《管道施工方案》doc版 29页

'中国石化股份公司安庆分公司化肥油改煤工程工艺管道施工方案中HF-3中石化集团第二建设公司安庆石化工程项目经理部2004年6月1 审批栏部门审批意见经理办公室施工管理办公室经营财务办公室物资供应办公室技术质量办公室项目部总工程师编制：审核：1 目录1.0工艺管线基本情况22.0编制依据及规范23.0工艺管线施工原则34.0工艺管线施工程序55.0工艺管线施工准备76.0材料的检验与管理77.0阀门检验98.0管道的预制99.0管道焊接1310.0管道的热处理1511.0半成品的存放、保护及运输1612.0管道的安装1713.0特殊管道安装1914.0管道吊装2015.0管道系统试压、吹洗2016.0管道的气密试验2317.0化学清洗2318.0技术质量及管理2419．HSE和文明施工管理2727 1.0工艺管线基本情况1.1简况本煤代油改造项目安装工程，工艺部分的工作范围包括管道的安装内容，装置内管线材质主要有碳钢、15CrMo、0Cr18Ni10Ti、0Cr18Ni9、UNSS31803、TP321、B167N06600、PVC-C/FRP、Q235-AF、Q235-B衬HDPP、镀锌管等，管道总长度约52664米（详细情况见施工图）。1.2施工特点：1.本装置设备管道按工艺单元分区域布置，各单元设备、管道相对密集，装置中的设备类型多，相应配管布置多种多样。2.管道介质多为可燃、易爆、有毒物料，管道系统严密性要求高。3.装置中的高压、高温管道较多，合金钢、双相钢管道施工工作量大，管道的清洁度要求高,有不少管道是抛光管线,施工工艺针对性强，施工质量要求严格。4.装置中机泵等动设备较多，对管道安装可能产生的附加应力要求高。5.本装置管廊管线施工量大，合理组织完成管线施工是保证管道施工进度的在效手段之一。6.管、阀、配件种类多，数量大，材料管理难度大。这对现场的管理等工作都提出了严格的要求。因此我们在材料存放、发放时需要分门别类、有条不紊，选用时一定要严格按图纸要选用。2.0编制依据及规范基础设计工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001阀门检验与管理规程SH3518-2000石油化工工程铬钼钢耐热钢管道焊接技术规程及（条文说明、对比卡）SHJ520-91石油化工管道器材标准SH3401-96石油化工管道用金属软管选用、检验及验收SH/T3412-1999石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收SH/T3413-1999石油化工企业钢制通用阀门选用、检验及验收SH3064-94石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-2000石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999石油化工绝热工程施工工艺标准SHJ522-91石油化工工程焊接工艺评定SHJ509-8827 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T3523-1999石油化工低温钢焊接规程SH3525-92石油化工异种钢焊接规程SH3526-923.0工艺管线施工原则2.1施工场地分工原则本工程管道按区组织施工，在此基础上将管道施工场地划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地、安装现场四个场地进行。四个场地的功能如下：1.原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料的除锈刷油、地管的防腐、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵、管道上材料标识的移植等工作。特别是在除锈刷油过程中，兼顾再度发现原材料表面的缺陷、并及时鉴定和处理。2.预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图作为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴等安装工作，最终达到组成安装管段（组）。并且对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔管端，作好清晰的标识，并作好各种施工记录。完毕后运至半成品堆放场地。3.半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品。在存放时必须以区域为单位兼顾安装顺序进行管理。4.安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。以缓解施工现场紧张的局面。2.2管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则1.在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案。2.在了解设计意图，了解管道布置情况、了解重点、难点所在的情况下，将已在以往工程管道工程中应用并且取得了很大成效的《标识管理办法》、《工艺管道施工暂行管理办法》、《泵区管廊配管工艺标准》等管理办法，根据设计要求以及该装置的特点，进行完善和改进，使之适合于本装置工程，以加强管道施工的过程控制力度。3.管道施工员按设计院所提供的管段图（蓝图）对管道的安装焊口位置和数量进行指定，并且根据管段图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行编号。指定时与施工班组充分协商。一旦确定，不能随意改动。对设计不提供管段图（蓝图）的管道，必须绘制管段图，并对所有焊口按管线号进行编号。27 4.将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料“焊接工作记录”进行焊缝编号的填写，不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成一册，分发到施工班组、施工员、质检员。