。4-6在无心磨床上磨削圆柱销，直径要求为mm。每隔一段时间测量一组数据，共测得200个数据，列于表4-4-1，表中数据为7960+x（μm）。试：1）画出图；2）判断工艺规程是否稳定；3）判断有无变值系统误差；对图进行分析。 表4-4-1组号测量值平均值极差组号测量值平均值极差x1x2x3x4x5Rix1x2x3x4x5Ri12345678910303731353643352120262529304030351818153118283335433825112124213035354530212325252935303835451828192624.631.831.836.637.838.223.420.220.026.4129551515171710711121314151617181920262228242938283028332722202528352731384024201728233035293238251828342433383128332522252034303140303025.420.823.626.227.633.231.832.231.234.8341114118111110104-7习图4-4-4为精镗活塞销孔工序的示意图，工件以止口面及半精镗过的活塞销孔定位，试分析影响工件加工精度的工艺系统的各种原始误差因素。定位误差F设计基准定位基准热变形对刀误差夹紧误差菱形销导轨误差习图4-4-4第5章机械加工工艺规程的制定复习题1.单项选择1-1重要的轴类零件的毛坯通常应选择（）。①铸件②锻件③棒料④管材 1-2普通机床床身的毛坯多采用（）。①铸件②锻件③焊接件④冲压件1-3基准重合原则是指使用被加工表面的（）基准作为精基准。①设计②工序③测量④装配1-4箱体类零件常采用（）作为统一精基准。①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔1-5经济加工精度是在（）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。①最不利②最佳状态③最小成本④正常加工1-6铜合金7级精度外圆表面加工通常采用（）的加工路线。①粗车②粗车-半精车③粗车-半精车-精车④粗车-半精车-精磨1-7淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是（）。①粗车—半精车—精车②粗车—半精车—精车—金刚石车③粗车—半精车—粗磨④粗车—半精车—粗磨—精磨1-8铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（）。①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨1-9为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（）进行。①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前1-10工序余量公差等于()。①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一1-11直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于（）。①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和1-12直线尺寸链采用概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于（）。①各组成环中公差最大值②各组成环中公差的最小值③各组成环公差之和④各组成环公差平方和的平方根2.多项选择 2-1选择粗基准最主要的原则是（）。①保证相互位置关系原则②保证加工余量均匀分配原则③基准重合原则④自为基准原则2-2采用统一精基准原则的好处有（）。①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度③可以简化夹具设计与制造④可以减小加工余量2-3平面加工方法有（）等。①车削②铣削③磨削④拉削2-4研磨加工可以（）。①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度④提高加工表面的硬度2-5安排加工顺序的原则有（）和先粗后精。①先基准后其他②先主后次③先面后孔④先难后易2-6采用工序集中原则的优点是（）。