霸州康仙庄lng项目工艺管道施工方案 42页

'霸州康仙庄LNG项目工艺管道施工方案新地能源工程技术有限公司霸州LNG项目部 目录第一章工程概况及编制依据3第二章施工总体安排5第三章施工准备9第四章管道预制13第五章工艺管道现场拼装及安装17第六章焊接26第七章防腐绝热29第八章管道工程施工进度控制29第九章质量保证措施32第十章安全保证措施37第十一章特殊气候和恶劣天气施工预防措施41 第一章工程概况及编制依据1.1工程简述本工程为河北霸州康仙庄LNG项目主体工程：分别为主生产装置、空压站/制氮站/液氮站、灌装区、火炬、再生水处理站、消防泵房及消防水池、锅炉房、井水预处理及脱盐水站、厂区工程、地磅/计量间。1.2主要工程量序号单元名称20#无缝管（米）304无缝管（米）316无缝管（米）A106无缝管（米）A53无缝管（米）合计1液化装置84.91582.36563649.53112.49085.12空压站/制氮站/液氮站8085194(含65米镀锌钢管)3593灌装区965.8118.220112854管廊1502.2312.21740.13554.55小计84.94130.36564164.95247.514283.61.3工程特点★　本生产装置为大型化工生产装置,全厂只有一个主装置是生产单元，其它单元为辅助单元；本装置的主要危险介质有：胺液、低压蒸汽、润滑油、烃类。管道材质主要有：A106、A53、20#、304及316等。管道的规格多，最大规格为30″。★装置区管道、设备密度大（特别是主装置），设备分数层布置；管道纵横交错；其间还穿插电仪桥架和线缆；高空作业多，交叉作业多，临边和预留孔洞多，再加上工期紧，业主要求平行施工：这就导致多专业、多工种同时在有限的空间内进行立体交叉作业，现场协调管理难度大。1.4编制依据 1.4.1《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）；1.4.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2011)；1.4.3《压力管道安全技术监察规定-工业管道》TSGD0001；1.4.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-2011)；1.4.5《石油化工施工安全技术规程》(SH3505-1999)；1.4.6《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（GBJ126-89）；1.4.7《工业设备、管道绝热工程施工及验收规范》（GB50185-93）；1.4.8《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185-93）；1.4.9管道施工图设计说明。 第二章施工总体安排2.1工期部署★　根据整体工期计划，制定管道安装施工计划。设备安装完成30%时开始进行管道预制，管道预制量力求达到管道安装量的70%。★　设备安装完成70%时开始进行管道现场安装。★管道试压完成20%时,开始焊口补漆和绝热工作。2.2劳动力部署全厂工艺管道安装工程量约为14283.6米，根据工期要求，配备施工队劳动力如下表劳动力需用量计划表人数工种主装置其余装置管工4012焊工4610起重工32电工11架子工53吊车司机11普工3518无损探伤人员21热处理工44合计137522.3施工方法综述★工艺管道采用现场预制、现场安装相结合的方法，尽量使预制达到70%以上。★不锈钢管道采用氩弧焊，大口径不锈钢管道采用氩弧焊打底，手工盖面，碳钢、低合金钢工艺管道采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。★阀门试压、检查，管架的预制均在预制场地进行。★公用管廊下排工艺管道的空中焊接为减少脚手架搭设量，拟采用移动式脚手架平台，并结合移动式挡风棚，这样既节省脚手架的搭设时间，提高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，有利于获得优质接头。★装置区内管道施工秩序是：先主管再支管，先高空后地面，先大口径后小口径，先不锈钢管后碳钢管、合金钢管。2.4管道安装施工程序图 2.5施工机具准备 2.5.1施工机具选用原则2.5.1.1满足施工工艺要求。2.5.1.2综合考虑各施工专业、工种所使用的施工机具的合理配置，充分发挥施工机具的使用效率。2.5.1.3充分使用我公司现已装备的先进施工机具。2.5.1.4考虑施工机具在规格、数量和生产能力上的配套。2.5.1.5讲求实效，以保证施工安全、质量、工期和经济效益。2.5.2施工机具（设备）需用计划见下表：施工机具(设备)需用计划类别名称型号、规格单位数量 吊运机械8T吊车CQ-8台2导链3-5T个8导链1T个12卡环1-3T个24钢丝绳6×37+1Φ12米150白棕绳Φ20米200脚手架跳板δ=50mm块100脚手架钢管L=4米根250扣件万向、十字扣件件600焊机逆变式直流焊机ZX7-400台28烘箱YGCH-X2-400/200台2保温桶5kg只30检测设备X探伤机320EG-B2F/200EG-B2F台2超声波探伤机TUD210台1其它机具电动试压泵DSK-400台2坡口机ISP-150/300台1坡口机IPK-600台1电动切割机Φ400台6手提式砂轮机Φ230台8手提式砂轮机Φ100台35电锤Φ10-Φ20台2压边机台1手枪电钻台20漆刷把若干滚筒个若干摇臂钻/台钻4016台2第三章施工准备工艺管道施工之前,应进行如下准备工作：3.1技术准备 3.1.1设计施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。3.1.2编制施工前编制管道安装、管道焊接“作业指导书”和“质量检验计划”，上报业主及监理审批。3.1.3说明所有工艺管道实行管道单线图(轴侧图)施工。管道的对接焊缝以圆点表示，并标注出焊缝编号。3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。3.1.5压力管道安装报审管道安装前，根据《压力管道安全管理和监察规程》要求，项目经理部汇同业主，向当地质量技术监督局压力管道安全监察部门提交《特种设备(压力管道)安装告知书》，经批准后才可施工。同时，向公司工程管理部门报告《特种设备(压力管道)安装告知书》影印件和各专业责任工程师的资格情况，提请公司任命压力管道质量保证体系人员，并存档备查。