60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程项目可行性研究报告 228页

'中华人民共和国建设部工程设计甲级证书020003-sjXXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程可行性研究报告文件编号：T05325—EC03文件版次：0版XXXX化学工程公司二○○五年六月XX1 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程可行性研究报告文件编号：T05325—EC03文件版次：0版批准人：许纯项目经理：孙铭绪设计经理：张春丽1 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版参加编制人员1 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版目录1总论1.1概述1.2项目提出的背景1.3项目投资的必要性1.4项目建设的意义1.5项目建设的有条件1.6研究指导思想1.7项目研究范围1.8研究结论2市场预测2.1国际液氨的市场2.2国内市场2.3贵州省内市场2.4产品价格分析3产品方案及生产规模3.1产品方案的选择与比较3.2产品方案3.3产品生产规模及操作时间3.3产品的质量指标4技术方案4.1原料路线和工艺方案的确定4.2全厂工艺物料平衡和消耗定额4.3空分装置4.4气化4.5变换4.6低温甲醇洗4.7液氮洗 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4.8压缩和氨合成4.9硫回收4.10冷冻站4.11空压站4.12自控技术方案4.13主要设备一览表4.14引进设备一览表5主要原材料和动力供应5.1原材料规格、来源和运输5.2水、电、汽动力供应6建厂条件和厂址方案6.1厂址方案6.2建厂条件6.3地区和城镇社会经济的现状及发展规划6.4交通运输条件6.5水源、供排水、防洪、排涝情况6.6供热、供电及电讯6.7当地施工和协作条件6.8与城镇、地区规划的关系和生活福利条件6.9拟选厂址目前土地使用现状7公用工程和辅助设施方案7.1总图运输7.2给排水7.3供电及电讯7.4供热7.5固体原料、产品贮运7.6工厂外管7.7采暖通风及空气调节7.8中央化验室 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.9维修设施7.10土建8环保、安全卫生和消防8.1建设项目周围环境概况8.2设计所采用的环境保护标准8.3主要污染源及污染物8.4工程环保措施8.5初步环境影响分析8.6绿化8.7环保投资费用估算8.8存在问题及建议8.9安全卫生8.10消防9工厂组织与定员9.1工厂组织9.2全厂定员10节能11项目实施初步规划11.1建设周期的规划11.2建设周期总时间11.3实施进度规划12投资估算12.1编制依据12.2费用依据及取费标准12.3建设投资比例分析13财务评价13.1基础数据13.2财务效益测算13.3结论 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版附图：1、空分工艺流程图（一、二）2、磨煤及干燥系统工艺流程图3、煤加压及给料系统工艺流程图4、气化系统工艺流程图5、渣水系统工艺流程图6、变换工艺流程图7、低温甲醇洗工艺流程图8、液氮洗工艺流程图9、氨合成与压缩工艺流程图10、硫回收工艺流程图11、冷冻工艺流程图12、仪表空压站工艺流程图13、原料贮运工艺流程图14、全厂水平衡图15、全厂供电系统单线图16、全厂蒸汽热平衡图17、一台锅炉停开时全厂蒸汽平衡图18、总平面布置图19、区域位置图 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版1总论1.1概述1.1.1项目名称及主办单位：XXXX能化有限公司项目名称：XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程项目建设单位：XXXX能化有限公司地址：贵州省XXXX县1.1.2编制依据1.1.2.1未来能源公司（德国）提供的初步资料1.1.2.2XXXX能化有限公司与XXXX化学工程公司签订的技术咨询合同及提供的有关资料1.1.2.3原化工部关于《化工建设项目预可行性研究报告内容和深度的规定》1.1.2.4贵州XXXX当地基础资料1.2项目提出的背景能源是发展国民经济和提高人民生活水平的重要物质基础。为了适应和保证我国经济继续保持较高的发展速度，发展能源工业是至关重要的。根据我国能源资源的特点，决定了我国是以煤炭为主的能源结构。2005年上半年，我国能源生产和消费结构中煤炭的比例分别为76%和68%。据有关方面预测，即使到2010年，我国能源结构中，煤炭的比例仍高居71.7%和69%。能源结构中以煤炭为主的局面长期不会改变。电力是现代社会使用最广、增长最快的能源。发电用能源占一次能源生产总量的比重由1990年的24.15%上升到1995年的31.63%。而在电力工业中，仍以煤炭为燃料的火电为主，目前，火电约占全国总装机容量的70%。今后在相当长的时期内，将继续保持以煤电为主的格局。根据世界已探明的化石能源储量推算，石油还可以使用40~50年，天然气还可以使用60~70年，煤炭则能维持225年左右。预计未来，当石油和天然气的成本因资源枯竭会明显上涨，煤炭不仅是能源资源，也将是化学工业唯一可靠的基本原料来源。特别是生产碳一化学含氧化合物，煤化工更具有竞争力。1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版我国是石油和天然气资源有限，而煤炭资源丰富的国家，将来以煤炭做为化学工业可靠的基本原料来源势在必行。但是，目前由于我国以煤为主的能源工业和化学工业技术落后，给环境带来较严重的污染。以大气环境为例，我国大气污染属煤烟型污染，主要污染物为烟尘、二氧化硫和氮氧化物等。2004年全国烟尘和二氧化硫排放量分别达到1095万吨和2254.9万吨，其中燃煤排放量分别占70%和85%。烟尘造成大气总悬浮微粒超标，尤其使城镇的大气环境恶化；二氧化硫造成酸雨面积日渐扩大，不但影响城市，也影响农业生产。因此，以煤炭为主的能源结构，面临着人类环境保护要求的严重挑战。21世纪人类面临的是全球性环保问题、能源问题和粮食问题等，在这些问题面前，能源工业和化学工业的技术进步，尤其是我国在煤炭利用上的技术进步将承担着不可推卸的历史重任，应为人类社会的可持续发展做出自己的贡献。可持续发展就是：“既满足当代人的需求，又不对后代人满足需求的能力构成危害的发展”。目前不论是发达国家，还是发展中国家都把可持续发展作为国家宏观经济发展战略的一种选择。在我国国民经济“九五”计划和2010年远景目标中明确将可持续发展列入我国未来发展的基本国策。因此，为了进一步发展我国的能源工业和化学工业，这就要求综合利用好我国丰富的煤炭资源，提高煤炭的利用率，进行深加工，利用洁净煤气化技术来发展能源工业和化学工业。一般说来，面向未来的洁净煤气化技术生产体系是以洁净煤气化技术为基础，将城市煤气、洁净发电和供热、液体燃料等清洁能源产品的生产与碳一化学深加工相结合，如联合循环发电（IGCC）和碳一化学甲醇、二甲醚等为基础的化工生产相结合。这种洁净气化技术生产体系与目前常规燃煤炉气化技术比，不但在热效率上有较大的提高，而且对大气环境的影响具有根本性的改变。尤其对高硫煤而言，更具有特殊的意义。从全世界范围来讲，工业的发展，化石能源的大量应用，已经给我们共同的家园——地球，带来了严重的环境恶化，而且我们还将面临更严重的挑战。这些都促使人们改变目前能源利用中能耗高、污染严重的落后技术，寻求开发出适于可持续发展经济的能源系统。煤炭不仅是重要的工业燃料还是重要的化工原料，并有“化工之母”1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版之美称。发展合成氨，可以与大型的磷肥生产相配套，对于壮大基地规划，降低基地发展对于磷矿的依赖性，延长基地寿命具有重要意义。贵州省丰富的煤炭资源将是XXXX发展煤化工的最好原料保证。毕节地区的无烟煤具有发热量高、含硫量低、热稳定性较好等特点，是良好的化工用煤、气化用煤。而且煤炭运输距离仅130公里。而磷铵项目建设以及西部大开发的深入带来的无限商机，则为煤化工提供了广阔的市场。兖矿集团贵州能化有限公司在毕节等地勘测的煤炭资源储量约3亿吨，计划在5年内在贵州省黔西、大方、纳雍和发耳等地建成2000万吨/年煤炭生产能力，其中黔西煤矿已于2004年12月已投产，设计能力120万吨。毕节地区以无烟煤为主，煤种单一，具有发热量高、含硫量低、热稳定性较好等特点，是良好的化工用煤、气化用煤，可供建设优质无烟煤基地。兖矿集团是发展煤化工非常合适的企业主体。兖矿集团作为我国最具实力的煤炭企业，早已将“发展煤化工”作为既定方针，一直积极探索煤炭洁净高效利用的新途径，在国内煤化工生产领域处于领先地位。经过多年的探索和国内外专家的支持和论证，兖矿集团通过集成世界先进的煤炭气化、发电、制油技术，已经制定在贵州发展多产品联合生产系统的初步规划。利用兖矿丰富的经验技术和强大的经济实力，以及贵州优良的煤炭资源，发展XXXX煤化工，是一项双赢的举措。XXXX能化有限公司于2002年12月注册成立，是由兖矿集团控股、按照现代企业制度设立的独立法人公司，注册资本金6亿元人民币。公司代表兖矿集团在贵州作为投资主体，以煤为主，煤电联营，向煤化工产业链延伸。XXXX能化依据国家西部大开发的战略决策，抓住“黔电送粤”的历史机遇，借助贵州省良好的投资环境和丰富的煤炭资源，按照以体制创新和科技创新为先导，以产业链建设为中心，煤、电、路、煤化工综合发展思路，并向IT等高科技产业延伸，最大程度地提高项目开发的综合经济效益，促进地方经济的快速发展，努力实现国家、地方、企业“多赢”目标。公司的总体发展目标是：实行煤电联营、保障“黔电送粤”，力争5年内在贵州省建成毕节和发耳两个年产超千万吨生产能力的矿区；力争5—10年内，参股电厂的发电能力300万KW/年以上；利用兖矿集团的煤化工和煤炭液化技术优势，在贵州逐步建成煤化工生产基地。XXXX能化有限公司目前已控股建设六个1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版煤矿：毕节地区有黔西县青龙煤矿、纳雍县五轮山煤矿、大方县小屯和对江煤矿、金沙县龙凤煤矿；六盘水市有发耳煤矿。参股两个煤矿：毕节地区有纳雍县中岭煤矿；六盘水市有响水煤矿。参股三个电厂：毕节地区有黔西县黔西电厂、大方县大方电厂；六盘水市发耳电厂。1.3项目投资的必要性1.3.1本项目的目标是充分利用本地丰富的煤炭资源–––XXXX能化有限公司盛产的无烟煤和当地煤，采用国外先进的粉煤气化洁净煤技术（未来能源GSP粉煤气化），Casale公司的高效氨合成技术，为大磷肥装置提供充足的氨原料，同时利用空分装置剩余的氧气及提取的液氩作为副产品外卖，增加效益。1.3.2本工程生产的合成氨直接供应开磷集团，开磷集团始建于1958年，是国家最早重点投资建设的三大磷矿石生产基地之一，是贵州省国有大型骨干企业。经过四十多年的建设，现已形成矿肥结合、矿化结合的大型磷化工企业集团。1994年列入国务院确定的全国100家现代企业制度试点单位，1995年6月经国家经贸委和贵州省人民政府批准，改制为国有独资公司。贵州开磷集团拥有得天独厚的资源优势，已探明的磷矿石储量4.13亿吨，在国家规划矿区内集中了全国78%以上的优质磷矿石，五氧化二磷平均含量高达33.73%，是国内唯一不经选矿就可直接用于生产高浓度磷肥和复合肥的重要原料。经过40多年的建设，开磷集团矿山基地引进国外先进大型无轨设备，装备及采矿技术达到世界先进水平，现已形成250万吨/年的磷矿石生产能力。20世纪80年代末期，贵州开磷集团利用自身拥有的磷资源优势，走“矿肥结合、矿化结合”之路，大力发展磷化工。经过14年的建设与发展，企业从单纯生产低附加值的磷矿石产品转化为生产高附加值的磷化工产品，将资源优势转化为经济优势，企业发展步入了良性循环。矿业和磷化工业已发展成为开磷集团的两大支柱产业，形成矿业、磷化工与房地产开发、贸易、物业多业并举的格局。至2003年12月，贵州开磷集团总资产21.09亿元，总负债额12.25亿元，净资产额8.83亿元。自1994年获自营进出口权后，各类产品在国际、国内市场树立了良好的信誉，年出口创汇2500万美元。2003年6月18日，贵州开磷集团与中国化工进出口总公司、贵阳工业投资控股公司合资成立贵阳中化开磷化肥有限公司，开始中国磷复肥行业重组、整合的进程。凭借资源优势，贵州开磷集团在20世纪80年代后期就确定了“1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版矿肥结合、矿化结合”的发展战略，大力发展磷化工产业，通过建设黄磷厂、息烽重钙厂，逐步摆脱了单纯生产磷矿石的被动局面，企业发展步入良性循环。开磷集团的磷肥发展规划为：2005年60万吨/年，需要氨量13万吨;2006年120万吨/年，需要氨量26万吨;2007年180万吨/年，需要氨量42万吨;2009年240万吨/年，需要氨量51.8万吨。因此，本工程的Ⅰ工程建成投产后，全部产品可以满足开磷集团的需要。依托XXXX资源和产业优势，抓住中央实施西部大开发战略，通过国家扶持、政府投入、企业投资、银行贷款、引进外资等多种形式，实现投资主体多元化，拓宽资金筹集渠道，加大资金筹集力度建设在全国具有独特竞争力的磷煤结合基地具有很好的前景。我们认为立足于构筑贵州磷复肥优势产业，走磷煤结合，采用先进的粉煤气流床加压气化技术，建立兖矿在贵州发展煤化工平台，为将来的大规模煤炭气化做好技术储备,领跑贵州合成氨工业产业升级和做结构调整的先锋，树立兖矿集团在贵州开发的新形象非常必要的。1.4项目建设的意义全面贯彻党的十六大会议精神，以市场为导向，以提高企业效益为中心，以技术创新和管理创新为动力，坚持把资源多元化放在首位，大力推进结构调整，强化市场开拓；加快企业发展，积极推进国际化经营，充分利用国内外两个资源、两个市场和两种资金，提高石油和化学工业的盈利能力、抗市场风险能力，有利于实现健康和可持续发展。磷、煤是重要的战略物资和基础化工原料，具有不可再生性。通过磷、煤资源产业链耦合，提高磷、煤资源的利用效率，开发高附加值、功能化的化工产品，把XXXX建设成为全国特大型的磷煤化工生产、科研基地，对推动贵州省乃至全国磷、煤化工产业都将产生至关重要的作用，具有重大的社会和经济意义。XXXX磷矿开采出的300万吨/年磷矿石主要用来生产黄磷（消耗矿石93万吨/年）和磷铵（消耗矿石177万吨/年），也有少部分用于生产各种精细磷酸盐产品。生产磷铵的另外两种原料——硫酸和氨气分别由硫酸厂和合成氨厂供应，其中硫酸厂所需的原料硫磺（54万吨/年）须从园区外购买；而合成氨厂所需的原料煤（约601—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版万吨/年）则直接由山东兖矿集团在贵州毕节地区开采的煤炭资源供应。黄磷厂的黄磷产品部分直接销售，部分用于热法磷酸的生产并进一步用来生产精细磷酸盐产品。磷铵厂生产的磷铵产品同样有部分直接销售，其余部分则进一步用来生产复合肥料和高效缓释磷肥。除供应合成氨厂生产氨所需的原料煤外，兖矿集团在贵州毕节地区开采的煤炭资源还将供给火电站用来发电、供给合成氨厂生产合成氨（耗煤大约60万吨/年）。得到的合成氨产品50万吨/年，发电25MW。II期预留10－20万吨甲醇生产能力，同尾气一起用于生产醋酸、甲酸等有机化工产品，磷渣（共计100万吨/年）一部分用于生产硅钙肥，另一部分磷铵、磷酸盐、合成氨生产过程产生的磷石膏和炉渣一起用于生产建材产品。此外，磷铵、磷酸盐生产过程产生的大量磷石膏（210万吨/年）和火电站、甲醇厂、合成氨厂副产的粉煤灰一起用于矿山回填。由于充分利用了磷煤结合的产业耦合优势，项目的建设将有利于提高贵州磷复肥产业的市场竞争力，而且对于构建全国一流的循环经济示范基地、实现欠发达地区优势产业的跨越式发展具有重大意义。化肥是农业的基础，是粮食的粮食。在人口众多，人均占有耕地很少的我国，发展农业，解决12亿人口的吃饭问题，一直是党和国家各级领导优先考虑的问题。我国是人口大国，仅以世界耕地面积的7%养活着占世界22%的人口。农业历来是我国的立国安邦的大事，它直接关系国民经济的发展和国家的长治久安。江泽民总书记在党的十五大报告中指出：“要坚持把农业放在经济工作的首位，要多渠道增加投入，大力推广科教兴农，发展高产、优质、高效农业。推广农业向商品化、专业化、现代化转变。”中共中央、国务院下发的今年一号文件进一步要求全党同志要始终重视农业的基础地位。据世界粮农组织统计，化肥对粮食生产的贡献率大约为40%。我国农业部门多年研究表明，在增加农作物产量的所有因素中（包括水、土、种等），化肥的贡献率是较高的；1985～1990年的平均贡献率为32.09%。2002年，我国合成氨生产能力约4000万吨/年，氮肥生产能力约3000万吨/年，磷肥生产能力约1000万吨/年。化肥产量达到3270万吨/年，其中氮肥产量2450万吨/年，磷肥产量776万吨/年，合成氨产量3654万吨/年。高浓度磷肥﹙磷铵、重钙、硝酸磷肥、NPK复合肥﹚产量已上升到总产量的45%。加入WTO后，化肥行业面临的压力是国内粮食市场逐步开放和国外低价化肥将进入国内市场，虽然加入WTO后中国的总体关税水平将降低，但这对化肥工业的影响不大，因为目前化肥的关税已经较低（5%1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版）。我国既是化肥生产大国，也是化肥消费大国。目前，我国的化肥消费量居世界首位，约占世界化肥总销售量的30%。这样大的化肥消费量长期依靠进口满足是不可能也不现实的，不但国家财力不允许，而且世界上没有哪个国家能供应这么多的化肥。因此，化肥供应仍将基本立足国内生产。2002年，我国化肥消费量约4060万吨/年，其中氮肥2575万吨/年，磷肥1010万吨/年。国产化肥占80%。国内氮肥和磷肥的市场占有率稳步增长，国产氮肥已占氮肥消费量的90%，国产磷肥已占75%。主要进口肥料是磷复肥。化肥不仅对种植业增产起着十分重要的作用，同时对渔业、畜牧业、养殖业的增产也起着重要的辅助作用。20世纪90年代初的试验表明，化肥对粮食生产的贡献率仍在35%以上。随着我国农业的基础地位的进一步加强和农村经济的发展，对化肥需求量还将会继续增长。近年来，我国农业形势发生了许多变化，对化肥工业的发展也带来了很大的影响。我国农业经济发展迅速，导致种植业结构发生显著变化，经济作物增长很快，其需肥量一般是粮食作物的2～3倍，且需要高浓度复合肥；农作物新品种的施肥量是老品种的10～17倍，对肥料的需求量上升；使用化肥的新领域不断扩大，森林、水产、苗圃、牧草、畜牧等都将是使用化肥的新领域。进入21世纪，我国人口还会持续增加，耕地不可避免地会减少，而经济作物种植面积则要扩大，化肥的需求量必然会不断增加。解决化肥供应问题的根本出路在于国内生产。进口化肥多年来大约是国内总消费量的20%~30%（包括氮肥、磷肥、钾肥），进口化肥只能起到弥补国内不足的作用，而且进口以钾肥、磷肥、复合肥为主。为适应农业发展的需要，化肥品种结构必需调整，尤其应加大高浓度复合肥的生产。贵州省山地多可耕地少，每年新增人口约50万，由于粮食产量跟不上人口增长所需粮食消耗量，致使近年来每年不得不从省外购入粮食100万吨左右，以弥补粮食缺口，用于购买粮食每年费用在3亿元以上。贵州省化肥施用量也较低，每亩耕地施肥量仅为全国平均施肥量的2/3左右，更远远低于沿海发达地区的施肥水平，为提高本省的粮食自给水平，满足人口不断增长的需要，充分开发利用本地的资源，增加化肥生产能力是十分需要的。本项目的建设可以为贵州省的经济建设和化肥产业的结构调整注1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版入新的活力，为贵州地区的经济作出贡献，增加社会效益。本项目的实施可以促进兖矿集团的产品多样性，增加兖矿集团的市场竞争力。树立兖矿在贵州实现综合开发的新形象，更好的融入到贵州的经济社会发展、建立兖矿在贵州发展煤化工的新平台，为大规模的煤化工发展做好技术储备具有深远意义。本项目的建设（不含大磷肥装置）可以解决约600人的就业问题，从而稳定社会，具有良好的社会效益。1.5项目建设的有利条件●符合党的十六大提出的毫不动摇地巩固和发展公有制经济，发展壮大国有经济，深化国有资产管理体制改革的方针政策。兖矿集团多年来积累丰富的管理经验与生产营销经验，培养大批专业技术人才。●合成氨、磷铵项目建设符合国家的有关产业政策，符合省、市、县的产业发展方向，符合兖矿集团、开磷集团的发展规划，其初步选址符合贵阳市、XXXX县区域经济发展规划，是贵阳市循环经济发展规划的重点项目。省、市、县党委、政府和各职能部门对该项目高度重视，全力支持，兖矿集团，开磷集团积极主动，通力合作，各项条件均比较成熟，是一个以发展循环经济理念为支撑，优化资源配置，推进产业结构调整，促进地方经济发展和企业产业升级的多赢项目，因此建设该项目意义重大。●具有丰富的区域优势与资源优势。贵州煤炭资源丰富，是建立区域能源基础的主要资源之一。截至1999年底，全省煤炭资源远景储量达到2410亿吨，保有储量为530.97亿吨，居全国第5位，比江南其他各省市区储量总和453.26亿吨还要多70亿吨。XXXX地区共有8个含煤构造单元，煤炭探明总储量4.18亿吨，可供开采的约为4.12亿吨，煤种丰富，热值高，但含硫量较高。山东兖矿集团在贵州毕节地区开采的煤炭资源。兖矿集团贵州能化有限公司在毕节等地勘测的煤炭资源储量约3亿吨，计划在5年内在贵州省黔西、大方、纳雍和发耳等地将建成2000万吨/年煤炭生产能力，其中黔西煤矿已于2004年12月实现试生产，设计能力120万吨。毕节地区以无烟煤为主，煤种单一，具有发热量高、含硫量低、热稳定性较好等特点，是良好的化工用煤、气化用煤，可供建设优质无烟煤基地。同时，兖矿集团也拥有成熟的煤化工技术。因此该项目有充分的原料、资源和技术保证。1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版●发挥资源优势，强化产业集聚效应。XXXX磷矿是全国三大磷矿之一，以P2O5含量高、易开采著称，XXXX县及其周边地区煤资源丰富，适于发展精细磷化工和高效磷肥。通过限制矿石外运和出口，加强招商引资和技术开发，实行磷、煤、氯碱产业的聚集，做大做强地方优势产业，同时培育新的经济生长点，形成品种齐全、技术先进、有相当规模和实力的磷化工、煤化工产业体系，扩大XXXX磷、煤化工在全国的影响和市场占有率，对XXXX经济发展发挥更大的作用。●完善支撑保障体系，将资源优势转化为经济优势。XXXX县通过政策、法规和技术体系建设，完善资源的市场化配置，构建示范基地发展的支撑保障体系，加强循环经济和生态工业理念的宣传和普及，调动各方面的积极性，促进物质高效循环利用的机制和体制的形成；依托大型企业，发展多种所有制，发挥多产业耦合共生的优势，降低生产、流通和管理等环节费用，取得最大的综合效益，形成经济优势，增强基地对XXXX甚至贵阳经济的拉动作用。●具有管理体制与经营机制的优势。兖矿集团具有全新的现代企业制度，人心向背，企业具有较强的凝聚力、向心力，管理手段创新与国际接轨，具有较好的内部“造血”功能。●兖矿集团拥有一套真抓实干、不断开拓进取的领导班子，经营水平高、管理经验丰富，专业技术力量较强，具备丰富的项目建设管理经验，可为本项目的顺利实施创造良好的先决条件。●具有雄厚的经济实力提供建设保障。兖矿集团有充足的经济实力和较强的技术开发能力，在国内煤化工生产领域处于领先地位。●具有优秀的人力资源。该企业领导班子素质高，具有很强的开发与管理能力；职工队伍素质高，具有丰富的化工生产操作经验。能承担50万吨合成氨项目的建设，同时兖矿集团鲁南化肥厂为培养后备人才，与清华大学、华东理工大学、山东大学联办3个研究生班，为发展煤化工打下坚实的基础。●XXXX有十分难得的投资和创业环境。从项目的招商论证开始，XXXX县即对项目的水、电等条件作了大量的配套研究，并为此成立了专门的协调领导小组，并在制度建设方面作了大量安排。事实证明，这种求真务实求发展的真诚是项目取得成功的很重要的外部有利环境。●XXXX优惠政策1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版（1）税费优惠：关于税费：XXXX县承诺严格兑现国家西部大开发政策及省、市有关优惠政策，给予最大的优惠。①耕地占用税、建安税：项目建设涉及的耕地占用税、建安税可采取收支两条线的方式，返给企业作建设用。②所得税：如果该项目合成氨生产占企业主营业收入的70%，在2004年至2010年期间，减按15%的税率征收企业所得税。此外，企业自项目投产起，县级分享的所得税实行“免三减二”，即第一、二、三年全额返还，第四、五年返还50%。③有关规费：开发建设期前5年内，县级权限范围内应收取的各项政策性规费按收支两条线方式，实行零收费。（2）土地优惠：兖矿集团合成氨项目拟选址位于XXXX县（永温乡）境内，该项目选址范围涉及国有建设用地（开磷集团），国有农用地（开磷集团），部份集体土地。其以上类型土地涉及如下规费，用地手续按以下方式办理：（一）国有建设用地该国有建设用地属开磷集团六、七十年代已征用的国有建设用地，如土地使用权发生改变则需办理土地使用权变更手续，补缴土地出让金，工业用地为36元/m2（24000元/亩、县级收取）。（二）国有农用地国有农用地（包括耕地及园地）需办理农用地转为建设用地手续，审批权限为省级人民政府。办理该农用地转用手续涉及以下规费：1、新增建设用地土地有偿使用费8元/m2(5333元/亩)，其中：缴中央金库2.4元/m2(1600元/亩)；缴省级金库2.8元/m2(1866元/亩)；缴县级金库2.8元/m2(1866元/亩)；2、涉及占用耕地的需落实耕地占补平衡，缴纳耕地开垦费旱地：2000元/亩。稻田：2500元/亩（省级重点项目标准）；3、供地方式采用协议出让方式工业用地36元/m2（24000元/亩、县级收取）。以上征地总费用旱地约31333元/亩、稻田约31833元/亩。（三）集体土地集体土地所有权属集体经济组织所有，需办理土地征用及农用地转为建设用地手续，征地报批涉及以下规费：1、新增建设用地土地有偿使用费8元/m2(5333元/亩),其中缴中央金库2.4元/m2(1600元/亩)；缴省级金库2.8元/m21—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版(1866元/亩)；缴县级金库2.8元/m2(1866元/亩)；2、耕地开垦费旱地：2000元/亩，稻田：2500元/亩（省级重点项目标准）；3、被征地农户三费补偿：按照贵州省人民政府（黔府发[2004]5号）文件、省级重点项目征地补偿倍数（稻田15倍，旱地13倍）和XXXX县征地年产值计算标准“中等”（稻田843元/亩，旱地565元/亩）测算，稻田为：19元/m2（12645元/亩），旱地：11元/m2（7345元/亩）；4、土地出让金：36元/m2（24000元/亩、县级收取）。以上征地总费用旱地约38678元/亩、稻田约44478元/亩。（四）兖矿用地1、涉及开磷集团征用地采取协议租用或其它(开磷和兖矿协商)形式，有关规费由开磷集团负责2、集体土地8000—10000元/亩，超价格部分由县政府承担支付1.6研究指导思想●认真贯彻国家环保、消防、劳动安全等有关文件。●最大限度地降低工程造价是工程自始至终贯穿的一条基本原则。●原料的选定，紧紧围绕着我国的基本能源结构和构成，其可靠性和经济性是本项目实施最重要的基础。本工程以XXXX能化有限公司盛产的无烟煤为主要原料，XXXX县周边煤矿的贫瘦煤为补充，利用GSP气化技术生产合成氨。●严格按节资低耗的原则进行设计，努力提高经济效益。●在技术先进可靠的基础上，充分利用国内多年来的在化肥领域节能技改的成功经验，尽可能采用能国产化的技术和装备。●充分利用国家和地方优惠政策，提高本工程项目的经济效益。●结合我国国情及该厂的实际情况，采用适度先进、稳妥可靠的工艺技术，除某些关键材料和仪表确因国产化有困难需要引进外，其它工艺和设备均立足国内解决，以节约投资，提高项目的经济效益。●充分考虑采用煤、电、热联产，利用蒸汽的背压发电，节省能耗，自发电满足工程需要，减轻电网紧张局面，保证连续生产。●吸取国内外化工项目建设的先进经验，结合该厂的实际情况，在本项目的设计过程中，贯彻执行“五化”的建设方针，即“工厂布置一体化，生产装置露天化，建(构)筑物轻型化，公用工程社会化以及引进技术国产化”。1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版●主体工程与环境保护、安全生产、工业卫生同步考虑，以减少和消除工厂生产对环境的污染及对职工健康的危害。1.7项目研究范围本工程的建设范围主要包括下述工艺装置：空分、气化、变换、低温甲醇洗、液氮洗、合成气压缩、氨合成、氨回收、氨库、冷冻站、空压站、锅炉和电站。与工艺装置相配套的公用工程设施。1.8初步结论1.8.1项目概况和简要结论项目的规模初步分析测算拟定：以粉煤为原料，采用GSP气化技术，I期日耗原料煤2180吨，发电25MW，最大30MW，合成氨50万吨/年（最终达到60万吨/年的醇氨能力）。本项目建设总投资约199103.23万元人民币，年销售收入达88547.01万元。直接解决六百多人的就业问题，再加上开发下游产品，发展灰渣水泥和建材，服务城市居民、改善社会环境，其经济效益和社会效益巨大。从财务评价结果可知：内部收益率20.37%（税前），投资回收期6.27年（含建设期2年），盈亏平衡点位41.62%，说明项目的抗风险能力强，竞争力较好，是一个较好的煤化工项目。1.8.2主要技术经济指标本项目主要技术经济指标见下表：主要技术经济指标表序号项目名称单位数量备注一原料1无烟煤的投煤量吨/天2180入炉干煤二产品方案1合成氨万吨/年502发电MW25三年操作小时小时7920330天四公用工程及动力消耗1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版1新鲜水用量立方米/时10972装置自用电量千瓦30306.08五三废排放量1废水m3/h45处理后达标排放2废气Nm3/h668124处理后达标排放3废渣万吨/年32.6用于水泥和制砖原料六全厂定员人633七总占地面积公顷35.38八项目总投资额万元199103.231建设投资万元190224.322建设期利息万元7920.333铺底流动资金万元958.5930％九年销售收入万元88547.01十年总成本费用万元54568.82十一年均利润总额万元33121.85十二年均净利润万元24591.83十三财务评价指标1投资利润率%16.452项目财务内部收益率%20.37税前3项目内部净现值万元55963.78税后3投资回收期年6.27（含建设期）税前1—13 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版2市场预测氨为无色气体，有刺激性恶臭味，易燃、易爆、易中毒。分子式NH3，分子量17.03。相对密度0.7714g/l，熔点为77.7℃，沸点为-33.35℃，自燃点651.11℃，蒸气密度为0.6，蒸气压1013.08kPa(25.7℃)。蒸气与空气混合物爆炸极限16—25%。氨在20℃水中（25℃时）溶解度为34%，在无水乙醇中溶解度为10%，溶于氯仿、乙醚，它是许多元素和化合物的良好溶剂。水溶液呈碱性，0.1N水溶液PH值为11.1。液氨是一种易燃易爆的液化气体，它具有一定的腐蚀性，能侵蚀某些塑料制品、橡胶和涂层。氨遇热和明火难以点燃而危险性较低，但当氨和空气混合物达到一定浓度范围时遇明火则引起会燃烧和爆炸，如有油类或其它可燃物质存在，则危险性更高，所以储运应避免与油类和其它可燃物质接触，而且包装要有醒目的标志，包装标志：有毒气体。副标志：易燃气体。包装方法：耐低压或中压钢瓶。储存条件：储存于阴凉、通风良好、不燃结构建筑的库房。远离火源和热源。设备都要接地线。要与其它化学品，特别是氧化性气体如氟、溴、碘和酸类汞等隔离储运。液氨主要用于制造硝酸、炸药、合成纤维、化肥，也可用作制冷剂。本工程共生产合成氨（NH3）50万吨/年，全部用于主生产装置大磷肥的生产。2.1国际液氨的市场1997年，出现了亚洲经济危机，但世界合成氨的消费仍然保持1996年的水平，九十年代中期建设的一批出口型合成氨装置开始建成投产，因此，从1998年后的几年间，合成氨供出口的能力开始增加，合成氨的价格（FOB）下降了20~50美元。直至2003年以来，全球资源类物资全面大幅上涨，使化肥生产成本提高，合成氨、磷矿、石油、天然气等价格上扬，增加了磷酸二铵和尿素的生产成本。加之国际船运市场价格上涨，使进口化肥到岸价成本提高，价格上升。1997年的世界合成氨消费，欧洲和前苏联有所减少，亚洲和北美则有所增加，其结果是合成氨的世界消费量与1996年基本持平，总量为1.25亿吨。到2002年，随着亚洲消费量和前苏联化肥用合成氨的增加，全世界合成氨的消费量将达到1.41亿吨左右。1997年，全世界合成氨的生产能力为1.53亿吨左右，随着亚洲、中南美、中东、非洲一些新建装置的建成投产，2002年世界合成氨的生产能力达到1.75亿吨。2—8 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版1997年全世界合成氨的贸易量为1380万吨。随着亚洲纤维等工业方面用量的增加，以及北美、北非的DAP等肥料消费量的增加，2002年合成氨贸易量达到1500万吨。世界合成氨供需情况(单位:100万吨NH3)表2-1项目199719981999200020012002合成氨生产能力153.1156.0260.3164.4170.2174.7合成氨可供量130.9133.9137.1140.2145.0/工业消费量15.716.616.817.517.7/肥料理论消费量101.0109.3112.0114.3118.5122.8肥料消费量96.7101.3103.9106.0119.7/剩余量14.28.08.38.48.8合成氨生产装置的建设工程正在加速进行施工，中国力图到2005年实现化肥的自给自足，正在积极建设新的合成氨装置。印度同样也在加紧兴建新合成氨厂。在富产天然气的中东和加勒比海国家也在实施合成氨装置的兴建工程项目。但是，目前有一系列因素保持合成氨的供需平衡。例如，现在有大批老化的氨生产能力仍然在开工生产，其中有一些最后必然要关闭。此外，前苏联停止对天然气的补贴，天然气价格上涨，必然会阻止地区合成氨出口世界市场。同时，在美国由于其农业部门今后10年将更好地应用生物技术，合成氨的需求必然会趋向坚挺。自去年11月份以来，国际液氨价格就一直呈现强劲的上扬态势，在短短的3个月时间里，价格普遍上涨了50美元/吨，涨幅超过了20％。目前国际液氨市场的价格为：离岸价：尤日内200—228美元/吨，比3月中旬上涨了5—10美元/吨。加勒比海255—259美元/吨；中东225—227美元/吨；欧洲225—230美元/吨；北非216—221美元/吨；与3月中旬相比，价格无变化。到岸价：美国海湾302美元/吨，比3月中旬下跌了5美元/吨，但仍处高位。坦2—8 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版帕283美元/吨；北非250—260美元/吨；印度252—256美元/吨；东南亚240—270美元/吨；与3月中旬相比，价格无变化。国际液氨价格之所以大幅飙升，主要有三个方面的原因：一是生产成本推动。国际上液氨主要以天然气为原料，近两年来，由于国际石油价格大幅上涨以及天然气开采成本提高，国际天然气价格飞涨（最高价格超过了10美元/百万英热单位），不仅导致液氨生产成本大幅提高，而且使得液氨生产能力下降，加剧了国际液氨市场的供应紧张局面。二是国际海运价格上涨。由于受石油价格上涨保险费用增加以及运输紧张等多种因素的影响，国际市场的液氨海运价至少上涨了20美元/吨。