①易于保证加工面之间的位置精度②便于管理③可以降低对工人技术水平的要求④可以减小工件装夹时间2-7最小余量包括()和本工序安装误差。①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度④上一工序留下的形位误差2-8单件时间（定额）包括（）等。①基本时间②辅助时间③切入、切出时间④工作地服务时间2-9辅助时间包括（）等。①装卸工件时间②开停机床时间③测量工件时间④更换刀具时间2-10提高生产效率的途径有（）等。①缩短基本时间②缩短辅助时间③缩短休息时间④缩短工作地服务时间3.判断题3-1工艺规程是生产准备工作的重要依据。3-2编制工艺规程不需考虑现有生产条件。3-3编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。3-4粗基准一般不允许重复使用。3-5轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准。3-6淬硬零件的孔常采用钻（粗镗）—半精镗—粗磨—精磨的工艺路线。3-7铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。 3-8抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度。3-9工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。3-10中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。3-11工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。3-12在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。4.分析计算题4-1试选择习图5-4-1示三个零件的粗﹑精基准。其中a）齿轮，m=2，Z=37，毛坯为热轧棒料；b）液压油缸，毛坯为铸铁件，孔已铸出。c）飞轮，毛坯为铸件。均为批量生产。图中除了有不加工符号的表面外，均为加工表面。a）AAtc）CCtb）BBt习图5-4-14-2今加工一批直径为，Ra=0.8mm，长度为55mm的光轴，材料为45钢，毛坯为直径φ28±0.3mm的热轧棒料，试确定其在大批量生产中的工艺路线以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。4-3习图5-4-2所示a）为一轴套零件，尺寸和已加工好，b）、c）、d）为钻孔加工时三种定位方案的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2和A3。c）d）a）b）习图5-4-2A3A2A110±0.180－0.05380－0.14-4习图5-4-3所示轴承座零件，mm孔已加工好，现欲测量尺寸75±0.05。由于该尺寸不好直接测量，故改测尺寸H。试确定尺寸H的大小及偏差。 75±0.05Hφ30+0.030习图5-4-34-5加工习图5-4-4所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为，键槽深度尺寸为，有关的加工过程如下：1）半精车外圆至；2）铣键槽至尺寸A1；3）热处理；4）磨外圆至，同时保证键槽深度尺寸为，加工完毕。求工序尺寸A1=？习图5-4-44-6磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为。为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为0.3±0.05，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。5.练习题（编制工艺规程）5-1试编制习图5-5-1所示螺母座零件的机械加工工艺规程，将有关内容填入习表5-5-1中。毛坯为铸件，生产批量5000件。 习图5-5-1习表5-5-1工序号工序名称及内容定位基准机床夹具5-2试编制习图5-5-2所示拨叉零件的机械加工工艺规程，将有关内容填入习表5-5-2中。毛坯为精铸件，生产批量30件。习图5-5-2 习表5-5-2工序号工序名称及内容定位基准机床夹具第6章装配工艺过程设计复习题1.单项选择1-1装配系统图表示了（）。①装配工艺过程②装配系统组成③装配系统布局④机器装配结构1-2一个部件可以有（）基准零件。①一个②两个③三个④多个1-3汽车、拖拉机装配中广泛采用（）。