3.1.6注意事项 由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。3.2机具准备按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%3.3材料准备3.3.1顺序图检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管3.3.2所有材料须具有制造厂的证明书，质量要求不得低于国家现行标准的规定。●钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。●钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；●钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。●管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定。●法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或共他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。●带凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台高度不得小于凹槽的深度。●法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。●螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。●金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。3.3.3合金钢材质要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场管理工作,具体检验要求如下:●　合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。●　合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽2件进行硬度检验，若有不合格，应再抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。 其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。3.3.4阀门检验本标段的主要介质为易燃、易爆及有毒、重度毒性介质，为保证管道的严密性，所有易燃、易爆及有毒、重度毒性介质、低温管道用阀门逐个进行强度试验和严密性试验，其它常温、常压、非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行强度试验和严密性试验。★组建阀门试压站★阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。★阀门试压站设待试阀门存放区、试压区、试压成品合格区和不合格区。检试验程序如下图：检试验场地设置检试验人员资质取证阀门试压站资格认证合格证及质量证件外观检查解体或光谱分析强度试验严密性试验检试验标识成品交付●检验试验要求★合格证及质量证明书阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。★外观检查 阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。★尺寸检查★阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。★材质检查合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。★压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验按公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于试验不合格的阀门应立即退回供货商(业主采购的阀门不合格，应即时报告业主，请业主退货、更换)，不得用于工程；对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并标记。有上密封的阀门还需做上密封试验。安全阀的调校应送当地技监部门进行专业调校★阀门保护试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。3.3.5不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或写方式作堆放分类标识。第四章管道预制4.1管段预制4.1.1管段预制的条件及选择原则.(1)组合件便于运输。(2)符合现场管道吊装条件。 (3)焊口工作量大的大直径管路。(4)焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。(5)对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。(6)选择平面化管路进行预制，便于保管运输。4.1.2施工管段图的准备⑴施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。⑵管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。⑶材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。4.1.3管段的下料及坡口加工按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，要求见下:1)管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图) (2)弯管弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。(3)管段组对a.管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。e.管道组对坡口型式见下表。