三是下游产品支撑。液氨的主要下游产品为尿素和磷酸二氨，自去年以来国际尿素价格一直走势良好，2004年年底，国际尿素价格离岸价普遍达到了200美元左右的水平，磷酸二氨也有30%左右的涨幅。尿素和磷酸二氨价格的坚挺，为液氨价格的大幅上涨起到了坚实的支撑作用。2.2国内市场目前国内合成氨生产能力约为4200万吨/年，其中大型合成氨装置有30套，设计能力为900万吨/年，实际生产能力为850万吨/年；中型合成氨有55套，生产能力为460万吨/年，小型氨厂有700多套，能力为2800万吨/氨，其中主要是用于化学肥料的生产，而且在大多有配套的尿素装置，直接出售液氨的并不多。受国际市场及国内因素的影响，自2003年第四季度至今国内液氨市场行情也呈上涨趋势，价格稳中有升，各地出现产品供不应求，客户坐等提货的场面。出现货源紧俏及价格上扬的局面主要有以下几个因素：（1）长期以来，液氨主要是氮肥企业的副产品，其产量并不大，一般为每年几千吨，多则1--2万吨，即使是合成氨生产企业产量也不是太大，一般在3--4万吨。因此在各企业中液氨一般都是本厂消化掉。有时由于厂里的需求量较大，还需从外购进部分液氨，所以谈不上有多余的液氨外销。近几年来,辽宁、XX、河北、山东等地新建了十几家大型复合肥厂家，如辽宁黑山化工、XX中天化肥、秦皇岛中阿化肥、山东阳谷化工、鲁北化工、鲁南化工等，它们所需液氨大都外购。（2）由于液氨的性质决定，在春、夏季不宜长途运输，且出售液氨的企业多为小型合成氨厂，有铁运装载运输能力的极少，故多以汽运为主，运费在0.8--1.0元/吨公里，远程运输受到限制。因此，合成氨企业主要是在本省内销售而不外销。（3）2—8 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版化肥市场的热启动。今年，几方面因素促动农民增加了对农业生产的投入：一是今年农产品价格持续上扬，直接刺激了农民种田的积极性，使农民加大了对农业生产的投入；二是国务院出台了一系列减轻农民负担的优惠政策，如费税改革、取消农业特产税等。特别是最近中央一号文件的发布，极大地调动了农民种田的积极性。因此，市场对化肥的需求量增加。（4）能源的紧张：作为能源消耗大户，合成氨企业普遍感到今年的原料煤非常紧张，价格居高不下。（5）下表列出了我国近几年主要用氨为原料生产化肥产量、需求量及预测。我国化肥产量，需求量预测（万吨NH3/年）表2-2年份2000年2005年2010年产量需求量产量需求量产量需求量合计312042003470460038005000氮肥237024702535262527002780磷肥6901020845110510001190钾肥6062090725120830N：P：K1：0.29：0.031：0.44：0.251：0.33：0.041：0.44：0.281：0.37：0.041：0.43：0.30从2-2表可看出，钾肥在我国缺口量最大，这主要是因为我国钾资源缺乏，每年需从国外进口大量的钾肥及其复合肥。其次磷、氮肥还存在较大缺口，每年必须进口氮磷肥约350万吨。2.3贵州省内市场贵州省合成氨主要是用于生产氮肥和高浓度磷复合肥（磷铵、硫基复合肥）。从1965年开始，为解决贵州省农业用肥需要，在贵州省各地先后建成投产13个氮肥生产企业（其中：大型企业1个，中型企业2个，小型企业10个。后经发展，目前中型企业扩大到4个，小型企业7个，从保护两湖环境角度考虑，1个小型企业装置撤除），生产高浓度氮肥品种尿素和低浓度氮肥品种碳铵。从“九五”开始，为充分利用贵州省丰富的磷矿资源，调整化肥产品结构，开始在贵州2—8 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版省建设高浓度磷复肥基地，生产适销对路的高浓度磷复肥产品（磷酸一铵、磷酸二铵和硫基复合肥），并将建设大型磷复肥基地作为贵州省磷化工发展的重点。合成氨是高浓度磷复肥生产的原料，从贵州省化肥结构调整（逐渐减少和淘汰传统氮肥产品的生产）和建设投入的综合考虑，目前通过压缩贵州省中小氮肥企业的传统氮肥产品的生产，并对现有合成氨装置进行改造、扩建，解决高浓度磷复肥生产所需合成氨的供应。2.3.1近期贵州省商品液氨的需求量见下表（单位：万吨／年）表2-3企业名称品种现有生产能力产品氨单耗（吨/吨）年需氨量合计贵州宏福实业开发有限总公司磷酸一铵480.1456.9634.56磷酸二铵1200.2327.6贵州开磷集团息烽重钙厂磷酸一铵160.1452.329.22磷酸二铵300.236.9贵州西洋肥业硫基复肥500.21010赤天化天峰磷酸一铵80.1451.161.16合　　计54.94根据国家和贵州省“九·五”计划及2010年远景目标纲要规划，以贵州宏福实业开发总公司和开磷集团为主导的高浓度磷复肥生产基地，“十五”将建成年产454万吨高浓度磷复肥生产规模，2010年规划目标为年产538万吨高浓度磷复肥，预计，到2010年省内的合成氨市场需求约为157.34万吨/年。贵州开磷集团根据原国家计委计办预测【1999】491号文《国家计委办公厅关于贵州开磷集团磷肥基地建设前期工作问题的通知》精神和要求，将按照已规划并批准确认的200万吨/年磷酸二铵规模进行建设。建成200万吨/年的大型磷复肥基地，以生产磷酸二铵为主，最终形成275万吨（实物量）的生产能力，预计年需液氨为50万吨左右。2.3.2十.五、十一.五、贵州省商品液氨的需求量预测2—8 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版（单位：万吨／年）表2-4企业名称品种十.五十一.五备注生产能力需氨量生产能力需氨量贵州宏福实业开发有限总公司磷酸一铵486.96486.96磷酸二铵12027.612027.6NPK1002015030贵州开磷集团息烽重钙厂磷酸一铵162.32162.32磷酸二铵9020.721048.3贵州西洋肥业硫基复肥1002015030赤天化天峰磷酸一铵81.1681.16电厂硫铵44其他77合计109.74157.34目前，省内合成氨的总生产能力为113.5万吨/年，贵州省可供氨的企业有贵州化肥厂有限责任公司、开磷集团都匀氮肥厂、都匀化工实业有限公司、全江公司凯里化肥厂、安顺化肥厂和黔西化肥厂，最大供氨能力为43.5万吨/年，2003年实际供氨量约为24万吨/年，近期市场缺口约为25～30万吨/年，预计2005年市场缺口约为60～80万吨/年左右，2010年，市场缺口在100万吨/年以上。由于国际能源价格的上涨，俄罗斯液氨的湛江到岸价为230美元/吨，加之3%关税、17%增值税、槽车租用费及运费，到厂价吨氨约在2100～2300元左右。另外，由于液氨运输的特殊性及铁路运力存在紧张等因素，靠国外进口液氨，不能满足磷复肥基地的需求。省外合成氨出厂价，不低于1800元/吨，加上运费，到厂价在2100元/吨以上。省内合成氨企业供氨具有地理优势，在价格上有竞争力，但省内现有的合成氨企业，受到各种因数的制约，难以形成供氨基地，故XXXX能化公司抓住市场机遇，建立供氨基地，可以更好地发挥贵州省的磷、煤资源优势，使企业获得更好的经济效益，为贵州国民经济发展做出贡献。2—8 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版2.4产品价格分析2.4.1国际市场液氨价格自去年11月份以来，国际液氨价格就一直呈现强劲的上扬态势，在短短的3个月时间里，价格普遍上涨了50美元/吨，涨幅超过了20％。目前国际液氨市场的价格为：离岸价：尤日内200—228美元/吨，比3月中旬上涨了5—10美元/吨。加勒比海255—259美元/吨；中东225—227美元/吨；欧洲225—230美元/吨；北非216—221美元/吨；与3月中旬相比，价格无变化。到岸价：美国海湾302美元/吨，比3月中旬下跌了5美元/吨。坦帕283美元/吨；北非250—260美元/吨；印度252—256美元/吨；东南亚240—270美元/吨；与3月中旬相比，价格无变化。从今年国际液氨市场价格可以看出，最近液氨价格基本稳定在240~300美元。2.4.2国内液氨市场价格今年一季度国内液氨出厂价：镇海炼化2100元（每吨，人民币，下同），吉林石化1850，盘锦石化2300，大庆石化2400。2.4.3合成氨价格确定本工程是为开磷集团大磷肥装置的配套工程，其主产品合成氨全部用于开磷集团的磷肥生产。贵州开磷集团及国内最大的磷肥企业宏福实业近年合成氨供应来源及价格如下表：单位：元/吨表2-3-2供应厂家年份出厂价运费合计备注都匀氮肥厂2001130025015502002130025015502003144025016902004年1至6月18702502120遵义氮肥厂20011585801665200216108016902004年1至6月1880包干到厂价2—8 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版重庆江北化肥厂2001.11754501625叙永金虹化肥厂20031850包干到厂价贵州全江安化20042000包干到厂价贵州全江凯化20041965包干到厂价贵化200519801272100以上铁运宏福到厂价目前国内合成氨价格呈上涨趋势，由于地区不同，生产规模不同，生产管理水平不同，生产合成氨原料多样，高低价差在200～400元／吨左右，国内合成氨价格在物价部门公布的最高限价范围内浮动。根据当前和预测的市场情况，预计本项目建成后，液氨出厂后到达用户的含税价(用专用管道运输)按2100元/吨作为评价价格是可靠的。2—8 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版3产品方案及生产规模3.1产品方案的选择与比较单位产品投入产出比的高低：众所周之，生产规模越大，其投入产出比率（总投资/总产品）越低，因此建设规模达到日产氨1000吨以上是最佳经济规模。但是随着生产规模的扩大，一次投资也高，这与投资者的贷款融资能力紧密相关。由于本项目是为开磷配套合成氨，其生产能力由磷肥的需求量决定，一期生产30万吨无法满足需求，60万吨对磷肥需求过剩，加之，西洋肥业年产50万吨磷铵项目今年已经在XXXX县开工建设，二期配套需要大量液氨。因此，Ⅰ期50万吨/年合成氨的生产能力，不仅可以满足开磷集团2007年42万吨合成氨的需求量，远期还可以保证240万吨磷铵52万吨液氨的需要，多余液氨有很好的市场前景，是合适的建设规模。3.2产品方案为开磷240万吨/年磷铵配套50万吨合成氨。最终能力达到60万吨醇氨。空分装置副产液氩、液氧。3.3产品生产规模及操作时间1）生产规模：公称能力年产合成氨50万吨。2）操作时间：330天3.4产品的质量指标3.4.1氨产品质量标准和指标：产品符合国内标准。性质指标备注优等品一级品合格品1、氨（NH3），%，≥99.999.899.62、水份（H2O），%，≤0.1——3、油，ppm，≤5(重量法)5—本项目氨中间产品质量要求符合一级标准。3.4.2副产品本项目合成氨生产过程中回收副产硫磺和纯气体：氧气（O2）、氩气（Ar）。3—1 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4技术方案XXXX合成氨项目最初基于贵州无烟块煤储量丰富、价格便宜、块煤与无烟粉煤市场价格相差不大，同时能消化掉能化公司富余的块煤情况下，认为高端技术的投资效益优势得不到应有发挥，从技术层面上，采用了投资相对较低的环境保护较好的折衷的消化块煤的技术路线作为项目立项的主导技术路线。富氧连续气化技术由于投资相对低廉、环境保护方面的进步成为推荐技术方案。最近，由于国家大力整治小煤窑和国家经济发展和能源重化工业的强力拉动，贵州省无烟煤价格随着需求的增加正在节节上扬；加之，贵州西部煤炭出省通道逐渐通畅，通过泸州走水运的路径已经打通，通过高速运往广西、湖南、湖北已经非常便捷。目前块煤市场供不应求，质量下降，价格由项目建议书时的260元／吨上升到500元／吨，预计短时间内价格难以降低。贵州无烟粉煤价格一直徘徊在较低的相对稳定的水平上，价格不会有大的上调。根据目前贵州块煤和粉煤价格相差较大情况提出改变原料工艺路线，项目技术方案由使用块煤和富氧连续气化技术改为使用粉煤和粉煤气化技术，是符合事实的，继续沿用原定工艺技术方案中富氧连续气化方式，项目的投资利润率仅8.67％,净现值为负,已经不具有经济可行性，而采用粉煤气化技术，效益会大大改观。因此，本工程选用XXXX能化有限公司生产的无烟粉煤为合成氨原料，采用国内外成熟可靠工艺，技术先进并投资最省，同时保证环保的要求。4.1原料路线和工艺方案的确定本工程合成氨装置以无烟粉煤为原料，依照工艺上要先进、节能，技术要成熟可靠，经济上要合理的原则，生产合成氨50万吨/年，采用的工艺方案如下：（1）煤气化：采用GSP粉煤加压气化工艺。（2）变换：采用中串低变换工艺，节省蒸汽消耗。（5）变换气净化：采用国内专利最先进的低温甲醇洗工艺。（6）合成气的最终精制采用液氮洗工艺。（7）合成气压缩机采用全凝式蒸汽透平驱动的离心式压缩机组，同循环机合二为一。（8）氨合成采用卡萨利合成技术，合成塔为两台。4—2 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版（9）新上一套48000Nm3/h制氧装置，选用国内新型全低压单系列，分子筛净化节能工艺，空压机选用双轴或整体齿轮多级离心式压缩机，全凝式蒸汽透平驱动，可做到节电。并附带液氧液氩装置。（10）生产装置控制全部集中在中央控制室由DCS自动优化调节，以最少的原材料、动力投入，获得最大产出。（11）全厂供水采用原水处理、循环冷却水、脱盐水站、消防水、污水处理及排水一体化，节能节水、环保新技术。4.2全厂工艺物料平衡和消耗定额4.2.1全厂概略工艺流程原料煤经破碎、干燥后用高压氮气送入气化炉，与高压氧气、蒸汽等一起燃烧，生产出含有CO、H2的粗合成气送到变换工段，在变换工段，大部分的CO和水蒸汽反应生成H2和CO2，变换气中的CO2和H2S等酸性气体在低温甲醇洗工段中被脱除，得到的净化气送入液氮洗工段精制，并使合成气中的氢氮比达到3：1，精制气进入合成气压缩机，升压至15.0MPa后送入氨合成系统生产合成氨。4.2.2附全厂方块流程图和物料平衡表4—2 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4.3空分装置4.3.1概述4.3.1.1装置设计规模装置组成与各工序名称。1）本空分装置公称制氧能力为48000m3(标)/h，负荷调节范围75~105%。生产中压氧气、高压氮气作为气化用气；中压氮气作为合成氨配氮用，低压氮作为净化气提用氮气和全厂公用氮气；液氧、液氩作为产品出售；液氮作为备用保安气源和产品出售2）装置组成装置：由空气的过滤和压缩、预冷和纯化系统、冷量制取和空气精馏，氮气压缩、液产品贮罐等工序组成4.3.1.2生产方法、流程特点本装置采用蒸汽透平驱动离心式空气压缩机组、全低压分子筛吸附、增压透平膨胀机制冷、氧、氮双内压缩的工艺流程。采用蒸汽透平驱动离心式氮气压缩机组流程先进、技术成熟、运行安全可靠、操作方便、能耗低。装置主要技术性能：1）装置启动时间～36小时(从膨胀机启动到氧气纯度符合合同要求)2）装置加温解冻时间～36小时3）装置运行周期二年以上(二次大加温时间间隔)4.3.2原材料、产品及吸附剂主要技术规格4.3.2.1原材料技术规格空分装置以大气空气为原料，空气中不含重尘和油，大气质量要求如下：表4-2-1名称最大含量（ppmv）CO2400CH45C2H40.1C2H60.1C3H80.054—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版C2H20.3C3H60.2C4+1CO1H21NH31NOX(NO+NO2)0.1N2O0.32H2S0.1Cl20.1FClHC1SO2+SO31HCl1NO214.3.2.2吸附剂技术规格表4-2-2序号名称规格(型号、尺寸)控制组分名称标准备注1分子筛吸附剂13-APG/φ3~φ5Al2O34—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4.3.2.3产品及副产品产量及技术规格表4-2-3产品流量Nm3/h纯度%V装置出口压力MPa(G)温度℃备注氧气4700099.64.837内压液氧100099.6液氮50099.99O2<2ppm液氩1200O2<1ppmN2<2ppm高压氮气1500099.996.040内压中压氮气2700099.993.840氮压机中压氮气300099.992.540氮压机低压氮气1600099.990.640氮压机装置空气2000露点：<-40℃0.520注：液产品为折合气态量。4.3.4工艺流程简述4.3.4.1压缩、预冷和纯化系统从入口空气过滤器出来的空气被去除了尘埃和其他机械杂质后，经过空气压缩机压缩至约0.63MPa(A)进入进入空气冷却塔，在其中被水冷却和洗涤。空气冷却塔采用循环水和经水冷塔及氨冷器冷却过的低温水冷却，空气冷却塔顶部设有游离水分离装置和独特的防液泛装置，以防止工艺空气中游离水份带出。出空气预冷系统的工艺空气进入用来吸附除去水份、二氧化碳、碳氢化合物的空气纯化系统，纯化系统中的吸附器由两台容器组成；吸附容器采用立式内绝热轴-径层床结构，当一台运行时，另一台则由来自冷箱中的污氮通过蒸汽加热器加热后进行再生。在分子筛吸附器之后抽出一股空气作为全厂仪表空气送到全厂管网。4.3.4.2分馏塔系统4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版（1）空气精馏净化后的空气主气流直接进入冷箱，这部分气体先在主换热器与从分馏塔上塔即低压精馏塔出来的气态产品进行对流热交换而冷却至接近于露点，然后进入分馏塔下塔即中压精馏塔底部作首次分离。另一部分净化空气送入空气增压机，从空气增压机中部抽出一股的空气进入增压透平膨胀机组的增压机，增压至后进入冷箱，在主换热器中冷却，然后经增压透平膨胀机组的膨胀机膨胀至0.5MPa(G)后与主气流一起进入分馏塔的中压精馏塔。空气增压机最终出口的中压空气，经空气增压机后冷器冷却后进入冷箱的中压主换热器冷却，冷却后的空气经一膨胀阀的膨胀后液体大部分进入中压精馏塔中部作为回流液，另一部分减压后进入低压精馏塔中部作为回流液。这股中压空气在中压主换热器中与精馏塔出来的高压液氧换热，使液氧气化成气体产品。空气在分馏塔的中压精馏塔中，上升气体和下降液体接触传质后上升气中氮的含量升高。所需回流液来自中压精馏塔顶部的主冷凝蒸发器，在此低压精馏塔底部的液氧蒸发，中压精馏塔顶部的氮气冷凝得到液氮。从上到下，中压精馏塔产出如下产品：·纯液氮产品及回流液·低纯氮回流液·含38%~40%氧的“富氧液空”低纯氮回流液在过冷器中过冷后，用作低压精馏塔中上部的回流液。富氧液空在过冷器中被过冷后送入上塔即低压精馏塔中下部参与精馏。中压精馏塔塔顶部的液氮则一部分作为中压精馏塔回流液，其余部分在过冷器中过冷后分为几部分：一部分送入低压精馏塔塔顶作回流液；一部分经液氮泵加压进入主换热器复热后（6.0MPa(G)），作为产品送出界区使用；一部分进入液氮储罐，作为产品送出界区；过冷器的冷源为来自低压精馏塔的纯氮气和污氮气。低压精馏塔产生如下产品：·底部产生液氧·中上部产生污氮4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版·顶部产生纯氮气从低压精馏塔的底部抽出液氧。大部分液氧通过高压液氧泵增压至4.8MPa(G)后进入中压主换热器，在其中被气化并复热至大气温度作为产品高压氧气送出。另一部分经过冷器过冷后进入液氧贮罐，然后由液氧产品泵加压后送出。低压精馏塔顶部产生纯氮气，送到氮压机分别压到0.6MPa(G)、2.5MPa(G)3.8MPa(G)送到用户。低压精馏塔中上部的污氮进入过冷器以过冷来自中压精馏塔的液体，然后进入低压主换热器复热，然后分成两路，其中一路用于对空气纯化器中的分子筛进行再生，另一股进入水冷塔用于冷冻水的降温。低压精馏塔顶部得到高纯度常压氮气。该气氮送入过冷器以过冷来自中压精馏塔的液体，然后部分去送管网；其余部分进入水冷塔或放空。为了提取氩，从低压精馏塔中部抽出的氩馏分送入粗氩塔，以除去氧气成份。该塔的回流液由粗氩塔冷凝器中的液态富氧空气蒸发而产生，该富氧空气来自中压精馏塔塔底，并在过冷器中过冷。粗氩流进入精氩塔分离除去氮成份，塔底的产品液氩进入液氩贮罐，再由液氩泵加压后送出。液氩贮罐中蒸发的氩气送回冷箱，经蒸发氩再冷凝器冷凝后与产品液氩一起返回贮罐。精氩塔底部的蒸发热量由精氩塔蒸发器冷凝来自中压精馏塔（的少量中压氮气而产生。冷凝下的液氮进入低压精馏塔塔顶作回流液。精氩塔冷凝器的冷量由来自中压精馏塔的液氮经过冷器过冷后的部分液氮在精氩塔冷凝器中蒸发获得。产生的纯氮气与低压精馏塔中上部出来的污氮混合后进入过冷器。（2）冷量的制取装置所需的大部分冷量由透平膨胀机和压缩空气节流膨胀所提供。从空气纯化系统来的部分空气，进入增压透平膨胀机增压端增压冷却后，进入冷箱内的液氧换热器，冷却至一定温度后进入透平膨胀机。这股膨胀空气经膨胀机膨胀制冷后进入下塔，参与精馏。4.3.5主要设备的选择1）空气冷却塔、水冷却塔4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版采用填料塔，压降低、能耗低、传热和传质效果好。操作弹性范围大，对水质的适应能力强。与筛板塔相比可大大地缩小塔径、减小占地面积。2）纯化器采用双层床结构，下层装填活性氧化铝，上层装填分子筛。3）膨胀机（1）增压透平膨胀机组由主机和供油系统两个撬装块组成。（2）膨胀机和增压机采用NREC设计软件进行设计和分析，使其效率达到最佳设计值，气动性能和流场分布更加合理。4）分馏塔（1）下塔结构采用了对流式筛板塔，具有有效流通面积大，精馏效果好的特点。（2）上塔采用填料塔结构，具有阻力小，空压机排压低，节能。（3）主换热器采用了大截面真空钎焊的铝制板翅式换热器。（4）采用氧气内压缩，另有部分液氧产品从主冷抽出，可使主冷中的液氧抽出量增加,充分防止碳氢化合物在主冷中积聚,更好地保证空分装置的安全运行。5）空气压缩机空气压缩机是本装置的关键设备，该压缩机采用单台单轴型多级离心式压缩机，带进口可调导叶，由蒸汽透平驱动。该压缩机具有等温效率高，可靠性高，转子稳定性好，可操作范围宽，制造方便，成本低等优点。6）氮气压缩机氮气压缩机是本装置的关键设备，该压缩机采用单台单轴型多级离心式压缩机，带进口可调导叶，由蒸汽透平驱动。4.4气化4.4.1气化工艺方案的确定4.4.1.1气化工艺技术简介气化工艺一般分为三种类型：移动床（有时也被称为固定床），流化床和气流床。1）移动床气化炉是最老的气化炉，它很长时间在煤气化工艺中占主要地位。移动床气化炉中的氧化剂与煤的流动方向相反，通过由煤变为焦油，再到灰等一系列反应区。当空气被作为氧化剂时，温度通常不会超过灰熔点，而纯氧气流床气化炉既可以是干灰也可以是熔渣。由于合成气出口温度（400-500℃）相对较低，粗合成气中通常会有液态碳氢化合物。富养气化的特点是投资少，操作简单，在中型氮肥厂中具有丰富的操作经验，是国家重点推荐的中氮厂造气技术。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版由于国家大力整治小煤窑和国家经济发展和重化工业的强力拉动，贵州省无烟煤价格随着需求的增加正在节节上扬。加之，贵州西部煤炭出省通道逐渐通畅，通过泸州走水运的路径已经打通，通过高速运往广西、湖南、湖北已经非常便捷，无烟块煤价格几年来一直在上涨。目前已经涨到500元/吨，使合成氨成本大幅上升，项目的技经评价指标比项目建议书时下降很多，继续沿用原定工艺技术方案中富氧连续气化方式，项目的投资利润率仅8.67％,净现值为负,已经不具有经济可行性，所以可研报告决定不采用富氧气化工艺。2）流化床气化炉采用粉碎了的煤作为原料，用氧化剂（氧气或空气）来进行床体流化，其温度保持在1000℃以下，以预防灰熔化后与炉床里的物质发生结聚。氧化剂的有限流量意味着大多数煤粒不会充分燃烧，而是收缩成碳素粒，被合成气带出气化炉。这就需要大量的碳素粒循环，或被传送到分离燃烧室中燃烧。在我国具有典型代表的有：恩德煤气化技术：恩德粉煤常压气化技术是在德国温克勒粉煤常压气化技术的基础上改进发展形成的。在我国已有成功的工业生产运行装置。中科院山西煤化所也开发了先进的灰熔聚流化床粉煤气化，并实现了工业化装置生产。3）BGL加压熔渣气化炉是固定床和气流床相结合的工艺，其操作工艺和炉体结构与鲁奇炉相似，主要差别在于炉底排渣部分，通过调节供入燃烧区蒸汽和氧气的量来控制燃烧区的温度，以实现液态排渣。气化蒸汽消耗量与鲁奇炉相比大大降低，同时提高了气化温度，减少了气化产生的废水量，减轻了环境保护负担。当使用煤的灰熔点较高时，则可以加入一定助熔剂，以确保灰渣流动性，使它能顺利的从灰渣流到淬冷器中，被水淬冷成为粒状烧结物，然后通过过灰渣的闭锁斗排出气化炉。4）气流床气化炉属第三代先进的煤气化技术，是最清洁，也是效率最高的煤气化类型。粉煤在1200-1700℃时被氧化，高温保证了煤的完全气化，煤中的矿物质成为熔渣后离开气化炉。气流床所使用的煤种要比移动床和流化床的范围更广泛。使用氧气可以使气化更有效，并可避免合成气被氮气稀释，合成气的热值也高于空气氧化炉所产生的合成气的热值。目前以煤为原料生产合成气的气流床气化工艺具有典型代表的有：德士古(TGP)水煤浆加压气化工艺；4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版新型对置式多喷嘴水煤浆加压气化；壳牌（SHELL）干粉煤加压气化工艺（SCGP）；德国未来能源公司的GSP干粉煤加压气化工艺；国内的多喷嘴对置粉煤加压气化技术；4.4.1.2先进的煤气化技术的工艺特点1）德士古(TGP)水煤浆加压气化：水煤浆气化可列为第三代煤气化技术。该工艺采用水煤浆进料，制成60～65%浓度的水煤浆，在气流床中加压气化，水煤浆和氧气在高温高压下反应生成合成气，液态排渣。使用气化压力在2.7～6.5MPa,气化温度在1300～1400℃，CO+H2达到80%。气化过程对环境污染影响较小。煤种适应性广年轻烟煤，粉煤皆可作原料，除褐煤、泥煤及热值低于22940kJ/kg煤以外，灰融点要求不超过1350℃（否则必须添加助熔剂），煤可磨性和成浆性好，制得煤浆浓度要高于60%为宜。德士古水煤浆气化在上世纪80年代投入工业生产，中国已在渭河、鲁南、上海焦化、淮南、黑龙江浩良河化肥厂中石化金陵化肥等引进该技术。由于本工程是采用的煤质（白煤）灰熔点较高，成浆性差，不能作为德士古水煤浆加压气化的原料。因此本项目不宜采用水煤浆加压气化技术。2）新型（对置式多喷嘴）水煤浆加压气化技术也是最先进煤气化技术之一。是在德士古水煤浆加压气化法的基础上发展起来。该项目是被科技部列入了“九五”国家重点科技攻关项目，由华东理工大学、原鲁南化肥厂（水煤浆工程国家中心的依托单位）、XXXX化学工程公司共同承担开发完成。新型（对置式多喷嘴）水煤浆加压气化技术在2004年11月在德州投入工业生产；由于和德士古水煤浆加压气化相同的原因，本项目不宜采用此技术。3）壳牌干粉煤加压气化工艺(SCGP)壳牌干粉煤气化是Shell公司开发的具有特色的第三代煤气化工艺，于1972年开始在壳牌公司阿姆斯特丹研究院（KSLA）进行煤气化研究，1976年应用于一台6t/d煤气化炉，1978年第一套中试装置在德国汉堡郊区哈尔堡炼油厂建成并投入运行日处理煤量150吨，1987年在美国休斯顿迪尔·帕克炼油厂建成日投煤量250～400吨的示范装置投产称作SCGP－1示范装置。1993年在荷兰的德姆克勒(Demkolec)4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版电厂建成投煤量2000吨/日的大型煤气化装置，用于联合循环发电，称作SCGP工业生产装置。装置开工率最高达73%。该套装置的成功投运表明SCGP气化技术是先进可行的。（1）SCGP煤气化工艺过程Shell粉煤气化工序由以下主要单元组成：①磨煤及干燥、②煤加压及进煤、③气化及合成气冷却、④除渣、⑤除灰、⑥洗涤、⑦废水汽提及澄清、⑧气化公用工程系统等。（2）SCGP气化炉SHELL气化炉为立式圆筒形气化炉，炉膛周围安装有由沸水冷却管组成的膜式水冷壁，其内壁衬有耐热涂层，气化时熔融灰渣在水冷壁内壁涂层上形成液膜，沿壁顺流而下进行分离，采用以渣抗渣的防腐办法，基本解决了高温耐火材料损坏严重和检修频繁的难题。水冷壁与简体外壳之间留有环形空间，便于输入集水管和输出集汽管的布置，便于水冷壁的检查和维修；环形空间内充满250~300℃温度的有压合成气。炉体设有对称的四个煤粉烧嘴，烧嘴使用寿命保证期为一年，美国休斯顿示范厂烧嘴使用寿命据说已达9500h以上。（3）SCGP技术的特点①适合于气化原料煤的范围较宽采用高温加压干粉煤气流床SCGP气化方法，拓宽了适应制取合成气原料煤的煤种，如褐煤、烟煤、无烟煤等各种煤均可使用，对煤的性质如：粒度、结焦性、灰分、水分、硫分、氧分等含量均不敏感。②成功地设计了膜式水冷壁气化炉采用水冷壁气化炉，基本消除了频繁检修、更换炉内耐火衬里和耗费昂贵的弊端。同时单炉产气能力大，具有高效、大型化和长周期运行的显著特点。③SCGP技术具有较高的热效率煤炭利用率高，碳转化率可达99％，其原料煤能量回收率高，80％~83％以合成气形式回收(即冷煤气效率)，14％~16％以蒸汽形式回收。④环境质量高SCGP气化工艺，壳牌公司称它为“洁净煤”工艺，其生产的合成气是含甲烷量很低的高洁净合成气。在煤气化过程中，煤粉制备采用密闭系统，无粉尘排放；煤中灰分在气化炉排出时被转化为玻璃体颗粒，可作为道路建筑材料，不污染环境；合成气水洗排放液经汽提冷却后循环使用，汽提逐出的H2S4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版气体送硫回收装置。3）德国未来能源公司的GSP干粉煤加压气化工艺未来能源公司位于德国来比锡附近的弗来堡市（Freibarg），原为东德黑水泵煤气联合企业弗来堡燃料研究所。1980年建成两套粉煤加压气化装置：W100（处理煤量100－250kg/h），W500（处理煤量5－25t/h），1983年12月又建成一套大型粉煤加压气化装置，W30处理煤量30t/h称为GSP工艺。2004年从巴高克电力公司分离出来，并由瑞士SH公司收购以东德煤炭工业学院为依托加强开发煤的气化技术。公司1956年成立以来，最初开发固定床气化技术，70年代末开始流化床的研究工作，原料煤主要是含硫的褐煤。（1）GSP干粉煤加压气化工艺流程GSP气化工艺流程由①磨煤及干燥、②煤加压及进煤、③煤气化及合成气激冷、④渣水处理等几个工序组成。GSP气化工艺的磨煤及干燥、煤加压及进煤工序和SCGP工艺相同；渣水处理工序和TGP水煤浆加压气化工艺相同；煤气化工序也和TGP工艺相似，不同之处在于它独特的气化炉设计。（2）GSP气化炉GSP气化炉为圆柱形结构（见右图），粉煤、蒸汽和氧气从炉顶喷嘴进入气化炉反应室，气化炉内周围装有水冷壁管，水压高于反应室压力。冷却盘管内侧装有密集的销钉，用以固定碳化硅涂层，涂层厚度约20mm。耐火涂层用水冷却，其表面温度低于液渣的流动温度，形成渣膜可以保护耐火层。GSP水冷壁气化炉的特点：·环模水冷壁·无耐火砖4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版·盘管内有温度达285℃冷却水·内涂薄耐火材料层·随着水冷壁降温，灰渣会固化在炉壁上，渣厚约5.5mm·该技术可以将炉壁温度控制在500度以下·可以有效地延长气化炉寿命（寿命在10年以上）（如果使用耐火砖，那么每隔12到20个月就需要更换一次）（3）GSP流化床煤气化工艺技术特点：·能高效生产富氢和一氧化碳的合成气，甲烷含量少，热值高·燃料可完全气化，不生成冷凝副产品，气体不含焦油、酚等污染物·液态排渣，熔融淬冷成透明状，硬度大对环境无污染·能气化劣质褐煤，也可气化硬煤和焦煤，煤种适应范围广·煤气化碳转化率高于99％·可处理高Cl-的物料，原料适应性强·水管冷壁型气化炉，寿命长，维修工作量小·新型水冷气化喷咀，寿命长，效率高·流体上进下出，单喷咀，工艺有水冷激型、废锅型、混合型流程4）多喷嘴对置粉煤加压气化技术多喷嘴对置粉煤加压气化技术是在新型多喷嘴对置气化炉中试装置的基础上开发的，是对新型气化炉攻关成果的拓展和延伸。由鲁南化肥厂、华东理工大学、XXXX化学工程公司共同承担的《日投料30吨能力粉煤加压气化炉工业中试装置》项目，2001年11月被科技部列入了“十五”国家重点科技攻关项目。该项目已于2003年3月完成工程设计，2004年10月在鲁化建成并一次投料成功。于2004年12月6~8日，通过由科技部组织的国家72小时考核。装置运行良好，各项主要技术指标达到和超过设计要求。于2005年2月1日，通过由科技部组织的国家项目验收。项目试验的成功，可望使我国在煤化工气化整体技术水平处于国际先进水平，气化炉结构及工艺效果处于国际领先水平。考虑到该工艺目前还没有工业化装置，从日投煤30吨扩大到1000~2000吨的装置存在一定的风险，4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版而且关键缺陷是气化炉燃烧室采用耐火砖，而不是水冷壁，耐火砖使用寿命短，生产成本高，效益低。要在贵州使用鲁化干煤粉气化技术，必须解决水冷壁问题，但目前鲁化还没有开展此项工作，我们认为在贵州使用鲁化干煤粉气化技术在时间衔接上存在问题，是不太合适的。所以暂不推荐此工艺。5）BGL熔渣气化技术的特点·与其它氧气为主的气化技术相比，BGL气化炉耗氧量较低。·灰渣是质地紧密的固体物质，封存了微量元素。灰渣无害并具非浸溶性，适于作建筑材料。·气化过程中无飞灰产生。·气体成分中CO2含量低。·气化炉可快速开车、停车。·在气化炉底部的高温区炉壁被一层固体灰渣所保护。·煤中90％以上的能量被转化成可利用的煤气。·BGL气化技术对煤种适应性宽，不但在燃用劣质煤方面具有较大优势，还可以气化焦油、工业垃圾等。·煤料床顶部的气化温度一般为450℃，可以不用要昂贵的热回收设备，但气体中甲烷含量较高，并含有焦油，增加了后续工段气体处理的负荷和投资。·原煤可被气化，对煤的粒度要求不高，5～50mm的煤都可采用。4.4.1.3气化工艺技术选择综上所述，适合本工程选用的气化技术有SCGP、GSP和BGL三种工艺，技术和经济性比较如下①SCGP干粉煤气化只能采用废锅流程，气化炉和废锅系统结构复杂，制造要求高，制造难度大；合成气冷却需要循环气压缩机输送循环合成气和合成气换热来完成，因此，其投资比同样生产规模的GSP气化激冷流程高出40%以上。操作和维修费用大，生产成本也高。合成气中CO高达60%，而水气比只有0.15，必须同时补加其副产蒸汽的85%才能满足变换的需要。②BGL工艺虽然具有氧耗低、煤的适应性好、投资省的优点，但因为气化温度低，气体中含甲烷、焦油等在后续工段难以处理的物质，无疑将增加后续工段的消耗和投资。BGL4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版气化过程中产生的废水成分较为复杂，一般含有焦油、酚、氨、尘等多种物质。它们在水中的含量都较高，虽然煤种不同，各种成分的含量也不尽相同，但这种废水用常用的生化、过滤、反渗透等方法不能直接处理，都必须首先将水种的油、尘、酚、氨等进行分离、回收，流程复杂，投资高，很难达到国家污水排放标准。建在黄河上游的兰州煤气厂，采用鲁奇碎煤加压气化技术，因污水处理不能达标，国家已经下令关闭。XXXX水资源丰富，河水流入下游河流，如果不能解决污水处理问题，本项目环评可能将无法通过。同时BGL工艺有求煤的粒度为5～50mm，原料煤中<5mm的煤粉无法使用。原料煤块煤的进价比粉煤的价格高200元/吨，相当于吨氨成本增加了250元左右，尽管投资稍低，但总体效益并不理想。③GSP采用激冷流程，其气体被水蒸汽饱和，水气比约为1.1~1.3，足以满足变换反应对水蒸汽的需要，且流程设置按耐硫中串低比较顺畅。气化温度高，所有的有机成分几乎完全被分解，并且不会有新的化合物生成，灰渣和废水中都不会存在对环境有较大危害的物质。