①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1-4高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用（）。①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1-5机床主轴装配常采用（）。①完全互换法②大数互换法③修配法④调节法1-6装配尺寸链组成的最短路线原则又称（）原则。①尺寸链封闭②大数互换③一件一环④平均尺寸最小1-7修选配法通常按（）确定零件公差。①经济加工精度②零件加工可能达到的最高精度③封闭环④组成环平均精度1-8牛头刨床总装时，自刨工作台面，以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。这属于（）。①选配法②修配法③调节法④试凑法2.多项选择2-1机器由（）装配而成。 ①零件②组件③部件④标准件2-2机械装配的基本作业包括清洗、连接、调整、（）等。①检测②平衡③加工④修配2-3常见的可拆卸连接有（）等。①螺纹连接②铆钉连接③销连接④键连接2-4常用的机械装配方法有（）和修配法等。①完全互换法②大数互换法③调整法④选配法2-5机械产品的装配精度一般包括（）。①相互位置精度②相互配合精度③相互运动精度④工作稳定性精度2-6在确定各待定组成环公差大小时，可选用（）。①等公差法②等精度法③随机分配法④按实际加工可能性分配法2-7协调环通常选（）的尺寸。①尺寸链中最小②尺寸链中最小③易于制造④可用通用量具测量2-8分组选配法进行装配时适用于（）的情况。①大批量生产②配合精度要求很高③参与装配零件本身精度很高④参与装配零件数较少2-9安排装配顺序的一般原则包括（）等。①先内后外②先下后上③先大后小④先难后易3.判断题3-1零件是机械产品装配过程中最小的装配单元。3-2套件在机器装配过程中不可拆卸。3-3采用固定调节法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度。3-4紧固螺钉连接使用拧紧力矩越大越好。3-5过盈连接属于不可拆卸连接。3-6配合精度仅与参与装配的零件精度有关。4.分析计算题4-1习图6-4-1所示为车床尾座套筒装配图，各组成零件的尺寸注在图上，试分别用完全互换法和大数互换法计算装配后螺母在顶尖套筒内的轴向窜动量。 习图6-4-1570－0.130－0.1600+0.14-2有一轴和孔配合间隙要求为0.07～0.24mm零件加工后经测量得孔的尺寸分散为mm，轴的尺寸分散为mm，若零件尺寸分布为正态分布，现用大数互换法进行装配，试计算可能产生的废品率是多少？4-3习图6-4-3所示为双联转子泵的轴向装配关系图。要求在冷态情况下轴向间隙为0.05～0.15mm。习图6-4-3机体外转子隔板内转子壳体已知：=41mm，17mm，=7mm。分别采用完全互换法和大数互换法装配时，试确定各组成零件的公差和极限偏差。4-4某偶件装配，要求保证配合间隙为0.003～0.009mm。若按互换法装配，则阀杆直径应为mm，阀套孔直径应为mm。因精度高而难于加工，现将轴、孔制造公差都扩大到0.015mm，采用分组装配法来达到要求。试确定分组数和两零件直径尺寸的偏差，并用公差带位置图表示出零件各组尺寸的配合关系。5.问答题5-1试述制订装配工艺规程的意义、内容、和步骤。5-2装配精度一般包括哪些内容？装配精度与零件的加工精度有何区别，它们之间又有何关系？试举例说明。5-3保证机器或部件装配精度的方法有哪几种？各有何特点？5-4装配尺寸链如何查找？什么是装配尺寸链的最短路线原则？ 第2章制造工艺装备复习题答案1.单项选择1-1答案：①同一台机床1-2答案：①材料去除法1-3答案：②同一批工件逐次放入到夹具中，都能占据同一位置1-4答案：③相切法1-5答案：③不断地把切削层投入切削的运动1-6答案：①砂轮的回转运动1-7答案：②均由刀具来完成1-8答案：④高速钢1-9答案：③刀具主偏角1-10答案：③切削层厚度1-11答案：④51-12答案：③41-13答案：①11-14答案：③31-15答案：④51-16答案：④床身上工件最大回转直径1-17答案：②专用夹具1-18答案：③基面1-19答案：①前角1-20答案：②基面1-21答案：①工作台上1-22答案：①YT302.