序号坡口名称应用范围坡口型式坡口尺寸1Ⅴ型坡口用于壁厚16mm以下管道S≥3～9＞9～26α70°±5°60°±5° C１±１+12-2P１±１+12-22U型坡口用于壁厚16mm以上管道S20～60α（β）8°～12°C0～3P1～3α（β）8°～12°4.1.4法兰与管子组焊⑴平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。⑵对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。⑶首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。⑷再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。⑸对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。⑹经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。4.1.5依据依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时，直接焊接在管段上。一次性部件采用开孔器开口，严禁气割开洞。4.1.6管道焊接（详见第六章）4.1.7管段的组合及敞口的封闭⑴ 各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。⑵探伤合格后用压缩空气(Ｐ=0.8～1.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。⑶依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。⑷管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。⑸组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。项目允许偏差(mm)自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＞1000.50.5100≤ＤＮ≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔称水平度±1.6±1.54.2管段组件标识4.2.1对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。4.2.2低温钢管、不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。第五章工艺管道现场拼装及安装5.1安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备下列条件。（1）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等) 经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。（4）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。5.2.预制管道现场拼装优先原则（1）先大直径管段，后小直径管段。（2）先高压管段，后低压管段。（3）先装位于装置深处管，后装位置外围管段。（4）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。5.3管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：①直管段两环焊缝间距≥100mm。②环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。③在管道焊缝上不得开孔。④管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。★在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。管道安装允许偏差表(mm)表5.1检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15 标高室内架空±20室外架空±15水平管弯曲度DN≤1002L‰，≤50DN＞1003L‰，≤80立管垂度5L‰，≤30用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20★管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。★每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。5.3.1碳钢管道安装本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：5.3.1.1预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。5.3.1.2排水管的支管与主管连接时，应按介质流向放坡，坡度为3/1000。5.3.1.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。5.3.2合金钢管道安装合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：5.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须作好区别，防止材质搞错。5.3.2.2合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应采取防裂纹措施，重新焊接时应严格检查，清除裂纹。5.3.2.3合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。5.3.2.4合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。5.3.2.5合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250～350工作温度-- ＞350350工作温度-20～-70工作温度--5.3.2.6合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应对其进行检查及调整。