SCGP、GSP、BGL及富氧气化工艺生产合成氨经济性比较气化方法指标BGLSCGPGSP富氧气化总投资15.38825.519.9115.53生产规模（万吨/年）40505040原料煤消耗（万吨/年）50.6462.471.9461.6燃料煤消耗（万吨/年）38.1639.232.3029.64总用电负荷（万kWH）0488757385485总用水量（万吨/年）633.6880880905环保性能一般好好一般技术成熟程度一般较好较好好吨氨完全成本（元/吨）1360.7120010991420项目内部收益率（税前%）11.8315.6920.3710.53净现值（税后，万元）370412071555963.78－15362项目年利润（万元）231503048533121.8513793项目年净利润（万元）1740620425245919514投资回收期（税后，年）8.438.256.449.03注：上表中BGL、富氧气化原料块煤灰份按15％考虑，SCGP、GSP所用原料粉煤灰份分别按15％和30％考虑。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版综上所述，本项目首推GSP激冷流程粉煤加压气化技术，可以从根本上降低生产成本，增强了企业的竞争力。4.4.2气化工艺流程叙述4.4.2.1磨煤及干燥合格粒度的原料煤用胶带输送机由原料煤堆场送入原料煤储仓。原料煤经过计量给料机加入磨煤机中，进行磨煤加工生产煤粉。磨煤机采用的是中速磨，在磨煤的同时向磨煤机内吹入由惰性气体加热器（热风炉）加热的气体，对煤进行干燥。惰性气体加热器的燃料主要是由液氮洗排出的弛放气，不足部分由粗合成气补充。磨煤机磨出煤粉由热风携带经磨煤机的旋转分离器，将合格的煤粉送出，再通过布袋除尘器将煤粉与气体分离，煤粉经旋转下料阀、螺旋输送机输送到煤粉储斗。分离后的惰性气体再由循环风机吹入惰性气体加热器循环使用。原料煤储斗设有除尘用的风机和布袋除尘器，用于防止煤粉尘飞扬。惰性气体加热器配有助燃风机。4.4.2.2煤加压及给料来自磨煤及干燥单元的粉煤进入粉煤储仓，同时由粉煤过滤器过滤下的煤粉也进入粉煤储仓。粉煤经煤粉发送罐送入煤粉锁斗，一旦此过程完成，后者即与所有低压设备隔绝。煤粉锁斗与煤粉给料仓之间的平衡阀门打开后，高压氮气进入煤粉锁斗加压直至压力与煤粉给料仓相同。粉煤进入煤粉给料仓后，煤粉锁斗开始卸压并重新进料，周而复始。4.4.2.3煤粉气化来自煤粉给料仓的粉煤用中压氮气通过加料器送入气化炉粉煤烧嘴。中压过热蒸汽进入氧气/蒸汽混合器与来自空分的纯氧混合后也进入粉煤烧嘴。氧/蒸汽比保持恒定，而氧/煤比则根据合成气产量及其组份（CO2和CH4）含量进行调节。粉煤、氧气和蒸汽混合物由粉煤烧嘴喷入气化炉内进行燃烧反应。反应后的高温合成气（~1350℃）在气化炉激冷室被激冷至约216℃后进入下工序。高温气化使煤中所含灰份成熔融状并流到气化炉下部激冷室中，由于激冷迅速分解成灰渣小颗粒，然后灰渣颗粒随水进入渣收集罐中。灰水由循环泵输送，经水力旋流器和冷却器循环回到激冷室，并将熔渣的热量带走。渣由收集罐进入排渣罐，在此过程中，水通过灰水泵循环回到收集罐中，同时部分高压新鲜水将补充到系统。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版当所有的渣进入排渣罐后，排渣罐即与收集罐隔绝并开始卸压，然后将渣全部倒入渣池，由洗涤水储罐出来的低压灰水对排渣罐进行冲洗，当冲洗和重新注水完成后，用中压氮气进行加压，然后与收集罐重新连通。渣池中的渣由链式捞渣机捞出并经渣输送带送往渣场。渣池中含细微颗粒的灰水通过渣水排放泵输送至渣水处理的真空闪蒸罐中。4.4.2.4渣水处理合成气通过两级文丘里洗涤器洗除去灰分，经带有高效除雾器的分离器除水后，送变换装置。文丘里洗涤器出来的黑水经过高压闪蒸和真空闪蒸，分离出其中溶解的合成气，最后进到澄清槽澄清。高压闪蒸罐顶出来的闪蒸气经过灰水加热器、脱盐水加热器塔顶冷凝器分离出酸性气送火炬燃烧放空。澄清槽上部清水为灰水，灰水溢流到灰水槽。澄清槽底部渣水通过底流泵送到压滤机分离出细渣和滤液，滤液自流到滤液受槽，滤液再从滤液受槽和灰水槽来的灰水一起经过废水冷却器冷却之后送污水处理场。4.4.3主要设备的确定气化装置的操作工况和工艺介质对设备结构和材质具有较高的要求，在结构上不但要有足够的强度，还必须考虑防腐、耐磨蚀性，材料采用的是国内生产的碳钢、低合金钢及不锈钢00Cr17Ni14Mo2（316L）。1）磨煤机根据国内发电厂制备煤粉的经验，初选国内生产的辊盘式中速棒磨机2台，处理能力75t/h。煤磨机内衬耐磨橡胶板以降低噪音。磨煤机的最终选型及详细规格待做不同煤种的磨煤试验后再研究决定。2）气化炉气化炉参数如下：壳体内径：φ2460mm气化炉为GSP专利设备，有专利商供应。3）锁斗锁斗是为气化炉提供高压煤粉的主要设备之一，根据锁斗功用的特点，本装置锁斗内部承压0→6.0MPa为交换规律进行的循环应力，本设备需按应力分析及疲劳寿命分析设计。此设备为专利设备，专利商要求由专利商供货。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4.5变换4.5.1概述变换工段的主要任务是将气化送来的水煤气中的CO经变换反应得到合成氨生产需要的H2，并根据不同的温度范围产生不同等级的蒸汽进行工艺余热回收。4.5.2工艺技术路线选择由于本工程的气化采用GSP气化工艺，水煤气中的CO含量较高（V%：59～65%），且水/干气比较高（1.1～1.3），采用传统的一段变换炉无法控制变换炉的出口温度，极易出现“飞温”现象，给选择变换炉设备材料带来困难。为克服上述问题，本流程选用中-中-低、中变分气（激冷液）激冷变换流程。由气化来的水煤气经煤气水分离器分离夹带的水后，水煤气分两股：第一股经中温换热器升温后进入第一中温变换炉AB（并连操作，采用轴径向变换炉，该炉型气体分布均匀，催化剂装填量少，并可降低压力降），变换气在中温换热器内和第一股水煤气换热后与第二股水煤气一起进入激冷器，调至合适温度进入第二中温变换炉进行变换反应。而后经蒸汽过热器、中压废热锅炉、锅炉给水加热器调节进入低压变换炉的变换气温度，使出低压废热锅炉的变换气最终控制CO含量为0.4%（mol干基）。4.5.3本装置三废治理及环境保护措施变换工段排出的不凝气来自气提气冷凝分离器顶部，送入气化火炬焚烧。冷凝液废水来自气提气冷凝分离器底部，含有一定量的NH3，送污水处理装置处理后达标排放。变换炉的催化剂需要每三年更换一次，送制造厂处理。4.5.4催化剂、吸附剂、化学品技术规格序号名称规格(型号、尺寸)控制组分名称标准备注1耐硫变换催化剂φ3.7～4.0×8～14mmMoO3:8.0±1.0%CoO:1.8±0.2%比重0.8~0.854—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4.5.5装置危险性物料主要物性序号物料名称分子量熔点沸点闪点燃点爆炸极限(V%)毒性程度火险分类爆炸级组国家卫生标准备注上限下限1水煤气2072.68.28中度甲类dⅡCT3CO≤30mg/m32变换气21.670.97.60中度甲类dⅡCT34.5.6工艺流程简述从气化工段来的水煤气（3.8MPa（A）、216℃）进入本工段第一水分离器（V1）。分离出冷凝液后的水煤气分为两股：第一股气经中温换热器E1换热至250℃后进入第一中温变换炉R1A/B（两台变换炉可单独操作，亦可并连操作，炉型为轴径向式），出第一变换炉A/B的变换气在中温换热器E1内与第一股水煤气进行换热，温度降至387℃，与第二股水煤气混合并喷入激冷液，温度调至250℃后进入第二中温变换炉R2，出第二中温变换的变换气进入蒸汽过热器E2，在蒸汽过热器中将来自管网的3.82MPaG的饱和蒸汽及本工段中压废热锅炉E3产生的3.82MPaG的饱和蒸汽一并加热至380℃，然后变换气经中压废热锅炉E3后进入中压锅炉给水加热器E4，温度降至220℃后进入低温变换炉R3，出低温变换炉的变换气中CO含量为0.8%（mol干基）经高压锅炉给水加热器E5将高压锅炉给水加热至148.7℃分离出冷凝液后进入第一低压废热锅炉E6，产生0.6MPaA饱和蒸汽，分离冷凝液后进入第二低压废热锅炉E7，产生0.3MPaA饱和蒸汽，分离冷凝液后依次经脱盐水加热器E8、第三水分离器V5、变换气水冷器E9、第四水分离器V6温度降至40℃后至净化工段。第一、二水分离器分离出的冷凝液一起减压至3.5MPaG送至气化工段。第三、四水分离器（V5、V6）分离出的冷凝液经气提气冷凝分离器（E10）加热后进入气提塔（T1）用低压蒸汽进行气提，气提后的冷凝液经冷凝液加压泵（P3A,B）加压后送入气化，气提气则经气提气冷凝分离器（E10）冷却分离，分离出的冷凝送至污水处理，不凝气则送至气化火炬焚烧。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版第二低压废热锅炉（E7）产生的0.3MPaA饱和蒸汽除本工段气提塔（T1）和脱氧槽（V8）消耗部分外，其余外送。所有废锅的锅炉排污送至排污膨胀槽（V9），用一次水降温后排放。管网来的脱盐水经脱盐水加热器（E8）加热后，除补充脱氧槽用水外送至锅炉房。除氧器用本工段产的低压蒸汽进行除氧，经除氧后的锅炉给水分为两股，第一股经低压锅炉给水泵（P1A,B）加压后送至第一、二低压废热锅炉；第二股经中压锅炉给水泵（P2A,B）加压后，一部分送至合成氨工段，另一部分经中压锅炉给水加热器（E4）加热送至中压废热锅炉（E3）。另设有开工用氮气加热器（F1）和二硫化碳贮槽（V7），并配有开工催化剂升温还原管路。4.6低温甲醇洗4.6.1概述净化工段的主要任务是脱除变换气中的对分子筛干燥和和成催化剂有毒的气体H2S、COS、CO2等。4.6.2工艺方案选择目前，合成氨厂中脱除H2S的方法有改良A.D.A法、栲胶法、G-V法、NHD法，脱除CO2的方法主要有改良热钾碱法，NHD法、MDEA法、低温甲醇洗法（同时脱除H2S）等，但对于GSP粉煤加压气化所生产的水煤气，因为水汽比大、压力高、硫含量高、CO2含量高等特点，可供选择的净化方法主要有以下两种选择：1）低温甲醇洗；2）NHD脱硫脱碳。低温甲醇洗法属于物理吸收，在低温（-50℃~-60℃下），溶剂吸收能力大，溶液循环量小，气体净化度高，再生热耗少，操作费用低，能综合脱除气体中的H2S、COS、CO2，溶液不起泡、不腐蚀，H2S浓缩简单，在原料煤硫含量波动较大的情况下，H2S4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版的浓度也可满足硫回收的要求。上述工艺虽然存在部分设备和工艺管道需要采用低温钢材，需要引进国外的低温材料，所以基建投资高，但其最大优点是溶剂价格便宜，消耗指标和能耗均低于其它净化工艺，在大型合成氨厂中普遍采用。低温甲醇洗的专利技术具有代表性专利商为：国外为林德和鲁奇的技术；国内为大连理工大学的技术，两种技术都为成熟技术，但国外专利费、基础设计费较高，因此，本工程为节省投资选用国内技术。NHD法是中国南化公司研究院等单位开发成功的新技术，属于物理吸收净化技术，该工艺在常温条件下操作，溶剂无毒，饱和蒸汽压低，溶剂损失小，再生热耗低，设备材质大部分为碳钢，取材范围广，价格也便宜，相对低温甲醇洗而言，溶液循环量大，消耗高，另外，NHD溶剂对有机硫的吸收能力差，对高硫煤要增加有机硫水解设备。该工艺的主要优点是投资少，能耗低于除低温甲醇洗以外的其它净化方法。低温甲醇洗和NHD净化方法比较。净化方法单位NHD脱硫脱碳低温甲醇洗生产规模t/dNH34841000原料煤煤净化气H2S<1PPm0.1PPmCO2<0.1%20PPm溶液成份NHDCH3OH再生方法氮气气提或空气气提闪蒸+气提电耗度/tNH3脱S：14.17脱C：59.5合计：73.67合计：25蒸汽t/tNH3脱S：0.32脱C：0合计：0.31水t/tNH3脱S：17.04脱C：0.72合计：17.16合计：8.16冷量0.288GJ/tNH3溶剂消耗kg/tNH3脱S：0.2脱C：0.2合计：0.41总能耗kJ×106/tNH3脱S：1.080脱C：1.034合计：2.1141.44864—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程来讲，从工程规模、工艺先进性、降低能耗等方面考虑，I期50万吨合成氨酸性气脱除采用低温甲醇洗工艺较好。4.6.3本装置三废治理及环境保护措施净化工段排出的二氧化碳气和尾气分别来自CO2气提塔和H2S浓缩塔顶部，主要含有CO2、N2、CO等，H2S含量<25ppm，此两种气体经换热器回收冷量后通过消音器后放空，排放高度70m。废水来自甲醇水分离塔，含有微量甲醇（<2％），送污水处理装置处理后达标排放。4.6.4催化剂、吸附剂、化学品技术规格序号名称规格(型号、尺寸)控制组分名称标准备注1甲醇GB338-924.6.5工艺流程简述来自变换工段的3.6MPa（A），40℃变换气进入本工段，与循环气体混合，并在原料气中注入防止结冰及形成水合物的贫甲醇后，气体经原料气冷却器（E01）与从液氮洗来的净化气、CO2气提塔塔顶出来的二氧化碳气和从H2S浓缩塔出来的尾气换热降温，经水分离器（V01）分离出冷凝的甲醇、水混合物后，原料气从底部进入甲醇洗涤塔（T01），与自上而下的贫甲醇逆流接触，脱除气体中的CO2、H2S和COS，塔顶出来的净化气去液氮洗工段。从水分离器（V01）分离出的甲醇、水混合物经甲醇水分离塔给料加热器（E16）加热后进入甲醇水分离塔（T05）中上部。在甲醇洗涤塔(T01)上部，用来自热再生工段温度较低的贫甲醇液脱除CO2，在甲醇洗涤塔（T01）底部对H2S、COS进行吸收，CO2吸收的熔解热部分通过去下塔的甲醇带走，再通过循环甲醇冷却器（E06）用来自H2S浓缩塔（T03）的冷甲醇液冷却循环甲醇及通过3＃甲醇急冷器（E05）用冷冻剂冷却循环甲醇，带走部分热量。由于CO2在甲醇中的溶解度比H2S在甲醇中的溶解度低，送入甲醇洗涤塔中CO2脱除段的甲醇流量要比送入H2S脱除段的要大。甲醇洗涤塔（T01）CO2脱除段中多余的甲醇从塔的中部抽出。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版甲醇洗涤塔（T01）底部富含H2S甲醇通过甲醇换热器（E07）和1＃甲醇急冷器（E03）分别被温度较低的甲醇和冷冻剂液氨冷却。经过冷却，这部分甲醇减压膨胀后压进入１＃循环气闪蒸罐（V02）回收闪蒸出来的H2。来自１＃循环气闪蒸罐（V02）的闪蒸气经循环气压缩机（C01）压缩，经压缩机后冷却器冷却，在进入原料气冷却器之前并入上游变换气中。来自甲醇洗涤塔（T01）的富含CO2甲醇与上述过程一样，先经甲醇换热器（E07）和2＃甲醇急冷器（E04），分别被来自CO2气提塔给料泵（P02A,B）的甲醇和冷冻剂液氨冷却，减压膨胀后进入2＃循环气闪蒸罐（V03），闪蒸后的闪蒸气再经１＃循环气闪蒸罐（V02）由循环气压缩机（C01）压缩。循环气压缩机（C01）同时压缩来自液氮洗工段的闪蒸气以提高Ｈ2回收量。来自２＃循环气闪蒸罐（V03）的富含CO2的甲醇先膨胀进入CO2气提塔顶，在CO2气提塔（T02）中，富含CO2甲醇液膨胀后产生无硫CO2气体，经原料气冷却器（E01）回收冷量后与来自H2S浓缩塔（T03）的尾气一起经高点放空。从CO2气提塔（T02）中较低的升气管式塔板上抽出来的温度较低的甲醇液送入H2S浓缩塔（T03）的中上部，来自CO2气提塔（T02）底部的富含H2S甲醇也进入H2S浓缩塔下段。为了提高装置H2S馏分的浓度,在H2S浓缩塔下部用来自空分工段的低压氮气对CO2进行气提，同时在塔的上部，用来自CO2气提塔（T02）顶部的另一股没有被用作CO2气提塔（T02）回流洗涤液的无硫甲醇对气提出来的H2S和COS进行洗涤。出H2S浓缩塔的尾气基本上不含硫，经原料气冷却器（E01）换热后与来自CO2气提塔（T02）的CO2气一起放空。从H2S浓缩塔（T03）升气管式塔板上抽出温度较低的甲醇液作为冷却剂先后用在３＃贫甲醇冷却器（E08）、循环甲醇冷却器（E06）及甲醇换热器（E07），在经过循环甲醇冷却器（E06）换热升温后进入甲醇闪蒸罐（V07）,闪蒸出来的闪蒸气进入CO2气提塔（T02）的底部与来自上部的甲醇逆流接触脱除闪蒸气的H2S组分。来自甲醇闪蒸罐（V07）的闪蒸液经CO2气提塔（T02）给料泵（P02A,B）加压后进入甲醇换热器（E07）作为冷却剂，在此换热过程中产生的闪蒸气在进入CO2气提塔（T02）脱硫之前在CO2气提塔（T02）底部进行分离。从H2S浓缩塔（T03）底部出来的富含H2S甲醇经甲醇再生塔给料泵（P03A,B）通过2＃贫甲醇冷却器（E09）、1＃贫甲醇冷却器（E10）进入甲醇再生塔（T044—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版）。在甲醇再生塔（T04）中由甲醇再生塔再沸器（E11）加热产生的甲醇蒸汽及来自甲醇水分离塔（T05）的甲醇蒸气气提，对富甲醇中所含有的H2S及CO2进行完全解吸，甲醇再生塔（T04）顶部气体经甲醇再生塔回流冷却器（E12）、酸性气换热器（E14）及甲醇再生塔回流冷凝器（E13）分别被冷却水、冷酸性气及冷却剂液氨冷却。冷凝液经H2S浓缩塔（T03）底部及经甲醇再生塔回流泵（P06A,B）送回甲醇再生塔（T03）顶部。离开酸性气分离器（V05）的酸性气，通过酸性气换热器（E14）加热后作为硫回收工段原料，离开本工段。离开甲醇再生塔（T04）塔底经过再生的贫甲醇在1＃贫甲醇冷却器（E10）中冷却到42℃，经甲醇收集槽（V04）缓冲，再用贫甲醇泵（P04A,B）升压。升压后的贫甲醇经水冷却器（E18）、2＃贫甲醇冷却器（E09）、3＃贫甲醇冷却器（E08）冷却后进入甲醇洗涤塔（T01）。来自水分离器（V01）的甲醇和水混合物冷凝液经甲醇水分离塔给料加热器（E16）加热，送入甲醇水分离塔（T05），通过蒸馏将水和甲醇进行分离。该塔由甲醇水分离塔再沸器（E15）进行加热，塔顶甲醇蒸汽送甲醇再生塔（T04），而水作为废水排出，送往污水处理系统。甲醇水分离塔（T05）所需的回流甲醇由甲醇再生塔（T04）再生甲醇提供，通过甲醇水分离塔给料泵（P05A,B），经甲醇水分离塔给料加热器（E16）冷却后入塔。大部分循环的再生甲醇，通过甲醇粗过滤器（S02A,B）除去甲醇循环系统中的固体及其他颗粒。甲醇粗过滤器（S02A,B）位于甲醇再生塔给料泵（P03A,B）的下游。进入甲醇再生塔（T05）的所需的回流甲醇在进入甲醇再生塔（T05）之前要经过甲醇过滤器（S01）进行进一步的过滤以除去固体及其他颗粒。来自硫回收工段的尾气含有少量H2S，进入H2S浓缩塔底部，甲醇洗涤后和尾气一起排入大气。为了提高去硫回收工段的H2S浓度，一部分来自酸性气分离器的酸性气体循环进入H2S浓缩塔（T03）的下部。循环的CO2离开H2S浓缩塔（T03）塔顶，同时循环H2S用甲醇进行洗涤。为了减少甲醇损失，配置有甲醇污水系统。各个支管将所有泄露甲醇的设备连接到总管。总管将泄露的甲醇收集起来汇入排放甲醇槽（V08）。配置的污甲醇泵（P07）可将排放甲醇送入甲醇水分离塔（T05）。安装在原料贮存工段的甲醇贮罐（V094—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版）用于贮存甲醇。并装有甲醇供给泵（P08）。该贮槽可在停工时收集甲醇。4.6.6主要设备的选择净化工段主要设备有甲醇洗涤塔（T01）、CO2气提塔（T02）、H2S浓缩塔（T03）、甲醇再生塔（T04）和甲醇水分离塔（T05）。根据目前国内低温甲醇洗装置的生产经验，甲醇洗涤塔、CO2气提塔、H2S浓缩塔和甲醇再生塔仍采用浮阀塔，浮阀型式为国内先进的导向浮阀。导向浮阀具有以下优点：1.可以减少或消除塔板上的液面梯度；2.塔板上液体返混小；3.可以消除液体滞止区；4.浮阀无磨损，无脱落。甲醇水分离塔选用的筛板塔。此五塔的主要规格如下：1、甲醇洗涤塔（T01）塔径：φ3000/3800mm塔高：～67500mm塔型：导向浮阀塔塔板数：81块主要材质：SA203Gr.E、SA516Gr70+S5和3042、CO2气提塔（T02）塔径：φ3200mm塔高：～57000mm塔型：导向浮阀塔塔板数：56块主要材质：SA203Gr.E和3043、H2S浓缩塔（T03）塔径：φ4600mm塔高：～48900mm塔型：导向浮阀塔塔板数：73块主要材质：SA203Gr.E和3044、甲醇再生塔（T04）塔径：φ3600/5000mm4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版塔高：～29635mm塔型：导向浮阀塔塔板数：30块主要材质：16MnR和3045、甲醇水分离塔（T05）塔径：φ1400mm塔高：～29635mm塔型：筛板塔塔板数：51块主要材质：16MnR和3044.7气体精制4.7.1工艺方案选择气体精制有两种方法：1、低温甲醇洗配液氮洗耐硫变换只采用中温变换，出变换的气体中CO含量在1.0％左右经热回收和冷却进低温甲醇洗后，再进入液氮洗，一次性将气体中所有杂质包括CO，AR，CH4等全部脱除，合成新鲜气的惰性气含量小于10ppm.。变换气经低温甲醇洗净化后的气体温度在－55℃左右下进入液氮洗时，液氮洗的冷量可以自身平衡。由于气体精度很高，因而在合成回路中无弛放气，减少了气体损失，压缩功耗也较低。但该法压力损失较大，投资较高。2、甲烷化精制采用耐硫中变串低变，使CO含量降至0.4%以下，进甲烷化反应，甲烷化后新鲜气中CH4+Ar含量约为0.7%。甲烷化工艺的缺点是甲烷化过程中消耗H2，同时合成回路中弛放气增加，不但损失有效气体，而且压缩功耗增加。甲烷化流程只适合于压力小于4.0MPa、水汽比较高的工艺。变换操作压力太高时，受平衡压力的影响，CO的浓度只能达到1.0%，此时若采用甲烷化流程，甲烷化触媒容易超温，消耗氢气量增加，同时合成回路中弛放气增加，压缩功耗也增加。采用甲烷化的优点是：流程短、压降小、投资约为液氮洗的三分之一。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版结论：虽然液氮洗比甲烷化投资高，但由于液氮洗气体净化度高，新鲜气消耗低，压缩功耗低，其和低温甲醇洗相配合的低温净化流程是最佳的，净化流程能耗、正常操作费用均低，技术先进。同时，本工程采用GSP气化工艺，水汽比为1.1~1.2，变换气中CO浓度达到0.4%时，需要补加蒸汽，变换催化剂也要增加，因此不宜采用甲烷化流程。所以本方案推荐采用低温甲醇配液氮洗精制流程，除去对氨合成催化剂有害的CO和CO2组分，同时也除去CH4和Ar等其它杂质。4.7.2工艺流程简述来自低温甲醇洗工段净化气进入可切换的两个CO2—甲醇吸附器（V01A,B)之一，除去甲醇和CO2，以防止该工段低温部分的堵塞。经过吸附之后的净化气体进入本工段低温部分，低温部分包在冷箱内以最大限度地减少外部热量的渗入。合成气通过1号、2号原料气冷却器经产品物流进行冷却，然后进入氮洗塔，在氮洗塔中的Ar、CO、CH4等杂质用液氮洗涤除去，这些杂质与少量氢气溶解在氮洗塔底部排出的尾液中。含有液氮的净化气体离开氮洗塔顶部。液氮洗工段调整合成气适当N2/H2比所需的氮气，在环境温度下进入液氮洗工段，通过高压氮冷却器和1号原料气冷却器与产品物流进行换热冷却。在1号原料气冷却器下游，氮分成两股。一部分通过2号原料气冷却器与产品物流进一步换热冷却，作为洗涤剂进入氮洗塔顶。另一部分氮汇入来自氮洗塔顶经2号原料气冷却器复热的净化气中，作为合成气所需H2：N2=3：1的配氮量。合成气经1号原料气冷却器复热后，分成两部分，一部分去净化（低温甲醇洗）工段复热，另一部分经过高压氮冷却器复热，然后两部分气体汇合离开液氮洗工段。H2：N2比的微调通过在冷箱（M01）外直接把高压氮通入合成气中实现。离开氮洗塔底的液体膨胀至中压进入H2分离器。闪蒸气经2号、1号原料气冷却器及高压氮冷却器复热后，送入净化（低温甲醇洗）工段的循环气压缩机（C01）以提高氢气的回收率。另一方面，出H2分离器的液体膨胀至低压。然后经2号、1号原料气冷却器，高压氮冷却器复热蒸发，这部分气体中主要含有CO和N2，作为燃料送到气化装置。为补偿冷损失所需的低温效应通过给净化后的氢气中注入氮气实现，这种效应产生冷量类似于焦耳-汤姆逊效应。通过膨胀、蒸发离开H2分离器的液体进一步产生冷量，不需要单独配置一套制冷系统。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版另外，液氮还可用于冷箱开车期间降温。4.7.3主要设备选择：液氮洗冷箱规格：4m×4m×25m4.8压缩、氨合成、氨库、氨回收4.8.1合成气压缩合成压缩机用于精制气及循环气的压缩，来自氨合成系统的循环气进入压缩机高压段中间吸入口与进入高压段新鲜气混合，被压至14.85MPa（绝）进入合成系统。对于那些输气量大、而需要多段引入、压缩比小、介质组成多变的工况，采用离心压缩机，只需一台就可以满足生产要求。因此本工程合成气压缩机选用离心式压缩机，用蒸汽透平驱动。离心式压缩机具有如下优点：（1）输气量大而连续，运转平衡；（2）易损件少，使用期限长，能保证常年连续动转，日常维修工作量很少；（3）机组外形尺寸小，重量轻，占地面积少，从而节省基建费用；（4）由于离心式压缩机转速较高，可用蒸汽透平直接驱动，从而节省了宝贵的电能；（5）机体内部不需要润滑，气体不会被润滑油污染，从而能保证气体的质量，满足工艺生产对气体无油的要求。离心式压缩机的主要缺点是对压力的适应范围较窄，有喘振现象，另外离心式压缩机的效率比往复式压缩机低。压缩机选型：新鲜气：气量：173047Nm3/h压力：3.0MPa(A)循环气；气量：385240Nm3/h压力：14.1MPa(A)出口压力14.85MPa4.8.2氨合成工段4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版氨合成工段是合成氨厂生产中的关键环节，而合成塔又是合成工段的关键设备。近年来许多公司在氨合成塔技术方面进行了大量的工作，一些新型的氨合成塔相继问世，如丹麦Topsφe公司开发Topsφe-200、Topsφe-300型氨合成塔，瑞士Casale公司的轴径向氨合成塔，美国Kellogg公司的卧式氨合成塔等，在世界上处于领先地位。降低塔的压降、改善气流分布、提高塔的容积利用率和触媒利用率、提高氨净值，减少循环压缩功率是氨合成塔技术发展中的主要特点。选用高效、节能的氨合成塔为工厂带来最好的经济效益是本设计所追求的目标。Casale公司及Topsφe公司建造氨合成装置工程主要业绩Casale公司1）中国吉林石化公司生产能力：1000MTD2）中国陕西天际煤化工有限公司生产能力：1000MTD3）澳大利亚W.M.C.FERTILIZERSYBELLACreeK生产能力：1000MTD4)美国FARMLAND.Ccoeffyille.Kansas生产能力：1000MTDTopsφe公司1）中国渭河化肥厂生产能力：1000MTD2）孟加拉化肥生产能力：1000MTD3）印度化肥生产能力：1350MTD4）泰国化肥生产能力：1000MTD5）印度尼西亚拉化肥生产能力：1000MTD（1）卡萨利合成塔内件有如下优点：1）气体轴径向流过触媒床，从而降低了塔的压降，根据卡萨利公司给本工程的初步报价，全塔压降在2.5bar左右。2）氨净值高，可达18%左右。充分利用全部催化剂床层，包括顶层。3）采用床间换热和床间冷激相结合的方法，调节触媒床的温度，调节灵活快捷。4）第一、二触媒筐可单独从内件中抽出，三个触媒筐之间分别采用重力密封的形式，第三触媒筐固定于内件上，不需密封。上、下两个换热器用密封垫固定在一起，两换热器之间采用迷宫密封的形式，使其很容易取出。（2）托普索合成塔内件特点1）Topsφe-300合成塔采用全径向反应床。床层阻力降低，全塔阻力降2.5bar左右。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版2）全塔净氨值达18%左右。3）采用床间换热和床间冷激相结合的方法，调节触媒床。氨合成塔操作条件比较型式CasaleTopsφe-200Topsφe-300三床层二床层三床层净氨值18.3%15.5%18.5%催化剂m348.5100－惰性浓度%0.028－合成压力MPaA14.7514.2废热回收106kJ/tNH32.592.55压缩（包括合成气和床机）106kJ/tNH31.053.81注：以上数据是参考Topsφe其他工程技术指标。（3）废热锅炉的选型废热锅炉一般有以下几种形式1）列管式废热锅炉其特点：阻力小、结构简单、制造方便、造价低。缺点：在高温高压下压力载荷和热膨胀载荷变化产生的应力，易产生管束与管板连接焊缝的损坏，造成安全事故。一般高温高压锅炉不宜采用列管式废热锅炉。2）插入管式废热锅炉其特点：在高温区域没有原管板，不需要补偿因温差而产生的相对伸长量，插管本身能自由伸缩，受热面换热均匀。具有结构简单、安装和维修方便的优点，但是插入管的外套管，下部无法排污，易产生沉淀物积聚，使管子局部过热甚至烧坏。故对锅炉水质要求很高。3）U型管式废热锅炉a、特点：U型管式废热锅炉的U型换热管两端都是固定在同一侧的管板上，与锅炉壳体无直接连接。管子可以在壳体内自由伸缩，不存在管壳之间的热应力问题，很适用在管、壳之间温差较大的场合。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版这种锅炉结构比较简单，管束可以抽出，维修方便。b、U型管式废热锅炉可分为卧式和立式两种。卧式U型管式废热锅炉，可与合成塔直接连接，水汽侧循环效果好，热效率高。但设备安装要求高。立式U型管式废热锅炉，安装、检修方便，结构简单。本工程推荐使用U型管式废热锅炉。（4）合成催化剂在新合成塔设计中使用国际上最好合成催化剂的生产厂商有：英国的ICI公司、丹麦的Topsφe公司、中国南京化学工业公司（A110-1）、德国的BASF公司，挪威的HYDRO公司。以上，各种型号的催化剂都能用到本工程合成塔设计中。使用寿命可达10年以上。技术特性：催化剂（组成）：主要成份：Fe3O4助催化剂：K2O、Al2O3、M9O、BaO等外形：不规划形状尺寸：1.5~3mm密度（振动后）氧化态：2.8~3.2kg/l还原态：2.2~2.4kg/l热稳定性＜530℃合成塔催化剂填装量以Cascle为例（单台）第一床层：9.4m3还原态第二床层：14.3m3氧化态第三床层：24.8m3氧化态总量：48.5m3设备尺寸：φ2700X18000mm可研报告按卡萨利工艺设计，工程设计阶段可根据招标情况进行修改。4.8.3氨合成工艺简述氨合成反应如下：N2+3H32NH3△H298=-92.44kJ/mol4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版来自合成气压缩机的14.85MPa、53℃的气体进入热气-气换热器。在换热器中与来自锅炉给水预热器的反应气通过交换被加热到173.5℃。然后气体送往氨合成塔R01在合适的氨合成催化剂下反应以增加氨的体积浓度到20.65%。可通过支路管线分流部分气体来控制进塔气的温度。反应气可回收废热量，可产生~4140kg/h的40bar(A)饱和蒸汽。废热回收装置是由两个换热器构成的：·废热锅炉，产生40bar的蒸汽，气体冷却到290℃；·锅炉给水预热器，预热进入废热锅炉锅炉的水，气体冷却到199℃。在开车操作的早期阶段，为加快热循环部分，废热锅炉也能用作加热器。来自废热锅炉的反应气进入到热气-气换热器的管程被冷却到74℃，加热合成原料气。自的反应气体再送往水冷却器，在这里气体被冷却并有部分氨被冷凝。出口温度是39℃。来自的合成气和液氨混合物进入冷气-气换热器，用自氨分离器1冷的循环气在这里进行冷却。来自出口的反应气体被送往高温冷凝器，在这里被用氨冷冻工段提供的液氨（在4℃）的蒸发冷却到8℃。再进入低温冷凝器，用液氨（在-15℃）蒸发冷却到-9℃，发生进一步的氨冷凝。进入分离器。从分离器中的合成气分离出液体氨，循环气通过冷气-气换热器从6℃加热到35℃进入合成气压缩机循环段的吸入口，为了使氨合成循环气中惰性气体浓度不超过氨合成反应过程的允许量，在氨分离器的出口气体中连续排放一定量的吹除气，送往氢回收工段。来自分离器的液氨经减压，进入到中压氨闪蒸罐，在这里分离闪蒸气体，并得到最终产品液氨输送到界区外。来自中压氨闪蒸罐闪蒸气体，输送到合成气压缩机新鲜气吸入口。4.8.4氨贮存和氨输送4.8.4.1氨贮存液氨贮存有常压、低压0.4MPa和中压2.0~2.5MPa三种型式。常压贮存液氨温度较低为-33℃4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版，贮罐需用耐低温钢材，适于大型氨贮存。需要设置冷冻保安系统。低压液氨贮存，为考虑到环境及安全因素，也需要设置冷冻保安系统。同时，需设置氨输送泵，将液氨回压到2.2MPa，才能达到本工程装置的需求。中压液氨贮存，不需冷冻保安系统及氨输送泵，但压力贮罐造价太高。只适用于中小型氨贮存。氨贮存（10000m3）比较贮存形式压力MPaG；温度投资（万元）电耗kWh备注低压（球罐）4℃2.5MPa130060常压(立式)-33℃0.002MPa708120因此本设计，推荐常压低温贮存。为考虑运输的时间，确保合成氨装置的正常生产，确定存贮量为合成氨生产4天的生产量。即：5333/0.68/0.9=8715m3选用5000m3常压贮存罐2台。并设有保安氨冰机系统。4.8.4.2氨输送本工程的厂址距用户的中间罐区管道距离大约5.5公里，由中间罐区到隧道口6公里，有隧道到西峰17公里，为节省投资和安全考虑，采用管道输送，输送方案为两条管道并联输送，同时敷设一条氮气管道冲压和吹扫作用。4.8.5氨回收氨回收是将液氨中间贮槽和氨库液氨贮罐气中的氨用蒸氨后含少量氨的残液(软水)吸收，所回收的稀氨水进入氨蒸馏塔进行蒸馏，所回收的液氨送回液氨贮罐。来自合成工段的贮罐气，进入氨吸收塔底部。由软水贮槽来的软水，经洗涤液泵升压后送入吸氨塔顶部。同时由氨洗涤塔底部出来的12%左右的氨水也进入吸氨塔中部。由氨吸收塔顶出来的尾气经减压送至燃料气系统，塔底出来的氨水送入氨蒸馏塔回收浓度99.5%以上的液氨返回液氨球罐，氨蒸馏塔地的残液供氨吸收塔使用。4.9硫回收4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4.9.1技术路线简介从含硫化氢的酸性气体中回收硫磺，已经在工业上应用的有①改良Claus工艺；②低温Claus工艺（例如Clinsulf、Sulfreen、Clauspol、MCRC、CBA）；③催化氧化工艺（例如SuperClaus、Selectox、Cansolv、Crystasulf、A.D.A、PDS）。（1）改良克劳斯工艺最早的克劳斯反应是在一个高温燃烧反应炉内完成的，后来在早期克劳斯法的基础上加以改进，使用催化剂在较低的温度下加速克劳斯反应，以提高硫化氢的转化率，这就是所谓的“改良克劳斯法”。当酸性气体中硫化氢含量在15%~50%,采用分流的克劳斯法；当酸性气中硫化氢含量在30％以上时，采用部分燃烧克劳斯法，而当硫化氢含量低于15％时，不适合采用克劳斯法，而用选择氧化法。克劳斯法基本反应如下：H2S+3/2O2→SO2+H2O+Q1H2S+1/2SO2→H2O+3/4S2+Q2改良克劳斯法可分为两种方法：l部分燃烧法将含硫化氢的酸性气体导入燃烧反应炉，配入一定量的空气，使H2S/O2为2，或氧气稍过量一些，进行部分燃烧，然后经过两段或三段催化转化和冷却冷凝分离出硫。最后的尾气进入尾气处理装置。l分流法当原料气中硫化氢含量在15～50％的情况下，若采用部分燃烧法，则反应热不足以维持反应炉高温转化的操作温度，故宜采用分流法（若提供燃料气燃烧，则也可以采用部分燃烧法）。分流法是把三分之一的酸性气体导入燃烧炉，通入定量的空气使燃烧反应炉内硫化氢全部变成二氧化硫，然后与旁通管路导入的其余的酸性气体混合，再去继续催化转化反应。