多项选择2-1答案：①加工表面②切削刀具2-2答案：①广泛采用高效专用设备和工具②设备通常布置成流水线形式③广泛采用互换装配方法2-3答案：答案：②高速钢③硬质合金2-4答案：①主运动②进给运动2-5答案：①单独由工件②单独由刀具③分别由工件和刀具④分别由刀具和工件2-6答案：①工件的转动②工件的平动③刀具的转动④刀具的平动2-7答案：①切削速度②进给量③切削深度2-8答案：①类别代号③组别和型别代号④主要性能参数代号2-9答案：①工作台面的平面度②导轨的直线度③溜板运动对主轴轴线的平行度2-10答案：①定位元件及定位装置②夹紧元件及夹紧装置④夹具体2-11答案：①前角②后角3.判断题 3-1答案：√3-2答案：×3-3答案：√3-4答案：×3-5答案：×3-6答案：×3-7答案：√3-8答案：×提示：划线找正装夹精度不高，很少用于精加工工序。3-9答案：√提示：在单件小批生产中可以使用通用夹具或组合夹具。3-10答案：√3-11答案：×提示：过定位的基本特征是工件的某一个（或某几个）自由度被重复限制，不能单纯从限制的自由度数目多少判断是否过定位。3-12答案：×提示：不完全，工件定位表面制造不准确也会引起定位误差。3-13答案：√3-14答案：×提示：当刃倾角≠0时，主切削刃与基面不平行。3-15答案：×提示：刃倾角为负值时，切屑流向已加工表面，会使已加工表面损伤。4.分析题4-1答案：a）必须限制、、3个自由度。b）必须限制、、、4个自由度。c）必须限制、、、4个自由度。d）必须限制、、、、5个自由度4-2答案：a）①三爪卡盘限制、、、4个自由度；前后顶尖限制、、、、5个自由度。②、、、4个自由度被重复限制，属过定位。③去掉三爪卡盘，改为拨盘+鸡心卡拨动。b）①圆柱面限制、、、4个自由度；左端面限制、、3个自由度。②、2个自由度被重复限制，属过定位。③在左端面处加球面垫圈（参见教材图2-76c）c）①大平面限制、、3个自由度；圆柱销限制、2个自由度；V形块限制、2个自由度。②自由度被重复限制，属过定位。③将V形块改为在方向浮动的形式。d）①大平面限制、、3个自由度；固定V形块限制、2个自由度；活动V形块限 制自由度。②自由度被重复限制，属过定位。③将两V形块之一改为平板形式或去掉右边的V形块。4-3答案：图b定位方案：对于尺寸，mm；（Td为工件外圆直径公差）对于对称度0.03，mm。图c定位方案：对于尺寸，mm；（Dmax为工件内孔最大直径，d1min为定位心轴最小直径）对于对称度0.03，mm。图d定位方案：对于尺寸，mm；对于对称度0.03，mm。4-4答案：齿轮零件在加工齿部时通常采用心轴安装，齿轮坯需要以基准孔及大端面定位，属于过定位。在过定位的情况下，为保证定位准确，要求齿轮坯的基准孔与大端面垂直。采用小锥度心轴安装齿轮坯精车齿轮坯两大端面的目的，就是为了保证齿轮坯的基准孔与大端面垂直。4-5答案：习图2-4-4ansf刃倾角λ0前角γ0后角α0主偏角φ0副偏角φ′0 4-6答案：ZBL（D）YHZX习图2-4-5ans①必须限制4个自由度：。②定位方法如习图2-4-5ans所示。③定位误差：对于尺寸H：对于尺寸L：4-7答案：定位误差：mm提示：工序基准为孔D下母线A，求A点在尺寸H方向上的最大变动量，即为定位误差。4-8答案：考虑横向进给，刀具的工作后角变为：。式中，f为进给量（mm/r），dw为工件的加工直径（mm）。当直径很小时，μ值会急剧变大，可能使工作后角变为负值，刀具不能正常切削，而将工件挤断。4-9答案：（1）传动链的传动路线表达式：（2）主轴V可获得转速数为：i=1332=18（3）主轴V的最高转速为：主轴V的最低转速为：第3章切削过程及其控制复习题答案 1.填空题1-1剪切面1-2第Ⅱ1-3第Ⅲ1-4挤裂切屑、单元切屑1-5单元切屑1-6带状切屑1-7大于，小于1-8第Ⅰ，第Ⅱ1-9粘结1-10内摩擦1-11粘结区（或内摩擦区）1-12第Ⅱ1-13断裂破坏1-14前角,刃口钝圆1-15弹性；摩擦力1-16靠近刀刃1-17中等1-18前后刀面同时1-19破损1-20磨钝标准1-21机械，化学作用1-22磨钝标准（或磨损限度）2.判断题2-1√2-2√2-3×2-4×2-5√2-6√2-7×2-8√2-9√2-10×2-11×2-12√2-13×2-14×2-15√2-16√2-17√2-18× 2-1√2-2×2-3×2-4×2-5√2-6√2-7×2-8√2-9√2-10×2-11√2-12×2-13×2-14×2-15√2-16√2-17√2-18×2-19×2-20√2-21×2-22×3.单项选择题3-1②3-2①3-3②3-4①3-5④3-6②　3-7②3-8②3-9②3-10③3-11②3-12①4.