压力管道技术交底(新版) 20页

'1.交底范围管道焊接施工，包括管道的预制安装；焊接施工中的技术、安全事项等。施工2.主要工作内容范碳钢管道焊接，不锈钢管道焊接、低温钢管道焊接包括与管道相关的焊接活动。围1.管道设计平面图和单线图施2.工程合同及合同附件工规3.GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》范GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》和标4.SHT3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》准5.SH3501-02《石油化工有毒.可燃介质管道工程施工及验收规范》6.设计及业主说明要求1.焊接通用要求1.1人员要求1.1.1从事管道焊接的焊工，需持有相应的国内项目合格证，并经业主考试合格持有业主的焊工上岗证。焊工必须按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，并在自己的焊接合格项目范围之内焊接，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。1.1.2焊接技术人员应由中专及以上学历，有一年以上焊接生产实践的人员担任。接技术人员应负责编制焊接工艺评定和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。1.1.3焊接质检人员应接受过专门的焊接技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，能严格遵守检查操作规程，并具有质检人员上岗资质证。焊接质检人员应对焊接作业进行全面检查和控制负责施工现场焊接检查，包括坡口制备、焊缝组对、焊接操作、焊缝外观检验等，检查焊工上岗资质。配合和业主及监理的无损探伤的现场的焊口确定。1.4焊材管理员负责焊材保管、烘干、发放，并做好焊材的进库、烘干、发放记录。 1.2.焊接材料1.2.1施工现场的焊接材料要求按设计及有关标准规范有关规定执行，必须保证其材料合格证、使用说明书等相关资料齐全、完善，且应逐项核对，做到物证相符。现场焊接材料选用及焊接材料色标情况如表1。表1焊接材料选用管道母材焊丝焊条选用焊接工艺评定焊材色标A53GRH08Mn2SiAJ427主HP2003-024要API5LBH08Mn2SiAJ427工HP2001-016A106H08Mn2SiAJ427作见业主管理规内304H00Cr21Ni10A102HP2001-027定容316ER316LA022及HP-2003-029技316LER316LA022术A333GR.6TIG-80Ni1W706NiHP20097-010要求1.2.2焊材必须在干燥通风的室内仓库存放。仓库内，不允许放置有害气体和腐蚀介质，室内保持整洁。焊材的管理应按照《焊材管理规定》执行。1.2.3烘干员一次给焊工的焊条不要太多，一定要控制在四小时内用完。烘干后的低氢焊条在外放置时间不得超过4小时，当有特殊要求时，另行注明。每个焊工只允许领用、退回自己本人使用的焊材，不允许几个焊工所需的焊材由一个焊工领用、退回，并当天退回剩余焊材。现场焊接材料烘干温度如表2所示：表2接材料烘干温度焊条烘干温度保温时间J427350℃1小时A102300～350℃1小时A022300～350℃1小时706Ni350～400℃1小时1.2.4焊完后的焊条（焊丝）头要及时回收，不得随意丢弃焊条（焊丝）或焊条（焊丝）头。1.2.5.钨极氩弧焊宜采用铈钨棒。1.3焊接设备1.3.1焊接设备及辅助设备应安全可靠，处于完好状态，并定期检查。 1.3.2计量仪器、仪表应在检定校准有效期内。1.3焊接环境1.3.1焊接环境低于下列要求时，应提高焊接环境措施：a)非合金钢焊接，不得低于-20℃；b)低合金钢焊接，不得低于-10℃；c)奥氏体不锈钢焊接，不得低于-5℃；d)其他合金钢焊接，不得低于0℃。1.3.2在下列任一情况时，须采取有效的防护措施，否则禁止施焊：a)风速度：电弧焊风速大于8m/s，气保焊风速大于2m/s；主b)相对湿度大于90%；要工c)雨雪天气。作内1.4.坡口制备容焊接接头坡口形式管段坡口必须依据施工图纸或设计规范文件规定进行加工；若施工图及技纸或设计文件未做明确规定时，见表3：术表3对接焊焊接接头坡口形式及组对要求图表要项坡口尺寸求厚度δ坡口坡口形式间隙b钝边P坡口角度备注(mm)名称次(mm)(mm)α(β)(°)1～30～1.5单面焊I型坡1--口3～60～2.5双面焊3～90～20～265～75V型2坡口9～260～30～355～65 表4非对接焊焊接接头坡口形式及组对要求图表单位：mmTCpRHαβ名称形式mmmmmmmmm。。