传统的Claus硫回收工艺经过几十年的发展，目前其硫回收率已接近其热力学平衡值，达96~99%，但其尾气中硫化物浓度仍达0.8~2.8%，如果直接燃烧排放，既浪费了大量硫资源，也污染了环境，因此，必须对尾气进一步净化利用。下面将要谈到的Clinsulf、SuperClaus等工艺既可以取代改良克劳斯工艺，也可以用作克劳斯工艺的尾气处理。（2）低温克劳斯工艺4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版克劳斯反应是一个可逆的放热反应，因此降低反应温度对平衡的硫转化率有利，但温度降低，反应的速度也同时减慢了，但是采用合适的催化剂就可以加速这个反应。正是基于这种思想Linde公司开发出了Clinsulf系列工艺。Clinsulf工艺Clinsulf为H2S直接氧化为硫单质的气相催化过程。含H2S酸性气体被直接加热到220℃左右，与预热的空气混合送到Clinsulf反应器，在此H2S直接氧化，通过一个内置的冷却系统调节反应器出口温度略高于硫的露点温度，将反应热传给锅炉给水产生中压蒸汽，硫在下游的冷凝器内析出。该工艺的核心是Linde公司开发的内冷式反应器。该反应器分为两部分，入口部分设置一个非冷却绝热床，允许反应温度迅速上升以提高反应速度。下部分有一个催化床，内设一个盘管式换热器，该换热器提供有效冷却，以使反应器出口温度降至接近于硫的露点温度，这样就可以尽可能多的产生硫。上部分反应器不预冷是为了当催化剂受进料中杂质影响时便于清理和更换，并且保证靠反应热能达到COS和CS2等有机硫化物水解所需的300～320℃的温度。该反应器使用的是常规克劳斯催化剂，但装置的总硫回收率可以达到94～95％，与两级催化转化的克劳斯装置相当，但Clinsulf工艺比普通克劳斯工艺节省20％的装置投资费用。如果使用Linde公司最新开发的Clinsulf－DO工艺或Clinsulf－SDP工艺，则不但可以节省投资，还可以提高硫回收率到99.6％，而不用再设置尾气处理装置。（3）催化氧化工艺催化氧化工艺有气－固相催化氧化和气－液催化氧化两种，其中SuperClaus、Selectox是气－固相催化反应，Cansolv、Crystasulf、A.D.A、PDS是气－液催化反应。但是，用的最多的就是SuperClaus工艺。SuperClaus工艺Superclaus工艺采用特殊的选择性氧化催化剂，直接将H24—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版S氧化为元素硫。Superclaus工艺有两种，一种是Superclaus-99，另一种是Superclaus-99.5。Superclaus-99工艺是在克劳斯工艺的第二级转化器后设置一台Superclaus反应器，使总硫回收率达99%。这种工艺中Superclaus反应器处理的是不经加氢处理的Claus尾气。Superclaus-99.5与Superclaus-99不同之处是在第二级转化器和Superclaus反应器间设置一台加氢反应器，先将没有反应的二氧化硫都还原成硫化氢，这样总硫回收率可以提高到99.5%，一般也就不用设置尾气处理装置了。Superclaus的工艺气体在选择性氧化时，通入过量氧对选择性无明显影响，并且不需尾气处理，使得Superclaus工艺过程简单，操作容易，能耗低，投资少。4.9.2工艺路线选择在本工程中，我们决定选择传统的改良三级催化反应的克劳斯工艺，然后将克劳斯尾气加氢处理后通过压缩机送回净化装置。我们作出这种选择是基于以下因素：（1）在克劳斯高温反应阶段，可以使65％的硫化氢转化成单质硫。在一级催化反应器中使用三分之一的脱漏氧保护催化剂LS-971和三分之二的常规高效催化剂LS-300，这样可以使23％的硫化氢转化成单质硫。二级催化反应器中也装填同样的催化剂，可以使7％的硫化氢转化成单质硫。这样总的硫磺回收率可以达到95％（2）在满足总硫回收率95％的情况下，克劳斯尾气中硫化氢和二氧化硫浓度还过高，不能达标排放，我们借鉴其它已经设计施工的项目经验，将克劳斯尾气加氢处理，然后通过螺杆压缩机送回净化装置的酸性气提浓段处理。这样硫回收装置就不会有大量含有硫化氢和二氧化硫的废气排放，既满足了环保要求又可以很好的保护操作人员的身心健康和减少设备腐蚀。（3）我国的很多中小型硫回收装置都是采用改良克劳斯工艺，因此工艺技术成熟；在催化剂方面，中石化硫磺回收技术协作组的主办单位齐鲁石化研究院就开发了LS系列的高效硫回收催化剂，经中石化系统几十套硫回收装置应用，反应情况良好。（4）如果采用Clinsulf、Sulfreen、Clauspol、MCRC、SuperClaus、Selectox、Cansolv、Crystasulf等工艺路线，要交高价的专利使用费，而且催化剂几乎都是专用的，需要从欧美国家的专业厂家进口。4.9.3工艺流程简述来自脱硫工段酸性气经过酸性气分水罐（V01）除去液态水后进入酸性气燃烧炉（F01），与按一定比例配入的空气混合燃烧。炉内发生H2S部分氧化反应：H2S+3/2O2→SO2+H2O+Q1H2S+1/2SO2→H2O+3/4S2+Q2在燃烧炉内有65％的H2S转化成单质硫。出炉后的高温气体分成三股，一股去一级高温掺合阀，一股去二级高温掺合阀，另一股经废热锅炉（E01）降温到330℃再进入一级冷凝器（E02）冷却至150℃4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版，在此分离出液硫。从一级冷凝器（E02）出来的气体经过一级高温掺合阀提温到270℃进入一级Claus转化器（R01A）进行催化转化反应。主要反应为：2H2S+SO2→3/2S2+2H2O+Q反应后的气体进入二级冷凝器（E03）回收硫磺，脱去硫磺后的气体经过二级高温掺合阀提温至220℃进入二级Claus转化器（R01B），再次进行催化转化反应后进入三级冷凝器（E04）降温至150℃回收流态硫。三级冷凝器（E04）出口克劳斯尾气经过加氢气加热炉（F02）加热再混合适当比例氢气，将温度提高到300℃后进入加氢反应器（R02），在加氢反应器（R02）中大部分二氧化硫还原成硫化氢。加氢尾气最后通过蒸汽发生器（E05）和急冷塔（T01）冷却到36℃，再通过压缩机（C02A/B）送回净化装置。从三级冷凝器（E04）出来的气体中还含有少量的硫磺，需通过尾气分液罐（V05）进一步分离出硫磺。从冷凝器分离下来的液体硫磺自流流入液硫封（V04A/B），再从液硫封流入液硫贮槽（V07A/B），利用液硫泵（P02A/B）将硫磺输送到硫磺钢带成型造粒机（M01A/B）成型再包装成袋出售。本装置接收从变换工段送来的锅炉给水在酸性气燃烧炉后面的废热锅炉中产生的蒸汽和各级冷凝器和蒸汽发生器中产生0.3MPa（G）低压蒸汽供本装置设备夹套和管道伴热用。4.9.4主要设备选型（1）克劳斯反应器克劳斯反应器采用卧式组合结构，将二级催化反应器放在一个壳体里，中间用隔板隔开。采用卧式组合结构可以节省占地面积和设备投资，而且与传统立式拱顶反应器相比，降低了催化剂床层的压降，提高了系统的安全性。拱顶式有平板式的底板结构，不能承受较大的压力，设计压力只能取到0.03MPa，整个硫磺回收系统还存在着爆炸的可能，按照常压设计反应器就会给安全生产带来隐患。反应器内装填700mm高度的催化剂，上面三分之一为LS-971，下面三分之二为LS-300，这样可以保证催化剂不易被硫酸盐化，同时又保证了高的COS和CS2水解率延长了催化剂的使用寿命。气体在床层内分布不均，直接影响反应效果，以往的设计大多数均不设置分布器，我们借鉴荷兰Comprimo公司的经验，设置一个低压降的半管式气体分布器。（2）高温掺合阀4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版经过冷凝器的过程气，进入克劳斯反应器之前，必须预热到硫磺的露点温度以上。就过程气预热方式可分两类，即直接预热和间接预热。直接预热就是燃烧一定量的燃料气，把燃烧生成的高温气体和冷凝器来的低温气体混合，以达到进入克劳斯反应器所要求的温度。间接预热还有换热器预热和高温掺合预热两种。换热器预热就是将冷凝器来的低温气体与来自废热锅炉或前一段反应器的高温气体换热以提高温度；高温掺合就是将酸性气燃烧炉出口的高温气体引一股与冷凝器来的低温气体进行掺合，以提高低温气体的温度。采用直接预热方式，需要很多的燃料气，而且燃料气燃烧后与低温气体混合等于增大了后继设备气体处理量，需要增大设备处理能力，这样就增加了投资。而且由于增加了燃烧炉和燃烧炉的复杂控制系统，由此导致的设备投资和操作、维修费用、占地的增加也是不可忽视的。换热器预热有气－气换热和蒸汽预热两种，换热器预热也是一种简单而有效的预热方式，但是操作弹性小，设备投资和占地大，也不适合于小规模的硫回收装置。高温掺合法由于高温气体不经过冷凝回收硫磺，直接进入克劳斯反应器，其工艺流程简单，投资生，占地少，很适合于中小型的硫回收。（3）废热锅炉酸性气燃烧炉后废热锅炉采用上下汽包水管式锅炉。以前普遍采用的是火管式锅炉，为了承受来自燃烧炉的高温气体的冲击，前端管板衬有耐火材料，换热管还要用陶瓷套管保护起来，但是问题仍然很多。陶瓷套管厚度、固定方式、陶瓷套管与换热管之间的间隙，特别是管板和换热管的材料选择和计算所应用的机械标准等细节问题，如果处理不当就会导致管子接头部位超温而破坏，管子接头出现裂缝或管端头穿孔等严重的问题。采用水管式锅炉就可以避免这些问题，因为只有换热管处在高温气体的冲击下，换热管与汽包的连接处也在耐火材料层里，换热管内是锅炉给水，换热管处在很好的保护下。（4）冷凝器冷凝器采用将液硫捕集器结合为一体的列管式换热器，工艺气体走管程，锅炉给水和蒸汽走壳程，壳程产生0.4MPa(A)的饱和蒸汽。由于冷凝器的前管板同样受到高温气体的冲击，但是温度没有废热锅炉中的高，最高也就330℃左右，在前管板上衬一层耐火材料就可以保护管板，而且管板一侧是330℃左右气体，另一侧是143℃的锅炉水，两侧温差也不大，冷凝器的工况要比废热锅炉大为改善。通常是把冷凝器和捕集器做成两个设备，把它们做成一体可以节省设备材料、减少占地面积，还可以避免冷凝器到捕集器管线中有硫磺冷凝下来堵塞管道，保证整个装置的平稳运行。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版（5）硫磺成型机硫磺成型最原始的设备就是铸铁方槽，从液硫贮槽来的液硫注入硫槽，等硫磺自然冷却成型后将硫磺块倒出来就可以了，采用这种方法生产的硫磺含铁量高、色泽黯淡、质量差。现在普遍采用的是钢带式尖嘴滴落成型造粒机。钢带式尖嘴滴落成型造粒是最先进的硫磺成型技术，一般用在大中型的硫回收装置上，生产的硫磺质量高，甚至可以应用于食品和医药生产，因此钢带式尖嘴滴落成型造粒机生产的硫磺产品有更好的经济效益。4.10冷冻站4.10.1概况本装置制冷设计能力按年产50万吨氨合成所需冷量进行工程设计。制冷量：正常量24.49×106kcal/hr最大量26.94×106kcal/hr装置是利用过热蒸汽（440℃，3.82MPa）驱动透平压缩机，以氨作为制冷剂的冰机制冷装置。4.10.2工艺技术路线的选择以氨为制冷介质的制冷方法有氨吸收制冷和氨压缩制冷两种方法。压缩制冷主要是消耗电能或中压过热蒸汽。大型装置均采用蒸汽透平驱动离心式氨压缩机。氨吸收制冷主要是利用低压作为热源，将作为冷冻剂的气氨经吸收、精馏得到液氨送回到冷量用户。根据本工程的蒸气平衡，所以采用由蒸汽透平驱动离心式氨压缩机的冰机。4.10.3生产流程简述由净化装置（低温甲醇洗）（-38℃，0.03MPa（A））及氨合成装置来的两股气氨（-15℃，0.22MPa（A）和4℃，0.4MPa（A）），分别经分离器后，分段进入压缩机，最终压缩到1.6MPa的气氨，气氨经冷凝器冷凝为液氨后，液氨再进入液氨贮槽，最后液氨送往用户。来自管网的过热蒸汽（440℃，3.82MPa），进入汽轮机，产生的动力供压缩机。冷凝液进入表面冷凝器冷却后，经冷凝液泵返回管网。4.10.4氨压缩机的选型本项目需要冷量有净化和氨合成工艺装置。所需的冷量正常量24.49×106kcal/hr，最大量26.94×106kcal/hr4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版。目前国内可供选择的制冷压缩机有活塞式压缩机、螺杆式压缩机和离心式压缩机。活塞式压缩机适用于小制冷量的场合，对于大制冷量情况下，活塞式压缩机体积大，制造复杂、易损件多、维修量大、使用寿命短的弱点更加突出，很难满足连续生产的要求，因此使用较少。螺杆式压缩机是虽然能够用于较大制冷量的场合，但噪音太大，操作环境较差，并且螺杆压缩机不能分段进气，如分机操作，则台数太多，运行管理费用较高，因此本工程不做推荐。离心式压缩机主要用于大制冷量情况下，目前国内外大型氨厂的氨压缩机均采用离心式压缩机，该机运转平稳，易损件少，可分段进气操作灵活，因此本设计推荐选用离心式氨压缩机。采用离心式氨压缩机具有如下优点：（1）制冷能力大，排气连续平稳，振动小；（2）易损部件少，连续运转时间长，不需设备用机组；（3）机组外形尺寸小，重量轻，可节省占地及厂房基建费用；（4）可分段进气，有利于节省能量；（5）可用蒸汽透平直接驱动，即能节省电力又便于调节转速以适应负荷的变化。（6）机体内部不需润滑，气体不会被润滑污染，可减少油分离设备。4.11空压站4.11.1概述本装置为辅助装置，负责提供全厂开车以及空分装置停运时全厂装置用仪表空气、压缩空气。设计装置能力：仪表空气2400Nm3/h。当空分运行时压缩空气来源全部由空分装置提供，本装置可停车备用。选用空气压缩机两台一开一备，额定排气量：20Nm3/min，微热再生干燥器二套一开一备，额定处理气量：24Nm3/min。全厂开车阶段空气压缩机两台、微热再生干燥器二套同时工作。工厂用压缩空气规格为0.6MPa。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版空压机在空分装置投运以前运行，空压机制得的压缩空气经微热再生干燥器得到仪表空气。当空分装置投运以后，由空分装置来的压缩空气取代空气压缩机制得的压缩空气而直接进入微热再生干燥器、再经精密过虑器过滤后得到合格仪表空气，进入仪表空气贮罐贮存、送至界区外供用户使用。压缩空气经精密过虑器过滤、除油、除水后得到压缩空气。压缩空气经缓冲罐送至界区外供用户使用。4.11.2仪表空气质量要求压力：0.7MPaA温度：环境温度压力露点：-40°C含尘量：≤3μm含尘粒径：≤3μm含油：≤8ppm4.11.3主要设备选型本装置选用空气压缩机两台一开一备，微热再生干燥器二套一开一备。当装置开车时，空气压缩机两台、微热再生干燥器二套同时运行。装置能力：仪表空气2040Nm3/h，可满足开车需要。仪表空气储罐选用球形储罐，按仪表空气压力保持时间15分钟、正常仪表空气压力0.7MPa、最低仪表空气压力0.4MPaA计算，球形储罐半径R=3.4m球罐容积：V=165m3。4.12自控技术方案4.12.1设计依据、采用的标准规范4.12.1.1《石油化工装置可行性设计内容规定》STE05-203-97。4.12.1.2《化工过程检测、控制系统设计符号统一规定》HGJ7-87。4.12.1.3《化工自控设计技术规定》CD50A3-81，第一、第二分册CDSOA4~22-84。4.12.1.4《化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计技术规定》HGJ21-89。4.12.1.5《分散控制系统工程设计规定》HG/T20573-95。4.12.2设计范围本项目的内容包括：气化、净化、氨合成、锅炉、空分、空压站及全厂的公用工程等装置的过程控制部分。4.12.3自动化水平根据工艺生产过程的需要，在控制上采用了集中和就地相结合的方案。即重要的工艺参数集中在控制室进行指示、报警、控制和操作，非重要的工艺参数于就地指示。主要控制室采用集散控制系统进行监控，辅助控制室以电动仪表为主。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版本工程新建气化、净化、氨合成装置，由于工艺过程要求高，在高温、高压、易燃、易爆的恶劣环境下操作，为保证操作可靠、安全降低能源之目的，必须采用先进可靠的控制手段和高效的管理设备。为此，工艺生产装置在总控室进行监控，总控制内设置一套集散控制系统（DCS）和一套可编程控制器（ESD），以实现集中控制，绝大部分的操作均通过DCS完成。气化装置的安全联锁系统以及顺控系统主要采用PLC完成，通过ESD与DCS间的通讯接口，将ESD的所有控制内容状态，全部显示在DCS的CRT上，以使操作人员全面掌握及控制全厂的生产状态。所有工艺参数的显示、打印、趋势记录以及信号越限报警均由DCS来完成。DCS留有与上位机的通讯接口，以便将来与总厂调度通讯，使厂方的管理人员时时刻刻掌握整个工厂的生产运行状况。本工程新建的原料储运、脱盐水站、污水处理场、循环水站等工段以现场操作为主，各工段内设置操作室，就地集中的仪表以采用数字显示仪表为主，必要的工艺参数送至控制室的DCS内，以便操作人员了解各装置的工作状况。整个装置设两个中控室。第一控制室（总控制室）包括：空分、气化、净化及氨合成。总控制室为一独立建筑物。总控制室的总面积为30×16m左右。其中包括一个控制室、一个机柜室、一个供配电室、2个DCS维修间、一个空调间、一个软件工作间和辅助走廊。控制室和机柜间采用铝合金骨架镶嵌玻璃隔断（带门），地板采用抗静电铝合金活动地板，顶棚采用铝合金骨架吊顶。净高为3.0~3.2米。采光用电照明，照度大于300勒克斯，并考虑了事故照明。控制室、机柜间设有空调系统，以保证其要求的温度、湿度。第二控制室（热电控制室）包括：锅炉及发电装置，面积为10×15m。4.12.4信号及联锁气化装置为干煤粉加压气化工艺技术，气化炉是处在高温、高压的工况条件下，高压氧气、高压蒸汽与高压氮气输送到气化炉中的煤粉产生剧烈的部分氧化反应，产生的高温、粗煤气，通过喷入激冷水平达冷却效果，反应后的煤渣通过水冷却后，按照一定的时序，先后次序，通过锁斗排入到渣池中。因为它们工艺技术过程要求复杂，控制精度高，且物料复杂，因此信号反馈、报警及安全联锁，对气化装置的安全生产具有重大的意义。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版气化装置的时序控制，安全联锁是通过可编程序控制器（PLC）来完成的，并且该PLC与DCS之间实现通讯，在DCS的CRT上全部将工艺数据、运行参数、报警及阀门的状态显示出来，操作人员可以根据CRT上的显示内容，进行安全可靠的操作。4.12.5环境特征本工程的许多装置内，有CO、H2成份，这两种气体为爆炸性气体，相应的建筑物处在甲、乙类火灾危险场所中，属于火灾场所，因此应根据不同的防爆区域，选用不同防爆等级的仪表，以防爆炸、火灾现象出现。4.12.6仪表选型4.12.6.1集散控制系统第一控制室系统配置：设置11个操作站，4台打印机及一套完整的机柜。第二控制室：设置6个操作站，2台打印机及一套完整的机柜。每个控制室的操作站带独立的电子单元，并设1个先进控制操作站。控制室内采用集散控制系统其供货厂家的确定将采取招标的方式，采用国际上著名厂商的产品。集散控制系统的主要功能如下：控制功能DCS控制器具有下述功能——接受来自现场的信号——提供至现场的信号——完成常规的PID调节——进行简单计算如：加减乘除、高低限选择等。——生成报警——顺序控制——某些先进的控制如：前馈、超前、滞后、非线性控制等。显示功能DCS操作站具有下述显示功能——动态模拟流程图显示——总貌画面显示——组画面显示4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版——详细回路画面显示——报警主画面显示——报警显示——趋势画面显示报表打印功能可生成：班报表、日报表、月报表。DCS应设置上位机网络接口控制回路和重要检测点的I/O卡冗余控制器、电源系统及通讯总线冗余卡点数的备用量为I/O设计数量的10%卡槽位备用空间为10%系统设置所需的机柜和接线端子柜4.12.6.2温度仪表集中检测采用铂热电阻或热电偶。t<300℃选用铂热电阻Pt100。t≥300℃选用热电偶K、S。保护套管主要采用1Cr18Ni9Ti。防爆区域内的仪表，选用相应等级的防爆仪表。就地显示主要采用万向型双金属温度计，保护套管主要采用1Cr18Ni9Ti。4.12.6.3压力仪表集中检测采用智能型3051压力变送器或差压变送器。有的地方选用远传压力变送器，测量膜片主要采用不锈钢、钽、蒙乃尔合金。就地显示仪表采用一般压力表、不锈钢压力表。对于有腐蚀、易堵的地方，采用隔膜式压力表。4.12.6.4流量仪表集中检测的流量采用标准孔板配3051差压变送器。有腐蚀的地方或黑水、水煤浆等介质，将采用电磁流量计。就地流量测量，采用双波纹管差压计、转子流量计。主要材质选用不锈钢或PTFE。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4.12.6.5物位仪表集中测量连续显示的物位，选用3051差压变送器；易堵或腐蚀性强的地方，采用法兰式或远传液位变送器；非连续测量的物位，采用电极电容料位计。特殊情况下，采用超声波料位计。4.12.6.6分析及安全检测仪表对于甲烷和CO的单组份分析，采用红外线分析器；对于多组份多流器的分析，采用气相色谱仪及质谱仪。对于介质的PH测量，选用带清洗的流通式PH计；对于可能对人身安全产生危害的环境中的CO分析，选用有毒气体检测报警仪进行检测，以确保人身及生产安全。空分装置分析仪包括CO2含量分析仪、O2纯度分析仪、N2纯度分析仪、WN2纯度分析仪、水分分析仪及碳氢化合物含量分析仪。分析器输出信号一般应为线性4~20mADC可直接连接至DCS或记录仪上。4.12.6.7执行机构大部分调节阀采用笼式调节阀，执行机构均为气动，并配以电气-气阀门定位器。特殊调节阀、开关阀采用国外先进产品。4.12.6.8在气化工段内，由于黑水循环出现堵塞问题，因此，应根据不同的场合，不同的介质，选用不同的测量仪表。4.12.6.9报警及联锁系统4.12.6.10报警报警接点为常开式，即在报警发生时，接点闭合。4.12.6.11联锁联锁系统的检测元件应单独设置。4.12.6.12动力供应4.12.6.13仪表用压缩空气新建装置的仪表压缩空气由空压站供给，总耗气量2000Nm3/h，备用时间15分钟。引至界区压力：≥0.6MPa（表）露点：操作压力下的露点应比最低环境温度低15~20℃。含尘量；<1mg/m3，含尘颗粒直径小于3μm。4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版含油：油份含量控制在8ppm以下。4.12.6.14仪表用电仪表用电：由电气专业提供二路独立电源分别送至总控室和空分控制室。仪表总用电量：50kVA电压：~380V±10%频率：50HZ±1Hz仪表供电负荷为保安负荷，采用不间断供电装置（UPS）配置的无停电电源供电系统，维持时间为30分钟，电源切换时间小于5毫秒。4.12.7仪修本次设计考虑设置仪修车间，按小型仪修配置。4.13主要设备一览表4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版空分主要设备一览表空分装置序号名　　称型号及规格单位数量材料备注t/台1空气过滤器型式：气动自洁式空气过滤器台1处理量：~6500Nm3/min2空气压缩机型式：离心式组1轴功率：21500kW进气量：275500Nm3/h进口压力：0.0986MPa（A）出口压力：0.67MPa（A）外型尺寸：10000x4600x4600（长x宽x高）包括级间冷却器等3润滑油站主辅油泵：功率：75kW事故油泵：功率：11kW油加热器：功率：15kW油冷却器油箱：2000x2000x2000高位油箱：Ф2000x18004汽轮机型式：全凝式台1进气量：140t/h蒸汽进口压力：3.8MPa（A）Ne=32300KW附：启动抽气器抽干空气量：280kg/h台1两级抽气器抽干空气量：20kg/h台15蒸汽冷凝器4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版6空气增压机型式：离心式组1183轴功率：10800kW进气量：100900Nm3/h进口压力：0.65MPa（A）出口压力：7.1MPa（A）外型尺寸：3000x3000x3800（长x宽x高）包括级间冷却器、压缩机后冷却器等7氮气压缩机型式：离心式组1248轴功率：7150KW1段进气量：46400Nm3/h2段出口抽气量：16400Nm3/h2段出口压力：0.7MPa（A）4段出口压力：2.5MPa（A）4段出口抽气量：3000Nm3/h）5段出口压力：3.8MPa（A）有级间冷却器、压缩机后冷却器等，公用润滑油站8氮压机汽轮机型式：全凝式组1耗气量：32t/h蒸汽进口压力：3.8MPa（A）附蒸汽冷凝器台1.4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版附启动抽气器抽干空气量：280kg/h台1附两级抽气器抽干空气量：20kg/h台19冷凝液泵流量：Q=180m3/h台2出口压力：0.50MPaG电机功率：55KW10空气冷却塔（填料塔）型式：填料塔台1CS填料容积：182m3规格：Φ4700x3100011水冷却塔（填料塔）型式：填料塔台1CS填料容积：83m3规格：Φ4200x2000012冷水机组冷量：1,600,000Kcal/h组1N=260KW13常温水泵型式：离心式台2流量：Q=450m3/h，电机：功率132KW进口压力：0.5MPa（A）出口压力：0.95MPa（A）14低温水泵型式：离心式台2流量：Q=135m3/h，电机功率：75KW进口压力：0.１MPa（A）4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版出口压力：0.65MPa（A）15分子筛吸附器型式：立式双层床径向流分子筛台2筒体：碳钢净化器吸附剂规格：活性氧化铝2-5A内件：不锈钢分子筛:13X分子筛体积：活性氧化铝32m3分子筛30m316蒸汽加热器（列管式）换热面积：500m2台116MnR+C.SФ2000×700017增压透平膨胀机组膨胀机型式；单级，径向进气组1组合件膨胀机进气量：23300Nm3/h膨胀机轴功率：800KW膨胀机进口压力：0.92MPa（A）膨胀机出口压力：0.14MPa（A）增压机型式：离心式增压机进气量：23300Nm3/h增压机轴功率：800KW增压机进口压力：0.65MPa（A）增压机出口压力：0.92MPa（A）18增压机后冷却器型式：立式列管式换热器台2管程介质：空气；壳程介质：循环水4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版规格：Φ1500x500019主换热器真空钎焊铝质板翘式组1铝合金20高压换热器真空钎焊铝质板翘式组1铝合金1065x1322x510021过冷器真空钎焊铝质板翘式组1铝合金1170x2050x206022冷凝蒸发器真空钎焊铝质板翘式台1S.S+铝合金Ф4800x600023分馏塔台上塔（填料塔）型式：填料塔台1S.SФ4600×15300铝合金下塔（填料塔）型式：填料塔台1S.SФ4600×1530024粗氩塔I（填料塔）Ф(3400/2800)x48000台1S.S+铝合金规整填料：铝合金粗氩塔冷凝器板翘式换热器台1铝合金25粗氩塔II（填料塔）Ф2800x19000台1S.S+铝合金规整填料：铝合金26精氩塔（填料塔）（Ф900/600/1000）x18900台1铝合金+S.S规整填料：铝合金精氩塔蒸发器板翘式换热器台1铝合金精氩塔冷凝器板翘式换热器台1铝合金4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版27蒸汽喷射蒸发器Ф600x9000台1铝合金　28液氮贮罐Ф2800/3600x17570;V=100m3台149.5P=0.45MPaG29液氮汽化器型式：水浴盘管式换热器台1蒸发能力：2500Nm3/h蒸发压力：0.8MPa（A）30液氮泵型式：离心式台2铜合金和不锈钢进口流量：Q=15000Nm3/h（折气）进口压力：0.55MPa(A)出口压力：6.0MPa(A)电机功率：55KW31液氧泵型式：离心式台2铜合金和不锈钢进口流量：Q=48000Nm3/h（折气）进口压力：0.25MPa(A)出口压力：4.8MPa(A)电机功率：160KW32工艺氩循环泵流量：Q=250m3/h台2铜合金和不锈钢进口扬程H=45m电机功率90KW33气液分离器Ф1500×3000台1C.S34液氧槽车泵流量：Q=30m3/h台1电机功率：15KW4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版35液氩槽车泵流量：Q=30m3/h台1电机功率：15KW36液氧贮罐珠光沙绝热V=500m3台137氮气球罐Ф7500;V=200m3台1C.SP=0.6MPaG38液氩贮罐珠光沙绝热V=500m3台139手拉葫芦其重量：1吨台140起重机起吊重量：40/5t台1跨度：22.5m；起升高度：16m起升电机：主钩：15/3.7kW；副钩:11/2.5kW运行电机：大车：8.5X2kW；小车:4.0kW41氧气放空消声器Ф1400×2000台1x2不锈钢2.042蒸汽放空消声器Ф1200×2500台1不锈钢1.543空气放空消声器Ф1200×2500台1C.S1.544总放空消声器Ф1400×2000台1碳钢2.045电动葫芦其重量：3吨台14—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表气化－磨煤及干燥序号设备名称设备规格单位数量材料备注1碎煤仓5600×5600×10000（T/T）台2单55000kg2旋转给料器转子直径：Φ400台10C.S1.5KW3称重给煤机处理能力~70t/h台25.5KW4磨煤机处理能力75/h台210000V：850KW；5旋转分离器由煤磨机配套供应台26密封空气风机流量：67.2m3/min台2由煤磨机配套供应，110KW7热风炉8.5MW台28循环风机流量：180000m3/h台2带调速型液力耦合器750KW9燃烧空气风机流量：8000m3/h台355KW10旋风分离器2XΦ3200x10000台组C.S11煤粉袋式过滤器处理风量：280000m3/h台2C.S/Ryt12煤粉贮仓5000x9000x13000台2C.S单45000kg仓底充气锥采用烧结金属13脉冲式发送罐处理能力70t/h台4P=0.7MPA14空气加热器P=0.015MPaG台1C.S4000kgF=200m215常压氮气加热器P=0.015MPaG台1C.S4000kgF=200m216低压氮气加热器P=0.7MPaF=200m2台1C.S5000kg4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表气化－煤加压及给料序号设备名称设备规格单位数量材料备注1煤粉锁斗Φ3000x7500台8C.S单50000kg仓底充气锥采用烧结金属P=6.0MPa2煤粉给料罐Φ3600x12500台2C.S单40000kg仓底充气锥采用烧结金属P=6.0MPa3锁斗高压过滤器Φ1200x3000台8C.S滤料采用烧结金属4管道充气器内件采用烧结金属台8C.S/S.S5电动葫芦起重量：3t台16中压氧气贮罐Φ4000×6000（T-T）台1S.S30000kgP=4.8MPa7高压氮气贮罐Φ4000×6000（T-T）台116MnR35000kgP=6.0MPa8中压氮气贮罐Φ4000×6000（T-T）台1C.S30000kgP=5.0MPa9中压氮气加热器F=150m2台1C.S8000kgP=5.0MPa4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表气化－煤气化序号设备名称设备规格单位数量材料备注1气化炉Φ3500mmH=17600mm台2C.SP=5.0MPaT=350℃2锁斗Φ2400x3040（T-T）台20Cr18Ni10Ti单40000kgP=4.0MPa16MnR3锁斗冲洗水罐φ2800×5000（T-T）台2C.S单28000kgP=4.0MPa4渣池水仓：3000/3000/3500台2Q235-A渣仓：8000/1500~3000/3500附带搅拌器5烧嘴冷却水罐Φ2400x4800台1C.S5000kg6烧嘴冷却水分离器φ600×1450（T-T）台1C.S1000kg7事故冷却水槽Φ1200x4800台116MnR3000kg8锁斗冲洗水冷却器φ1400×6000F=690m2台20Cr18Ni10Ti单20000kg9烧嘴冷却水冷却器φ700×6000F=203m2台14800kg10氧气预热器F=200m2台1SSP=4.7MPa11渣池泵流量：50~80m3/h台4扬程：38m12锁斗循环泵流量：342m3/h扬程：35m台413烧嘴冷却水泵流量：65m3/h扬程：130m台214激冷水过滤器φ1000×1200（T-T）V=1.5m3台4S.S单4200kg15蒸汽过滤器处理量：10t/h台10Cr18Ni9/SS16工艺烧嘴台2+117破渣机电机：N=11kW台218捞渣机刮板宽：1400台2电机：N=11kW4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版19文丘里洗涤器台400Cr17Ni14Mo2进口20热水循环泵台4S.S21热水闪蒸罐台122氧气/蒸汽混合器P=4.7MPa台2Inconel600单1000kg23开工抽引器抽气量：20000Nm3/h台2C.S24手动葫芦起重量：1t台225氧气消音器φ1800×4050台2S.S26电动葫芦起重量：3t台127油过滤器处理量：4.3m3/h台1C.S4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表气化－渣水处理序号设备名称设备规格单位数量材料备注1酸性气分离器φ1600×5285台416MnR单8000kg2高温热水储槽φ3400×14110台2Q235-BV=83.6m33真空闪蒸槽φ3400×12693台216MnR单35000kgV=91.5m34真空闪蒸分离罐φ1800×4689台216MnR单10000kgVn=8.0m35真空泵分离罐与真空泵配套供货台26沉降槽φ15000×4800（T-T）台2Q235-A内涂环氧煤沥青漆澄清槽搅拌器（耙式）主传动减速机功率：N=5.5kW抬耙减速机功率：N=2.2kW7灰水槽φ10800×7780台1Q235-BV=575m310除氧器额定出力：120t/h台1Q235-B水箱尺寸:φ3800×8500水箱容积:108m312酸性气冷却器φ1200x9252，F=518m2台213真空闪蒸冷凝器φ1500x6517，F=587m2台216MnR/2014废水冷却器φ1000x7221，F=530m2台1Q235-B/2015激冷水泵流量：Q=290m3/h台4扬程：H=146m4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版电机功率：N=220kw16压滤机给料泵流量：Q=40m3/h台2HT200/KMTBCr26扬程：H=35m电机功率：N=30kw17灰水泵流量：Q=155m3/h台3扬程：H=86m电机功率：N=75kw18真空泵抽气速率：1800m3/h台3不锈钢/0Cr19Ni9真空度：0.067MPa电机功率：N=55KW20脱氧水升压泵流量：Q（max）=48m3/h台2ZG230-450/35CrMo扬程：H=63m电机功率：N=18.5KW21密封水升压泵流量：Q=62m3/h台2扬程：H=480m电机功率：N=160KW22压滤机尺寸：4850x2590x2610；台4带宽：2000mm带速：浓缩段：4.0-20