5.3.3不锈钢管道安装不锈钢管道安装时，除遵守第9.1条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：5.3.3.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。5.3.3.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.99％。5.3.3.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。5.3.3.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过25×10-6（25ppm）的非金属垫片（石棉垫）。5.3.4高温高压管道的安装与调整⑴核对图纸：由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和安装。设备⑵大部分管道只能进行分段预制，在现场分段拼装，最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法兰口精确对中情况下进行封闭焊接。室外⑶合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰口（见左图A点），而尽量选择两个弯头在空间互为垂直的焊缝处（见左图C点）。预制管段的最后一道焊口预留也要尽量远离设备口。⑷管道安装方向由设备管接口（见左图A点）经C点向车间外B点配制。⑸固定口的焊接：A将预制管段按设计图纸使用正式的支吊架固定，与设备管口相联的法兰口临时用螺栓稍带紧，然后对固定焊口进行点焊。B固定点焊后拆去法兰联接螺栓及垫片，并在自由状态下测量管口法兰平行度和同轴度偏差（见下法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)表），如符合规定，按焊接工艺进行固定口焊接，焊接过程中，注意检查法兰口平行度、同轴度的变化情况，用调整焊接次序进行应力调整 ③②①⑹管道的最终调整：管道焊接及热处理合格完成后，管道还需要进行压力试验、吹扫等工作，管道复位时，管道的内应力重新分布或者由于管道受到高温、振动等原因，使管道程度不同产生变形，复位困难。我们计划采用外拉力和使用钢组织内部产生内拉应力相结合，对管口误差进行修整。A、复位管道变形较大时，用2T倒链拉住欲校正的管道（见上图①），对弯头进行加热，达到（700～750℃）温度后，拉动倒链，使管口向内弯曲找平，拉动管口时，要注意多拉一些，（考虑钢管冷却后的弯曲回弹），用水浇淋，使加热部位骤冷却，管道产后永久变形。B、复位管道变形较小时，则在上图②上标注的B及B1和在上图③上标注的C及C1处进行加热，达到（700℃）温度后，同样采用浇水方法，骤冷加热区，使管道钢材收缩产生弯矩，分别向加热方向偏移，达到校正目的。⑺受热加温过的部位，一般只加温一次，如果继续用内拉应力法，则应重新选择部位，以免造成应力过分集中而产生裂纹。⑻凡是用加温后用水冷却的管段，修整完毕后，应对齐再加温一次（600～650℃），然后缓慢冷却，达到最终消除应力的目的。5.3.6与传动设备连接的管道安装★安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)检查内容允许偏差3000～6000r/min>6000r/min平行度≤0.15≤0.10同轴度≤0.50≤0.20★ 管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。5.4阀门安装5.4.1阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100ｍｍ～1200ｍｍ(特殊情况除外)。安全阀垂直安装。5.5管道支吊架安装★在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。★管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。★管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右图。★配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线与碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割）。★连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。 5.6静电接地所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应≤0.03Ω。每根管道均应有进入静电接地网的途径。5.7工艺管道试验5.7.1管道施工完毕，热处理及无损检验合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。5.7.2管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：5.7.2.1压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。对某些金属管道如果不允许或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可进行气压试验，但应采取严格有效的安全措施。5.7.2.当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。5.7.3压力试验应具备的条件5.7.3.1试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。5.7.3.2焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。5.7.3.3管道上的波纹膨胀节已设置了临时约束装置。5.7.3.4试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5－2倍，压力表不少于2块。5.7.3.5管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、焊接及检验记录等已经业主方复查通过。5.7.3.6待试管道与无关系统已用盲板隔开。