每一个区域的“焊接工作记录”按管段图装订的顺序装订成册交给班组，与管段图配套使用，用作各施工班组原始记录。供各班组进行焊道记录。5.管道施工员（或微机管理人员）将已经形成的“焊接工作记录”按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接工作库，用做收集、查寻、整理资料使用。6.对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。2.3现场预制、安装几项施工原则1.由于现场管线施工工程量大，交叉作业多，大部分管线应在预制场地内进行预制，预制深度按焊口寸口数计算，应达到70%。2.管线施工顺序应先地下后地上，先高压后低压，先大管后小管，先管带后构架，先工艺后伴热。3.当管道的公称直径DN≤50mm或壁厚δ<5mm，采用全手工氩弧焊焊接；当管道的公称直径DN>50mm或壁厚δ≥5mm，采用手工氩弧焊封底，手工电弧焊盖面；奥氏体不锈钢管道在进行氩弧焊焊接时焊道根部要进行充氩保护；4.工艺设备配管应在设备沉降试验结束后进行，机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端。5.管道焊缝的无损检验采用X射线检验及表面着色检验或磁粉检测。6.有应力腐蚀的管道焊口采用局部热处理。其无损检验应在热处理之后进行。7.工艺管线全部采用管段图施工（如设计不提供，一律按规定进行绘制），采用工艺卡进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验、热处理工序统一起来管理，使每一个焊口都有档案。当日的焊接情况由微机员当日输入微机系统。8.对首次使用的管道材质，我公司已有的焊接工评不能覆盖的要先做焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。9.管线安装完毕、无损检验及热处理完毕后进行试压吹扫。27 4.0工艺管线施工程序工艺管线施工程序见下页图27 运输至堆放场地保管施工准备原材料检验、标识出库管线除锈刷油、标识移植管子内部清理、封口管子调直下料、切割、打磨坡口组对焊接热处理探伤尺寸校核、组对成段焊缝热处理焊缝着色检验管段内部彻底清理封口标识焊接运输至现场安装热处理探伤试压酸洗、脱脂气密安装仪表管嘴吹扫中交27 5.0工艺管线施工准备4.1技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。编制工艺管线施工方案，绘制管段图（如设计未提供），对新材料及我公司现有工评未能覆盖的项目进行焊接工艺评定，制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。4.2施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、煨弯机、热处理机、探伤机、开孔机、试压泵、空压机等）。4.3材料的准备：在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。施工班组根据管段图所列料表到供应部门领取材料，供应部门根据管段图控制材料的领用，对于贵重材料的管材在供应库实行净料发放（即由施工员配合班组根据单线图提出该部分管材的排版图，直接在供应库下成净料）。4.4施工现场的准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。6.0材料的检验与管理6.1材料检验1.钢管检验包括下面内容：a.检验产品质量证明书，应包括①产品标准号；②钢号；③炉批号；④产品名称、尺寸质量等级；⑤产品标准中规定的各项检验结果；⑥技术监督部门的情况；⑦制造厂家的安全注册证明文件。b.目测外观检查，其表面应符合下列要求：①无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；②锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；27 ③核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求；④合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素（铬、镍、钼等），并作好标记及记录；⑤钢管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、多层、粗糙拉痕、夹渣等缺陷。c.高压钢管应严格按规范要求进行检验；2.管道附件检验a.管道附件按下列规定检查：①核对产品合格证明书和标志。②外观检查，不得有影响产品质量的缺陷。③尺寸测量，其尺寸偏差应符合产品标准要求。b.管件合格证书应包括下面内容①化学成分及力学性能。②合金钢锻件的金相分析结果。③热处理结果及焊缝无损检测报告。c.钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。d.对一些高级别管件应作无损探伤、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。e.石棉橡胶垫片边缘切割整齐，表面平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷，其储存期限不得超过一年半至两年。f.法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。g.阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铬牌脱落及色标不符等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。