m/min;压滤段：0.5-6.0m/min电机功率：N=5.5KW23絮凝剂槽φ1400x3100，V=2.5m3台2Q235-B单1800kg附：絮凝剂槽搅拌器台24—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版功率：N=3kw24分散剂槽φ1400x1900，V=2m3台1C.S1600kg25滤液受槽φ2400×5900（T-T）台1Q235-B8500kg附：滤液受槽搅拌器台1功率：N=7.5kw26冲洗水槽φ2400×3400（T-T）台1C.S3500kg27絮凝剂泵流量：Q=0.6m3/h台2出口压力：0.8MPa（G）电机功率：N=2.2KW28分散剂泵流量：Q=0.2m3/h台2出口压力：0.8MPa（G）电机功率：N=0.75KW29滤液泵流量：Q=43.8～56m3/h台2N=15KW扬程：H=35m电机功率：N=18.5KW30冲洗水泵流量：Q=60m3/h台2H=100～120m扬程：H=100~120m电机功率：N=45KW31电动葫芦起重量：3t台1电机功率：N=5.5KW32滤饼皮带输送机台14—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版33事故火炬φ800x80000台1Q235-A附点火装置34酸性气火炬φ150x80000台1Q235-A附点火装置35火炬水封罐φ4500x12000台1Q235-A4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表变换序号名称型号及规格单位数量材料备注1第一中温变换炉ABΦ2600X4500台215CrMo+SS催化剂量：14m3催化剂层高：2600mm2第二中温变换炉Φ3600X11500台115CrMo+SS催化剂量：83m3催化剂层高：4000+4200mm3低温变换炉Φ3400X9600台116MnR+SS催化剂量：63m3催化剂层高：3400+3600mm4中温换热器Φ1000X3500台1SSF=106m25蒸汽过热器Φ1600X4500SS/CSF=555m26中压废热锅炉Φ2000/2600X5800台1SS/CSF=1027m27锅炉给水加热器ⅠΦ1200X4600台1CS/SSF=351m28高压锅炉给水加热器Φ1200X5500台1CS/SSF=461m29第一低压废热锅炉Φ2000/2600X5800SS/CSF=1027m210第二低压废热锅炉Φ2000/2600X6400台1CS/SS4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版F=1354m211脱盐水加热器Φ1200X8830台1CS/SSF=691m212变换气水冷却器Φ1300X11830台1CS/SSF=1036m213气提气冷凝分离器Φ500/800X10605台1CS/SSF=46.7m214第一水分离器Φ3000X8500台1SSVN=28.5m315第二水分离器Φ2800X5900台1SSVN=18.5m316第三水分离器Φ2600X4850台1SSVN=15.9m317第四水分离器Φ2400X4570台1SSVN=13.6m318第五水分离器Φ2400X4570台1SSVN=13.6m319脱氧槽Φ3200X11000台1CSVN=80m320排污膨胀槽Φ1000X3000台1CSVN=2.0m321二硫化碳贮槽Φ1200X3600台1CS4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版VN=4.0m322氮气电加热炉Φ1400X8500台1组合件功率：800KW台123中压锅炉给水泵Q=110m3/h,H=500m台2组合件附电机N=160KW台224低压锅炉给水泵Q=70m3/h,H=80m台2组合件附电机N=30KW台225冷凝液加压泵Q=32m3/h,H=50m台2组合件附电机N=11KW台226加药泵Q=3.2L/h,H=500m台4附电机N=3.75KW台427气提塔Φ1200X14000台1SS28淬冷器Φ2800X5900台1SSVN=18.5m34—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表净化(低温甲醇洗)序号名称型号及规格单位数量材料备注1甲醇洗涤塔ID3000/ID4000，H~67500台1SA203Gr.E塔型:导向浮阀塔SA516Gr70+S5塔板数n＝81304工作介质:贫甲醇,变换气2CO2气提塔ID3200，H~57000台1SA203Gr.E塔型：导向浮阀塔304塔板数n＝56工作介质：富甲醇3H2S浓缩塔ID4600H~48900台1SA203Gr.E塔型：导向浮阀塔304塔板数n＝73工作介质：富甲醇,低压氮气4甲醇再生塔ID3600/ID5000H~29310台116MnR塔型：导向浮阀塔304塔板数n＝30工作介质：富甲醇,酸性气5甲醇水分离塔ID1400H~29635台116MnR塔型：筛板塔304塔板数n＝51工作介质：甲醇、水6水分离器立式台116MnDR规格：ID2400×H4200(T-T)0Cr18Ni10TiV=19m34—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版工作介质：变换气71＃循环气闪蒸罐卧式台116MnDR规格：ID3300×L10000(T-T)V=85.5m3工作介质：富甲醇82＃循环气闪蒸罐卧式台116MnDR规格：ID3500×L11000(T-T)16MnDIIIV=105.8m3工作介质：富甲醇9甲醇收集槽卧式台116MnR规格：ID4400×L11000(T-T)Q235-AV=167.2m3工作介质：贫甲醇10酸性气分离器立式台10Cr18Ni9规格：ID1000×H2200(T-T)V=1.73m3工作介质：富甲醇，酸性气11回流槽立式台10Cr18Ni10Ti规格：ID1800×H4600(T-T)Q235-BV=11.7m3工作介质：富甲醇，酸性气12甲醇闪蒸罐卧式台116MnDR规格：ID3600×L9300(T-T)16MnDIII4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版V=94.6m3工作介质：富甲醇13排放甲醇收集槽卧式台10Cr18Ni9规格：ID2600×L4000(T-T)V=21.23m3工作介质：富甲醇、水14甲醇贮罐规格：ID10000×10000(H)台116MnRV=800m3工作介质：甲醇15原料气冷却器绕管式台10Cr18Ni10Ti换热面积：2660m2161＃甲醇急冷器釜式台1SA203Gr.E规格：φ900/φ1600×500016MnDR换热管规格：φ19×209MnD换热面积：288.33m2172＃甲醇急冷器釜式台1SA203Gr.E规格：φ900/φ1600×600016MnDR换热管规格：φ19×209MnD换热面积：347.9m2183＃甲醇急冷器釜式台1SA203Gr.E规格：φ1000/φ1600×600016MnDR换热管规格：φ25×2.509MnD换热面积：346.9m24—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版19循环甲醇冷却器绕管式台10Cr18Ni10Ti换热面积：1631.2m220甲醇换热器绕管式台10Cr18Ni9换热面积：842.79m2213＃贫甲醇冷却器绕管式台10Cr18Ni9换热面积：1095.42m2222＃贫甲醇冷却器绕管式台10Cr18Ni10Ti换热面积：5575.77m2231＃贫甲醇冷却器绕管式台116MnR换热面积：2167.5m224甲醇再生塔再沸器固定管板式台1Q235-B规格：φ1000×3000（L-L）0Cr18Ni9换热管规格：φ25×216MnII换热面积：170.5m225甲醇再生塔回流冷却U型管式台116MnR/20#器规格：φ1400×5000（L-L）换热管规格：φ19×2换热面积：734.25m226甲醇再生塔回流冷凝釜式台1SA203Gr.E器规格：φ700/φ1200×45000Cr18Ni9换热管规格：φ19×2换热面积：150.8m227酸性气换热器U型管式台1Q235-B4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版管子规格：φ19×20Cr18Ni9规格：φ600×4500（L-L）换热面积：109.3m228甲醇水分离塔再沸器固定管板式台120＃/Q235-B规格：φ450×3000（L-L）换热管规格：φ25×2换热面积：30.7m229甲醇水分离塔给料加U型管式台116MnR热器管子规格：φ19×216MnDR规格：φ600×6000（L-L）0Cr18Ni9换热面积：107.5m230水冷却器固定管板式台116MnR规格：φ1300×6000（L-L）Q235-B/20＃换热管规格：φ19×2换热面积：552.1m231H2S浓缩塔甲醇泵流量：580m3/h台2扬程：H=30m电机功率：P=75kW电压：380V32CO2气提塔给料泵流量：595m3/h台2扬程：H=40m电机功率：P=90kW电压：380V4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版33甲醇再生塔给料泵流量：530m3/h台2扬程：H=95m电机功率：P=185kW电压：380V34贫甲醇泵流量：583m3/h台2扬程：H=780m电机功率：P=1400kW电压：10000V35甲醇水分离塔给料泵流量：150m3/h台2扬程：H=60m电机功率：P=37kW电压：380V36甲醇再生塔回流泵流量：52m3/h台2扬程：H=40m电机功率：P=11kW电压：380V37排放甲醇泵流量：22.8m3/h台1扬程：H=68m电机功率：P=15kW电压：380V38甲醇供给泵流量：45m3/h台1扬程：H=65m电机功率：P=22kW4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版电压：380V39循环气压缩机进口流量：4228.2Nm3/h台1组合件成套供货额定流量：4651Nm3/h介质：循环气带压缩机后冷却器附：防爆电机功率：250kw，电压10000V40甲醇过滤器立式，4袋式过滤机台1SS304规格：ID550，H~1575过滤面积：2m2介质：贫甲醇41甲醇粗过滤器立式，8袋式过滤机台216MnR规格：ID1300，H~1880过滤面积：6.12m2介质：贫甲醇4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表液氮洗序号名称型号及规格单位数量材料备注1CO2-甲醇吸附器ID2500，H~3000台1SA203Gr.E填料类型：分子筛，UOP5A1/16或者BAYLITHK1541-4MM2再生气加热器类型：U型管式台1SA516GR.70换热面积：50m2SA1793再生气冷却器类型：U型管式台1SA516GR.70换热面积：100m2SA1794冷箱包括以下设备：套1厂家成套高压氮冷却器台11＃原料气冷却器台12#原料气冷却器台1氮洗塔台1氢气分离器台14—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版设备一览表氨合成序号名称型号及规格单位数量材料备注1冷交换器立式列管式台1CSF=900m3操作压力：管程14.28MPa(a)壳程14.26MPa(a)操作温度℃：管程37~24.2壳程-46~24.2介质：管程、壳程均为H2、N2、NH32合成水冷器卧式列管式台2CSF=800m3操作压力：管程14.33MPa(a)壳程0.6MPa(a)操作温度℃：管程62~37壳程-30~40介质：管程H2、N2、NH3壳程：冷却水3第一氨蒸发器卧式U型管台1CSF=800m3操作压力：管程14.24MPa(a)壳程0.489MPa(a)操作温度℃：管程24.2~8壳程3介质：管程H2、N2、NH34—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版壳程：液氨、气氨4第二氨蒸发器卧式U型管台1CSF=700m3操作压力：管程14.20MPa(a)壳程0.296MPa(a)操作温度℃：管程8~-4壳程-10介质：管程H2、N2、NH3壳程：液氨、气氨5废热锅炉卧式U型管台2F=102m3操作压力：管程14.5MPa(a)壳程4.0MPa(a)操作温度℃：管程422~284壳程223~249.18介质：管程H2、N2、NH3壳程：脱氧水、水蒸汽6锅炉给水加热器卧式列管台2高强度合金钢操作压力：管程14.42MPa(a)CS壳程4.3MPa(a)操作温度℃：管程284~235壳程105~240介质：管程H2、N2、NH34—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版壳程：脱氧水7热气–气换热器立式列管式台2F=1523m3操作压力：管程14.85MPa(a)壳程14.37MPa(a)操作温度℃：管程39.1~205壳程235~62.0介质：管程、壳程均为H2、N2、NH38氨水计量槽立式，ø600H=1000台1CS操作压力0.6MPa(A)操作温度80℃介质：氨水9第一气氨分离器立式，ø900H=1500台1CS操作压力0.489MPa(A)操作温度3℃介质：气氨、液氨10第二气氨分离器立式，ø900H=1500台1CS操作压力0.296MPa(A)操作温度-10℃介质：气氨、液氨11炉水排污立式，ø700H=1000台1CS膨胀器操作压力2.5MPa(A)操作温度249.18℃4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版介质：炉水12氨分离器立式，ø1800H=7000台1CS操作压力14.16MPa(A)操作温度4.57℃介质：H2、N2、NH3、液氨13液氨中间贮槽卧式，ø1600L=6000台1CS操作压力2.4MPa(A)操作温度4.57℃介质：H2、N2、NH3、液氨14氨合成塔Ø2700H~18000台2轴径向流触媒装填量48.5m3内有两个换热器操作压力：14.75MPa(A)操作温度：低于500℃15防爆双钓起重机起重量50吨，提升高度35m台116磅称最大称重5000kg台117开工加热炉Ø4000台1~24500(含烟囱13500mm）内为盘管，筒体内衬耐火材料换热面积：139m2操作压力：管内14.6MPa(a)炉体：常压4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版操作温度：管内470℃炉体：1037℃介质：管内：H2、N2炉体：燃料气18合成气压缩机一段排气量：152235Nm3/h台1吸气压力：3.0MPa(A)循环段排气量：385240Nm3/h循环段吸气压力：14.1MPa(A)循环段排气压力：14.85MPa(A)附全凝式蒸汽透平蒸汽压力：3.92MPa(A)蒸汽温度：440℃19冷凝液泵Q=120m3/hH=60m台2附防爆电机4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版设备一览表氨库序号名称型号及规格单位数量材料备注1液氨贮罐V=5000m3台216MnR操作压力：0.4MPa(G)操作温度：4℃2贮罐气分离器立式φ内500H=1000台1CSV=0.2m3操作压力：0.4MPa(G)操作温度：4℃介质：NH3、H2、N23氨贮液器立式φ内800H=2000台1V=1.0m3操作压力：1.6MPa(G)操作温度：40℃介质：液氨、汽氨4油水分离器台2CS5氨冷凝器I卧式列管式，F=24m2台116MnRφ500L=3000操作压力：管程0.6MPa(a)壳程：1.6MPa(a)操作温度：管程：30~38℃壳程：40℃介质：管程：冷却水壳程：气氨、液氨4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版6液氨泵Q=43m3/hH=378mH2O台1配电机功率：75kW7氨压缩机入口压力：常压台2出口压力：1.6MPa(G)操作压力：1.6MPa(a)标准工况制冷量：75kW配电机功率90kW8事故氨水槽V=3.14m3台2φ1000H=4000操作温度：常温操作压力：常压9事故氨水泵Q=15m3/hH=198mH2O台2n=2950rpm配电机：30kw10液氨输送泵Q=55t/h，H=300m台211高位吸氨器吸氨能力：200kg/h台14—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版设备一览表氨回收序号名称型号及规格单位数量材料备注1再沸器立式，台116MnR换热面积500m2操作压力：管内1.6MPa(a)壳程：2.5MPa(a)操作温度：管内：200℃壳程：223℃2循环氨水冷却器卧式列管式，台116MnRF=30m2操作压力：管内1.6MPa(a)壳程：0.4MPa(a)操作温度：管内：35~53℃壳程：30~40℃3稀氨水冷却器卧式列管式，台116MnRF=80m2操作压力：管内1.6MPa(a)壳程：0.4MPa(a)操作温度：管内：35~90℃壳程：30~40℃4氨水换热器卧式列管式，台116MnRF=90m2操作压力：管内1.6MPa(a)壳程：1.6MPa(a)4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版操作温度：管内：53~160℃壳程：8~200℃5氨冷凝器II卧式列管式，台116MnRF=120m2操作压力：管内0.4MPa(a)壳程：1.6MPa(a)操作温度：管内：30~38℃壳程：40~45℃6贮氨器卧式台1CSV=4.0m37稀氨水贮槽φ1200L=4000台116MnR操作温度：200℃操作压力：1.6MPa(a)8氨水循环泵Q=4m3/hH=148mH2O台2x2n=2900rpm配电机：11kw9氨水泵Q=20m3/h台2H=130mH2O10氨吸收塔上段：φ600H=8000mm台116MnR下段：φ800H=9000mm操作温度：60℃操作压力：1.6MPa(a)4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版塔顶装300mm高不锈钢丝网塔内填料为φ38x0.8钢鲍尔环填料高度：上段5000mm下段5000mm11氨蒸馏塔φ1400H=18000mm台116MnR内装30块浮阀塔板，塔板间距为400mm每层板有浮阀20个操作压力：1.6MPa(A)操作温度：t顶=40℃T釜=200℃4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表硫回收序号设备名称设备规格单位数量材料备注1酸性气燃烧炉外形尺寸：φ外2976L=8460台1碳钢操作压力：0.08MPa(G)不锈钢操作温度：1000℃耐火材料2加氢气加热炉外形尺寸：φ1100/3700×28770台1不锈钢操作压力：0.1MPa(G)碳钢操作温度：300℃耐火材料3克劳斯反应器外形尺寸：φ2400/2600L~13012台1碳钢操作压力：0.07MPa(G)不锈钢操作温度：350℃4加氢反应器外形尺寸：φ2200/2400L~5512台1碳钢操作压力：0.058MPa(G)不锈钢操作温度：320℃耐热层5急冷塔外形尺寸：Φ1600H～22000台1不锈钢不锈钢丝网除沫器碳钢填料：Φ50×17×0.7QH—1不锈钢扁环瓷拉西环一层H=6m，Vk=12.06m3不锈钢扁环Φ80×80×9.5瓷拉西环一层H=0.2m，Vk2=0.40m3操作温度：160～36oC操作压力：0.035MPa(G)6废热锅炉换热面积：135m2台1碳钢外形尺寸：5540×1910×3546不锈钢4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版　管程壳程耐火材料物料名称：水、蒸汽工艺气操作温度：℃104～194950～330操作压力：MPa(G)1.30.077一级冷凝器换热面积：380m2台1碳钢外形尺寸：φ2000×10856不锈钢不锈钢管:φ38×2.5L=6000n=545根　管程壳程物料名称：工艺气水、蒸汽操作温度：oC330～150104～143操作压力：MPa(G)0.070.38二级冷凝器换热面积：380m2台1碳钢外形尺寸：φ2000×10856不锈钢不锈钢管:φ38×2.5L=6000n=545根　管程壳程物料名称：工艺气水、蒸汽操作温度：oC350～150104～143操作压力：MPa(G)0.0650.39三级冷凝器换热面积：307m2台1碳钢4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版外形尺寸：φ2000×10260不锈钢不锈钢管:φ38×2.5L=6000n=439根　管程壳程物料名称：工艺气水、蒸汽操作温度：oC250～150104～143操作压力：MPa(G)0.060.310蒸汽发生器换热面积：290m2台1碳钢外形尺寸：φ1800×8215不锈钢不锈钢管:φ38×3.5L=6000n=433根　管程壳程物料名称：工艺气水、蒸汽操作温度：oC320～160104～143操作压力：MPa(G)0.0550.311急冷水冷却器结构型式：波纹管式换热器台1碳钢外形尺寸：φ700×6989不锈钢换热管：Φ25×1.2L＝6000n＝360换热面积：F=184m2　管程壳程物料名称：急冷水循环水操作温度：℃62～3632～424—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版操作压力：MPaG0.30.4～0.2512酸性气分水罐外形尺寸：φ1200H=4000台1碳钢容积：VN=3.0m3不锈钢内装不锈钢丝网操作压力：0.08MPa(G)操作温度：40℃13燃料气缓冲罐外形尺寸：φ1200H＝3881台1碳钢容积：VN=3.0m3操作压力：0.2MPa(G)操作温度：40℃14酸性水池外形尺寸：φ3000H＝2000台1钢筋混凝土容积：VN=14.2m3操作压力：常压操作温度：常温15液硫封外形尺寸：φ1000/1200H＝5286台2碳钢容积：VN=3.86m3不锈钢夹套保温操作压力：0.06MPa(G)操作温度：150℃16尾气分液罐外形尺寸：φ1200/1400H=5246台1碳钢容积：VN=5.0m3不锈钢内装不锈钢丝网，蒸汽盘管；夹套保温4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版操作压力：0.055MPa(G)操作温度：150℃17排污膨胀器外形尺寸：φ1000H=3333台1碳钢容积：VN=1.8m3操作压力：0.01MPa(G)操作温度：110℃18液硫贮槽外形尺寸：φ2000/2200L=7304台2碳钢容积：VN=21m3夹套保温操作压力：0.06MPa(G)操作温度：150℃19循环水槽外形尺寸：φ4000H=2000台1钢筋混凝土容积：VN=25m3操作压力：常压操作温度：42℃20急冷塔分水器外形尺寸：Φ1200H=4381台1不锈钢容积：VN=3.5m3操作温度：36oC操作压力：0.03MPa(G)21加氢气分水器外形尺寸：Φ1200H=4381台1不锈钢容积：VN=3.5m3操作温度：36oC操作压力：0.6MPa(G)4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版22燃烧炉空气鼓风机离心鼓风机台2铸铁流量：50Nm3/min电机：380V132KW出口风压：0.08MPa(G)23加氢气压缩机往复式压缩机台2流量：100Nm3/min电机：6000V540KW出口风压：0.6MPa(G)24酸性水泵流量：10m3/h台1扬程：40m电机：380V5.5KW25液硫泵流量：5m3/h台2扬程：40m电机：380V11KW26循环水升压泵流量：100m3/h台1扬程：45m电机：380V55KW27急冷水泵流量：60m3/h台2扬程：40m电机：380V22KW28高温掺合阀　个129高温掺合阀　个1　4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版30酸性气燃烧炉烧嘴　个131气抽子外形尺寸：φ160L＝570台2喷嘴:316L吸入压力：常压壳体:碳钢排气压力：0.022MPaG动力蒸汽压力：0.3MPa（G）动力蒸汽温度：143℃32硫磺成型造粒机外形尺寸：12440×1746×1860台2生产能力：6000kg硫磺/hr防爆等级：dIIBT4钢带电机：380V3.0kw布料器电机：380V2.2kw上架风扇电机：380V2×0.12kw4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表冷冻序号名称型号及规格单位数量材料备注1汽轮机　台1　2氨压机　台1　3油站　套1　4气体冷却器　台1　5氨冷却器I　台1　6氨冷却器II　台1　7冷却器　台1　8气封冷凝器　台1　9空气喷射冷凝器　台1　10冷凝液泵　台2　11液氨泵台212油泵　台2　13一段进口分离器φ2000H=4030V全=9.7m3台116MnR　14二段进口分离器φ2000H=4030V全=9.7m3台116MnR　15三段进口分离器φ2000H=4030V全=9.7m3台116MnR16中间氨贮槽φ1000L=4012V全=3m3台116MnR　17液氨贮槽φ2000L=7706V全=23m3台120R　吊车(5t)吊车(5t)台1　　　　　4—93 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版设备一览表空压站序号名称型号及规格单位数量材料备注1空气压缩机LGB-23/7-X（无油润滑）台2形式：螺杆式排气量：20Nm3/min循环冷却水耗量≤5m3/h电动机功率：132kw外形尺寸：2050x1320x18652微热再生干燥器ADH-20/8台2操作压力0.8MPaA处理气量：24m3/min有效供气量：20.4m3/min压力损失：0.04MPa压力露点：<-40℃使用干燥剂：活性氧化铝加热器功率：9.0kw外形尺寸：2570x1055x16323仪表空气储罐球形：直径D=6.8m台1操作压力0.7MPaA操作温度40℃4储气罐立式容积：V=40m3台1外形尺寸：ID2400H8000操作压力0.7MPaA操作温度40℃5气液分离器（除油、除水）台25—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版处理气量：24.0m3/h滤芯数：1个6精密过滤器（除尘器）台2处理气量：24.0m3/h滤芯数：1个过滤器出口仪表空气质量含尘粒径≤3μm含油≤8ppm压力露点<-40℃7精密过滤器（除油、除水）台1处理气量：24.0m3/h滤芯数：1个8电动单梁起重机LD-7.5/3台1起重量：3t起升高度：6m跨距：L=7.5m起重机运行机构运行速度：20m/min运行电动机功率：2x0.8kw电动葫芦：MD1运行速度：20m/min起升速度：8/0.8m/min运行电机功率：1.0kw5—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版起升电机功率：7.5kw电源:3相50Hz380V5—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4.13引进设备一览表进口设备一览表序号设备名称设备规格单位数量材料备注1工艺烧嘴台6+2专利设备2气化炉内件Φ3500mmH=17600mm套2专利设备P=5.0MPaT=350℃3氨合成塔内件套2专利设备4净化工段低温材料5DCS和ESD6特殊控制阀门和工艺阀门7特殊材质的管道5—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版5主要原材料和动力供应5.1原材料规格、来源和运输5.1.1煤的来源原料煤主要立足XXXX能化有限公司所属毕节地区青龙煤矿供应，兖矿控股的煤矿青龙煤矿位于黔西县。距离黄柏井厂址约115公里，运费约60元／吨，到厂价按300元／吨考虑。黔西县青龙煤矿的设计能力是120万吨／年，井田面积26.4km2，地质储量2.5亿t，目前已经实现试生产，主采煤层2层、厚度7.8m，煤层倾角10～150，煤种为无烟煤，灰分约25%、挥发分7.94%、硫分约2%、发热量22兆焦。该矿作为项目无烟粉煤的目标矿点，可以满足合成氨项目的主要用煤需要，其余不足部分由XXXX周边煤矿补充解决，而且价格低廉。XXXX共有9个乡镇产煤，煤炭可采储量为6253万吨，设计年产量84万吨，基本含硫量约2％（一般1.5－1.8％），主要集中龙岗、高寨、毛云、禾丰、永温、冯三、南龙、马场等乡镇。其中，龙岗、毛云、高寨、南龙、冯三等乡镇的煤炭以焦肥煤为主，其余乡镇均为瘦煤。XXXX县周边都是产煤大县，也都产煤。其中翁安和福泉煤质与扬长相似，为焦肥煤，但硫含量稍高，约2－4％（实际大多2％），熄烽和修文煤为瘦煤，翁安洗马塘矿床核准工业储量5691.5万吨，福泉总储量为4600万吨。本工程原料粉煤年用量75.76万吨，动力煤年用量为33.30万吨，原料粉煤供应以毕节为主，XXXX周边煤矿为补充；燃料煤拟选用当地的粉煤，当地直径小于10mm的碎煤充足，价格低廉，完全可以满足供应。据初步调查，在合成氨厂址方圆10－70公里范围内，可以提供200万吨的粉煤，不仅可以满足项目需要，还可以大大降低原料使用成本。5.1.2主要原（燃）料煤、辅助材料规格、来源及用量5—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要原料和辅助材料规格、用量、来源一览表表5-1-1序号名称规格单位年用量来源运输方式1原料煤（粉煤，湿基）全水分：5.0%挥发份：9.0%灰分：30.0%固定碳：61.0%硫分：3.9%低热值：5263kcal/kg万吨/年75.76XXXX能化有限公司及当地汽车2燃料煤（粉碎、烟煤）粒度0-10mm固定炭66%挥发分8%灰分26%热值～5000kcal/kg万吨/年33.30当地贫瘦煤或无烟煤汽车3催化剂QLSC-01QLSC-02，B304QC302T304分子筛吨/年148.3外购火车、汽车4溶剂及化学品各种吨/年160外购火车、汽车5备品备件和材料各种吨/年3000外购火车、汽车6石灰石吨/年42926外购汽车5.2动力供应5—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版表5-2-1序号名称规格单位用量备注小时量年用量1电10～6kV，380VkWh30306.0857384154年用电扣除正常自发电量2.5万kwh一台锅炉故障发电1.7万kwh2新鲜水常温0.5MPam310978688240地表水3循环水32-40℃0.4MPam3410564脱盐水常温0.5MPat955—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版6建厂条件和厂址方案6.1厂址方案根据项目对基础设施的要求和配套条件，目前除XXXX县厂址外，在毕节市黔西县有一厂址可供选择。6.1.1毕节市黔西县厂址基本情况1、地理位置和交通条件厂址位于黔西县西郊野坝镇以北约2公里的岔白农场。321国道、黔西火电厂外公路、野普路（黔西野坝至大方普底）在厂址附近的野坝交汇，交通条件便利。厂址距离原料煤基地青龙煤矿距离约44公里，距合成氨目标市场开磷集团距离约157公里。厂址位置示意图如图所示：黔西县厂址示意图2、供电条件黔西县现有黔西、甘棠、林泉等三座110KV变电所及钟山、雨朵、仁和、中坪等四座35KV变电所，构成全县主干电网。规划的黔西电厂（4×300MW）计划2007年投入运营。因此，该厂址具有可靠的供电条件。3、水源条件黔西县地下、地表水资源都很丰富，可以修建水库，保证本工程的用水需求。4、区域稳定性厂址区内无区域性大断裂通过及活动断裂存在，现代构造活动较为平静，地震频率低，震级小，地震基本裂度小于6度，厂区属于峰丛谷地、溶丘洼地，地形较为开阔，区域地壳稳定性较好。5、其他条件厂区属于黔西县政府规划工业用地，符合黔西县总体发展规划和环保要求，附近无大型居民区、饮用水源、文物及旅游保护单位等，征地拆迁安置工作量较小。6.1.2XXXX、黔西两个厂址方案的比较主要指标黔西开阳XXXX比黔西1、建厂基础条件符合项目要求符合项目要求基本一致6—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版2、当地投资环境较好较好基本一致3、原料煤运输运输距离44km115km+71km运输成本1355万元3542万元+2187万元运煤车辆购置425万元825万元+400万元4、合成氨运输运输距离157km0-157km运输方式罐车运输管道运输优越运输设备购置4958万元少于1000万元-3958万元运输成本6280万元接近于零-6280万元运输安全性较差较好更好6.1.3厂址选择的基本结论根据对两个厂址方案的综合比较，认为：虽然两个厂址都符合建厂条件，但二者在提高效益和安全性方面存在较大的差别：1、XXXX厂址较黔西厂址运输成本大为降低。虽然黔西厂址每年运煤成本较XXXX厂址节约2187万元，运煤设备购置费用降低近400万元；但其运氨成本相对较高，XXXX厂址每年可节约运氨成本约6000万元，同时采用管道运输方式，可以节约运氨罐车投资近4000万元。2、XXXX厂址较黔西厂址在运输安全更有保障。XXXX厂址采用管道运输方式较好地解决了黔西厂址罐车运输安全程度低的弊端。3、黔西厂址距离青龙煤矿尚有44km距离，而且远离产品市场，原材料和产品都需要较长距离运输，目前该项目不具备与青龙煤矿进行整合的条件。因此，建议将XXXX县厂址方案作为项目首选方案。6.2建厂条件6.2.1厂址的地理位置、地形、地貌概况厂址位于贵州省XXXX县永温乡黄白井，距XXXX县城18公里，离永温乡政府所在地4公里，地处XXXX县至金钟镇公路东侧，厂址中心地理位置为东经106º54¹15"，北纬27º07¹35"。厂区内地势较平缓，相对高差不超过50米，厂址附近最高海拔为1180米，最低为1128米，地势东西两侧高北低，属高原剥蚀型中低山山地地貌。6—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版6.2.2工程地质、地震烈度、水文地质概况该厂址位于黔中隆起的洋水复背斜的东面，高云逆断层的西面，距洋水复背斜直距约6公里，距高云逆断层直距约2公里，地层倾角0º-10º，单斜构造。厂区内地层主要出露第四系（Q）、寒武系娄山关群（C2-31S）。第四系（Q）主要为黄色，为红色砂土及粘土、亚粘土等残坡积物组成，分布于缓坡及低洼地带，与下伏地层为角度不整合接触，寒武系为中上寒武统娄山关群第一段，中厚层含团粒细晶白云岩，呈灰色、微红色。厂区内岩层单一，为寒武系娄山关群白云岩，原生化学沉积构造，岩层走向北东10-15度，倾角0-10度，倾向东南。厂区内无断层、滑坡、流砂、岩溶及膨涨土和湿陷土等不良地质现象，也无古遗迹、古墓等地面文物。该区域地震基本烈度为6度。地震主要分布于北起贺兰山与六盘山，横穿秦岭经龙门山到川西及滇东，绵延2000余公里，因而贵州不处于地震区。厂区范围属乌江水系谷撒河干流老堡河支流流域地区，该流域规划的水利工程有：小（一）型水库一座，库容330万立方米；中型水库一座，库容1200万立方米。当地地下水埋藏较深、量小、但地表水较丰富，不推荐使用地下水。地表水水源主要为老堡河，水质较好，基本达到Ⅲ类及以上标准，常年水温13℃，年总供水量1300万立方米，枯水流量0.5立方米/秒，最低水位1150米。