m管件角焊－1~1.5－－－－－接头主要工作内容跨接及式45~5技三通≥42~31~2－－－5术支管要坡口求1.5焊件组对1.5.1焊件组对前应将坡口和其内外侧表面及两侧（以离坡口边缘的距离计，20mm）水、铁锈、油污、积渣及其它有害杂质清理干净且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；坡口组装间隙、错边量、棱角应符合规定，当坡口组装间隙超过允许偏差规定时可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。1.5.2施工过程中，除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，为防止焊接裂纹和减小内应力，不得强力组对。1.5.3定位焊应与正式的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10mm～15mm、厚度为2mm～4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊；如存在气孔、夹渣时亦应去除。1.5.4熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。1.5.5在管子焊接组对卡具时，卡具的材质应于管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。拆除卡具时不得用敲打或掰扭的方法拆除。 1.6.焊前预热1.6.1根据规范要求及设计要求，对需要预热的管道进行预热。1.6.2当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内应预热15℃以上。1.6.3异种钢焊接接头预热温度按预热温度要求较高的母材确定，且不低于该母材要求预热温度的下限。1.6.4焊前预热温度的保持宜采用电加热器加热，并采用红外线测温仪进行温度测量。1.6.5局部预热时，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的三倍（见图3），且不小于100mm，加热区以外100mm范围内应予保温。最小加热范围3T3T主要T工作内容T—焊件壁厚及技图3预热加热范围示意术1.6.6预热方法宜采用电加热法。预热过程应保证坡口两侧沿壁厚均匀受热，并防止局部过要求热。1.6.7预热温度在距焊缝中心50mm～100mm处进行测量，测量点应均匀分布。1.6.8奥氏体不锈钢须采用电加热，其他钢种宜采用电加热。7焊接1.7.1管道预制时，焊接位置应尽量采用平焊和转动焊。1.7.2焊接钢管组对时，纵缝之间的距离应错开100mm。1.7.3相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应少于150mm，当管子公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。且除采用定型弯头外，管道焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。1.7.4焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。1.7.5组装前，首先检查管子及管件，并将内部的铁锈及杂物清理干净。短管预制口要用塑料盖或其他方式堵上，以防进入杂物。 1.7.6焊接与转动设备相连的管道时，焊接点应接地，以免焊接时电流通过转动设备，造成设备的损坏。1.7.7预热温度、层间温度的检查，焊缝两侧至少各50mm范围内温度达到焊接工艺卡要求，对于有冲击要求的材料，严格控制不能超过层间温度上限。1.7.8焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧或试验电流。1.7.9焊接时应注意起、收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，氩弧焊时应滞后停气直至熔池凝固。1.7.10定位焊与正式焊工艺相同，点焊时要保证有正确的间隙、钝边，避免强力组对。1.7.11打底焊时，必须将根部点焊点磨削成易于焊接的形状，以便能完全熔合并与母材焊透；每道焊缝的打底焊应一次连续焊完，在将要起弧的区域严禁留有焊渣；对任何可见性缺陷及主要不规整的焊缝，都应修磨清理，以免在下一层的焊缝中继续存在或产生新的缺陷。工1.7.12应在坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。