所有阀门根据要求进行试验，试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经试验的阀门不得运至现场安装。3.消耗材料检验a.焊条应符合下列要求：①有焊条说明书或质量证明书。②包装完整，无破损或受潮现象。③标志齐全。b.焊丝应符合下列要求：27 ①包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。②焊丝表面不得有锈蚀或油污。③每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。c.氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%，乙炔气质量符合有关现行标准规定。d.供等离子切割的氮气纯度不低于99.5%。e.供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%，供钛管焊接的氩气纯度不低于99.96%。6.2材料管理1.材料管理人员应具有一定的材料知识、对材料的识别能力、一定的实践经验、熟悉规章制度及相关的材料标准。2.材料按品种、材质、规格、批次划区存放，不锈钢材料存放时不得与碳钢接触。3.室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。4.材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。5.焊材严格按焊材管理发放制度执行。7.0阀门检验1.国外进口阀门根据设计文件和厂家要求决定是否对阀门进行试压；2.国内一般阀门到现场后，根据规范进行无损检测及水压试验。8.0管道的预制8.1管线下料1.管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。2.预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。3.每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。合金钢、不锈钢材质的管段应分开摆放。4.管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。5.在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6.焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。27 7.合金钢、不锈钢管线在下料时应根据各段管子的尺寸排出合理的下料图，尽量减少材料的浪费。8.孔板法兰上下流直管段在5.5m或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。9.直缝焊接钢管下料时，要同时考虑各段管子间的直缝，管子与配件间的直焊缝应错开100mm以上，并且管子的直缝应避开管嘴及管托衬板的安装位置。8.2管线切割及坡口加工1.对于公称直径小于１″钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。2.对于公称直径大于1″、壁厚≤19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。3.对于大口径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用机加工手段或等离子机切割。4.管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。5.用于不锈钢、合金钢管道的砂轮机及切割工具应使用专用的砂轮片和切割刀具，其砂轮片及刀口严禁与其他材质的共用。6.按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。对于有淬硬倾向的铬—钼合金钢，其坡口在采用热切割加工后，应用磨光机或机加工手段去除至少0.5mm厚的表面热影响区，并对坡口进行硬度检查及着色检验，直至合格为止。7.管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及合金钢应采用机械钻孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。8.管子坡口加工型式如下图，图中L≥4（S1-S2）。27 8.3管线组对1.对照图纸核对下料尺寸，不得有误。2.看清图纸，弄清管件的组对方位。3.检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁4.管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。5.焊接钢管接头内外直焊缝磨平10-15mm，两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，决定错开方向。6.焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的３倍。7.管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。8.管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。9.与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。10.确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定，检查方法如下图。27 8.4管道的点焊1.管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。2.定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。