多项选择题4-1答案：①②③4-2答案：①②④4-3答案：①②③④4-4答案：①②④ 4-1答案：①③④4-2答案：①②③4-3答案：①②③4-4答案：②③④，①4-5答案：②③④第4章机械加工质量分析与控制复习题答案1.单项选择1-1答案：③检测方法1-2答案：④表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3答案：④工艺系统误差1-4答案：③过刀尖的加工表面的法向1-5答案：②中速1-6答案：②1/5～1/31-7答案：①轴承孔的圆度误差1-8答案：②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴1-9答案：④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10答案：②降速1-11答案：②末端1-12答案：④倒数之和的倒数1-13答案：④远小于1-14答案：②反比1-15答案：④被切屑所带走1-16答案：①传给工件1-17答案：④采用热对称结构1-18答案：①成正比1-19答案：③消除工件主轴运动误差对加工精度的影响1-20答案：④相同或成整倍数关系1-21答案：④等于或接近于2.多项选择2-1答案：①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动控制法2-2答案：①耐磨性②耐蚀性③抗疲劳强度④配合质量2-3答案：①径向跳动②轴向窜动③倾角摆动2-4答案：①零件材料②表面粗糙度③名义压强2-5答案：②主轴回转轴线角度摆动③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-6答案：①工件刚度不足③车床纵向导轨直线度误差2-7答案：②尾顶尖刚度不足③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-8答案：①切削热②摩擦热2-9答案：②尾座轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称 2-10答案：①机床几何误差③调整误差2-11答案：②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映2-12答案：①确定工序能力②估算不合格品率③判别常值误差大小2-13答案：②工艺过程是否稳定④是否存在变值系统误差2-14答案：②进给量③刀具主偏角2-15答案：①切削速度③进给量④工件材料性质2-16答案：①砂轮速度②工件速度③磨削深度④纵向进给量2-17答案：①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨质量2-18答案：①选择较软的砂轮③选用较小的磨削深度④改善冷却条件2-19答案：①提高工艺系统刚度②增大工艺系统阻尼④采用变速切削3.判断题3-1答案：√3-2答案：×3-3答案：√3-4答案：√3-5答案：×3-6答案：×3-7答案：√3-8答案：√3-9答案：√3-10答案：×提示：磨削时导轨面温度升高，床身底部温度偏低，床身会上弯。磨平后冷却，导轨面将产生中凹。3-11答案：×3-12答案：×4.分析题4-1答案：键槽底面对下母线之间的平行度误差由3项组成：①铣床工作台面与导轨的平行度误差：0.05/300②夹具制造与安装误差（表现为交点A的连线与夹具体底面的平行度误差）：0.01/150③工件轴线与交点A的连线的平行度误差：为此，首先计算外圆中心在垂直方向上的变动量：mm可得到工件轴线与交点A的连线的平行度误差：0.071/150最后得到键槽底面（认为与铣床导轨平行）对工件轴线的平行度误差：4-2答案： a）在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面成锥形，右端止境大于左端直径。b）在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生顺时针方向的偏转。若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。c）由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径，加工后零件最终的形状参见教材图4-19。4-3答案：A点处的支反力：ND点处的支反力：N在磨削力的作用下，A点处的位移量：mm在磨削力的作用下，D点处的位移量：mm由几何关系，可求出B点处的位移量：mmC点处的位移量：mm加工后，零件成锥形，锥度误差为（0.0045-0.0035）/100=0.001/100mm。