5.7.3.7待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 5.7.4压力试验压力的确定5.7.4.1水压试验压力（1）承受内压的金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。（2）当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力＝1.5×设计压力×试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。（3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力>设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。（4）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。5.7.4.2气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。5.7.4.3泄漏性试验压力为设计压力。5.7.5试验过程控制5.7.5.1水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、波纹膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。5.7.5.2气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。5.7.5.3泄漏性试验以空气或隋性气体为介质，以设计压力进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。5.7.5.4进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。5.7.5.5试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。5.8管道系统吹扫 管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按专门编制的方案执行，这里仅作简单叙述。5.8.1吹洗方法管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径<600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径<600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。5.8.2吹洗的一般规定5.8.2.1吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。5.8.2.2管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，用预制好的临时法兰短管（型式见下图）和盲板进行替换和隔断，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。5.8.2.3吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。5.8.2.4吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。5.8.2.5清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。5.8.2.5吹扫时应设置禁区。5.8.2.6蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。5.8.2.7管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。5.8.3水冲洗5.8.3.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm.5.8.3.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。5.8.3.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％，排水时，不得形成负压。5.8.3.4管道的排水支管应全部冲洗。5.8.3.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 5.8.3.6管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。5.8.4空气吹扫★空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。★吹扫忌油管道时，气体中不得含油。★空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置铝制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，即为合格。5.8.5蒸汽吹扫★蒸汽管道等高温高压管道应采用大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。★蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。★蒸汽吹扫应按加热－冷却－再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。★经蒸汽吹扫后应检查靶板。第六章焊接6.1．焊接工艺评定：l焊接工艺评定执行有关规范和公司的焊接工艺评定；6.2．焊工：l凡参加现场施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，并在资格有效期内上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，并且只能在自己考试合格的项目范围内施焊，杜绝无证上岗。6.3．焊接材料和焊接材料的选用：l 焊接材料应具有产品质量证明书，焊条药皮不得脱落，不得有锈斑和明显的裂纹，焊条烘烤前应检查外观质量，去除药皮开裂、脱落、偏心与受潮严重的焊条。l施工现场焊条的保管、烘干、发放、回收应专人负责，并做好记录。领用后焊条放置保温筒内，超过4小时应重新烘干，重烘次数不超过二次，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。