管壁厚度Smm＜33≤S＜55≤S＜12≥12定位焊长度mm6—99—1312—1714—20定位焊高度mm22.53—5≤6点数22—43—54—63.用手工电弧焊进行定位焊时，应符合下列要求：a.不应在焊缝交叉处或急剧变向处施焊，一般需避开该处50mm左右；b.当环境温度较低时，应预热焊件，适当加大定位焊的长度，并使用低氢型焊条；c.定位焊的焊接电流一般宜比正式焊接电流大10—15%，以保证冷态焊透；d.含碳量大于0.25%或厚度大于16mm及有淬硬倾向的铬—钼钢的焊件，在低温环境下定焊后，应尽快进行封底焊，否则，应采取后热缓冷措施。4.定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。5.定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。27 6.管段及管件的机械加工，焊接、无损探伤、试压及预组装、编号等工作，均应在交付防腐衬里前完成。9.0管道焊接9.1铬钼钢管线的焊接1本装置使用的15CrMo，由于该材料系含有Cr—Mo元素的马氏体钢，易产生焊接延迟裂纹，所以在焊接过程中必须严格按焊接工艺进行控制，以确保其焊接质量。2所有管道在预制前，应仔细核对图纸及现场实际尺寸，下成净料，所有坡口采用机床加工。.3该材料如无进口焊材，则用国内焊材替代，具体根据设计及有关要求执行。4在焊接过程中，全过程要进行预热，预热方式采用电加热,预热温度250～350℃。5焊接完的焊道宜立即进行热处理，如不能立即进行热处理，应立即进行后热冷处理，将焊接完的焊道加热至350℃后恒温15分钟后保温缓冷。6焊道的热处理要求及措施见后管道的热处理。9.2不锈钢薄壁管的焊接1焊接工艺特点不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和溶池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。2焊接施工工艺根据上述特点，在施工中，应采取以下工艺措施。1.坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。2.焊接方法，宜采用全氩弧焊为好。3.定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。4.焊接时应采用更小的规范，控制焊接热量的输入。5.在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充氩保护。如下图6.对于高压不锈钢管道在焊接后还需要根据有关规范及规定进行稳定化热处理。27 9.3双相钢管道的焊接1.本工程选用的双相不锈钢为超低碳奥氏体+铁素体不锈钢，由于碳含量极低（≤0.03%），且为双相组织，使得它们都具有极好的耐点蚀、晶间腐蚀和应力腐蚀性能，两相组织的融合的同时使得原单相钢热加工过程中出现的问题（如奥氏体钢焊接热裂纹、铁素体钢的焊接冷裂纹）有了一定程度的抑制效果，在正确选用焊材前提下，其与单相钢相比有更好的工艺性能，易于得到合格的焊缝组织。但在制定焊接工艺时，有两个问题应予以注意，一是因有铁素体存在，近缝区有一定的生成硬脆σ相（发生在700℃～800℃）和475℃脆性的倾向；二是双相组织在高温时发生γ—α的转变，铁素体相增多，奥氏体相减少，至1300℃以上一定时间会完全铁素体化，多层焊时，会使单相铁素体晶粒长大，大大恶化接头性能。因此，基于上述的分析，在焊接时应采取的主要措施为：2.应正确选择焊材，理论和实际结果表明，以同材质并以含Ni量略高于母材的焊材为准。对应本工程:UNSS31803，选择ER2209/E2209或Ni量更高的焊材。3.严格采用小的线能量焊接，尽量优先选用氩弧焊，多层焊时应窄道排焊，以减少高温停留时间，防止近缝区晶粒粗大和σ相与475℃脆性发生。9.4碳钢管及其它管道的焊接1焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据被焊母材选用。2焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。3密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉。4焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程（WPS）。5焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。6管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。7焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。8不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。9在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。1027 焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。11为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。12除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。13多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷，特别是不锈钢管用的钢丝刷要用不锈钢丝制造，不得与其它钢丝刷混用。14孔板法兰焊接后，应将里面的焊道加工平滑，并接受总包商和监理公司检查。15支管与主管焊接、管接头和半管箍与主管焊接、法兰与管材焊接时，应按设计要求进行。16每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。17焊前预热1）预热温度严格按WPS执行。2）对口径较小的管道可用氧乙炔火焰加热，口径较大的管道应采用电加热。