作内1.7.13所有对接焊缝及支管连接的角焊缝，根部必须完全熔透并成型良好，焊缝宽度应以每容边超过坡口边缘1～2mm为宜。及技1.7.14接弧处应保持焊透与熔合。术1.7.15采用钨极氩弧焊焊接时，焊丝前端应置于保护气体中，管内应防止穿堂风。要求1.7.16采用实心焊丝的钨极氩弧焊焊接底层焊道时，焊缝的背面采取充氩保护时，保护措施可采用整体或局部充氩，见下图并应符合下列要求：管内充氩，开始时流量可适当加大，确保管内空气完全排除后方可施焊；焊接时氩的流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气吹托在成形时出现凹陷。图4管子整体充氩（氮）示意图图5管子局部充氩（氮）示意图1.7.17对于采用自保焊丝钨极氩弧焊焊接底层焊道，焊缝背面可不用充氩保护。1.7.18检查现场焊接是否符合焊接工艺卡要求，如焊接方法（有氩弧焊打底要求的是否执行等）、焊材型号及规格、电流、电压、焊接速度、保护气体及流量、是否按要求进行多 层多道焊，焊接顺序。1.7.19管道焊接方法选用1.7.19.1普通碳钢、低温碳钢、耐热合金钢焊接方法选用：（1）管径≤2″的所有焊口和其他管径中壁厚≤5.5mm的焊口选用GTAW（氩弧）的焊接方法。（2）管径＞2″和其他管径中壁厚＞5.5mm的焊口选用GTAW+SMAW（氩弧联焊）的焊接方法。1.7.19.2不锈钢合金钢焊接方法选用：（1）管径≤4″的焊口选用GTAW（氩弧）的焊接方法，壁厚＞5.5mm的焊口可选用GTAW+SMAW(氩电联焊)的焊接方法。（2）管径＞4″的焊口应该选用GTAW+SMAW（氩电联焊)）的焊接方法。根部氩弧打底必须施焊两层，其他层必须用电焊盖面。壁厚＜5.5mm的焊口可选用GTAW（氩弧）的焊接方主要法。工1.7.19.3根部焊道施焊时必须保证质量，自检合格后方可进行填充焊接，并符合下列要求：作内1采用钨极氩弧焊进行打底焊时，应用直流正接法施焊；容2采用电弧焊焊接底层焊道时，宜采用低氢型焊条，并用直流反接法施焊；及技3根部打底焊使用的电焊条，直径不宜大于3.2mm；术4打底时必须焊透。要求1.7.20焊接过程中，焊接要严格控制焊接线能量的输入控制，施工环境及焊件的层间温度必须符合规定。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时仍须按规定进行预热。1.7.21预制好的管段尽量在地面进行，减少高空作业。1.7.22采用平焊法兰连接时，管道必须插入法兰内，里口也应该焊接。1.7.23预制好的管段及时封堵管口，封堵前必须将焊渣、氧化皮及其他杂物清理干净。1.7.24焊条筒应随时盖盖，焊丝应装入焊丝筒，严禁随地散放。1.7.25焊接过程中使用的焊条应先放入焊条保温筒内，随用随取，手中不得多拿备用焊条，只准手持一根焊条。不用时请注意及时盖好保温筒的盖子，焊条在保温筒内存放的时间不得超过四小时。1.7.26焊接完毕，焊工应进行外观检查，仔细清理焊缝表面，对焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物清理干净，并进行局部修整，应符合外观检查规定。 1.7.27焊缝标识按照施工要求对焊缝进行标识，包括焊工号,管线号,焊缝编号,焊接日期等，但在标识的过程中不能损伤焊缝及母材表面。2.奥氏体不锈钢焊接2.1坡口制备及检查2.1.1管子的切割及坡口的加工宜采用机械方法，若采用等离子切割，应清理其加工表面。2.1.2若设计要求对坡口的表面进行无损检测时，应按设计规定执行，若设计无规定时，下列管子及管件的坡口应进行渗透检测，如有缺陷应及时消除：用于毒性程度极度危害介质的管子与管件；用于设计压力大于或等于10MPa的管子与管件。主2.2组对与定位焊要2.2.1管子及管件组队后的定位焊可采用根部定位焊缝和过桥定位焊缝两种方式。定位焊接工作工艺应与正式焊接工艺相同。内2.2.2管子及管件组对使用的卡具不宜焊接在管子上。若使用需焊接在管子上的卡具时，应容及符合下列规定：技1卡具应与管子相焊部位的成分相近；术要2焊接应与正式的焊接工艺相同；求3卡具的拆除应用不锈钢专用砂轮片磨削，不得采用敲打、掰扭等方法；4卡具拆除后应修磨焊痕，并做渗透检测；5不锈钢焊接工作区域应与碳钢材料隔离。2.2.3不锈钢焊接地线必须用不锈钢卡子牢固在管子端头，不得将地线搭在管子上，以免产生电弧擦伤。2.3焊接2.3.1焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢制成。打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片。2.3.2焊口盖面采用焊条电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其他防飞溅材料。