不同牌号和规格的焊条在同一烘箱烘烤时应放在烘箱内的不同部位，烘烤时焊条堆放不宜过厚，以使焊条干燥均匀。l烘烤好的焊条存放在保温箱中待用l使用的氩气应符合GB4842的规定，且纯度不低于99.96％。l焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成份、力学性能，焊接接头的抗裂性，焊前预热，焊后热处理，使用条件及施工条件等因素综合确定。l同种钢材焊接时，焊缝金属的性能与化学成份应与母材相当。6.4．焊接方法：如设计文件和图纸资料对焊接方法无具体规定，则按下列原则选用焊接方法：l碳钢管道：Ø对于一般碳钢管道，如循环水、废水、污水等管道，采用手工电弧焊。Ø对于所有蒸汽、气体和工艺介质等管道，对接接头的根部焊道应采用手工氩弧焊，填充和盖面层采用手工电弧焊。Ø小直径管道（DN≤2″）所有焊道全部采用氩弧焊l不锈钢管道Ø对接接头的根部焊道应采用氩弧焊，禁止使用手工电弧焊。Ø填充和盖面层采用手工电弧焊。Ø小直径管道（DN≤2″），所有焊道全部采用氩弧焊。6.5．焊前准备：6.5.1．碳钢管材和板材的切割和坡口加工采用氧乙炔焰方法。不锈钢管材的切割和坡口加工采用机械方法和等离子弧方法。在采用氧乙炔焰和等离子弧热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。1.5-4.00.5-1.560°-70° 图表1碳钢、不锈钢坡口型式图6.5.2．组对前应将坡口及其内外表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。6.5.3．焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。6.5.4．除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。6.5.5．不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。6.6焊接环境要求：6.6.1风速要求：氩弧焊时，风速不得超过2m/s；手工电弧焊时：风速不得超过8m/s；当风速超过规定值时，必须采取防风措施，否则不得施焊；6.7湿度要求：焊接电弧1米范围内的环境相对湿度不得大于90%；6.7.1当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不得施焊；6.8焊接材料要求：6.8.1母材要求：母材必须符合设计文件的规定，且必须要有制造厂的质量证明书，且其质量等级不得低于国家的现行标准；6.8.2焊材要求：焊材必须要有质量证明书，且按制造厂的要求，进行烘烤和保温；焊材的使用应符合设计文件的规定，不得用错材质；6.8.3施焊前准备：6.8.3.1施焊前必须进行焊接工艺评定；6.8.3.2施焊前应编制焊接作业指导书； 6.8.3.3所有参与本项目工艺管道施工的焊工，进场后应进行焊接现场考试，不合格者不得参与本项目工艺管道的焊接工作；6.8.3.4施焊前，坡口的形式、尺寸，应符合焊接作业指导书的要求；6.8.3.5施焊前，坡口两侧内外表面10mm范围内的油漆、污物、锈蚀、毛刺、镀锌层等必须清理干净。第七章防腐绝热详见专项施工方案第八章管道工程施工进度控制8.1管道施工进度安排原则★实施合同文件有关进度要求的有关条款。★充分考虑设计、施工现行程序和施工工期。★符合整个项目的施工部署和施工方法。★管道材料按计划保障供应。8.2管道施工阶段的划分8.2.1施工准备阶段 ●组建工程项目部，落实项目部管道专业及相关专业管理人员职责。●项目部管理人员熟悉设计文件、相关技术标准、规范，制定施工组织设计实施版，编审重要施工技术方案。●组织管道专业及相关专业进行图纸会审。●对施工机具进行全面检查，确保其处于完好状态，按机具进场计划将首批施工机具运至现场。●与甲方现场协商，确定并完成施工临时设施（材料库房、管道预制场、办公室等）的布置，完成施工用水电气配给工作。8.2.2管道、管件预制施工阶段★管道材料检查（包括阀门试压、合金钢管及管件的复验等）。★利用管道预制场进行大规模的管道、管件、管支架预制。8.2.3主装置工艺管道安装（包括管道整改、试压、吹扫）阶段8.3管道施工进度计划●管道施工进度计划用MicrosoftProject软件按业主方对本项目的总体进度要求进行编制，采用横道图表示（附后）。●管道施工进度计划全面指导管道施工阶段各项工作，明确管道施工过程中的关键工作及关键线路，一经施工监理批准、甲方认可后不能更改，除非有合同规定的可引起工期变更的事件发生并经施工监理和甲方批准，做出必要的调整。●应及时检查施工进度计划执行情况，科学地调配施工力量，采取有力的进度保证措施。施工进度计划要与劳动力、材料、机具和设备的供应计划相互配套，以保证施工进度计划的完成。8.4管道施工进度控制管道施工进度控制包括：审查施工进度计划、监督实施施工进度计划、施工进度的检查与调整。8.4.1管道施工进度计划的审查★为保证本项目的施工任务按期完成，项目部必须对管道施工进度计划进行审查，审查的内容包括：★是否符合项目进度控制总目标和各级分目标的要求，是否符合施工合同中开工、竣工日期的规定。★工作内容是否全面。★劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应计划可否保证进度计划的实现。★是否与设计文件交付进度相一致。8.4.2管道施工进度计划的监督实施 进度计划的监督实施是工程项目施工阶段进度控制的经常性工作，应贯穿管道施工全过程。●及时检查施工进度的日、周、月报表和分析资料。●跟踪检查、核实管道施工中劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应情况，核实施工中日、周、月实际进度状况。●对通过质量确认的工序进行计量、统计。●审查进度执行情况。●审查实际完成进度。●分析工程进度状态。8.4.3管道施工进度的检查与调整★综合分析计划执行情况，找出影响进度的主要矛盾与薄弱环节，及时提出具体有效的改进意见或调整措施。★作为施工进度状况监测和分析的结果，需准备管道工程施工月报，提交监理和甲方说明工程进展实际情况和进度相关的问题，以及计划的修正措施。★当进入全面施工阶段后，应根据施工机具的使用和施工项目性质，安排好各施工项目的穿插作业时间，同时安排加班作业。★及时了解设计、物资供应方面的情况及顾客意见，协调与建设方、监理方的协作关系，解决施工中的相互协调配合问题，及时通报进度的执行情况及保证措施。