3）焊缝每边的加热宽度大于75mm。4）预热温度由表面温度计来测量，测量位置离坡口肩的距离与管材壁厚一样，并且不只在加热面测量，而应尽可能多地在加热背面测量。18管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。1）风速大于或等于8m/s，（气体保护焊为2m/s）；2）相对湿度大于90%；3）下雨、下雪；4）环境温度低于0℃。19焊后外观检查焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。10.0管道的热处理10.1热处理前应将管道加热区表面的油脂清洗干净，焊后热处理采用电加热法，并应确保加热过程中能准确控制热处理温度，且使焊件温度分布均匀。焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm。加热区以外100mm范围内应予以保温。27 10.2热处理工艺：1.加热速度：300°C以下不予控制，300°C以上不应超过220°C/h*25/d，且不大于220°C/h，不低于50°C/h。2.恒温温度：根据WPS要求执行，恒温时温差不大于50°C。3.恒温时间：d/25h且不小于1/4h。4.冷却速度：不超过275°C/h*25/d，且不大于275°C/h，不低于50°C/h,300°C以下不予控制.10.3测温采用热电偶，管径大于100mm时，测温点不少于3个。热处理后对焊道进行硬度检查，焊道及热影响区的硬度值不大于母材的125%。10.4管道的焊后表面酸洗应按设计要求且在热处理后进行。11.0半成品的存放、保护及运输11.1在管道预制场设吊车及卡车，用于管道材料及管道预制件的装卸及运输用。11.2预制完的管道应在管段的醒目处做上标识，注明该管段的安装区号、管号、预制人、安装位置。该标识可直接在管段上进行标识，也可采用挂牌的方式进行标识。11.3预制完的管段所有的开口处均应进行封堵，防止脏、杂物进入管内。如下图。11.4预制完的管段应在指定的地点按区集中堆放，堆放时应考虑到以后安装的顺序，以便安装时取用方便。11.527 预制完的管段除焊道外，应及时进行防腐，将底漆刷完，焊道部位待管线试压合格后再补防腐，最后刷面漆。11.6不锈钢管道应使用专门的预制及堆放场地，预制场地的地面用胶皮铺设，不得与碳钢接触。堆放场地下面应用非金属物体垫起。11.7所有的法兰面应涂油脂进行防护，所有的螺栓紧固后在螺母丝扣处涂油脂防护，以免锈蚀。11.8管道的堆放场地应下垫、上盖，场地的周围必须保持排水畅通，以免雨水侵蚀管道。12.0管道的安装12.1管道安装具备的条件1.与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。2.与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。3.核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。4.管材、管件、阀门等已经检验合格。5.预制管段应完成的有关工序，如焊后热处理、无损检测等已经完毕，并符合要求。6.预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。12.2管道的安装要求1.管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。2.管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。3.安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。4.法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接法门在安装时应处于开启状态。5.与转动设备连接的管道，宜从设备开始安装，应先安装管道的支吊架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。627 .垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；对于金属垫片，应对其进行硬度检查，如超标，应进行退火处理；对于梯形槽式密封面与钢垫圈在安装前应做接触线着色检查，钢垫圈在梯形槽内反复转动不小于45°两至三次，圆周应有不间断的接触线。7.与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离，严防脏物进入设备。加设盲板处应有标识并作记录，待管线试压吹扫合格后拆除。8.紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，防止螺栓锈蚀或热胀死。以免检修时无法拆卸。9.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。10.不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。不锈钢管道的支吊架与管道之间应用石棉板非金属隔开。11.螺纹连接的密封材料采用聚四氟乙烯胶带，如要进行密封焊，则不需要加密封材料，螺纹连接处进行密封焊时，不允许有外露螺纹；管子与法兰采用螺纹连接时，螺纹长度为：当螺纹旋进后，管端离法兰垫片距离为1.5-3.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。12.流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，在设计要求的直管长度范围内不允许开孔焊接任何部件。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。13.管道安装尺寸偏差不应超过下表要求。