2.4焊接工艺2.4.1铬镍奥氏体不锈钢底层焊道的焊接采用钨极氩弧焊，其余焊道可采用钨极氩弧焊或焊条电弧焊。采用氩弧焊打底焊接时，焊缝背面应充氩气防止背面焊缝金属被氧化的措施。2.4.2焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法。每次所熔敷的焊缝不应 过宽，一般不超过焊条直径的三倍。2.4.3多层焊时，应符合以下规定：1宜采用多道焊；2层间温度宜控制在；3每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷；4每层焊道的接头应错开。2.4.4采用自保焊丝钨极氩弧打底焊时，焊缝背面可不用充氩保护。2.4.5焊接管径较小且热裂纹倾向较大的管子时。可采用湿布檫试焊缝两侧等措施以减少焊缝的高温停留的时间，加快焊缝冷却速度。主2.4.6焊接完成后必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清理干净。要2.4.7奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化。工作3低温钢焊接内3.1一般规定容及3.1.1不得在低温钢管道表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印等导致产生缺口效应的划痕。技3.1.2焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩撒氢含量的复检。术要3.1.3低温钢管冲击韧性的复检按批进行，在每批中的任意两根钢管上取一组试样。求3.1.4坡口制备可采用冷加工，也采用热加工方法。3.1.5低温坡口应进行渗透检测抽检，抽检比例为5%。检验范围为坡口及两侧母材不少于20mm的区域。3.16定位焊表5手工定位焊焊缝尺寸及间距单位：mm焊件厚度T焊缝厚度焊缝长度焊缝间距≤4＜4＞550~1004＜T≤20≤0.70T且≤6＞10100~300＞20＜8＞20250~4003.1.7临时支架、卡具与焊件接触的部分的材质应和焊件相同或相近，焊接工艺应与正式焊接要求相同。卡具不得用敲打等方法拆除，拆除后应用砂轮修磨焊痕，并进行着色渗透检测。3.2焊接 3.2.1在焊口的临近区域标识识别代号，但不得敲打钢印。3.2.2焊前检查母材表面，表面有缺陷时应及时修理，修理处应平滑。3.2.3表面缺陷修理干净后，必要时可采取无损检测确认。3.2.4母材修补工艺采用正式合格焊接工艺。主3.2.5引弧时必须在引弧版或坡口内引弧。要工3.2.6要求施工严格按照焊接工艺执行，在保证焊透和熔合良好的条件下，要求小的热输入，作应采用小电流、快速焊和多层多道焊工艺。多层多道焊时，控制其层间温度。内容3.2.7低温钢打底采用钨极氩弧焊打底，必要时在背面充氩保护。及3.3焊接检验技术3.3.1外观检测符合以下规定：要a)焊缝与母材圆滑过渡；求b)焊接接头表面不允许有裂纹；c)焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑、未焊满等缺陷；d)焊缝不得有咬边。3.3.2低温管道焊接接头进行100%的射线检验，按JB4730进行质量评定，Ⅱ合格；采用超声波检测时，Ⅰ合格。3.3.3焊缝表面有缺陷的应用砂轮打磨，打磨部位应与母材圆滑。消除缺陷的深度，不应低于母材表面，否则应进行补焊。4.凸台、三通、承插口和管道焊接技术要求4.1凸台、三通焊口组对尺寸及要求:4.1.1坡口制备执行设计文件及国家规范标准，否则按以下规定执行：图6图7图8—注：g为根部间隙；m为错边量，其值不应大于0.5Th（取最小值），最大不大于3.0mm，其中为支管名义厚度；图（8）的支管插入深度根据设计要求执行。 主要工图9安放式图10插入式图11安放式（带补强圈）作内容及技术要求图12插入式（带补强圈）图13鞍形补强件图14对接式__--注：tc为填角焊缝的有效厚度，取0.7T或6.4mm中的较小者；Tb为支管名义厚度；Th为主管的名义厚度；-Tr为补强圈或鞍形补强件的名义厚度；tmin为Tb或Tr，取小者。4.1.2打底焊时一定要焊透，必须保证焊接质量。4.1.3安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头，包括整体补强的支管，应全焊透，盖面的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（见图（d）、（e））。 4.1.4补强圈或鞍形补强件的焊接应符合以下规定：4.1.4.1补强圈与支管全焊透，盖面的角焊缝厚度应不小于填角焊缝有效厚度（图（f）、（g））。