★每周召集项目部施工协调会，集中收集、处理施工中的较大问题，协调各工种、各工序间以及物资供应与工程进度间的突出矛盾。★管道施工进度控制工作流程有工期延误管道施工进度计划监理、甲方审批进度计划实施检查执行情况实际进度与计划进度比较是否施工组织不当调整计划，采取赶工措施竣工验收工程移交监理、甲方批准延期要求调整提出调整工期施工总进度网络图 否第九章质量保证措施9.1总则贯彻“质量第一”的原则，强调在施工全过程中按规定的控制点对质量进行控制，前一工序质量不合格，不得进入后一工序的工作。9.2质量控制依据●工程施工合同文件；●工程设计文件（经设计交底与图纸会审后）；●制造商提供的安装程序和说明书。●国家颁发的现行有效的安装工程施工规范和质量检验评定标准及其它有关标准，当设计文件中的明文规定与有关规范矛盾或设计文件无明文规定时，与设计、顾客共同协商确定。●公司质量体系文件。9.3质量保证的具体措施★ 为保证工程施工质量，质检员应对施工生产进行全过程、全面的质量监督、检查与控制，即包括事前的施工准备工作质量控制，施工过程中的控制，以及各分项工程完成后，对其质量的事后控制。其具体内容包括：a.审查材料、半成品和构配件质量证明文件（出厂合格证、质量检验或试验报告等），确保工程质量有可靠的物质基础。b.检查、核实与控制施工准备工作质量。c.编制反映工序施工质量的动态统计资料或管理图表。d.检查有关工序产品的质量证明文件（检验记录及试验报告）、工序交接检查、隐蔽工程检查、分部分项工程质量检查报告等文件、资料，以确保施工过程的质量。e.检查有关设计变更、设计修改图纸等，确保设计及施工图纸的质量。f.审核有关应用新技术、新工艺、新材料、新结构的技术鉴定书，检查其应用申请报告，确保新技术应用的质量。g.审查工程质量缺陷或质量事故的处理，确保质量缺陷或事故处理的质量。h.审核与签署现场有关质量技术签证、文件等。★为了保证施工质量得到严格有效的控制，应设置专门的人员从事质量控制工作。应从机构、人员、制度等方面保证现场的质量控制。在现场的施工组织者、管理者、特殊专业、工种的施工人员应具有相应的资质。★施工前针对本装置特点对各专业人员进行技术练兵，加强施工规范学习，凡考试（考核）不合格者，不允许进入现场施工。★严格按设计图纸、规范进行施工。★施工中严格控制各工序的工序质量，建立工序质量复检制。★施工中做好各种实测数据的记录，各种实测数据必须达到设计和规范要求。★做好施工图自审和会审工作，重视图纸会审记录。★做好技术交底工作，各专业工程师必须在施工前向施工人员进行技术交底，内容包括：图纸交底、施工规范、施工难点、拟采取的技术措施、质量安全特点及注意事项等。★由我方采购供应的施工用料，必须按公司质量体系有关文件程序严格执行，未经检验的材料不得使用，检验不合格的材料不允许进入现场，更不允许使用。★由甲方采购的材料、设备，按公司质量体系有关文件进行验收、交接。主要有以下几个方面：a.验收交接由甲方主持进行。项目部由材料工程师、各专业工程验收、交接。b. 交接时，需验证产品质量证明文件（包括技术资料、材质证明书、合格证书以及顾客提供产品的复验报告）；产品包装及产品外观的检查；校对产品规格、型号、尺寸、材质、质量、数量、铭牌；清点产品的附件、备件、专用工具。c.验证合格后，甲乙方办理书面移交手续。d.甲方提供产品验证中，如发现资料不全，产品损坏，数量不够或规格型号不符等情况，双方做好记录。甲方应补齐所缺内容。e.部分产品的内在质量必须经过解体、试验或运转才能确认的（如阀门试压等），若这阶段复验发现数据如有出入，乙方做好记录，应尽快通知甲方，采取补救措施。f.甲方提供产品移交后，乙方应负责其保管、贮存和防护。★严格按材料标识管理办法对工程材料进行标识，无标识或标识不清的材料、零件禁止使用，转入复检复验视检验结果分别处理。★对隐蔽工程，必须先经过甲乙监理三方共同检查合格签字认可方可实施隐蔽。★施工中使用的计量器具和检测校验仪器，按规定进行送检，在检定合格期内方可使用。★做好成品和半成品保护工作，对已施工完的成品，要采取适当的保护措施。避免其被损坏、生锈、污染、小件丢失等。★每周由质量检查小组组长主持召开专门的质量工作会检查施工质量动态情况，解决施工中出现的质量问题和质量隐患。★当质量与成本、进度发生矛盾时，以质量为主。图9-1施工阶段工程质量控制流程图下一分项分部工程施工审查合格开工准备提交开工申请单签署中间交接证书予以确认本单位工程的各分项分部工程是否均完成？审查开工条件（监理单位）否补充处理进行竣工预验竣工验收文件资料准备批准开工申请（监理单位）否分部分项工程工序施工申请工程竣工验收审查竣工验收申请（监理单位）工序完成后自检自检合格？否 现场复验（监理单位）现场初验（监理单位）填报质量验收通知单单位工程验收报告单位工程质量评定表（监理单位、质监站）检查工序质量（监理单位）否组织单位工程验收（建设、监理单位）检查合格签暑质量验收单（监理单位）整改竣工验收本分部工程各工序是否全部完成否工程移交填写中间交接证书质量等级评定监理单位质监站审查分部分项工程质量现场检查、质量文件核查图9-2工程质量事故处理程序严重质量事故事故一般质量事故建设部关于工程建设重大事故和调查程序规定执行监理单位参加报监理公司，填“质量问题报告单”“整改复查报审表”质量问题监理公司审定“整改复查报审表”监理公司签认“工地指令”监理公司检查事故技术处理方案的执行通过未通过 图9-3工程交工验收程序工程竣工提交工程报验单、工程技术资料（含竣工图）、质量签证文件监理工程师初验组织三方全面检查、验收同意验收工程质量等级评定质量监督站质量认证监理公司签署工程验收证书工程交接合格不合格不合格9.9技术培训计划凡参加本项目焊接工作的焊工，必须经过焊工培训，取得中华人民共和国技术监督部门颁发的相应项目的《锅炉压力容器焊工合格证》。9.10特殊过程控制 9.10.1焊接过程控制★从事该工程焊接作业人员，均应取得相应的《锅炉压力容器焊工合格证》。★施工用焊接设备均由焊工技师逐台检查确认合格后可进入现场转入焊接工作。★焊缝无损检测人员均应取得Ⅱ级以上相应检测试资格证，方可从事该项目无损检测工作。★所有焊接材料按规定烘烤合格并由烘烤人员在烘烤记录上签字确认后方可发放。★所有的焊接项目，均应有合格的焊接工艺评定。对第一次焊接的材料，必须组织焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡，指导焊接作业。9.10.2隐蔽工程过程控制a.隐蔽工程作业人员需为我公司岗位理论考试、工作考核均合格人员。b.隐蔽前由项目部会同监理方、甲方共同检查确认合格后方可隐蔽。