管道安装尺寸允许偏差一览表项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60架空及地沟室外20室内15埋地20水平管道弯曲度DN≤2‰，最大50DN＞3‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30成排管道的间距15交叉管的外壁或绝热层间距2027 12.3支吊架安装要求1.管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。2.管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。3.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。4.弹簧支吊架在安装前应检查其型号是否符合设计要求，其弹簧是否按设计要求预压到位，弹簧的临时固定件是否完好。弹簧支吊架的固定件在管道试压吹扫合格，正式投用前必须予以拆除。5.支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。6.管道安装不宜使用临时支吊架，碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时支架。对于其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式管架冲突，等管道安装完毕，应及时拆除。7.无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。8.不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的石棉板。9.支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。12.4拌热管道的安装要求1.伴热管不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。2.伴热管应与主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。3.拌热线的进汽及疏水点应集中布置。4.水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用铜丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计要求。5.对不允许与主管直接接触的伴热管（如不锈钢），在伴热管与主管间应加有石棉板等隔离垫。6.伴热管经过主管法兰时，应相应设置可拆卸的连接件。13.0特殊管道安装27 13.1Q235-B衬HDPP管的施工1.管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。2.搬运和堆放衬里管段及管件时,应避免强烈震动或碰撞。严禁在衬里管道上敲击、加热、施焊或矫形。3.衬里管道应采用软质或半硬质垫片，垫片应与法兰密封面同心。当管道法兰找正确有困难时，允许使用斜垫片，但不应把偏差集中在一对法兰作积累矫正，而应分摊在相邻的有关法兰中。13.2高压管线的施工1.本装置高压管线的材质主要是B167N06600，管线的坡口加工要符合规范要求。2.高压管线的焊接要求高，所有焊工在上岗前要培训考试合格后方可上岗，焊接要求一次连续焊完，焊完及时作探伤检验，合格后方可安装。3.由于高温高压管线在设计时经过精确的应力计算，施工时必须严格遵守设计尺寸，支吊架选用的型式施工安装，如有安装问题必须与设计及时联系，以设计书面的变更为依据进行现场修改，严禁擅自修改。弹簧支、吊架选用和安装、固定支架安装位置和尺寸要求严格按设计要求进行。13.3氧气管道施工：管内洁净度要作出特别要求。14.0管道吊装对于气化装置顶部管道，要充分利用大型吊车，把大口径管道先吊装到预定标高处；气化装置其它管道用滑轮进行吊装。15.0管道系统试压、吹洗15.1管线试压条件1.管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。2.管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。3.焊接无损检验及热处理工作都已完成，检验合格。4.焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。5.合金钢管道材质符合设计要求，标记清晰。6.试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。7.试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.527 级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。8.有完善的试压方案，并经业主及设计方批准，对试压人员进行技术交底。15.2液压试验准备1.试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物，对于不锈钢管道，试压用水中氯离子含量不超过25PPm。2.试验压力的确定，最小试验压力确定如下：a.不小于设计压力的1.5倍。b.当设计温度大于试验温度时，按下式计算PT=1.5P´ST/S其中，PT为最小试验压力（kg/cm2），P为设计压力（kg/cm2），ST为试验温度下的许用应力（kg/cm2），S为设计温度下的许用应力（kg/cm2）。c.如果上面定义的最小实验压力产生的应力超过实验温度下的许用最小屈服强度，则实验压力应降低，使它对管道产生的应力不会超过实验温度下许用最小屈服强度，此时最大实验压力根据下式计算：PM=2S´T/D其中，PM为最大试验压力（kg/cm2），S为试验温度下许用最小屈服强度（kg/cm2），T为许用管壁厚度的千分之一英寸负偏差（cm）D为管子外径（cm）3.编制系统试压方案，试压方案应包括下面内容：a.参加试验的各系统的管道号、规格及有关设备位号，并在系统流程图上注明。b.点排气口及低点排凝口，并在系统流程图上注明。