4-4答案：①分布图1211.99。分布曲线（公差带）习图4-4-5ans②工艺能力系数CP=0.2/（6×0.003）=1.1③废品率约为50%④产生废品的主要原因是存在较大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改进办法是重新调整砂轮位置。 4-5答案：2019.95。（公差带）19.9分布曲线19.98不合格品率习图4-4-6ans画出分布曲线图，可计算出不合格品率为21.2%（计算过程略）4-6答案：1）画出图：①计算各组平均值和极差，见表4-4-1；②计算中心线和上下控制限：图：中心线上控制线下控制线R图：中心线上控制线下控制线③根据以上结果作出图，如习图4-4-7ans所示。LCL=22.935UCL=34.825CL=28.88样组序号05101520x图xUCL=21.628CL=10.25LCL=0习图4-4-7ans样组序号05101520R图R2）在图上，有多个点子越出控制限，可以判定工艺过程不稳定。3）在图上，点子没有明显得变化趋势，无法判定有无变值系统误差。 4）在图上，第4点到第9点之间，点子出现较大波动（R图亦如此），表明工艺系统在此期间出现异常。从第12点以后，点子有上升趋势（图），值得密切注意，应继续采样观察。4-7答案：1）影响孔径尺寸精度的因素：①刀具调整（调整镗刀刀刃的伸出长度）；②刀具磨损；③刀具热变形。2）影响销孔形状精度的因素：①主轴回转误差；②导轨导向误差；③工作台运动方向与主轴回转轴线不平行；④机床热变形。3）影响销孔位置精度的因素：①定位误差（设计基准（顶面）与定位基准（止口端面）不重合，定位止口与夹具定位凸台、菱形销与销孔的配合间隙等引起）；②夹紧误差；③调整误差（夹具在工作台上的位置调整，菱形销与主轴同轴度的调整等）；④夹具制造误差；⑤机床热变形；⑥工作台运动方向与主轴回转轴线不平行。第5章机械加工工艺规程的制定复习题答案1.单项选择1-1答案：②锻件1-2答案：①铸件1-3答案：①设计1-4答案：②一面两孔1-5答案：④正常加工1-6答案：③粗车-半精车-精车1-7答案：④粗车—半精车—粗磨—精磨1-8答案：①粗镗—半精镗—精镗1-9答案：①切削加工之前1-10答案：①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和1-11答案：③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和1-12答案：④各组成环公差平方和的平方根2.多项选择2-1答案：①保证相互位置关系原则②保证加工余量均匀分配原则2-2答案：②有利于保证被加工面之间的位置精度③可以简化夹具设计与制造2-3答案：①车削②铣削③磨削④拉削2-4答案：①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度2-5答案：①先基准后其他②先主后次③先面后孔2-6答案：①易于保证加工面之间的位置精度②便于管理④可以减小工件装夹时间2-7答案：③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度④上一工序留下的形位误差2-8答案：①基本时间②辅助时间④工作地服务时间2-9答案：①装卸工件时间②开停机床时间③测量工件时间2-10答案：①缩短基本时间②缩短辅助时间④缩短工作地服务时间 3.判断题）3-1答案：√3-2答案：×3-3答案：√3-4答案：√3-5答案：×3-6答案：√3-7答案：×3-8答案：√3-9答案：√提示：综合考虑包容尺寸和被包容尺寸两种情况。3-10答案：√3-11答案：√3-12答案：×4.分析计算题4-1答案：1.图a：①精基准——齿轮的设计基准是孔A。按基准重合原则，应选孔A为精基准。以A为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。故选孔A为统一精基准。②粗基准——齿轮各表面均需加工，不存在保证加工面与不加工面相互位置关系的问题。在加工孔A时，以外圆定位较为方便，且可以保证以孔A定位加工外圆时获得较均匀的余量，故选外圆表面为粗基准。2.图b：①精基准——液压油缸的设计基准是孔B。按基准重合原则，应选孔B为精基准。以B为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。故选孔A为统一精基准。②粗基准——液压油缸外圆没有功能要求，与孔B也没有位置关系要求。而孔B是重要加工面，从保证其余量均匀的角度出发，应选孔B的毛坯孔作定位粗基准。