第十章安全保证措施10.1组织落实成立以项目经理为首的现场安全领导小组，负责项目现场安全管理工作，组织安排，监督检查，做到人员落实，各岗位人员安全责任清晰、明确、到位，各负其责，各司其能。10.2教育落实●作好该项目施工人员的安全教育，提高安全施工意识，在思想上牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，以指导施工中的行为，降低事故发生的可能性。●施工前应对参加施工的全体员工进行安全知识教育，内容应包括：工程建设概况、施工环境，可能的安全隐患，个人防护知识及安全劳动纪律等。提高全体员工施工前的安全意识和对施工中安全隐患的感知能力，做到人人心中有数，防患于未然。●凡进入施工作业现场的施工人员（包括临时工）须由项目部安全员进行安全教育，并考试合格后方可进入现场作业。10.3措施落实★严格遵守并切实贯彻执行公司《安全生产管理制度》、《安全生产奖惩规定》。★在施工现场周边设立安全围护设施和醒目的安全警示标志，保证施工现场周边安全、整洁、通畅，保持现场各种设施、设备设置整齐规范。★专职现场安全管理人员要切实履行职责，做好安全检查及管理工作，建立 健全现场安全管理台帐，做到管理工作有案可查、有据可依；另外，对检查中发现的各种不安全隐患，及时报告项目部安全主管，并做好记录和处理工作。★切实实现现场人、机、物的防护措施，严格执行施工各项规定。★加强安全作业证管理，根据施工需要和规定办理好相应安全作业证、动火证、动土证、登高证、断电证等，否则不允许施工。★施工现场防火设备设置应齐全，具体措施要落实，消防器材要根据施工现场实际合理摆放，确保器材处于良好状态。★施工期处于夏季时，应保证施工现场茶水、清凉饮料、防暑降温药品的供应；施工期处于冬季时，要准备好现场的防火、防冻措施。★施工过程中如发生安全事故，不得隐瞒和延时报告，要按规定要求及时向项目部领导报告，项目部安全员应及时检查现场并予备案，同时积极采取措施抢救伤者，并按“四不放过”原则，搞好事故处理工作。10.4施工安全管理制度10.4.1进入现场防护规定●施工人员进入现场必须配戴胸卡，焊工、起重工等特殊工种配戴特殊胸卡以示区分；●施工人员进入现场必须戴安全帽；●施工人员进入现场必须穿工作服；●高空作业必须拴安全带。10.4.2现场施工一般安全规定★使用手持式电动器具应配备漏电保护器，做好飞溅、机械伤人的防护工作，不使用时随时关上电源开关。★特种作业人员（焊工、起重工、电工、无损探伤工、司机）要持证上岗。★氧气、乙炔瓶要分开放置，相隔距离不小于7米，严禁乙炔瓶卧置和不装回火保护器使用。★施工现场所搭设的架板都应捆扎，确保固定牢靠，使用安全。★现场的电源线、电焊把线严禁裸露连接，且要有防止压坏造成漏电的防护措施。★施工人员不得酒后上班。★在高空及交叉作业范围，施工人员将工器具摆放整齐且固定，以防坠落伤人。★X射线探伤时，除无损检测人员外，严禁其他人员进入射线区域内，射线区域内应设置醒目的警示标志，检测人员要做好监护工作。★施工人员如发现施工隐患要及时上报项目部安全员，如有违章指挥现象发生，施工人员有权拒绝工作。★登高作业人员应进行体检，体检合格后方可登高作业。 ★登高作业监护工作必须认真、细致，加强工作责任心。10.4.3施工临时用电规定a.临时施工用电要符合《施工现场临时用电安全技术规范》规定，配电箱一律用铁壳，进出线均从配电箱下部接入，临时电源线采用“三相五线”制。b.工地的用电线路设计、安装必须经技术负责人审定合格后才能安装。电气、机械设备必须有接地线和防雨设施。c.关、配电箱必须有漏电保护装置和防雨设施，特别是主厂房是钢结构形式，电线必须架设在绝缘的柱子上。10.4.4安全技术交底a.工程开工前，由施工技术负责人、项目安全员将工程概况、施工方案、安全技术措施等情况向施工技术人员、施工管理者进行详细交底，作好文字记录。施工技术人员和管理人员向工人班组布置工作的技术交底时，应同时布置安全技术和措施，特别是高空、吊装作业更要强调。b.项目部安全员要按施工进度定期或不定期地向施工班组进行诸如施工环境、进度要求、质量要求等安全技术交底。同时，布置和实行好逐级安全技术交底制度。10.5安全施工定期检查a.项目部领导和安全员要定期对现场进行安全检查，进行评分考核，作好记录。b.每日项目部安全员要对施工现场进行安全巡回检查，发现安全隐患及时指出并限时整改，整改后经复查合格后方可施工，对未按时整改完善的施工班组按《安全生产奖惩办法》规定予以处罚。c.每周末由项目部领导、安全员及有关管理者对现场进行一次安全大检查，内容应包括临时用电设施、机具设备和其它施工设施等，作好记录。d.现场重大吊装作业必须编制《吊装作业施工方案》，作业时，项目部负责人、安全员和施工负责人应到现场进行督导作业。e.每周项目部召开一次现场安全会议，对全体施工人员进行安全知识教育，增强安全意识。10.6现场文明施工★　严禁在指定的作业区域外作业。★　施工过程中不损坏其它建筑物或设施，必要时采取合理的保护措施。★　每个作业点均要做到工完、料尽、场地清。 ★　施工现场实行定置管理，加强对机具、材料及氧气瓶、乙炔瓶摆放的集中管理；加强对电源线布置和运输车辆停放的管理。★　设置专门的废材料及施工垃圾收集场所。★　严格遵守建设方、公司及有关现场文明施工的管理。第十一章特殊气候和恶劣天气施工预防措施11.1定义： 所有对施工质量可能产生破坏或施工安全构成威胁的季节性环境特征在施工过程中均属特殊气候施工预防措施所针对的对象；临时出现的风、温度、湿度等自然条件变化，有可能对施工质量产生破坏和施工安全构成威胁的，在本预案中统称为恶劣天气。11.2冬季施工措施●　应当尽量避免在严冬季节、室外焊接工程，并尽量减少高空作业。水温低于5℃时，不能进行设备、管道、阀门等的强度和严密性试验。当无法避免时应采取合适的措施。●　管段预制场，在冬季施工中应搭设暖棚，用石棉瓦辅以蓬布围护。局部分散部分，设置活动挡风棚，焊接接头部位必要时应进行预热，焊完后包保温棉缓冷。●易产生露水和结霜季节施工中，高空作业脚手架跳板采取缠草绳等防滑措施。●　裸露在外的阀门、仪表件等，在气温低于0℃之前，要做好保温措施，防冻裂。●　严禁在水温低于5℃的情况下进行水压试验，由于特殊情况确需进行的阀门强度严密性试验等，应有详细的保温测温方案，并经项目总工认可后报甲方批准方可进行。11.3雨、大风等恶劣天气施工措施★　雨天应做好所有道路的防陷防滑措施。★雨天及时做好预制厂、材料和半成品堆场、施工现场、办公区域的排水，防止积水。开挖的沟槽、坑洞及时排水，严防塌方。★　预制厂雨天应有防雨棚。★现场钢结构护栏，管道固定焊口等部位在高空焊接时，必须进行防风措施，用棚布围好★防风作业区域并注意防风。 '