c.试验项目、试验压力、试验介质及压力来源。d.加置试验用的盲板位置、规格、管号及装拆负责人。e.压力温度测点的数量及位置。f.应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，复原负责人。g.试压步骤、停压时间，合格标准、检查方法及安全技术措施。h.试压制度、人员分工及责任制。i.原始记录4.制作试验用盲板，盲板厚度根据直径及试验压力来确定。27 5.将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。注意，不能用阀门加以隔离。6.为了减少脆性断裂，当试验介质或金属温度低于2°C而没有得到业主及设计方的书面授权，不能进行压力试验。15.3管道水压试验1.水压试验应分级缓慢升压，其步骤如下：a.缓慢升压至试验压力的50%，停压检查，以不降压、无泄漏、目视无变形合格。b.合格后缓慢升压至试验压力，停压10分钟，检查有无降压、泄漏及目视变形。c.降压至设计压力，停压30分钟，检查系统的严密性。2.水压试验合格标准为：以不降压、无泄漏和无变形为合格。3.管道系统试压合格后应缓慢降压，一般情况下，降压速度为300kg/cm2/小时。4.降压时，排放地点应选在室外合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及安全环保要求。5.当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。6.管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板。15.4水压试验注意事项1.对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。2.试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。3.当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。4.在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置。5.压力试验过程中，作好压力试验记录，经业主、监理等几方共同检查合格后，及时办理签字确认。15.5管道系统吹洗吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径＜600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径＜600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。1.管道系统吹扫前应符合下列要求a.27 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。b.不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。c.管道支吊架要牢固，必要时应予以加固。2.吹扫前的准备a.编制系统吹扫方案，并经业主审查批准后向参与吹扫的人员进行技术交底。b.吹扫用高压无油空气，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。3.吹扫中注意事项：a.吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。b.吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出，对于不锈钢等材质则不能敲击。c.空气吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物则为合格，同时，还需业主检查人员当场检查，确认合格。d.吹扫完毕合格后，所有的排凝阀要打开。e.吹扫后复位时，所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。孔板复位应在业主的监督下进行安装。所有的临时盲板及临时管线要拆除。16.0管道的气密试验对设计或规范要求须进行气密试验的管道，在管道试压、吹扫（冲洗）完毕、整个系统全部恢复完毕后，结合装置的试车同时进行。试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力。试验时应逐级缓慢升压，达到试验压力后，停压10分钟后，涂刷中性发泡剂，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接、放空阀、排气阀、排凝阀等所有密封点，以无泄露为合格，合格后应及时填写试验记录。17.0化学清洗1.对EPC提出（或设计文件要求）化学清洗的管道需进行化学清洗工作。管道清洗应编制完整系统的清洗方案，并及时报业主进行审批。2.在实施清洗工作前，对与清洗系统无关的设备、管道等进行全部隔离。对部分无法通过正常流程连通的管段，拆下在地面之上用临时管道连通，形成循环，进行清洗工作。3.清洗时所用的清洗液，必须在经过鉴定合格后方可使用。4.27 在所有准备工作均准备完成后，由业主、施工方及相关部门一起检查确认，确认合格后方可进行清洗。在清洗过程中，根据清洗的时间，定期进行鉴定。鉴定不合格，继续清洗，直至合格为至。5.清洗合格的管道系统，如不能及时投用，应立即进行风干后封闭或充氮保护，并设立警示牌，严禁随便拆除，破坏管内部保护。6.所有参加清洗工作人员，在清洗过程中佩带齐全各种防护用具，避免造成伤害。7.清洗液排放以前，必须进行废液处理，并与当地环保部门一起共同鉴定，达到排放要求以后，用临时管道引至排放地点。18.0技术质量及管理18.1现场施工管理1.施工员应严格按经批准的施工技术方案/措施指导施工队、班组、工人进行施工，不经批准不得任意修改施工工艺。2.工程材料、配件、设备的合格证、质保书的检查和管理。a.合格证、质保书应在材料、配件、设备使用前审核并取得供应部门的复印件，经确认后方可使用。