3.图c：①精基准——飞轮的设计基准是孔C。按基准重合原则，应选孔C为精基准。以C为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。故选孔C为统一精基准。②粗基准——为保证飞轮旋转时的平衡，大外圆与不加工孔要求同轴，且不加工内端面与外圆台阶面距离应尽可能的均匀，故应不加工孔及内端面作定位粗基准。4-2答案：1）确定工艺路线：粗车—半精车—粗磨—精磨2）确定各工序余量：根据经验或查手册确定，精磨余量=0.1mm，粗磨余量=0.3mm，半精车余量=1.0mm，粗车余量=总余量－（精磨余量+粗磨余量+半精车余量）=4－（0.1+0.3+1.0）=2.6mm。3）计算各工序基本尺寸：精磨基本尺寸=24mm，粗磨基本尺寸=（24+0.1）=24.1mm，半精车基本尺寸=（24.1+0.3）=24.4mm，粗车基本尺寸=（24.4+1.0）=25.4mm。4）确定各工序加工经济精度：精磨IT6（设计要求），粗磨IT8，半精车IT11，粗车IT13。5）按入体原则标注各工序尺寸及公差：精磨—mm，粗磨—mm，半精车—mm，粗车—mm。4-3答案： 1）图b：基准重合，定位误差，mm；2）图c：尺寸A2，10±0.1和构成一个尺寸链（见习图5-4-3ansc），其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A2和是组成环，且A2为增环，为减环。由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：10=A2－8，→A2=18mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式：0.1=ESA2－（-0.05），→ESA2=0.05mm;-0.1=EIA2－0，→EIA2=-0.1mm。故：mm3）图d：尺寸A3，10±0.1，和构成一个尺寸链（见习图5-4-3ansd），其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A3，和是组成环，且为增环，A3和为减环。由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：10=38－（A3+8），→A3=20mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式，有：0.1=0－（EIA3+（-0.05）），→EIA3=-0.05mm;-0.1=-0.1－(ESA3+0)，→ESA3=0。故：mm习图5-4-3ansc）A210±0.180－0.05d）A3380－0.110±0.180－0.054-4答案：尺寸75±0.05、H和半径R组成一个尺寸链，其中尺寸75±0.05是间接得到的，是封闭环。半径尺寸和H都是增环。解此尺寸链可得到：。4-5答案：建立尺寸链如习图5-4-5ans所示，其中，是尺寸链的封闭环；，是尺寸链的减环；，是尺寸链的增环；A1也是尺寸链的增环，待求。解此尺寸链可得到： mm习图5-4-5ans4-6答案：建立尺寸链如习图5-4-6ans所示，其中Z=0.3±0.05是尺寸链的封闭环；，是尺寸链的减环；R1是尺寸链的增环，待求。解此尺寸链可得到：mmZ=0.3±0.05习图5-4-6ans由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为：mm第6章装配工艺过程设计复习题答案1.单项选择1-1答案：①1-2答案：①1-3答案：①1-4答案：③1-5答案：④1-6答案：③1-7答案：①1-8答案：②2.多项选择 2-1答案：①②③2-2答案：①②④2-3答案：①③④2-4答案：①②③④2-5答案：①②③2-6答案：①②④2-7答案：③④2-8答案：①②④2-9答案：①②③3.判断题3-1答案：√3-2答案：√3-3答案：√3-4答案：×3-5答案：√3-6答案：×4.分析计算题4-1完全互换法：0.3；大数互换法：0.1734-22.4％4-3完全互换法：，，大数互换法：，，4-41）建立装配尺寸链，如图所示。A0A1（阀杆直径）A2（阀套孔直径）2）确定分组数：平均公差为0.003，经济公差为0.015，可确定分组数为5。3）确定各尺寸：若阀杆直径尺寸定为：，将其分为5组；阀套孔直径应为，也将其分为5组。解图示尺寸链，可求得轴、孔之对应的分组尺寸如下：分组号12345A1（阀杆直径）A2（阀套孔直径）'