4.1.4.2鞍形补强件应与主管和支管连接的角焊缝厚度应不小于0.7tmin(见图（h）)。4.1.5补强圈或鞍形补强件外缘与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件高位（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔。补强圈或鞍形补强件可采用多块并接组成，但拼接接头应与母材的强度相同，且每块拼版均应开设气孔。4.1.6应在支管与主管连接焊缝检查和补修合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。主4.2法兰焊接要工作内容及技术要求图15双面角焊图16法兰面角焊及背面角焊图17法兰面角焊及背面角焊图18承插法兰注：Xmin取直管名义厚度的1.4倍或法兰颈部厚度两者中的较小值。a取T或6mm的最小值。 图19除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸主注：t为计算厚度；Cx取1.25t和3mm中较大者。要4.3角焊缝焊接形式和尺寸工作内容及技术要求图20凸形等边角焊缝图21凹形等边角焊缝图22凸形不等边角焊缝图23凹形不等边角焊缝4.3.1等边角焊缝的焊脚尺寸为焊缝最大内切等腰直角三角形的股长，焊缝厚度为0.7倍焊脚尺寸。4.3.2不等边角焊焊缝的焊脚尺寸为内切于焊缝截面的最大直角三角形的股长。4.4支、吊架的焊接4.4.1支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。4.4.2支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。4.4.3支、吊架焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净。 4.4.4支、吊架与管道焊接时，不得将管子烧穿或有咬边现象。4.5所有承插焊均需电弧焊两层以上，层间接头要错开。4.6工艺管线开孔的凸台、三通组对、计量孔板焊接、管托、管支吊架焊接时，焊前须经监理及焊接检查员的确认（责任卡见附页）5.焊接检验5.1焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨方法去除，必要时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进主行补焊。要5.2焊缝外观的质量符合表6：工作表6焊缝质量等级内检验质量分级缺陷名称容项目ⅠⅡⅢⅣ及裂纹不允许技每50mm焊缝长度内每50mm焊缝长度内允许术允许直径≤0.4δ，且表面气孔不允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔要≤3mm的气孔2个，2个，孔间距≥6倍孔径求孔间距≥6倍孔径深≤0.2δ，长≤0.5δ且表面夹渣不允许深≤0.1δ，长≤0.3δ且≤10mm≤20mm≤0.05δ，且≤0.5mm，连续长≤0.1δ，且≤1mm，长咬边不允许度≤100mm，且焊缝两侧咬度不限边总长≤10%焊缝全长≤0.2δ，且≤2mm，每焊缝不加垫板单面焊允许值未焊透不允许100mm焊缝内缺陷总外观≤0.15δ，且≤1.5mm长≤25mm质量不≤0.2+0.02δ≤0.2+0.02δ≤0.2+0.02δ根部收缩允且≤0.5mm且≤1mm且≤2mm许长度不限≤0.3+0.05δ,且≤0.3+0.05δ,且≤1mm,m角焊缝厚≤2mm,m每100mm焊不允许每100mm焊缝长度内度不足缝长度内部缺陷总长部缺陷总长度≤25mm度≤25mm角焊缝焊差值≤2+0.15a≤2+0.2a脚不对称≤1+0.10b，且最大为余高≤1+0.2b，且最大为5mm3mm 表7熔敷金属在管内允许的凸起高度（mm）公称直径允许凸起的高度≤501.065~1251.5150~3002.0＞3002.56.无损检测6.1管道焊缝内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验或超声检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》的规定。6.2有毒可燃的介质管道无损检测按设计要求执行SH3501，其它管线执行GB50235。7焊缝返修7.1如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。7.2返修已按原焊接工艺相同，返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。7.3返修部位应按原检测方法进行检测和评定。