6.2.3气象降雨量：年平均降雨量：1216.7毫米多年最大降雨量：1656.4毫米多年最小降雨量：869.8毫米小时最大降雨量：82.6毫米一昼夜最大降雨量：116.9毫米10分钟最大降雨量：22.6毫米风：全年主导风向东北风（频率15%）次主导风向南风（频率11%）6—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版静风天数：49天多年平均风速：2.5米/秒最大风速：18米/秒气温：年平均气温：12.8℃极端最低气温：-10.1℃极端最高气温：33.7℃最冷月平均气温（一月）：2.2℃最热月平均气温（七月）：22.3℃采暖天数：150天冬季采暖温度：16-17℃湿度：全年平均相对湿度：85%日照：全年多为阴天，年平均日照时数1094.4小时，年平均日照25%。气压：年平均气压：872.8毫巴绝对最高气压：891.5毫巴绝对最低气压：853.7毫巴无霜期：280天雪：最大积雪厚度：23厘米平均积雪厚度：12.2厘米土壤最大冻结深度：5.1厘米全年雷电日数：57天6.2.4地区和城镇社会经济的现状及发展规划建设厂址位于贵州省XXXX县永温乡黄白井，其处于贵州省中部，乌江南岸，隶属贵阳市。东与瓮安、福泉接壤，南与龙里、乌当毗邻，西与修文、息峰交界。县城距贵阳市86公里，距黔北重镇，历史名城遵义116公里6—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版。全县辖6镇10乡，2001年底总人口41.72万人。国土面积2026平方公里，占贵阳的四分之一。磷及磷化工业、喀斯特生态旅游业、富硒农业及农产品加工业是XXXX的三大特色产业。XXXX地处国务院确定的“黔中产业带”和“南、贵、昆经济带”核心区域，是贵州省首批建设的20个经济强县之一，是贵阳市的城郊工农业大县，资源大县。2003年，全县国内生产总值20.82亿元，增长幅度高于全省2.8个百分点，人均国内生产总值4816元。全年财政总收入26587万元，比上年增长13.9%，地方财政收入15397万元，增长14.4%。XXXX县磷矿储量大、品位高，总储量6.54亿吨，高品位富矿占全国的78%，与云南昆阳、湖北襄阳并称“三阳开泰”，闻名世界。XXXX县共有磷矿山企业25家，每年开采磷矿石400万吨，开磷集团每年产磷矿石250万吨，目前县内加工用磷矿石量100万吨，其中黄磷生产（10万吨/年）用矿80万吨，各类磷肥生产（20万吨/年）用矿20万吨。XXXX县共有24家煤矿，主要为锅炉燃煤，年产50万吨；另一种为黄磷生产用作还原剂的无烟煤，可从金沙、织金、大方采购，年用量18万吨。XXXX磷化工经20来年的发展，基本形成了“双流-永温-金中磷化工走廊”，成为贵州省重要的磷化工基地。目前，县内磷化工企业主要有贵州开磷集团有限责任公司、贵州黔能天和磷业有限责任公司、化冶公司黄磷厂、白马磷肥有限责任公司、双流开发公司黄磷厂、XXXX三聚磷酸钠厂、安达磷化工有限公司、磷城磷化工有限公司、XXXX磷化工有限公司、托福磷钙有限公司、金中黄磷厂、纳米科技公司等数十家，形成了一个初具规模的磷及磷化工和相关产业集群。2002年，磷及磷化工产值20.4亿元，税金1.25亿元。6.2.5交通运输条件XXXX离贵州中心城区最近距离66公里，西北有川黔铁路中心铁路支线直达县境并直通XXXX县金中大水工业区，厂址所在的永温工业园至川黔铁路支线金中站仅8公里，川黔铁路久长站距县境25公里。省道久铜线横贯XXXX，，高金二级公路由高云经永温至金中，金（阳）阳（息峰阳郎）19公里三级柏油路与贵遵高等级公路相连，通乡公路全部实现硬化，村村通公路；构皮滩电站建成后，将建设翁昭、龙水两个深水码头，直通长江出海，距县城仅30公里6—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版。随着贵开高等级公路、永泉公路的相继竣工和久铜高等级公路的改造完成，XXXX将形成十字形交通网络，从南面和西面出口到贵阳中心区都只需45分钟，交通运输条件较为便利。6.2.6水源、供排水、防洪、排涝情况全县拥有水利设施867处，其中：中小型以上水库30座，总库容3184万立方米，大小山塘449个，总蓄水量330万立方米，引水工程362处，提灌站47座。多年平均水资源10.13亿立方米，其中地表水6.87亿立方米，地下水3.26亿立方米。厂区范围无河流通过，因地势高，不会产生洪、涝。XXXX县根据工厂用水量将为本工程修建水库一座，以保证工厂用水需求。厂区范围雨水直接排入工厂范围内河道，生活及生产污水处理达标后排入河道。6.2.7供热、供电及电讯本项目汽源来自项目新建的热电厂。县内有220kv变电站一座，110kv变电站二座，350kv变电站十座，是贵州省首家县级富电县。现阶段总装机容量为19.25万千瓦的大花水电站已开工建设；装机容量3万千瓦的董家院电站既将开工建设；装机容量为30万千瓦的瓦格里桥水电站、5万千瓦脚渡河电站正在规划设计中，并将在毛云乡建一座100万千瓦的蓄能电站。全县处于国家大电网覆盖下，具有充足可靠的供电能力。全县已建成29个移动通讯基站和3个直放站，光缆电话和移动电话全面开通。6.2.8当地施工和协作条件XXXX磷化工经20来年发展，工业具有一定规模，各企业均有一定的三修能力。大型设备可委托贵阳的大、中型机械厂维修，运输设备可由县汽修厂维修。6.2.9与城镇、地区规划的关系和生活福利条件本工程厂址距XXXX县18公里，距永温乡4公里，是XXXX县规划的工业区，不会对镇区居民生活造成影响。厂区用地在城市规划中确定为工业用地，因此本工程满足城市规划要求。本工程的生活区可依托XXXX县，XXXX县是贵州省首批建设的20个经济强县之一，县内已有完备的生活设施，宾馆、饭店、居住小区、邮局、医院等已形成体系，设置班车可满足职工生活需求。6.2.10拟选厂址目前土地使用现状建设厂址原为开磷集团建设用地，总占地面积约为：61.8516公顷6—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版，本工程建设占地35.38公顷。6—7 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7公用工程和辅助设施方案7.1总图运输7.1.1总平面布置7.1.1.1总平面布置原则和方案总平面布置原则总平面布置严格执行国家及地方有关标准、规范，力求工艺流程顺畅，管线短捷。合理组织工厂内、外运输、人流、货流。充分考虑风向、防火、建筑朝向、通风、采光、施工、安装、检修等因素，在符合工业规划区各项指标的同时，力求整个装置区建筑立面具有良好的景观设计效果。7.1.1.2总平面布置根据工艺流程，将厂区分为：原、燃料储运区；动力区；工艺生产装置区；辅助生产装置区；生产保障区、循环水区、仓库区、成品罐区及火炬区。原、燃料储运区包括：汽车卸煤库、转运站、原料燃料煤筒仓、破碎楼、输送栈桥；穿插布置了硫磺产品库、污水处理。动力区：1台C2.5抽汽式汽轮发电机组、三台130t/h中压CFB锅炉、110kV总变电所、脱盐水站。工艺生产装置区包括：气化、合成、净化区、原料气、氨合成、硫回收等工段。辅助生产装置区包括：两套空分装置、合成气离心压缩、冰机、空压。生产保障区包括：原水预处理、消防站、调度中心、循环水区包括：分三组布置十六台冷却塔及其相应泵房。仓库区包括：备品备件库、材料库、化学品库、机修。成品罐区包括：氨储罐和甲醇储罐。根据厂区外围交通条件、地形特点及工艺流程，在厂区西北布置原、燃料储运区，在厂区中部最北侧布置动力区，向南依次布置工艺生产装置区；在其东侧自北向南依次辅助生产装置区和氨合成、硫回收；再往东南为循环水区；最东为火炬区；厂区最南侧为成品罐区；在工艺生产装置区的西侧布置仓库区、生产保障区。各街区间通道宽度，考虑安全规范、各种管线敷设及竖向要求，控制在35~7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版50米。厂区道路采用城市型混凝土路面。把主、次干道、支路划分为12m、9m、6m、4m四种宽度，道路呈环行布置，道路转弯半径最小控制在12米，有利于工厂大型运输车辆和安全消防车辆的畅快通过，厂区主管廊及主要地下管网沿主干道两侧布置。厂区设三个出入口均在西部，其中最北侧为物流出入口，中间为人流出入口；最南侧为安全出入口。详见总平面布置图（T05325-EC03-PL-2）7.1.2竖向布置原则及工程土方量7.1.2.1竖向布置的原则1）在满足生产工艺流程、运输要求的前提下，结合场地现状及周边道路，随坡就势，因地制宜，尽量节省土方量，力争土方平衡。2）合理确定场地标高，排水方式和坡度，保证场地不受洪水和区域性积水的威胁。3）与厂外铁路，公路连接顺畅。7.1.2.2竖向布置厂区用地地势起伏较大，厂区自然地面高程在1128~1185m之间（黄海高程），因此竖向采用台阶、平坡混合式布置方式。由于地形复杂，存在洪涝影响，需在厂区周边、各台阶间设置排水沟、截水沟，以确保场地排水畅快；由于厂区地势起伏较大，因此土石方量较大。场地雨水的设计坡向与自然地形排水方向一致。场地及道路的雨水通过道路雨水篦子收集后排入地下管网系统，生产、生活污水收集后输送到污水处理场处理达标后排放。7.1.2.3绿化工厂工艺装置区绿化以种植草坪为主，其余种植适合当地气候的树种、行道树和适量有观赏价值的树种。在选用当地树种中挑选较耐污染、耐腐蚀的树种，在后勤区和水街区可移栽现场已有成年树。绿化率控制在：30%左右。7.1.3工厂运输7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版本项目原、燃料料采用公路运输方式。化学品运输采用铁路运输汽车倒运方式。液氨采用管道输送，全年总运输量见工厂运输量表。7.1.3.1公路运输公路运输依托社会运力解决，厂内只配备行政和必需的生活用车，车辆配置见厂区内部车辆配置一览表。厂区内部车辆及计量设备配置一览表名称数量备注名称数量备注自卸车6载重8吨（运锅炉渣）轿车3厂级用车皮卡10.5吨，行政采购用车中型轿车1大轿车2班车（50人座）25吨汽吊1轻卡11.5吨，食堂采购用车救护车2100吨地中衡2原燃料煤的计量工厂运输量表序号货物名称运输量(t/a)运输方式形态包装方式备注一运进量1原料煤757561汽车固散公路2燃料煤323056汽车固散公路3石灰石42926汽车固散公路3各种催化剂148.3汽车固袋或桶公路4备品备件及其它材料3000汽车、火车固公路或铁路5溶剂及化学用品160液槽车或桶小计1126851.3二运出量1副产品硫磺19325汽车固袋装公路7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版2废催化剂148.3汽车固散包一年平均量3灰渣325907汽车固散包4生化污泥400小计345780.3合计1472631.6由上表可见，工厂年公路运输总量为147.3万吨，其中运进为112.7万吨，运出为34.6万吨。7.1.4排渣每年工厂排出灰渣34.6万吨，排出废触媒148吨，废触媒由生产厂回收利用，锅炉及造气废渣近期排放至厂区西北大约两公里处由当地有关部门确认的排渣山坳；远期可做建材、铺路、制砖、制水泥。7.2给排水7.2.1概述7.2.1.1设计依据及设计范围（1）设计依据1）业主提供的设计基础资料。2）工艺专业提出的有关设计条件。（2）设计范围1）水源2）全厂给水预处理、生活及生产、消防供水系统3）循环冷却水系统4）脱盐水系统5）污水处理6）辅助生产装置的室内给排水系统7）全厂给排水管网7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.2.2设计原则7.2.2.1给水系统按分质、分压原则进行系统划分。本工程严格遵守国家有关方针政策，采用高效、节能的系统及设备。做到技术先进可靠，经济合理。并遵照节约用水的原则，做到一水多用，循环用水。7.2.2.2排水系统按清污分流原则进行系统划分。做到清污分流，处理后达标排放。7.2.2.3设计要严格按照国家有关设计标准、规范的规定进行设计。7.2.3自然条件及气象参数建厂地区自然条件见第六章建厂条件。7.2.4全厂用水排水量本设计给排水系统由全厂给水预处理、生活及生产、消防供水系统、循环水系统、脱盐水系统、污水处理系统及全厂给排水管网等组成。根据全厂用水排水量表，本工程总用水量最大为48999m3/h，正常用水量为42153m3/h，其中生产最大为1293m3/h，正常为1089m3/h，生活最大为16m3/h，正常为8m3/h，脱盐水最大为500m3/h，正常为443m3/h，（其中全厂回收冷凝液最大为348m3/h，正常为387m3/h）循环水最大为47690m3/h，正常为41056m3/h，（其中一循：最大为17012m3/h，正常为13557m3/h，二循：最大为16479m3/h，正常为14860m3/h，三循：最大为14199m3/h，正常为12639m3/h，）本工程总排水量最大为443m3/h，正常为360m3/h，其中生产净下水最大为376m3/h，正常为315m3/h，生产污水最大为67m3/h，正常为45m3/h其水的复用率可达97.3%。详细水量见本工程全厂用水排水量表7.2-1及水量平衡图T05325-E03-EE-01。7.2.5厂区给水7.2.5.1给水水源7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版本工程建设厂址位于XXXX县永温乡黄白井，距XXXX县城18公里处。XXXX县总面积2026km2，属长江流域乌江水系，河长10km以上或集雨面积20km2以上的河流有30条，主要有乌江、清水河、鱼梁河、谷岔河等。XXXX县多年平均降雨量1106mm以上，降雨年内分布不均，5—9月降雨量占全年降雨量的70%以上，年际变化小。XXXX多年平均年径流总量为9.76亿m3，多年平均地下水储量3.6亿m3，还有82.2亿m3的客水入境（其中鱼梁河2.4亿m3、清水河24.1亿m3、乌江干流55.7亿m3）；水质基本为II、III类。XXXX县开发利用水资源总量不到年径流总量的10%，因此，XXXX水资源开发利用潜力很大。本工程水源利用正在建设中的老堡河水库和鹿角坝水库。一、老堡河水库：位于XXXX县永温乡老堡河,距县城17.5Km,设计库容375万m3，工程总投资2801万元。规模属小(一)型工程,设计年供水量416.45万m3。主要建设项目为：水库大坝一座，最大坝高37.6米，提水站一座，装机2×355Kw，供水管道2.75Km。目前工程进展情况：项目建议书已编制完成并通过审查，4月底完成可研报告；水土保持方案已完成待审批；地质灾害评价已通过专家评审；水资源论证的中间成果已完成；建设资金已落实；目前正在进行环评和淹没实物指标调查。工程计划于2005年6月动工建设，预计2007年5月完工正式投入使用。二、鹿角坝水库：位于XXXX县双流镇,距县城12Km,设计库容712.81万m3，工程总投资6490万元。主要向本项目供水，年设计工业供水量为588万m3。工程进度：项目建议书已编制完成通过审查,地质灾害评价已完成通过审查,水资源论证中间成果已完成,目前正在做可研阶段的深度勘探工作和环评、水土保持方案以及淹没实物指标调查。建设资金已落实，计划2005年10月动工建设，2007年5月完工并投入使用。本工程水源采用以上两个水库为水源，从水源地分别由输水管线将水送至新建厂区内，经过预处理并加压后即可满足新建厂生产、生活供水及向消防水池补水的水质、水量要求。7.2.5.2给水预处理、生活、生产、低压消防给水系统7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版本工程生活、生产用水引自厂外老堡河水库、鹿角坝水库供水管，经净水处理界区设置的混合、沉淀、过滤等预处理后送入生活贮水池及生产消防贮水池，经泵升压后，送至各生活用水点及生产消防各用水点。生产新鲜水用量最大为1293m3/h，正常用水量为1089m3/h。生活用水量最大为16m3/h，正常用水量为8m3/h。低压消防水量室外为30l/s,室内为10l/s,供水强度为40l/s,灭火时间按2小时计，合计一次消防总用水量288m3/h。据此本工程生产、生活、低压消防供水系统设生产、生活给水泵3台，2用1备，低压消防给水泵1台，并与生产、生活给水升压泵共用一台备用泵。生产、生活、低压消防给水由泵房双线供出至厂区环状管网，系统供水压力≮0.45MPa。厂区环状管网环路为DN350,在其环网设置了相应消火栓，间距小于90米，并设有阀门予以分隔,即可保证低压消防系统供水及灭火的要求。详见给排水管网平面布置图（T05325-084EE-01）7.2.5.3高压消防水系统根据《建筑设计防火规范》规定，全厂同一时间内火灾次数按一次计。本工程消防用水量最大处为气化装置主厂房。其建筑物体积>20000m3，消防供水强度为140l/s，灭火时间按3小时计，一次消防总用水量为1512m3/h,消防储水量为1600m3。据此本工程设消防水泵2台，1用1备，消防稳压泵2台，1用1备。消防泵房及消防水池建于生产消防水系统界区内，消防储水池与全厂生产储水池共用，并同时接出两根供水管线与本工程消防环网相连。环状管网按着规范用阀门进行必要的分隔，设置消防水炮，并设置室外消火栓，可保证高压消防系统供水及灭火的要求。7.2.5.4循环水系统由于本工程所需循环水量较大，循环水温差较高,而机力通风冷却塔具有初期投资小，建设工期短，布置紧凑，占地少，冷却后水温较低，冷却效果稳定等特点。因此本工程拟采用机力通风钢筋混凝土冷却塔方案。1、一循：该循环冷却水系主要满足热电站、制冷装置循环冷却水用水要求。（1）设计参数循环水量：　13557~17012m3/h。循环给水温度：32℃7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版循环回水温度：42℃循环水给水压力：0.30MPa循环水回水压力：0.25MPa浓缩倍数N=4本系统由L92D型风机逆流式机力通风冷却塔4座、旁滤系统、水质稳定加药系统、加氯系统、循环水集水池、输水管线及循环水泵组等组成。循环水补充水为生产一次水。循环水排污直接排入厂内清净水雨排水系统。（2）流程简述经过换热升温后的循环回水，依靠余压上冷却塔冷却后，再由设置在泵房内的泵加压，分别送至各用水点。2、二循：该循环冷却水系主要满足空（压）分装置循环冷却水用水要求。（1）设计参数循环水量：14860~16479m3/h。循环给水温度：32℃循环回水温度：42℃循环水给水压力：0.40MPa循环水回水压力：0.25MPa浓缩倍数N=4本系统由L92D型风机逆流式机力通风冷却塔4座、旁滤系统、水质稳定加药系统、加氯系统、循环水集水池、输水管线及循环水泵组等组成。循环水补充水为生产一次水。循环水排污直接排入厂内清净水雨排水系统。（2）流程简述经过换热升温后的循环回水，依靠余压上冷却塔冷却后，再由设置在泵房内的泵加压，分别送至各用户。3、三循：该净循环冷却水系主要满足除空（压）分及发电、制冷装置外的循环冷却水用水要求。7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版（1）设计参数循环水量：12639~14199m3/h。循环给水温度：32℃循环回水温度：42℃循环水给水压力：0.40MPa循环水回水压力：0.25MPa浓缩倍数N=4本系统由L92D型风机逆流式机力通风冷却塔4座、旁滤系统、水质稳定加药系统、加氯系统、循环水集水池、输水管线及循环水泵组等组成。循环水补充水为生产一次水。循环水排污直接排入厂内清净水雨排水系统。（2）流程简述经过换热升温后的循环回水，依靠余压上冷却塔冷却后，再由设置在泵房内的泵加压，分别送至各用户。7.2.5.5脱盐水系统本工程脱盐水用量正常443m3/h，最大500m3/h，其中回收冷凝液正常348m3/h，最大387m3/h，需新制脱盐水最大113m3/h，正常95m3/h。回收的冷凝液经阳床处理后汇入中间水箱，再经混床处理。系统反渗透设计能力为120m3/h；混床及供出脱盐水设计能力500m3/h。供水水质如下：PH7.62Na+1.55mg/L总固体180.0mg/LK+1.77mg/L总硬度0.65mmol/LSO2435.7mg/L碱度0.08mmol/LF3+0.17mg/LSiO26.99mg/LMg2+11.9mg/LCO3143mg/LCa2+21.5mg/L脱盐水出水水质参数：电导率≤0.2.μs/cm；SiO2≤20.0μg/L；Na≤10.0μg/L；Fe≤20.0μg/L；7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版PH（250）8.8~9.3本脱盐水系统采用的设计方案为：预处理+反渗透（RO）装置+混床。该方案具有工艺先进，运行简单稳定，自动化程度高，酸碱耗量低，系统设备管路简单，施工周期短等优点。（1）工艺流程简图保安过滤器高压泵多介质过滤器原水中间水箱中间水泵除CO2器反渗透装置C.I.P清洗系统冷凝液阳床脱盐水箱混床脱盐水泵用户（2）工艺说明原水加热后进入预处理系统，去除水中的颗粒、悬浮物、胶体以及微生物，其出水的污染指数SDI值小于4，保证反渗透膜不受污染，有效地保证反渗透的运行稳定，延长反渗透膜的寿命。预处理后水进入反渗透装置。本系统反渗透装置的出力为120m3/h，包括高压泵、反渗透膜组件、清洗系统、冲洗系统及控制仪表五部分。反渗透膜组件是整个脱盐系统的核心处理单元，其作用是脱除水中的可溶性盐份、胶体、有机物及微生物。反渗透膜组件2组，每组出力60m3/h，回收率为75%，脱盐率不小于97%。为了控制、监测反渗透系统正常运行，还配有一系列在线测试仪表，包括电导率仪、流量计、压力表、取样装置和高低压保护开关等控制和监测仪表。反渗透操作为全自动。反渗透出水送至脱CO27—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版器后进入中间水箱，回收冷凝液经阳床处理后进入中间水箱，均由中间水泵将混合后的水送至混合离子交换器。混合离子交换器出水带有一定压力，可自行进入脱盐水箱，再由脱盐水泵将脱盐水送至各用户。当混床及阳床内树脂饱和时用酸或,碱再生以恢复其脱盐能力。7.2.6厂区排水7.2.6.1污水处理站（1）污水来源，水量、水质，排放标准及设计规模。1）污水来源本工程污水主要来生产废水、全厂地面冲洗水及厂区生活污水等。2）污水的水质水量。详见污水水质水量表7.2-1。水质水量表表7.2-1序号污水来源水量（m3//h）水　　质正常最大主要污染物浓度（mg/l）一含氨氮污水1气化废水3539NH3-N200硫20CN-10总悬浮物200总溶解性固体2400pH7～9CODCr300BOD52002酸性废水11硫14603甲醇废水11CODCr300BOD51504生活污水816CODCr1507—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版BOD5100NH3-N10SS180pH6~95地面冲洗水010SS1506综合污水4567CODCr215～267BOD5142～177NH3-N87～156pH6~9SS180硫33.4～48CN-5.6～7.83）处理后污水排放水质要求达到《污水综合排放标准》GB8978-1996的一级标准。主要指标如下：CODcr≤100mg/lBOD5≤20mg/lPH=6～9SS≤70mg/lNH3-N≤15mg/l氰化物≤0.5mg/l硫化物≤1.0mg/l4）污水处理场规模污水处理场的设计规模按70m3/h考虑。（2）废水处理工艺及说明工艺流程技术简述本设计采用SBR污水处理处理工艺技术，其流程如下：7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版P营养液碱液甲醇无机絮凝剂有机絮凝剂排放水池调节池SBR反应池来自车间排水氨氮污水循环水泵污泥贮池污泥脱水鼓风机污泥外运生活及冲洗废水生活污水池提升泵生活及冲洗废水经管网汇集入生活污水池，再由提升泵将污水提升入调节池。来自生产车间的含氨氮污水，首先进入调节池，在调节池内污水进行水质水量调节，将污水的可变性减小到最小。由调节池内的污水提升泵将污水提升至SBR反应池。在SBR反应池内，通过好氧、低氧、厌氧各阶段交替反应过程，形成降解有机物的异养型菌群、反硝化菌群及进行硝化反应的自养型硝化菌群等多种菌体共存的微生物体系，在不同阶段，通过外部条件的控制使其交替处于好氧和缺氧的环境条件中适时补充碳源—甲醇，在有机物浓度高与低的条件下，分别发生不同的生物化学作用，某些菌种成为相对主导菌种，在交替变化过程中，完成除碳、硝化、反硝化过程，达到去除其相关的有害物质，使污水得以净化。剩余污泥经浓缩后由输送泵送带式污泥脱水机脱水。7.2.6.2　厂区排水系统排水系统按清污分流的原则，主要分为清净下水雨水系统，生产、生活污水系统。（1）清净下水与雨水系统本工程厂区内的雨水及净下水为暗管排水，厂区雨水通过雨水篦子收集与净下水汇集后，就近排出厂外排水系统。（2）生产、生活污水系统生产区产生的生产、生活污水，经管道或地沟收集后由重力流管道输送至厂内污水处理站，经处理达标后厂外排水系统。7.2.7附图、附表7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版附图：水量平衡图T05325-E03－EE-011张附表：全厂用水排水量表表7.2－21页主要设备一览表表7.2－313页7—29 7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表循环水泵房（Ⅰ循）　　　　　　　附表7.2-3序号名称型号及规格单位数量材　料备注1冷却塔L92型风机逆流冷却塔Q=4300m3/h△t=10°C风机L92DG=3120000m3/hP=185KW/380V座4组合件2循环给水泵32SAP-12AQ=5075m3/hH=55.7mP=1000KW/6KVN=980rpm台5组合件单重5750kg3碟片式过滤装置Q=500m3/h台3组合件4二氧化氯发生器HSD-20KQP=5KW出口压力0.1～0.2MPa。套3组合件配套化料泵P=1.5KW台1配套提升泵P=0.75KW台25水质稳定加药设施ZJX-3000V=3m3套2组合件配套搅拌器P=1.1KW。台2配套投加泵P=1.5KW台46水质稳定监测仪3KIV-Ⅱ套1组合件7电动单梁悬挂起重机LHT-160-105-D型起重量Gn=16TS=10.5m电机P=0.85x2KW/380V最大轮压11200kg.电动葫芦:P=9.7+0.85KW/380V套1组合件7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版8电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN1000P=3KW/380V台59电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN800P=3KW/380V台57—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表循环水泵房（Ⅱ循）　　　　　　　　　　　附表7.2-3序号名称型号及规格单位数量材料备注1冷却塔L92型风机逆流冷却塔Q=4300m3/h△t=10°C风机L92DG=3120000m3/hP=185KW/380V座4组合件2循环给水泵800S47Q=4410m3/hH=53mP=900KW/6KVN=730rpm台5组合件单重6800kg3循环给水泵600S47Q=2520m3/hH=53mP=560KW/6KVN=970rpm台1组合件4电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN1200P=3KW/380V台55电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN600P=3KW/380V台56电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN1000P=3KW/380V台17电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN500P=3KW/380V台17—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表循环水泵房（Ⅲ循）附表7.2-3序号名称型号及规格单位数量材料备注1冷却塔L92型风机逆流冷却塔Q=4300m3/h△t=10°C风机L92DG=3120000m3/hP=185KW/380V座3组合件2循环给水泵32SAP-12AQ=5075m3/hH=55.7mP=1000KW/6KVN=980rpm台4组合件单重5750kg3循环给水泵600S75AQ=3240m3/hH=56mP=710KW/6KVN=970rpm台1组合件4电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN1000P=3KW/380V台45电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN600P=3KW/380V台16电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN800P=3KW/380V台47电动法兰式伸缩碟阀DS941X-10DN500P=3KW/380V台18检修泵YQX-11Q=11m3/hH=10mP=0.75KW/380VN=2800rpm台19排污泵50KYW15-15台17—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版Q=15m3/hH=15mP=1.5KW/380VN=2900rpm10铸铁明杆墙壁式安装方形闸门ZMQF-700台2配套手轮起闭机台27—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表综合泵房及给水预处理表7.2－3序号名称型号及规格单位数量材料备注1消防稳压泵Xbd6/5-65-28518m3/hH=101mP=18.5KW/380VN=2960rpm台2铸铁一用一备2生产水泵TS200-460Q=321-458-550m3/hH=60-55-47mP=90KW/380V台2铸铁3生产水泵TS250-420Q=496-708-850m3/hH=58-52-44mP=132KW/380V台2铸铁一用一备4低压消防泵TS150-400Q=130-185-222m3/hH=58-52-44mP=37KW/380V台1铸铁5高压消防泵TS250-680(1)Q=419-599-685m3/hH=130-121-112mP=280KW/10KVN=148000rpm台2铸铁一用一备6冲洗水泵300S12Q=612-900m3/hH=14-10mP=37KW/380VN=1450r/min台2铸铁一用一备7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7生活原水泵ISG65-125Q=15-30m3/hH=21.8-18.5mP=7.5KW/380V台2铸铁一用一备8生活水泵ISG65-200Q=15-30m3/hH=53-47mP=7.5KW/380V台2铸铁一用一备9检修泵80QW-43-13-3Q=43m3/hH=13mP=3KW/380V台1铸铁10排污泵QDX1.5-12-0.25Q=1.5m3/hH=12mP=0.25KW/220V台1铸铁11电动单梁悬挂起重机LX5-6-20Gn=5.0tLk=6m大车电机ZDY12-4P=2X0.4KW/380V配套电动葫芦CD15-7D主起升电机P=7.5KW/380V运行电机P=0.8KW/380V套1组合件12混凝剂投加装置溶解池V=2.5m3搅拌机P=0.5KW/380V药液池V=6.5m3配套搅拌机P=1.5KW/380V配套计量泵套1组合件7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版Q=1000L/hH=0.4MPaP=0.75KW/380V配套提升泵Q=3200L/hH=0.12MPaP=0.55KW/380V13助凝剂投加装置配套搅拌机P=0.37KW/380V配套计量泵Q=1000L/hH=0.4MPaP=0.75KW/380V套1组合件14全自动净水器ZG-30Q=30m3/h反应时间25min絮凝时间5min滤速10m/h反洗强度15l/m2反洗时间3-5min台1组合件15二氧化氯发生装置HB-100Q=100l/hP=1KW/380V台116加药装置药液槽V=1000l计量泵Q=0-120l/hP=0.37KW/380V搅拌机P=0.37KW/380V台117管道混合器YX-1002XDN100-DN25套17—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表脱盐水站表7.2－3序号名称型号及规格单位数量材料备注1反洗水泵ISW200-315(I)AQ=167~333m3/hH=24.5~29.5mP=30KW/380V座2组合件2高压泵PWT125-150-315DQ=m3/hH=mP=110KW/380V台2组合件3清洗水泵IH100-80-160Q=60～120m3/hH=28～37mP=15KW/380V台2组合件4冲洗水泵IH100-80-160Q=60～120m3/hH=28～37mP=15KW/380V台2组合件5中间水泵IH125－100－200BQ=105～211m3/hH=31.6～47mP=15KW/380V台4组合件6再生泵IH80－50－200Q=30～60m3/hH=45.2～55.2mP=15KW/380V台2组合件7脱盐水泵IH200－150－400Q=480m3/h台2组合件7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版H=47mP=90KW/380V8冷凝液泵IRG200-400台2组合件9卸酸泵40FSB20LQ=10m3/hH=20mP=4KW/380V台2组合件10卸碱泵40FSB20LQ=10m3/hH=20mP=4KW/380V台2组合件11废水提升泵100ZB-30P=18.5KW/380V台2组合件12碱投加计量泵Q=0~100L/hP=1.0MPa台2组合件13酸投加计量泵Q=0~100L/hP=1.0MPa台2组合件14多介质过滤器直径3000mm.Q=70.6m3/h台3组合件15保安过滤器80SL4直径1000mm过滤精度：5μ台216清洗过滤器35SL4直径600mm过滤精度：5μ台117混床直径：2200mm台418树脂捕集器DN200个77—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版19阳床直径：3000mm台420酸雾吸收器直径：500mm台121热交换器F=760m2台122反渗透系统50m3/h套223阻垢剂投加系统溶液箱0.5m3计量泵：A7563台套124反洗水箱直径6000mm容积200m3台1碳钢防腐25中间水箱L×B×H＝12000×10000×4000mm座1碳钢防腐26除盐水箱容积500M3直径10000mm个2碳钢防腐27清洗水箱φH＝1740×2300台1PE28酸计量箱容积2M3直径1200mm个1碳钢衬胶29碱计量箱容积2M3直径1200mm个1碳钢30酸贮罐容积22M3直径2500mm个1碳钢衬胶31碱液箱容积1M3直径10000mm个1碳钢32酸液箱容积1M3直径10000mm个1PE33碱液箱容积1M3直径10000mm个1PE34罗茨风机L52LD台235脱气塔风机台236脱气塔直径1500mm单台处理能力106m3/h台2碳钢衬胶7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版主要设备一览表污水处理表7.2－3序号名称型号及规格单位数量材料备注1综合污水泵JWA8027Q=35m3/hH=12mP=3KW/380VN=1430rpm台3组合件潜水泵2循环水泵JWA8093Q=360m3/hH=10mP=22KW/380VN=970rpm台15组合件潜水泵3生活污水泵JWA8009Q=15m3/hH=8mP=1.5KW/380VN=2840rpm台2组合件潜水泵4污泥输送泵GNF40X2Q=8m3/hH=38mP=3KW/380VN=960rpm台2组合件5排泥泵IS65-50-125Q=6～20m3/hH=10～12mP=4KW/380VN=2900rpm台3组合件7—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版6离心鼓风机C90-1.5Q=90m3/minP=132KW/380V出口升压5000mmH2O台4组合件7笔水器旋转式XBS行Q=0～200m3/min台3组合件8曝气器蝶式射流曝气器每台设10个喷嘴，氧利用率≥23％。