b.施工员应及时审查合格证、质保书项目，发现不符合要求，应及时采取措施，向技术负责人汇报。c.无合格证和质保书的材料、配件、设备，不能用于工程施工。3.施工过程要认真作好工序交接和隐蔽工程的验收。工序之间必须办理交接手续。需要EPC确认的程序，必须有EPC现场工程的验收，工序之间必须办理交接手续，需要EPC确认的程序，必须有EPC现场工程师确认后再进行隐蔽。4.按EPC指定的施工规范标准、记录表格和图纸资料施工并做好记录，EPC对记录表格没有要求时，按中国石化集团公司的SH-3503标准和施工规范的具体要求。各专业应做好施工过程中的各种记录。5.密切配合EPC及时处理和解决施工中出现的技术问题，保证工程施工顺利进行。18.2施工记录管理1.自检记录是重要的原始资料，是工序交接、质量检查的基础，班组必须认真做好记录，施工员应及时检查、督促。2.做好工艺管线单线图焊口编号、焊工号、探伤号、焊接记录，3.施工自检记录必须在技术交底时向工人明确交待，提供记录表格，技术部门应定期检查，发现问题及时纠正。4.27 施工员应认真落实交工验收资料规定的施工记录，并做到准确、可靠、齐全、完整，要做到施工记录、分项工程质量评定与工程进度同步，及时办理质检员、EPC等各方会签。5.根据技术资料归档要求，施工员每天将施工记录输入计算机，实行计算机管理。18.3设计变更及现场施工签证管理1.设计变更以设计和EPC通知单为依据。2.供应部门需要提出材料代用时，应填写工程联络单，经项目总工程师或技术部门批准后，报设计单位EPC批准后方可实施。3.施工中发现设计图纸与现场实际不符,增加材料配件或因EPC原因停电停水停气等,都应办理现场鉴证。4.变更材料、配件的现场签证由施工员负责填写现场工程联络单。18.4加强质量检查控制1.建立巡检制：质检员日巡检，并及时处理报检项目，技质办组织每周一次巡检和每月一次工程质量检查，总结经验，纠正问题。2.坚持“三定一高”，即定期检查、定期整改、定期评比，一高是坚持高标准。3.认真做好“三检一评”工作，即自检、互检、专业检查和质量等级评定。做到检查及时，评定及时，保证质量评定与施工同步。4.加强质量信息反馈，及时做出改进和确保质量的决策，尤其是合金钢、不锈钢管及其它特殊材料，焊接合格率做到每月一报，及时掌握焊接质量情况和焊工的焊接质量状态。5.质量检查要细，处理问题要快，严格执行质量奖罚制度，奖优、罚劣，促进工程质量不断提高。6.坚持以样板引路的有效作法，优质项目及时召开现场会，通过不同的载体进行大力宣传，形成一种人人创优、个个争优的良好氛围，把装置建成精品工程。18.4推行全面质量管理，开展高压管道和镍基管道焊接QC活动18.5质量通病预防和控制1.控制质量通病反复出现，一是加强职工的质量意识教育，二是指定各专业的施工工艺要求，三是严格执行奖罚制度，三者有机的结合起来，及时消除施工过程中的质量通病。2.接管、法兰防护不到位，补刷油漆颜色不一致等方面，从工序交接检查严格把关，不将问题带到下一道工序。27 3.工艺管线安装：关键是避免配管对设备增加附加应力，特别动设备配管时，最后一道焊口要留在有两个拐弯以外的地方，且对口时要自然，不能强行组对。4.制定管道安装工艺要求，规定管线内清洁标准，支架、吊架安装标准，伴热管线安装标准等等。质检人员按标准去检查施工环节的情况，把问题处理在萌芽状态。5.实行质量一票否决制，质检员现场挂黄红牌，有质量苗头挂黄牌，以示警告，有质量问题挂红牌，即停止作业。6.实行焊接一次合格率排行榜，每月利用黑板报公布焊接一次合格率高、外观质量好的前10名人员名单，并对优胜人员奖励，表彰先进，鼓舞士气，以利再战。18.6严格焊接持证上岗制度，对焊接一次合格率执行有效的奖惩制度。18.7．过程质量控制1.工作环境的控制，一是焊接的环境温度，湿度必须满足焊接要求，否则不许施焊；二是对于特殊材料，尤其是不锈钢材料，坚决杜绝与碳钢材料混放、同场地焊接的现象；三是电缆头制作、防腐刷油等都必须在晴朗干燥的天气施工。2.采用新技术，新工艺，新材料的质量控制。新技术、新工艺、新材料使用必须经模拟试验或小范围的施工取得成功后，方可全面展开应用。3.对合金材料焊接工艺控制。凡是公司焊接工艺评定覆盖到的焊接材料，施工前可不做工艺评定，此外，施工前先做焊接工艺评定，然后按工艺评定的参数，编制焊接工艺卡，焊工按焊接工艺卡进行施焊。4.现场焊条发放的控制。挑选责任心强的人员负责焊条烘干发放，烘干有标记，发放有记录，回收有登记，防止错发焊条。不锈钢焊条、合金钢焊条发放时，回收焊条头要有100%的准确率，碳钢焊条发放回收焊条头，要有99%以上的回收率。5.现场材料摆放有序，有很好的防雨雪措施，防止施工过程碰、撞、砸坏材料，防止材料锈蚀或被水淹。6.施工过程每个分项工程结束做到工完料净现场清；施工现场专人负责下班后的现场清理工作，做到高度文明施工。18.8检验过程及控制点检验过程控制图27 通知专检通知互检自检专检互检确认交工技术文件确认交工技术文件实体检验实体检验返修、返工措施确认交工技术文件实体检验控制等级B（R）工程师/质检部门控制等级C（W）工程师/施工方控制等级A（H）工程师/质检部门返修返工合格合格自检合格不合格不合格检验过程控制图19．HSE和文明施工管理1.进场施工人员都必须进行入场安全教育，办理EPC入场许可证；2.进场人员必须正确佩戴好安全防护用品；3.凡进行高处作业的人员必须佩戴好安全带，安全带高挂低用，安全带系挂点须是可承力点，在高处穿管施工时安全带不得系在活动管道上。4.焊接作业安全措施：1)按照规定办理动火票和用电票；2)电焊把线绝缘良好，电源完好；3)电源必须安装三级保护，漏电器工作电流符合规范。5.吊装管道作业时人员不得站在被吊装管道下方。6.高处安装管道，预留的临边临洞必须加隔离措施，施工剩余的管头必须及时回收或摆放整齐，不得随意堆放；7.阀门或管道试压要按规范缓慢进行，开关阀门要按顺序完成，排水按指定要求完成；8.涂刷油漆和保温要注意保护管道下部的人员和构件，防止污染；9.管道施工材料和机具摆放必须横平竖直。10.射线作业必须拉警戒线，设警戒灯，开设安全作业票。27'