7.4同一部位的返修次数不宜超过二次，并应分析原因，制定措施。主要8焊后后热（如需要）工作8.1对拘束度较大的焊件应采取后热措施。内8.2后热温度一般为200～350℃，保温时间一般不低于0.5h。容及8.3后热应在焊后立即进行，若焊后立即进行热处理可不做后热。技9.安全技术要求术要9.1现场作业人员要求求9.1.1凡参加施工的焊工，应严格遵守焊接《安全技术操作规程》。9.1.2焊工必须持有特殊工种操作合格证、焊工证。9.2进入现场必须戴好安全帽，穿劳保鞋，系好安全带；并正确使用个人劳动用品。9.3焊接施工前，必需对焊接班组进行技术交底，天天召开班前会；下班后对焊接区域进行检查，确认安全后再离开，办理用火作业许可证。9.4焊工在作业时，必需在安全可靠的作业平台上工作，吊装时，焊工要远离吊装区域。9.5高空作业注意事项和安全措施9.5.1米及2米以上的高空作业人员，必须戴安全带，扣好保险钩。 9.5.2高空作业时不准往下或向上抛扔材料和工具等物件，应放在工具袋内或放在妥善的地点，上下传递时，不许抛丢，应系在绳子上上吊或放下。9.5.3高空作业时，焊工不得把电缆缠在身上；高空氩弧焊时，不得使用高频引弧，除非采取措施确保人身安全时，方可使用。9.5.4焊接作业时下方应有防火隔离措施，设置接火盆防止飞溅，下方不得有易燃易爆物品，配备消防器材。9.6受限空间焊接作业注意的事项和安全措施见受限作业安全规程。9.7电焊安全9.7.1作业人员电焊作业属于特种作业，作业人员必须经专业安全技术培训，考试合格，持主《特种作业操作证》方准上岗独立操作，并按规定穿戴绝缘防护用品。要9.7.2焊接前，应先检查焊机设备和工具是否安全，如焊机接地及各接线点接触是否良好，工作焊接电缆绝缘外套有无破损等。内9.7.3进行电焊作业前，应检查作业环境，清除危险因素和设置监护人员；当与其他人员和容及有关设施过近时，应采用屏护和安全间隔等保证作业安全；当高处焊接作业时，必须挂技好安全带。术要9.7.4在金属容器内金属结构上及其他狭小工作场所焊接时，触电的危险性最大，必须采取求专门的防护措施。如采用橡皮垫、载皮手套、穿绝缘鞋等，以保障焊工身体与焊件间绝缘。9.7.5焊接设备9.7.5.1焊机应设置在防雨和通风良好的地方，布置在室外的电焊机应设置在干燥场所，并应设棚遮蔽。9.7.5.2为了消除电焊机的不安全因素和避免触电事故的发生，焊工应按要求操作电焊机及其它焊接设备。9.7.5.3电焊机使用过程中不允许超载，可能会因过热而烧毁电焊机或造成火灾，造成绝缘损坏，引起漏电而发生触电事故。9.7.5.4在设备上进行焊接前，应先把设备的接地或接零线拆掉，焊接完后再恢复。9.7.5.5改变焊机接头，更换焊件需要改接二次回路时，转移工作地点、焊机检修暂停工作或下班等时，必须切断电源后方可进行操作。9.7.5.6交流弧焊机一次侧电源线必须绝缘良好，不得随地拖拉，长度应不大于5米，进线处必须设置防护罩。 9.7.5.7焊机二次接线宜采用YHS型橡皮护套铜芯多股软电缆，电缆的长度应不大于30米。9.7.5.8根据施工需要，电焊机宜按区域或标高层集中设置，并应编号。9.7.5.9电焊机的外壳应可靠接地，不得多台串联接地。9.7.5.10电焊机各线卷对电焊机外壳的热态绝缘电阻值不得小于0.4MΩ。9.7.5.11电焊机的裸露导电部分和转动部分应装安全保护罩，直流电焊机的调节器被拆下后，机壳上露出的孔洞应加设保护罩。9.7.5.12电焊机的电源开关应单独设置，直流电焊机的电源应采用启动器控制。安全9.7.6电焊钳使用合格电焊钳。能牢固地夹紧焊条，与电缆线连接可靠，这是保持焊钳不易防常发热的关键。焊钳要有良好的绝缘性能，禁止使用自制简易焊钳。更换焊条时，焊工护措应戴绝缘手套。施10射线探伤（RT）及要具体安全措施请看第三方检测公司山东泰斯特无损检测公司《无损检测施工组织设计》。求11文明施工现场应保持清洁，废料不得随意堆放并应定期清理，施工完毕后应按指定的地点放置，各种焊接设备，焊接材料和废料（如焊条头、焊丝头的回收），严禁现场随意乱放。12执行标准及设计规范，同时执行本项目施工组织设计的HSE的要求及业主文件的规定。 附页工艺管线开孔的凸台及三通组对焊接责任卡项目名称：单位工程名称：分部工程名称：H010序号管线号焊口号管工焊工施工单位技术员施工单位检查员监理专业工程师监理确认日期施工单位名称：监理单位名称： 工艺管线计量孔板焊接里口检查确认责任卡项目名称：单位工程名称：分部工程名称：H010序号管线号孔板位号焊口号施工单位技术员施工单位检查员监理专业工程师监理确认日期施工单位名称：监理单位名称： 管托、管支吊架焊接确认责任卡项目名称：单位工程名称：分部工程名称：H010序号管工焊工焊口号施工单位技术员施工单位检查员监理专业工程师监理确认日期施工单位名称：监理单位名称：'