单台充氧能力≥72kg/h.台15FRP9营养盐投加装置CTJY-2G-2B配溶解槽、搅拌器、溶液槽、计量泵等套110碱投加装置CTJY-2G-2B配溶解槽、搅拌器、溶液槽、计量泵等套111甲醇投加装置CTJY-2G-2B配溶液槽、计量泵等套1防爆12PAC投加装置配溶解槽、搅拌器、溶液槽、计量泵等套113PAM投加装置配溶解槽、搅拌器、溶液槽、计量泵等套114甲醇贮存装置贮罐；φ×H＝1600×3850配甲醇输送泵2台Q=5m3/hH=12m套115碱液贮存装置贮罐；φ×H＝1600×3850配输送泵2台Q=5m3/hH=12m套17—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版16明渠流量计Q=0～400m3/h配计量槽、传感器、智能积算仪表等套117格栅机械回转格栅格栅条间隙10mm,格栅宽300mm.台118脱水机带式污泥脱水机带宽1000mm,带速0.6m/min配进口搅拌桶、空压机等套119清水泵32WQ7.5-50-5.5Q=7.5m3/hH=50mP=5.5KW/380VN=2860rpm台27—29 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.3供电7.3.1设计范围天辰公司本次承担的XXXXXXXX醇氨工程50万吨/年合成氨装置，主要包括：原料运输、气化、净化、压缩、硫回收、硫磺包装、变换、制冷等生产工段和空分、空压、循环水、污水处理、脱盐水、综合水泵房、热电站、全厂供电、全厂总变电所等公用工程及辅助设施。在可行性研究阶段电气专业的主要任务是确定全厂发、变、配电方案和上述装置界区内的变、配电设计方案。7.3.2用电负荷及负荷等级：本工程绝大部分为二级负荷，少量为一级和三级负荷。本工程总的有功计算负荷为30306.08kW。本工程拟建一座自备热电站，内装1台25MW汽轮发电机组，正常发电量为25000kW，最大可发30000kW。当自备电站发电机正常发电时，还需由电网供电量5306.08kW。当自备电站发电机停机或检修时需由电网供电量30306.08kW。如果适当调节蒸汽运行本厂发用电基本平衡。详见全厂负荷计算表7-3-17.3.3电源状况：（1）XXXX县境内现有220kV变电站1座、110kV变电站2座、35kV变电站10座，处于国家大电网覆盖之下，形成充足可靠的供电网络。境内水力资源丰富，水电蕴藏量53万千瓦，有充足水电资源，总装机容量18万千瓦的大花水电站已经开工建设。目前全县境内全部为水力发电电源。（2）今年下半年贵州电网将新增80万千瓦发电机组，同时还将新建一大批大型发电机组。（3）220kVXXXX区域变电站情况简介：XXXX7—33 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版县境内设有一220千伏等级的区域变电站，本站不仅承担了本县供电的任务，而且还向邻县修文、息烽等供电，拥有220、110、35千伏三个电压等级，主变压器现为2台12万千伏安无载调压变压器，最终容量为3台12万千伏安。220千伏主接线为双母线带旁路接线，开关为六氟化硫组合电器，共四回出线，分别为连接乌江电厂与鸡场变的双回路联络线，110千伏为双母线带旁路接线，开关为六氟化硫组合电器，110千伏出线作为高云变、新场变、久长变、永靖变及铁路牵引变电站重要电源。35千伏为双母线手车式开关柜，主要为XXXX、双流、金钟等地区的黄磷矿生产电源。据现场了解，XXXX变原设计预留了一台主变位置及进出线间隔，今年省局已拟定了一台12万千伏安主变的建设计划，届时，XXXX变将很快形成3台12万千伏安主变的供电能力。完全可以满足未来项目建设的需要。7.3.4厂内供电方案（1）根据本地区电源情况和厂内发电、用电负荷的需要，兼顾工厂的长远发展，拟从220kVXXXX区域变电站新建一条至本工程110kV总变电所的110kVLGJ-240mm2铁塔双回线路，作为本工程的用电和发电联网电源线路。（2）厂内建设一座110kV全厂总变电所做为全厂发、供、配电中心。根据目前厂内现有计算负荷并考虑工厂5~10年的发展，拟选用2台121±8x1.25/10.5kV40000kVA有载调压变压器。（3）按照以汽定电的原则，厂内新建一台25000kW汽轮发电机。发电机正常发25000kW电量，最大可发30000kW电量。（4）为解决厂内I级用电负荷在锅炉房设置一台1500kW柴油发电机，作为全厂I级用电负荷的应急电源。（5）根据本工程厂内负荷分布和需要情况，除新建110kV全厂总变电所外，需设10kV二级配电所4座，10/0.4kVkV低压变电所9座。分别是：空分、气化、循环水、锅炉房10kV配电所，以及锅炉房、空分、气化、循环水、净化及变换、压缩、污水处理、综合水泵房、厂前生活及维修10/0.38kV变电所。全厂总变电所原则上只向下一级10kV配电所和在下一级10kV配电所难于启动的大型电动机供电。（6）各装置、车间变电所内的配电变压器台数、容量分别是：（A）空分变电所：内设10kV/0.4kV—2x1000kVA变压器，负责向空分、空压和原料储运装置供电。2回10kV电源引自空分10kV配电所。（B）气化变电所：内设10kV/0.4kV—4x1250kVA变压器，负责向界区内低压用电负荷供电。4回10kV电源引自气化10kV配电所。（C）净化及变换变电所：内设10kV/0.4kV—2x800kVA变压器，负责向净化、变换、硫回收、硫磺包装等装置低压用电负荷供电。2回10kV电源引自气化10kV配电所。7—33 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版（D）循环水变配电所：内设10kV/0.4kV—4x1000kVA变压器，负责向界区内低压用电负荷供电。4回10kV电源引自循环水10kV配电所。（E）压缩变电所：内设10kV/0.4kV—2x630kVA变压器，负责向界区低压用电负荷供电。2回10kV电源引自空分10kV配电所。（F）锅炉变配电所：内设10kV/0.4kV—4x800kVA变压器，负责向界区内低压用电负荷供电。4回10kV电源引自锅炉房10kV配电所。（G）污水处理变电所：内设10kV/0.4kV—2x630kVA变压器，负责向本界区内低压用电负荷供电。2回10kV电源引自空分10kV配电所。（H）综合水泵房：内设10kV/0.4kV—2x800kVA变压器，负责向原水予处理和脱盐水装置低压用电负荷供电。2回10kV电源引自空分10kV配电所。（I）厂前生活及维修变电所：内设10kV/0.4kV—2x630kVA变压器、0.4kV开关柜，负责向厂前生活及机修、仪电修低压用电负荷供电。2回10kV电源引自空分10kV配电所。（7）全厂变、配电系统接线方式及运行方式：（a）110kV全厂总变电所：110kV拟采用单母线分段接线；为了限制短路电流，在10kV拟采用双母线分段、馈出线出口带限流电抗器的接线方式。110kV和10kV可根据系统要求并列或分段运行。（b）各装置内10kV配电所的10kV母线及10/0.4kV变电所的0.4kV母线均为单母线分段接线方式，正常两段母线均分裂运行。在母线分段开关处设备用自投装置。（8）设备选型在全厂总变电所110kV配电装置拟采用GIS型组合电器，10kV配电装置拟采用两层装配与成套混合式配电装置。在各10kV配电所采用金属全封闭、中置、手车式高压开关柜。低压配电柜一律采用抽屉柜。（9）对于一类负荷中的特别重要的用电设备供电，拟在装置内设置EPS应急电源装置，满足工厂在任何事故情况下能安全的停车及恢复生产。（10）除110kV总变电所有人值班外，其余变配电所均为无人值班。（11）全厂10kV及以上的二次系统均采用微机综合保护、自动化。7.3.5附表及附图7—33 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版110kV总配变电所负荷计算表：表7-3-1。主要电气设备表：表7-3-2。主要电气材料表：表7-3-3　全厂供电系统单线图：T05325-EC01-EH-017—33 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版插入表格共11页7-34~7-447—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.3.6电讯7.3.6.1设计内容在本工程中，电信系统的设计包括以下几部分:l火灾自动报警系统l行政管理电话系统l生产调度电话系统l厂区电信线路7.3.6.2设计分工TCC仅负责工艺装置界区内的电信系统的设计，界区外的设计由业主负责。设计交接点在界区外1m处。7.3.6.3火灾自动报警系统为了保障厂内公共财产及员工人身安全，在厂内设置一套火灾自动报警系统。在中央控制室中的操作间设置一台火灾报警控制器，在中央控制室和总变电所等场所设置感烟探测器、感温探测器及手动报警按钮等编码报警装置和警铃等报警装置。在厂区内的硫回收、液氨贮罐、氨合成压缩、气化框架、渣水处理、变换、净化等爆炸危险场所设防爆型手动报警按钮等报警装置和防爆警铃等报警装置。火灾报警控制器采用集中智能型二总线编码设备，具有显示报警地址、发出声光报警信号、线路巡检和自检、自动记录报警时间和自动存储报警记录等功能，此外还配有打印机，用来打印火灾报警记录。区域显示器能够将火灾报警控制器中的报警地址等信息完全地显示出来。考虑到今后的发展及控制器本身的特性，确定火灾报警控制器为壁挂式、容量为128点。火灾报警系统设有交流主电源及直流备用电源。交流主电源容量为220V、5A、50HZ，直流备用电源采用Cr-Ni蓄电池组，容量为24V、4Ah，当交流断电时，能够进行备用电源的自动切换。火灾报警控制器的保护接地采用电气的三相保护零接地方式。当有火灾发生时，报警装置将火灾报警信号传送至控制器，控制器显示报警的具体地址并发出声光报警信号后，再启动警铃报警。值班人员接到报警后，利用火警专用电话向当地消防部门报警。7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.3.6.4行政管理电话系统为了保障厂内各个岗位之间紧密联系的需要，在本工程内设置一套行政管理电话系统。电话系统线路采用市话局虚拟网线路，由市话局直接引来电缆至综合楼内容量为500对的电缆交接箱，因此本工程内不再设置行政管理电话站。在办公楼、110KV总变电所、综合仓库、各装置变电所、硫回收装置、压缩厂房、热电站、综合维修、循环水站、污水处理场、脱盐水站、生产生活消防泵站、门卫、地中衡、车间办公室等处设置厂内行政管理电话和市话局直拨电话，共约80部。此外，为了方便生产岗位之间的通信联系，本工程内设置14部无线对讲机及与之配套的充电电池及充电器，平时对讲机放在中央控制室和装置控制室内。7.3.6.5生产调度电话系统为了保证厂内各生产岗位间的紧密联系，在本工程内设置一套生产调度电话系统。作为生产调度电话系统的中心，在综合楼内的操作间设一台容量为60门的数字程控调度机及其配套设备。在110KV变电所、各装置变电所、综合仓库、硫回收装置、压缩厂房、热电站、综合维修、循环水站、污水处理场、脱盐水站、生产生活消防泵站、车间办公室等处设置生产调度电话，共约32部。7.3.6.6厂区电信线路火灾自动报警系统的室外线路采用PVV22型铜芯聚氯乙烯绝缘及护套单层钢带铠装电缆直接埋地敷设方式或沿管架上的电缆汇线槽架空敷设方式，室内线路采用ZR-RVS型铜芯阻燃双绞线穿钢管明敷设方式或沿吊顶上敷设方式，钢管外层涂刷防火涂料。行政管理电话系统和生产调度电话系统的室外线路采用HYA53型铜芯双面涂塑铝带屏蔽聚乙烯护套单层钢带铠装电缆直接埋地敷设方式或沿管架上的电缆汇线槽架空敷设方式，室内线路采用RVB型铜芯聚氯乙烯绝缘电线穿钢管明敷设方式或沿吊顶上敷设方式。7.4供热7.4.1热负荷根据全厂工艺装置设备动力用汽及工艺生产用汽负荷，热电站设130t/h9.82MPa7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版540℃高压蒸汽锅炉及抽汽式汽轮发电机组，结合工艺装置中余热锅炉一起，向全厂供出高、中、低压蒸汽。全厂产供汽负荷平衡如下：序号项目产汽量(t/h)用汽量(t/h)正常最大正常最大一．高压过热蒸汽9.82MPa540℃1锅炉305.9315.82汽轮发电机组290.5300.031#减温减压器12.412.44管路损失3.03.45合计305.9315.8305.9315.8二．次高压过热蒸汽4.5MPa300℃11#减温减压器17.417.42气化炉烧嘴17.417.43合计17.417.417.417.4三．中压过热蒸汽3.8MPa440℃1汽轮发电机组230.5241.72合成废锅、变换废锅102.4124.73空分压缩机透平146.4161.04冰机压缩机透平71.378.25合成压缩机透平70.077.06氮压缩机透平36.840.072#减温减压器5.06.18管路损失3.43.69合计332.9366.4332.9366.4五．低压蒸汽1.0MPa185℃12#减温减压器6.47.87—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版2空分活化气加热器2.83.33合成抽气器0.30.54低温甲醇洗2.12.35空分、氮压透平抽气器0.81.16管路损失0.40.67残液气化器（停车用）（3.0）8火炬（开停车用）（8.0）9合计6.47.86.47.8六．低压蒸汽0.5MPa159℃1变换第一废锅26.528.82低温甲醇洗23.225.53管路损失3.33.34合计26.528.826.528.8七．低压蒸汽0.3MPa140℃1变换第二废锅40.248.32变换除氧器6.37.63变换气提塔4.85.84锅炉低压除氧器及低加25.127.55生活、采暖2.05.06管路损失2.02.47合计40.248.340.248.3蒸汽平衡见附图：“全厂蒸汽平衡图T05325-EC03-HE01”。一台锅炉停开时蒸汽平衡见附图：“一台锅炉停开时全厂蒸汽平衡图T05325-EC03-HE02”。7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.4.2供热规模确定根据以上热负荷统计结果，全厂供热及动力用汽用9.82MPa540℃高温高压蒸汽总计为正常305.9t/h；最大用汽量总计为315.8t/h。热电站三台130t/h锅炉可满足全厂供汽。7.4.3供热技术方案确定本工程热电站供出蒸汽主要用于驱动工艺装置中的大型压缩机组，为了充分合理地利用能源，本工程采用高压机组方案。锅炉供出9.8MPa540°C高压蒸汽，经汽轮发电机组抽出3.8MPa440°C中压蒸汽，与合成废锅及变换废锅产中压蒸汽并网，驱动工艺装置中空分压缩机透平、冰机压缩机透平、合成压缩机透平及氮压缩机透平；同时部分蒸汽经减温减压后供1.0MPa低压蒸汽用户使用；全厂蒸汽从高压到低压得到逐级利用，提高了能源的利用率，并可大大降低生产成本，提高全厂的经济效益。为了保证供热安全可靠，锅炉房设130t/h9.8MPa540°C高温高压锅炉3台，正常情况下三台锅炉同时运行，负荷率约78.4%；当一台锅炉停开时，降低汽轮发电机组发电量，即可满足全厂用汽负荷。同时在系统中设置备用减温减压装置，保证供汽安全。7.4.4锅炉炉型的选择随着人们环保意识的增强，锅炉燃烧后烟气排放造成的环境污染越发引起世界各国的高度重视，从环保的需要出发，循环流化床锅炉技术在世界范围内得到了迅猛发展。循环流化床锅炉通过在炉内添加石灰石脱除烟气中二氧化硫的污染；以及由于采用了分级燃烧，燃烧温度较低，从很大程度上抑制了NOX的生成，减少了对环境的污染。同时循环流化床锅炉对煤种适应性好，并有较高的热效率。所以，本工程选用循环流化床锅炉作为设计炉型。7.4.5锅炉燃料及燃烧系统（1）根据甲方提供的煤质资料，工业分析数据如下：含量%Mar7.0%Mad0.3%Aad26%7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版Fcad66%Vad8%S2%Qnet.ad20934kJ/kg(5000kcal/kg)（2）燃烧系统本工程选用循环流化床锅炉，要求燃煤粒度为0~10mm，正常负荷时锅炉房小时耗煤量40.79t/h。循环流化床锅炉用燃料煤经煤储运系统处理合格后存放于炉前煤斗，经溜煤管至锅炉给煤机，给煤机出口与炉膛连接，煤与播煤风一起进入炉膛燃烧。燃烧需要的空气经一、二次风系统从炉膛不同部位进入炉膛。燃烧后的烟气进入旋风分离器，未燃尽的颗粒经返料器循环进入炉膛继续燃烧，烟气进入电除尘器除尘后经引风机引至烟囱高空排放。锅炉采用轻柴油点火系统。130t/h循环流化床锅炉一般配有轻柴油点火燃烧器2台，单台锅炉点火耗油量约1200kg/h。本工程在厂区设置点火用50m3轻柴油储罐2个及卸油、供油泵。锅炉房年点火耗轻柴油约100t。7.4.6除尘、除渣、脱硫锅炉烟气除尘采用三电场电除尘器处理（予留四电场除尘器位置）。电除尘器下的细灰以气力输送至灰仓储存、装车外运。锅炉下的灰渣经冷渣机冷却后排至水平链斗运输机，再经倾斜链斗机输送至干渣斗储存装车外运。排灰渣量如下：小时排渣量(t/h)7.71小时排灰量(t/h)8.62干灰渣由汽车外运，用作建筑材料生产辅料加以二次利用。因燃煤属于高硫煤，为保证脱硫效率，采用炉内、炉外相结合的方式。炉内脱硫剂为粒径0～2mm的石灰石粉料，成品购入，存进石灰石粉仓，气力输送至炉前小料斗，再由烟气排放自动监测系统控制调节入炉量，在炉内与烟气中的硫份反应，达到炉内脱硫，石灰石粉料用量5.42t/h；炉外在引风机至烟囱间设置湿式脱硫塔及碱性液体循环系统，进一步脱除烟气中的二氧化硫，满足排放标准。7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.4.7发电根据全厂蒸汽平衡计算，正常运行时汽轮发电机组可满负荷发电，发电量25MW，利用锅炉的富余量，机组可超发电至30MW；当一台锅炉停开时，运行锅炉超负荷10%运行，同时机组减少发电量以满足供汽要求，经估算，在机组进汽量273.0t/h时，满足抽汽量的前提下，机组可发电约17MW。7.4.8设备布置锅炉为半露天布置，操作层以下为封闭厂房，布置有鼓风机、二次风机、冷渣器、出渣胶带运输机；煤仓间一层为锅炉区域高、低压配电间，二层操作层布置锅炉控制室、值班、化验等；煤仓间下面是管道层；锅炉间一侧的辅助间设办公、生活等；另一侧的输煤栈桥下辅助间布置疏水、加药系统等。为了充分利用工艺装置余热，除氧给水系统布置在工艺框架内，给水管道经外管网输送至锅炉间供锅炉给水。汽轮发电机组布置在工艺压缩厂房内，有利于汽水、循环水管道的统一安排和布置。7.4.9热电站主要设备表序号设备名称规　　格单位数量备　　注1循环流化床锅炉蒸发量：130t/h蒸汽压力:9.82MPa蒸汽温度：540℃给水温度：210℃台32一次风机Q=87930~96720m3/hH=17030~16570PaN=800kwn=1450r/min,10KV台33二次风机Q=76820m3/hH=11350PaN=400kwn=1450r/min,10KV台34引风机Q=298890~321310m3/hH=5618~5210PaN=800kw,n=960r/min,10KV台37—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版5罗茨风机Q=4500m3/hH=31000PaN=90kw10KV台66电除尘器配套高压整流及低压控制设备三电场F=96m2N=300kw台37气力除灰系统套18称重式给煤机Q=12t/hN=15kw台9锅炉成套9点火排气消音器台310锅筒安全门排气消音器台1211连续排污扩容器V=5.5m3台112连续排污冷却器F=7.5m2台113定期排污扩容器V=7.5m3台114疏水扩容器V=1.5m3台115疏水箱V=30m3台216疏水泵Q=30~60m3/hH=1.28~1.23MPaN=37kw台217取样冷却装置套118排污降温池个119脱硫塔台320烟囱ф3500,H=150m座121电动烟道闸门个322圆形风门个623煤闸门台624电动葫芦CDI型，2t,H=9m台125电动葫芦CDI型，3t,H=45m台126电动葫芦CDI型，3t,H=9m台327卸油泵Q=18m3/hH=0.36MPa　N=5.5kw台17—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版28供油泵Q=5m3/hH=2.5MPaN=4kw台229柴油储罐V=50m3台230一次风机液力耦合器台331二次风机液力耦合器台332引风机液力耦合器台333脉冲燃气吹灰装置套334烟气排放连续监测系统套135冷渣机Q=4.6t/h,N=2.2kw台636链斗输送机台237渣仓台138石灰石系统套139锅炉给水加药装置套140抽凝汽式汽轮机C25-8.38/3.82台141发电机N=30000kW10kv台1汽机成套42励磁机台1汽机成套43低压加热器台3汽机成套44汽封加热器台1汽机成套45冷油器台3汽机成套46油箱台1汽机成套47直流润滑油泵Q=45m3/hH=0.44MPaN=15kw台148交流润滑油泵Q=45m3/hH=0.44MPaN=15kw台149高压电动调速油泵Q=200m3/hH=1.470MPaN=160kw台150滤油器台1汽机成套7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版51凝汽器冷却面积F=200m2台152主凝结水泵Q=60m3/hH=0.57MPaN=22kw台353射水泵Q=170m3/hH=0.32MPaN=30kw台254射水抽气器台2汽机成套55射水箱台1561#减温减压器D=18t/h进出口压9.82/5.0MPa进出口温度540/400℃台1572#减温减压器D=8t/h进出口压3.8/1.0MPa进出口温度440/200℃台1583#减温减压器D=30t/h进出口压力1.0/0.5MPa进出口温度200/165℃台1594#减温减压器D=240t/h进出口压9.82/3.8MPa进出口温度540/440℃台160电动锅炉给水泵Q=185m3/hH=15.5MPaN=1250kw10KV台461低压加热器台262低压除氧器400t/h工作压力0.02MPa出水温度104℃台163低压除氧水箱V=100M3台164工业水泵Q=220m3/hH=0.35MPaN=37kw台265工业水箱台166冷却塔台27—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.5固体原料及副产品贮运7.5.1原料贮存7.5.1.1设计范围本工程原料贮运系统的内容主要包括原燃料煤的卸车及贮存、运输、破碎筛分等设施。7.5.1.2原料的品种和运输量（表7-5-1）序号原料及产品名称规格方式物化特性进厂运输方式最大运量（吨/时）1原料煤≤200mmγ=0.9t/m3汽车进厂400t/h2燃料煤≤100mmγ=0.9t/m3汽车进厂400t/h7.5.1.3原料贮量（或贮存周期）的确定为防止煤场贮煤粉尘飞扬和污染环境，本设计采用筒仓贮煤的技术方案。设有三个φ22m的混凝土筒仓，每个筒仓的实际容量为10594m3，单仓贮煤能力~8000t，根据原燃料煤的实际用量，两个原料煤筒仓贮量为16000吨，贮存天数为7天。一个燃料煤筒仓贮量为8000吨，贮存天数为8天。7.5.1.4原燃料煤的装卸、贮运、处理等工艺的确定1）原燃料煤的装卸及堆取料设施原燃料煤汽车运输进厂。进厂后进入汽车卸煤库卸入受煤地槽，然后通过输送系统将原料煤送入筒仓贮存。2）系统输送能力本方案原料输送系统主要包括原料煤、燃料煤的输送。按照本工程，原料煤消耗量接近2000吨（干煤），所以原料煤输送系统均采用双线，即一开一备两套系统,互为备用。燃料煤消耗量每天约1000吨，输送系统采用单线即可。原燃料煤进入筒仓系统输送能力为400t/h（最大）。筒仓进入磨煤厂房及锅炉房的系统输送能力为300t/h（最大）。3）破碎筛分装置原料煤工艺要求的粒度为10mm以下，根据以上要求，进入破碎筛分系统的原料煤先通过振动筛预筛分，然后通过破碎机破碎，合格粒度的原料煤送入造气厂房煤仓。燃料煤破碎筛分至〈10mm后进入锅炉房煤仓。7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版4）计量装置为考核每天原料煤的消耗量，原燃料煤进入系统前设计量装置。5）除铁设施为保证进入破碎机前的原料煤不含铁屑等杂质，在破碎前设置除铁装置。7.5.1.5机械化及自动化水平原燃料贮运系统的主要设备全部采用电气联锁控制,设集中控制室。整个系统从原燃料煤卸车、输送、破碎筛分全部为机械化作业，自动化控制。7.5.1.6主要设备选定（采用新型设备的说明）冲击式细碎机CBC型齿板式冲击细碎机是一种带有锤头的冲击转子式可逆开放出料破碎机。它是近年来我国引进美国、德国等国家的破碎技术而开发的新型流化床用细碎机。它由机体、转子、锤头和破碎板等主要部件组成，其中撞击破碎板又分为左右两极破碎腔，如果一侧破碎板磨损后可将电机逆向旋转，另一侧破碎板工作，从而达到互为备用，维修方便的目的。该机的主要特点是开放出料，对物料表面水份无特殊要求，既能适应高水份物料破碎，又能保证出料粒度。环形给煤机环形给煤机是圆筒贮煤仓下部使用的大型给煤设备，该设备由犁煤车、给煤车、驱动定位装置、卸煤犁和电控系统组成。工作时，车体沿圆弧轨道行走，犁煤车将筒仓下部圆周缝隙中的煤均匀地拨落在给煤车上，再由给煤车上的卸煤犁将煤拨到仓底的胶带输送机上。该设备的主要特点是设备密封性好，不污染环境，另外，鉴于大型筒仓出口堵塞现象严重，该设备的拨煤方式很好的解决了堵煤现象。7.5.1.7环境保护系统内输送设备如胶带机设置防跑偏保护装置及事故拉绳开关，生产系统内设置事故联锁控制开关，以保证生产及操作安全。根据系统内原料主要是煤粉尘的特点，在输送系统的设备转运处即物料卸料点均设置粉尘回收装置。破碎楼内的冲击式细碎机为改进型的低噪声设备，其它设备的噪声均能控制在允许范围内。7.5.2硫磺包装仓库7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.5.2.1设计范围本工程硫磺包装仓库从硫磺造粒后产品包装开始至送入袋装仓库贮存及成品装车结束。7.5.2.2产品贮量（或贮存周期）的确定硫磺包装仓库建筑面积1008m2其中有效堆存面积75%,每平米可堆存袋装硫磺1吨，总贮量750吨。贮存天数13天。7.5.2.3系统包装能力包装系统配备两套包装机组（单秤），袋装规格：25kg/bag,包装能力：300~400bag/h,称重精度：±0.2%,根据造粒机生产能力及贮料斗贮量，间断操作。7.5.2.4系统工艺流程经包装机组包装后的袋装成品通过1#胶带输送机及2#胶带输送机倒运至成品仓库堆存。装车时由人工用手推车将袋装硫磺送至汽车装车站台后人工装车。7.5.3主要设备一览表7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版设备一览表原料贮运序号名称型号及规格单位数量材料备注1叶轮给煤机￠2780mm2.7~8.3rpm台2Q=400t/hN=28.4kW2电动葫芦Q=5tH=6m台1N=5.5KW31#胶带机B=800mmLh=153.5m台2Q=400t/hN=45kW4永磁除铁器额定高度：250mm个2吸铁能力：0.1~25kg52#胶带机B=800mmLh=64.5m台2Q=400t/hN=30kW6环形给煤机φ=15m22kg/m台3Q=300t/hN=80.2kW73#胶带机B=800mmLh=134.5m台2Q=300t/hN=37kW8电子皮带秤适用带宽：B=800mm台2精度：0.2%9振动筛2m×4mα=12°台2Q=300t/hN=15kW10冲击式细碎机Q=300t/hN=355kW台211异形三通2750×1200N=0.75KW台212电动葫芦Q=5tH=6m台2N=5.5KW13大倾角胶带机B=1200mmLh=58.5m台17—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版Q=300t/hN=15kW144#胶带机B=800mmLh=48.5m台1Q=300t/hN=22kW155#胶带机B=800mmLh=118.5m台2Q=300t/hN=37kW166#胶带机B=800mmLh=53.5m台2Q=300t/hN=22kW17手动葫芦Q=3tH=6m台27—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版设备一览表硫磺包装仓库序号名称型号及规格单位数量材料备注1硫磺包装机组单秤400袋/小时台2精度：0.2%N=1.1kW21#胶带机B=650mmLh=10.5m台2400袋/小时N=3kW32#胶带机B=650mmLh=45m台2400袋/小时N=5.5kW4简易接包台个15手推车个157—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版7.6工厂外管7.6.1设计范围本工程外部工艺、供热管道、液氨产品输送管线设计，是指厂区内各生产装置、辅助装置及罐区之间往来的各种物料和工用介质管道的设计（不包括埋地的上下水管道，循环水管道，消防水管道等设计）。进出厂区的管道，其交接点为厂区围墙外一米处。厂区内的外管与各装置厂房的连接管道的交接点为各装置红线或建构筑物外一米处。7.6.2管道的敷设原则及方式根据全厂总平面布置和生产装置及辅助装置之间往来的管道情况和其它专业的有关要求。在本设计中除厂前区采暖管道似采用埋地敷设外，其它地方的工艺及供热管道均采用架空敷设。本设计中主管廊宽度为6米，三层梁架式结构，横跨道路处为桁架结构。层间距为2米，一层高度为5米。桁架与路面净空高度约为5.5米。其它支线管廊的宽度为2米至4米，梁架式结构。横跨道路处为桁架结构，层间距为1.5米至2米，一层高度约为4米。桁架与路面的净空高度约为5.5米。所有管架均采用全钢结构。桁架跨度一般为15~18米。个别桁架跨度为28米。梁架跨度为8~9米。7.7采暖通风及空气调节7.7.1设计范围本次暖通专业设计内容包括原料贮运、备煤、压缩机厂房、热电站、中心化验室、中央控制室、总变电所、车间变电所、循环水站、脱盐水站、污水处理厂、仓库、值班室、维修车间等建筑物的采暖通风空调系统和工艺除尘系统。7.7.2采暖设计方案采暖热媒采用热水，由换热站集中供给，供回水温度为95-70℃。采用散热器采暖，散热器选用钢管柱型散热器，需要防腐的房间选用铸铁散热器。7.7.3通风设计方案·本设计中所有无外窗的厕所和卫生间均设卫生间通风器，用于排除室内的异味，换气次数不小于5次/小时。7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版·为满足化验室通风要求，化验室的部分房间内设通风柜和换气扇，换气次数8~12次/小时；化验室通风柜的局部排风，通过风管引至屋顶，采用管道式斜流风机进行排风。·其它建筑车间，根据房间通风要求，对某些要求通风车间分别设轴流风机或屋顶风机以保证房间有良好的通风效果。7.7.4空调设计方案中央控制室设水冷恒温恒湿空调机，以保证控制室内的温湿度要求，同时在控制室内设控制室专用多效空气净化机，来改善室内空气品质；天平室、色谱室、原子吸收室等仪器室安装分体空调机。蒸汽发电控制室安装分体柜式空调满足夏季温度要求。7.7.5换热系统本工程设一换热站，该换热站的设计计算负荷为3500kW，为充分降低蒸气冷凝水温度，采用两级换热，选用两台汽水换热器和一台水水换热器，进入换热站的蒸汽压力为0.4MPa，直接供换热系统使用。经换热后的蒸汽冷凝水通过水水换热器进入采暖系统的补水箱内。7.8中央化验室中央化验室负责全厂的原料、产品化验分析，进行全厂产品的质量管理和检验，为各车间化验室配标准溶液，统一全厂的分析方法，校验车间的化验仪器及吹制所需的玻璃仪器等项工作。中央化验室设有化学分析和仪器分析，选用先进煤浆分析仪器、煤分析仪器快速的气相色谱仪，原子吸收分光光度计，紫外分光光度计以及火焰光度计等。7.9维修设施7.9.1机修设置为车间维修，负责生产装置的维护、保养及小修、生产装置的年度中修、事故停车抢修。生产装置的定期大修部分工作由社会协作解决。7.9.2电修7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版为保证全厂电气设备的安全可靠运行，在厂内设置电修厂房。电修的主要任务是负责全厂电气设备，包括电力变压器、高低压电动机、发电机、高低压配电装置，控制柜及各种控制设备之元件的正常检修及试验；高低压电力电缆及架空线路的维护、检修和试验；电气仪表、继电保护装置以及可控硅、半导体设备和元件的维护、维修及调试。电修的规模以中小修为主。可视情况对某些设备进行大修，复杂及大型设备的大修可以通过外协解决。7.9.3仪表修理仪修按小修规模配置，修理站下辖六个管区：气化、净化、氨合成、压缩、空分、锅炉电站及公用工程。仪表修理站设置机钳班、分析仪表班和计算机维修班。计量器具的定期检验送当地主管计量部门检验。仪表修理负责一次仪表、DCS、PLC及计算机系统备品备件的维修管理。7.10土建7.10.1自然条件当地气象条件详见第6.2章相关内容。7.10.2土建工程方案的选择和原则确定7.10.2.1建、构筑物的土建设计应严格执行国家现行有关规范、规定。7.10.2.2建筑空间的划分应充分满足工艺生产、操作和检修的要求，并符合化工生产的特点—防火、防爆、防腐蚀、防尘等要求。7.10.2.3建、构筑物的结构设计除满足强度、刚度、稳定等要求外，还应充分考虑工艺生产中的特殊要求。积极采用工厂布置一体化，生产装置露天化的原则，并充分利用原有建筑。除生产上有特殊要求外，柱网及承重构造的布置应符合建筑模数的要求，构件的种类和类型应尽量统一。建筑材料的选择应尽量做到标准化，系列化，定型化，并积极推广新技术、新材料以取得技术进步和经济效益，并尽量地采用当地的建筑材料。7.10.3建筑设计7.10.3.1建筑方案的选择和原则本工程建筑的平面布置及空间处理除应充分满足工艺设备的安装、生产操作以及检修的要求，应符合卫生、安全、防火、防腐、防爆等规定。注重建筑造型的美观，作到建筑风格统一而不失特色，使之与厂区周围环境要求相符合。7.10.3.2建筑防火、防爆设计原则7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版根据火灾危险等级,具体作好厂房的防火、防爆、泄爆以及安全疏散等问题的处理。尽量采用敞开式，如工艺要求封闭，则一方面做好厂房内部通风，使易燃易爆气体不致聚集，另一方面尽量加大泄爆面积，满足规范要求。7.10.3.3建筑防腐蚀设计原则遵循“因地制宜，区别对待，综合考虑，重点设防”的原则，作到先进、可靠、安全、适用、经济合理。7.10.4主要建(构)筑物建筑结构特征一览表项目名称建筑结构特征建筑面积(m2)备注1、备煤系统A轴-E轴采用钢筋混凝土排架结构，梯形钢屋架，预应力钢筋混凝土大型屋面板。F轴-G轴采用7层浇钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土楼板,局部敞开.58782、气化框架9层混凝土框架结构。56803、渣水处理钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土楼板。澄清槽设备支架为钢结构。31884、气化火炬三角形折棱柱形钢管塔架。钢筋混凝土围堰占地面积660㎡5、变换钢框架，H型钢梁柱，花纹钢板楼板。;5166、低温甲醇洗室外钢筋混凝土设备基础及地坪占地面积1660㎡7、工艺管廊纵梁式钢管架1300㎡8、硫回收2层钢框架、管廊、操作平台、楼板。钢筋混凝土烟囱1426包装楼部分为2层钢筋砼框架结构，砼楼板。成品袋装库为排架结构，梯形钢屋架，预应力大型屋面板。17759、氨合成钢框架、钢楼板、钢楼梯占地面积1740㎡7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版10.压缩厂房钢筋混凝土框、排架结构，梯形钢屋架，复合压型钢板804011、液氨库钢筋混凝土设备基础及围堰占地面积3200㎡12、热电站钢筋混凝土框排架结构占地面积5400㎡14、总控制室钢筋混凝土排架结构占地面积2400㎡15、原料储运汽车卸煤库：钢筋混凝土框架结构，砼楼板，地下部分砼地下室，内有钢筋砼卸煤斗660细灰干料棚：半敞开式轻钢门式刚架；648转运站：钢筋混凝土框架结构；共约1600筒仓：钢筋混凝土结构；Ф22mx35m高栈桥：地上部分钢结构；地下部分混凝土结构；栈桥宽5.5m，净空3m，总长约620m16、脱盐水站水处理间为排架结构，压型钢板屋面。其他为钢筋砼框架结构，砼屋面。钢筋砼水池。1229水池占地面积10817、空分主体双层钢筋混凝土排架结构3500附房单层钢筋混凝土框架结构50019、仪表空压站单层钢筋混凝土框架结构20020、全厂总变电所3层钢筋砼框架结构，砼屋面。连廊为钢结构162021、各装置变电所钢筋砼框架结构，砼屋面。共约2800共5个7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版22、机电仪三修1轴-9轴采用钢筋混凝土排架结构，梯形钢屋架，预应力钢筋混凝土大型屋面板，钢筋砼吊车梁(Q=5T)；局部二层，10轴-12轴采用现浇钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土楼板。1132，钢筋砼吊车梁(Q=5T)；23、循环水泵房钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土楼板。钢筋混凝土水池钢筋混凝土地坪及设备基础1988水池占地429424、污水处理场钢筋砼框架结构，砼屋面。钢筋砼水池。361水池占地面积295825、办公楼（含电话站、倒班宿舍、招待所）4层现浇钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土楼板。422026、消防站2层现浇钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土楼板。151227、泡沫站单层现浇钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土楼板。7228、中央化验室及中央控制室3层现浇钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土楼板。282029、装置化验室2层现浇钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土楼板。320共3个29、全厂外管纵梁式钢管架7—66 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版8环保、安全卫生和消防8.1建设项目周围环境概况8.1.1地理位置本工程为兖矿集团贵州能化公司XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程拟建厂址位于贵州省XXXX县永温乡黄柏井，距XXXX县县城约13公里，永温乡政府所在地4公里，距XXXX县金钟镇约15公里，地处XXXX县至金钟镇公路左侧，交通较为便利，厂址中心地理坐标为东经106º54′15″,北纬27º07′35″。目前周围只有两家工业企业：贵州省XXXX县星宇瓷业有限公司及其配套的纸箱厂，贵州省XXXX县星宇瓷业有限公司正处于试产期间，另外有少数居民住户，其余为农业用地和荒山，无其他特殊的人文、自然景观。8.1.2地形地貌厂址位于黔中隆起的洋水复背斜的东面和高云逆断层的西面，距洋水背斜直线距离约6公里，距高云逆断层直线距离约2公里，地层倾角0°~10°,单斜构造。厂区内地势比较平缓，相对高差不超过25米，厂址附近最高海拔为1250米，最低为1200米，最大相对高差仅50米，地势西高东低，属高原剥蚀型中低山地貌。8.1.3地质构造及地层岩性厂区内地层主要为第四系微红色砂土及粘土、亚粘土等残坡积物组成，规划区内无文物古迹等。厂区内岩层单一，为寒武系娄山关群白云岩，原生化学沉积构造，岩层走向北东10°～15°，倾角0°～10°，倾向东南。厂区内无断层、滑坡崩塌、岩堆、泥石流、冲沟、岩溶、流沙移动沙丘、土地膨胀和塌陷等不良地质现象。8.1.4水文地质厂区含水层为第四系及寒武系娄山关群白云岩，依靠大气降水补给，由于厂址位于当地侵蚀基准面以上，大气降水内自然排泄。该区域地下水埋藏较深，储量较小，但地表水较丰富，有老堡河和两座水库（一座中型水库和一座小型水库），及其渠系等。老堡河属乌江水系谷撒河干流，水质较好，基本达到国家《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)III类以上指标。常年水温13℃，年总供水量1300万m3（除农灌以外），枯水流量0.5m3/s，最低水位1150m。8.1.5交通运输8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版邻近的铁路线是川黔铁路支线（金钟镇～小寨坝），全长32公里。火车站设在金钟镇，距永温乡14公里。距当地“十五”规划和“十一五”规划，拟建久长至XXXX铁路支线，和久长至永温铁路支线，距永温拟选厂址建设里程约34公里。永温附近公路有3条，永温至息烽养龙司公路，全长23公里；永温至金钟，38公里；永温至高云、双流、久长32公里。8.1.6气象特征年平均温度12.7℃极端最高温度33.7℃极端最低温度-10.1℃当地冬季采暖天数约150天年平均气压(毫巴)876.5mb绝对最高气压891.5mb绝对最低气压853.7mb年平均相对湿度85.4%年平均降水量101.4mm多年最大降水量1656.4mm多年最小降水量869.8mm一昼夜最大降水量116.9mm最大积雪深度23cm年平均蒸发量91.1mm日最大蒸发量16.6mm日最小蒸发量0.0mm全年雷电日数57天全年雾天日数125天最大冻土深度5.1m年平均风速2.8m/s最大瞬时风速18m/s年平均静风天数49天全年主导风向SSW8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版8.1.7社会环境永温乡位于XXXX县城西部，距县城13公里，距贵阳市中心76公里，距西洋肥业23公里，距开磷（集团）12公里。东邻冯三镇和南木渡镇，南连双流镇，西接金钟镇，北界息烽县温泉镇。管辖5个行政村、一个移民社区，总人口2万人，总面积100平方公里，总耕地面积19712亩。其农业以种植玉米、小麦为主，以烤烟、油菜为主要经济作物。其余还有板栗、柑桔、无籽西瓜等。林业总面积达92710亩，森林覆盖率为37％。牧、副、渔等产业也较发达。8.1.8环境质量现状8.1.8.1环境空气由于拟建厂址属于尚未开发之地，周围又无多少工矿企业，因此，环境空气未受到污染，空气质量良好，有较大的环境容量。该地区大气环境质量功能区划为Ⅱ类。8.1.8.2地表水老堡河为XXXX县工、农、牧、副、渔业和饮用水主要水源，河水目前尚未受污染，水质良好，基本好于Ⅲ类水质标准。该地区水环境质量功能区划为Ⅲ类。8.1.8.3声环境拟建厂址周围现在无工矿企业，主要为农田和少数村庄，区域环境噪声背景值很小。声环境质量功能区划为2类。总体而言，由于工业污染源较少，该地区环境质量尚好。8.2设计所采用的环境保护标准8.2.1环境质量标准8.2.1.1环境空气质量标准环境空气质量评价执行《环境空气质量标准》GB3095-1996中的二级标准，该标准中未规定的项目参照《工业企业设计卫生标准》TJ36-79“居住区大气中有害物质的最高容许浓度”。8.2.1.2地表水质标准老堡河及水库水质执行沂河水质执行《地表水环境质量标准》GB3838-2002Ⅲ类标准。8.2.1.3环境噪声标准环境噪声执行《城市区域环境噪声标准》GB3096-8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版93中的2类标准，即等效声级Leq=60dB(A)(昼间)，50dB(A)(夜间)。8.2.2污染物排放标准8.2.2.1废气排放标准生产过程产生的工艺废气污染物排放执行《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996二级标准；恶臭物质排放执行《恶臭污染物排放标准》GB14554-93二级标准；锅炉烟气排放执行《火电厂大气污染物放标准》GB13223-2003中的3时段标准。8.2.2.2废水排放标准本工程生产废水排放执行《合成氨工业水污染物排放标准》GB13458-2001大型标准一级标准。8.2.1.3厂界噪声标准厂界噪声标准执行《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90中的Ⅱ类标准，即等效声级Leq=60dB(A)(昼间)，50dB(A)(夜间)。8.3主要污染源及污染物该项目原料为无烟粉煤，气化采用GSP粉煤加压气化技术，两台气化炉气化压力4.0MPa，耐硫中变串低变，酸性气脱除采用低温甲醇洗，气体精制采用液氮洗，合成气压缩机采用蒸汽轮机，氨合成采用卡萨利技术，合成压力15.0MPa，两个合成塔。制冷采用压缩制冷工艺。空分采用液氧泵、氮气压缩机流程。一期拟建50万吨／年合成氨装置，产品氨主要是为XXXX磷氨厂提供原料。本工程拟建自备电站，拟建3台130t/h的高压CFB燃煤锅炉。锅炉生产的蒸汽与工艺生产装置的废热锅炉产生的蒸汽并网，经全厂用汽平衡后，蒸汽发电机组的装机容量设计为25MW，最大30MW。另外还配套公用工程及污水处理站等。8.3.1废气本工程主要废气污染源为气化炉开停车排放废气、气化灰水闪蒸气、CO2气提塔排气和锅炉烟气等。废气中主要污染物为SO2、NOx、CO2和CH3OH等。此外，在原料煤装卸、贮运和处理过程中有粉尘污染。本工程废气排放见表8-1。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版废气排放表表8-1序号污染源废气量m3(标)/h污染物排放特征排放方式处理措施污染物(v)%1磨煤废氮气25770煤尘<15mg/Nm3连续煤粉过滤器2气化灰水闪蒸气5602SO2NO2520mg/Nm350mg/Nm3连续送到火炬燃烧后排放3气化炉开停车废气最大：300945SO2NoxH2O12330mg/Nm3171mg/Nm350%间断送到火炬燃烧后排放4变换冷凝液气提气正常：285最大：313CO2NH3H2SH2O6020.13.6912.0连续送到火炬燃烧后排放5CO2膨胀塔排气39522CO2N2H2＋Ar+CH4等CH3OH98.930.730.34150mg/Nm3连续70m高空排放6H2S浓缩塔尾气71569H2SCH3OH其余为CO2、N2等<5ppm150mg/Nm3连续70m高空排放7空分工段污氮155520N2约95%连续放空8锅炉烟气385114SO2烟尘NOx396.4mg/Nm350mg/Nm3446mg/Nm3连续H=150m烟囱排放8.3.2废水本工程废水分为生产废水、生活污水和清净下水。在正常生产工况下，生产过程的废水主要为气化废水、克劳斯硫回收酸性水等，废水中主要污染物为氨氮、硫化物、氰化物、SS等。本工程废水排放情况见表8-2。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版废水排放表表8-2序号污染源废水量(m3/h)污染物排放特征排放方式备注污染物mg/l1气化废水35～39NN3–NS=CN--SSTDSPHCODBOD油类20020520024007~950020010连续去污水处理2克劳斯硫回收酸性水0.33t/hH2S1.46g/l连续去污水处理3净化工段甲醇分离水0.34~0.38CH3OH0.02%连续去污水处理4变换工段废热锅炉排水1.67~2.0排入市政管网5全厂地面冲洗水0～10NN3–NSSPH少量连续去污水处理6生活污水8～16CODcrBOD5SS250150180连续去污水处理7清净下水223~262连续排入市政管网8.3.3废渣本工程废渣主要有气化炉灰渣和锅炉灰渣，其它废渣有克劳斯反应器废催化剂、加氢反应器废催化剂、氨合成废催化剂等，废催化剂中主要含有铜、铬、铝等重金属。废渣排放见表8-3。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版废渣排放表表8-3序号废渣名称排放量t/a组成特性排放方式备注1气化粗渣174497C:2.27%灰渣：47.73%水：50%连续去渣场，综合利用（作水泥，制砖等建材原料）2气化细灰24928C:5.83%灰渣：34.17%水：60%连续去渣场晾干返回系统3克劳斯反应器废催化剂8.2Al2O3间断（每两年一次）制造厂回收4加氢反应器废催化剂2.9Al2O3间断（每两年一次）制造厂回收5第一中温变换炉废催化剂28m3/次Fe，Cr等间断（每2～3年一次）制造厂回收6第二中温变换炉废催化剂83m3/次Fe，Cr等间断（每三年一次）制造厂回收7低温变换炉废催化剂63m3/次Fe，Cr等间断（每2～3年一次）制造厂回收8氨合成废催化剂48.5m3/aCu、Cr、Al2O3间断（每五年一次）制造厂回收9空分工段废分子筛吸附器13.7Al2O3间断（每三年一次）制造厂回收10锅炉灰渣126482主要为灰渣连续排至渣场综合利用11生化污泥400固体物：15%（wt）水分：85%（wt）间断压滤后外运填埋或作农用肥料8.3.4噪声本工程主要噪声设备为破碎机、振动筛、空压机、闪蒸气压缩机、原料气压缩机机、合成气压缩机、锅炉风机、各种泵类等，其噪声多在85dB(A)以上。8.4工程环保措施8.4.1废气治理8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版8.4.1.1磨煤废氮气在煤粉干燥和低压输送过程中，有废氮气排放，其中夹杂着一定量的煤粉，采用煤粉过滤器进行处理后排放。8.4.1.2废气焚烧气化灰水闪蒸气、气化炉开停车废气、变换冷凝液气提气中含有CO、H2S、H2等可燃性气体，如直接排放则会造成较大的污染，本工程将其送到火炬进行焚烧处理，可使最终排放的气体变为CO2、H2O、SO2等，可在一定程度上减轻对环境的污染。尤其是正常工况下排放的气化灰水闪蒸气和变换冷凝液气提，完全可以实现废气达标排放。8.4.1.3CO2膨胀塔排气CO2气提塔产生的排气中主要污染物为CO2，其中仅含有少量的甲醇，通过70m高的排气筒可达标排放。8.4.1.4H2S浓缩塔尾气低温甲醇洗工段，在H2S浓缩塔顶部用不含硫甲醇洗涤含硫甲醇闪蒸气，最终排放的浓缩塔尾气中的H2S<5ppm，并通过70m高的排气筒与CO2膨胀塔排气一起排放。8.4.1.5空分工段污氮该废气中主要为纯度低一些的氮气，没有其它污染物，因此可直接排放。8.4.1.6锅炉烟气治理本工程锅炉采用循环流化床燃烧技术，由于燃用的是中高硫煤，如单纯向炉内添加石灰石是无法实现锅炉烟气的达标排放的，因此采用二级脱硫技术，即先采用炉内石灰石脱硫，然后再用碱性溶液对其烟气进行脱硫处理，可保证SO2的达标排放；采用循环流化床锅炉低温燃烧技术抑制NOx产生，可以较低的成本获得较高的环境效益；锅炉烟气出口采用静电三电场除尘技术进行烟道气除尘，设计除尘效率大于99%。最终烟尘排放浓度为50mg/m3，SO2排放浓度为396.4mg/m3，NOx为446mg/m3，都可保证达标排放。同时还应该对锅炉烟气排放设置在线监测仪，实现烟气污染物连续监测。8.4.2废水治理8.4.2.1清污分流8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版本工程废水排放实行“清污分流”原则。在厂区设置生产污水排水系统、生活污水排水系统、初期雨水排水系统、雨水-清净下水排水系统。生产污水送往拟建污水处理站处理；生活污水经化粪池简易处理后与生产污水一道排入污水处理站进行生化处理；初期雨水因被污染，将其收集后送污水处理站；后期雨水和清净下水就近排入雨水管网后进入市政管网。8.4.2.2气化废水气化废水中含有较大量的污染物，如NN3–N、CN--、TDS、COD、BOD等，拟将其送到污水处理装置进行处理。8.4.2.3克劳斯硫回收酸性水当造气工段产生的原料煤气中脱出的H2S气体在进入克劳斯硫回收前，被冷却的过程中将产生少量的冷凝水，其中溶解有饱和的H2S，可送到污水处理装置进行处理。8.4.2.4净化工段甲醇分离水净化工段甲醇分离水中含有一定量的甲醇，其可生化性较高，可直接送到污水处理装置进行处理。8.4.2.5生活污水本工程的生活污水也送到污水处理装置进行处理。8.4.2.6新建污水处理站本工程污水生化处理采用SBR工艺技术实现有效的除碳及硝化反硝化除氨氮，处理规模为70m3/h。在SBR反应池内，通过好氧、低氧、厌氧各阶段交替反应过程，形成可降解有机物的异养型菌群、反硝化菌群及进行硝化反应的自养型硝化菌群等多种菌体共存的微生物体系，在不同阶段，通过外部条件的控制使其交替处于好氧和缺氧的环境条件下，去除有害物质，使污水得以净化。处理后的污水水质达到《合成氨工业水污染物排放标准》（GB13458-2001）“大型”一级排放标准要求。污水处理设计详见“给排水”章节。8.4.3废渣处理8.4.3.1气化炉灰渣8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版气化炉细灰因含炭量较高，送到渣场晾干后仍返回系统掺煤二次利用，可全部消耗气化细灰。粗渣可用作建筑材料的原料或铺路。8.4.3.2锅炉灰渣在目前的技术条件下，锅炉灰渣已经是作为水泥生产中的原料被大量综合利用，甚至在一些地方还出现了供不应求的局面，因此完全可送水泥厂或制砖厂用作原料。8.4.3.3各类废催化剂均分别送回催化剂制造厂进行回收。8.4.3.4废渣场工厂排出的废渣主要来源于气化装置和锅炉房的灰渣，渣量约30多万吨/年。设计厂外渣场。渣场堆放的有效面积宜满足10~20年的堆放量，并将灰渣用于本公司及地方水泥厂和制砖厂作为原料综合利用。污水处理站产生的污泥可用作农业肥料或在环保部门指定地点填埋。8.5初步环境影响分析8.5.1废气对环境影响本工程采用了比较先进的工艺技术、设备和控制系统，提高资源和能源的利用率，同时还对各污染源采用了比较先进可靠的处理技术，如：磨煤废氮气采用过滤处理、气化灰水闪蒸气与气化炉开停车废气送火炬焚烧处理、CO2气提塔排气与H2S浓缩塔尾气通过70m高空排放、锅炉烟气采用除尘脱硫等措施，可确保污染物达标排放，因此本工程建成后，其废气排放虽然会对厂址周围造成一定的污染，但不会对整个区域的环境空气质量产生大的影响。8.5.2废水对水环境影响本工程设计采用“清污分流”的原则，对清净下水直接排入市政管网，而对于生产废水、生活污水以及初期雨水则送到污水处理装置进行生化处理，可以实现污水达标排放，因此不会对水体环境产生大的影响。8.6绿化厂区绿化具有美化环境，净化空气，降低噪声的效果。工程绿化设计对厂前区进行重点绿化，并尽量在厂界周围和厂区道路两旁以及建（构）筑周围空地种植花卉、树木、草皮绿化。根据工程特征污染物和建厂地区气候条件选种生命力强，耐特征污染物的花草树木。绿化系数约30%，工程绿化方案详见总图章节。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版8.7环保投资费用估算本工程项目基建投资约19亿元，其中环保设施投资约6238万元，环保设施投资占工程投资3.3%。环保投资费用分项表表8-4序号环保设施费用（万元）备注1原、燃煤贮运过程除尘设施702克劳斯硫回收装置21383锅炉烟气除尘设施及在线监测系统7984废水处理设施10605其它废气处理设施5306磨煤工段煤粉过滤器907污水处理站5598排水管网设施3739火炬50010噪声治理设施5011全厂绿化费用2012环保监测仪器费用50总计62388.8存在问题及建议本工程的“环评”工作尚未进行，望建设单位尽快委托进行“环评”工作。8.9安全卫生8.9.1工业园区内现具备完整的安全卫生设施，具备消防队、气防站、职工医院，目前的人员配备和设施、机构的设置都符合国家规定的要求。8.9.2建筑及场地布置（1）建、构筑物设计严格执行国家现行的有关规范。（2）建筑空间的划分，充分满足工艺生产、操作和检修的要求，并符合化工生产特点——防火、防爆、防腐、防尘等要求。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版（3）建、构筑物的结构设计除满足强度、刚度等要求，还考虑工艺生产过程中的一些特殊要求。（4）工厂总体布置中，易燃易爆，有毒物品、NHD溶剂等的储藏场所设立在远离明火和散发火花的地点，严禁架空电力线路跨越库区；按照国家的有关标准进行设计。（5）优化厂内运输方式和道路布置，合理组织人流、车流，保证生产条件不受运输设施的干扰和恶化，保证人员出入及物料运输方便和安全。（6）综合考虑建筑物的朝向，创造良好的生产环境，更大限度地利用天然光线和自然通风，同时考虑在生产工艺上要求背阴的车间布局，并考虑建筑物安全距离。生产中生产大量烟尘及有害气体的车间尽可能布置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，且地势开阔，通风良好的地段。（7）各车间均设置了浴室、更衣室、休息室，全厂设有职工医院。8.9.3生产过程中主要危害因素分析8.9.3.1氨合成工艺所产生的主要危害如下：（1）一氧化碳一氧化碳为无色、无臭、无刺激性的气体，比重0.967，分子量为28.01，几乎不溶于水（0℃时100克水只溶解0.0044克），其中毒表现为：a、轻度中毒：头痛眩晕、耳鸣、眼花、颈部压迫及搏动感，并可有恶心、呕吐、心前区疼痛或心悸，四肢无力等，甚至有短暂的昏厥。b、中度中毒：除上述症状外，初期尚有多汗、烦躁、步态不稳，皮肤粘膜樱红，可出现意识模糊，甚至进入昏迷状态。c、重度中毒：迅速进入昏迷，昏迷可持续数小时或更久，可出现阵发性或强直性痉挛，有病理反射出现。常伴发脑水肿、肺水肿、心肌损害、心律紊乱或传导阻滞、高热或惊厥，皮肤粘膜可呈樱红色或苍白、紫。d、慢性影响：主要表现为乏力、头痛、眩晕、记忆力减退、失明、血压不稳定，对精细工作及时间，距离的估计能力减退等神经衰弱症，有时心肌损害。（2）二氧化碳二氧化碳为无色气体，高浓度时略带酸味，分子量44.01，比重1.584，沸点-78.5℃，20℃时在水中的溶解度为38毫升。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版a、毒理低浓度CO2对呼吸中枢有兴奋作用，高浓度有显著毒性的麻痹作用。CO2透过肺细胞能力较氧大25倍，空气中CO2浓度高时，必将造成体内CO2滞留，缺氧能引起窒息死亡，即使含氧浓度较高情况下，CO2也可引起中毒，有时缺氧窒息与CO2中毒并存。b、中毒表现吸入浓度为8~10%的CO2除头昏、头痛、眼花和耳鸣外，还有气急、脉搏加快、无力、血压升高、精神兴奋、肌肉痉挛，时间延长时则神志丧失。重症急性发作都在几秒钟内，几乎象触电一般地倒下。表现为昏迷、反射消失、瞳孔扩大或变小、大小便失禁、呕吐等。严重者出现呼吸停止及休克。较轻者在几小时内逐步苏醒，但仍感头痛、头晕、无力等，往往二、三天才能恢复。（3）硫化氢硫化氢为无色、有臭鸡蛋气味的气体，分子量34.08，比重1.19，易溶于水（0℃时共溶解度为0.66克100克水）亦能溶于醇类，石油溶剂和原油中，溶点-82.9℃，沸点-61.80℃。人有嗅觉为0.035mg/m3，起初臭鸡蛋味的增强与浓度的升高成正比，但当浓度超过100mg/m3左右之后，浓度继续增高而臭蛋味反而减弱，以致不能察觉。a、毒理硫化氢是强烈的神经性毒物，对粘膜有明显刺激作用，它随空气经呼吸道和消化道很快吸收，一部分可经呼吸道排出，在血中的一部分很快被氧化为无毒的硫酸盐和硫化硫酸盐经尿排出；另一部分在血中来不及氧化时，则引起全身中毒反应，体内达到较高浓度时，首先对呼吸中枢和脊髓运动中枢产生兴奋作用，然后转为抑制，当高浓度时则引起颈动脉窦的反射作用使呼吸停止，更高浓度时，也可直接麻痹呼吸中枢而立即引起窒息，造成“闪电式”中毒，以致死亡。目前认为：H2S的全身作用是因它与人体内某些酸的二硫键（—S—S—S—）作用，影响细胞氧化过程，造成组织缺氧，由于中枢神经系统对缺氧最为敏感，因此首先受到影响，硫化氢的局部刺激作用，系由于其接触湿润粘膜后分解形成的硫化钠以及本身的酸性所致，硫化氢的浓度越低对呼吸道和眼的局部刺激作用越明显。b、中毒表现8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版轻度中毒：较低浓度下先出现眼结膜刺激症状，接着出现上呼吸道刺激症状。表现为畏光流泪，眼刺激异物感以及流涕，鼻及咽喉灼热感。中度中毒：接触浓度在200~300mg/m3，即出现中枢神经系统症状，有头痛、头昏、全身无力、呕吐，共济失调，同时引起上呼吸道炎和支气管炎。有咳嗽喉痒、胸部压迫感等。眼刺激症状强烈，有流泪、失明、眼刺痛，且可有眼睑痉挛，看光源时周围有色环存在，视觉模糊等角膜水肿的症状。重度中毒：接触浓度在700mg/m3以上时，以中枢神经系统的症状最为突出，先发生头晕、心悸、呼吸困难、行动迟钝，继之出现烦躁、意识模糊、呕吐、腹泻、腹痛和抽搐，很快陷于昏迷状态，最后可因呼吸麻痹而死亡，昏迷和抽搐持续较久者可能发生中毒性肺炎、肺水肿或脑水肿。接触浓度在1000mg/m3以上时，可发生“电击样”中毒，即在数秒钟后突然倒下，瞬时内呼吸停止，心脏仍可搏动数分钟之久，立即施行人工呼吸可望获救。（4）氨氨为无色具有强烈刺激味气体，分子量为17.03，比重0.597，熔点-77.7℃，沸点-33.35℃，极易溶于水（0℃时溶解度为90g/100ml），氨的水溶液呈碱性，1%水溶液PH值为11.7左右。a、毒理氨属低毒类，它随空气经呼吸道吸入后，通过肺泡除少部分为二氧化碳中和外，余下吸收至摁液，被吸收的氨，在肝脏中解毒形成尿意，又可随汗、尿或呼气排出体外。氨对人的毒性，主要对上呼吸道有刺激和腐蚀作用。NH3+H2ONH4OH浓度过高时，直接接触部位可引起碱性化学的灼伤，组织呈溶解性坏死，并可引起呼吸道深部及肺泡的损伤，发生化学性支气管炎，肺炎和肺水肿。高浓度吸入，可使中枢神经系统兴奋增强，引起痉挛。并可通过三叉神经末梢的反射作用而引起心脏停搏和呼吸停止。b、中毒表现主要表现为呼吸道粘膜刺激和灼伤，其症状根据氨的浓度、吸入时间以及个人感受性等而有轻重。轻度中毒：眼、口有辣感，流泪、流涕、咳嗽、声音嘶哑、吞咽困难、头昏、头痛、眼结膜充血水肿、口唇及口腔、咽部充血、胸闷和胸骨区疼痛等。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版重度中毒：喉头水肿、声门狭窄以及呼吸道粘膜脱落，造成气客阻塞，引起窒息。人体外露部分皮肤或出现II度化学灼伤，眼睑、口唇鼻腔、咽部及喉头水肿、粘糜烂，可能出现溃疡、支气管损伤严重，可咯大量黄痰或咯出坏死组织，肺水肿很快发生，也可于中毒数小时后出现，表现为剧烈咳嗽，呼吸困难，脉快而弱，体温升高，咳出血痰或大量粉红色泡沫痰，陷入休克或昏迷。眼部伤害：可使眼结膜充血水肿，角膜溃疡、虹膜炎、晶体混浊，甚至角膜穿孔。皮肤损伤，接触液氨，高浓度氨水后，可致严重灼伤，接触浓度过高氨气的皮肤，可出现红斑或水泡，甚至因脱水、脂肪碱化而坏死。（5）氮氮分子量为28.0，沸点-196℃，在正常空气中含量约为78.93%，是无色、无味，即不燃烧，也不助燃的惰性气体。a、毒理吸入高浓度氮气即产生缺氧状态。人体对于缺氧有相当的代偿能力，但缺氧严重，延髓活动受到明显抑制，心血管和呼吸中枢反应迟钝，呼吸和循环功能失调，先发生呼吸停止，随之心脏停止跳动。b、中毒表现氮气窒息，主要由缺氧，当呼吸纯氮时立即就会昏倒，如果无人发现，几分钟内就会窒息死亡。窒息死亡的外表征象：显露的颜面和手指发青。（6）氢的危害氢是一种不活泼和无毒的气体，大量气态氢通过置换空气中的氧而引起窒息，在氢生产、使用和贮存的最大危险是容易点燃和爆炸，氢的爆炸极限为4.1~72%（V）。（7）甲醇的危害及防护措施甲醇的危害甲醇属剧毒化合物，口服5~10ml可以引起严重中毒，10ml以上造成失明，60~250ml8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版致人死亡。甲醇可以通过消化道、呼吸道和皮肤等途径进入人体。轻度中毒，可出现头痛、头晕、失眠、乏力、咽干、胸闷、腹痛、恶心、呕吐及视力减退；中度中毒表现为神志模糊、眼球疼痛，由于视神经萎缩而导致失明；重度中毒时可发生剧烈头痛、头晕、恶心、意识模糊、双目失明，具有癫痫样抽搐、昏迷，最后因呼吸衰竭而死亡。一般认为甲醇是一种强烈的神经和血管毒物。甲醇进入人体后，由于甲醇脱氧酶的作用，甲醇转化为甲醛，再经甲醛脱氧酶的作用，氧化为甲酸。甲酸抑制了氧化磷酸化过程，干扰了线粒体子传递，三磷酸全泉苷（ＡＴＰ）合成受到限制，致使细胞发生退行性变化，从而引起细胞的变性坏死，组织却氧，发生病变改变。a、中毒急救：以一般急救措施和对症治疗为主。对急性吸入中毒者，根据血浆二氧化碳结合力，早期给予足够剂量的碳酸氢钠或乳酸钠以纠正酸中毒，有肯定疗效，注意维持电解质平衡。视力障碍或眼底有病变时，可试用甘露醇静脉滴注和地塞米松静脉注射等措施以减轻颅内压，改善眼底血循环，并加速甲醇排出。b、预防措施：接触甲醇的工人，操作岗位上配备过滤式3型防毒面具和氧气呼吸器，直接接触甲醇的增发橡胶手套、靴、防护眼镜等个人劳动保护用品，检修时，选用长管式或送风式防毒面具并做好现场监护工作8.9.3.2危害因素分析合成氨生产过程中主要有害、有毒物质为CO、CS2、CO2、H2S、NH3等，在煤气发生、转化（一氧化碳变化为二氧化碳），氨合成、压缩及净化等工序，一氧化碳、硫化氢、氨逸散是主要问题，氨在合成过程中会大量逸出，另外煤运输系统的煤粉也是影响卫生及安全生产的因素。（1）车间空气中的害物质的最高容许浓度表8-5序号有害物质名称数量mg/m3备注车间生产区1一氧化碳<30<1.0车间常见气体2硫化氢<10<0.01车间常见气体3二硫化碳<10车间常见气体4氨<30<0.02车间常见气体5粉尘<0.5<0.15车间常见气体8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版（2）生产过程中产生的有毒气体、粉尘见环境保护。（3）该工程主要危险区在工艺生产装置，有易燃、易爆的气体和液体，稍有不慎即可引发事故，为生产装置的主要防护对象。压缩部分的氨合成气压缩机、冰机、高压泵等都为振动、噪声之源，设计采取有效措施使上述转动设备在投产后产生噪声小于85dB以下，振动减少到丝毫不影响工厂的正常生产为目的。（4）车间空气中有害物质容许浓度及毒性分级见表8-6。车间空气中有害物质容许浓度及毒性分级表表8-6序号物料车间容许浓度mg/Nm3毒性分级备注1CO30II2H2S10II（5）合成氨生产中易燃、易爆物质的极限范围见表8-7。标准大气压、20℃时易燃、易爆物质的极限范围表8-7物质爆炸极限，mol%自燃点，℃下限上限半水煤气6.969.5600H24.1575.0570CH45.3015.0632CO12.5074.20609H2S4.3045.50250~2908.9.3.3设计中采取的安全卫生技术措施（1）该厂拟建生产装置使用的物料，中间产品大都有易燃爆性、毒性和腐蚀性。根据《炼油化工企业设计防火规定》YHS01-78，该装置的火灾危险性分类如下：8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版装置火灾危险性分类表8-8序号装置名称分类备注1空分乙2气化甲3原料贮运乙4变换甲5低温甲醇洗甲6液氮洗甲7压缩车间甲8氨合成甲9氨回收乙10冷冻乙11氨库乙（2）生产装置的安全要求在设计、生产和贮动过程中，对生产装置的安全要求：a、设计上选定先进可靠的生产流程，保证装置的安全生产，处理好易燃、易爆物料与着火源的关系，防止泄漏出的可燃、易爆物质遇着火源而发生火灾爆炸。排放的污水采取回收或处理措施，严禁将几种可能相互发生化学反应而引起火灾爆炸的污水直接混合排放。b、设备和管道的设计、特别是高温、高压、低温的设备和管道，选择例行的材料，制造安装及试压等，符合国家现行标准和规范的要求。c、因化学反应赞成超温、超压可能引起火灾爆炸危险的设备，都设置自控检测仪表，报警信号及紧急泄压排放设施。有突然超压或瞬间分解爆炸危险物料的设备，设立装爆破板，若装导爆筒，应朝安全方向，并根据需要，采取防止二次爆炸的措施。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版d、可燃气体放空管宜采取静电接地，并在避雷设施保护范围之内，其高度符合下列要求：在设备区内的放空管，高于附近有人操作的最高设备的2米以上。紧靠建筑物或在其内部布置的放空管高出建、构筑物2米以上。常见的防火防爆安全装置。表8-9类别名称安装部位目的用途能达到的要求报警信号装置安全指标灯、铃等工艺装置中工人操作分散的地方当生产中的温度、压力、浓度、液位、流速、配比等达到一定危险程度时自动发出声光报警信号。信号灯的颜色明显(约色)声响应与生产中的噪声有别，而且确保灵敏。安全联锁装置联锁继电器、调节器自动放空等装置生产中对工艺参数的影响，有危险的部位防止误操作避免超温、超压、超速等而发生事故齐全有效、自动放空管高出设备2米以上紧急泄压装置安全阀、爆波片、防爆门、放空管等锅炉、压力容器、机泵出口等部门生产中一旦出现超压危险时，能够起跳、破裂或开启而泄压、避免爆炸事故发生灵敏好用，要经常检查，定期检验阻火设备安全液封（安全水封）一般安装在低于0.2表压的气体管线与生产设备之间防止可燃气体、易燃液体、蒸汽逸出着火，起到熄灭、阻止火势蔓延的作用。保持液位并经常检查有否跑气现象，寒冷地区防止液封（水封）冻结。阻火器一般安装在易燃易爆气体、液体蒸汽的管线和容器设备之间或排气管上阻火器内装有金属网，金属波纹网，砾石等，当火焰通过狭小孔隙，由于热损失突然增大，致使燃烧不能继续下去而熄灭。阻火器要按规定进行设计，其尺寸、孔隙大小、厚度要求能够起到阻火作用。（3）一氧化碳中毒的防护措施8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版a、中毒急救：迅速将中毒者脱离事故现场，移至空气新鲜处，注意保暖，解开领口，保持呼吸道畅通。一般轻度中毒者，吸及新鲜空气或经鼻管给氧后即可好转。对于昏迷者，立即给予输氧，以减轻缺氧状态并促使一氧化碳的排出。如有氧气苏生器供抢救的，可用“自动肺”对重度中毒以至呼吸停止者进行强制自动呼气与吸气，患者自主呼吸恢复后即可改用“密闭口罩”给氧，注意氧含量调节环应调节在80~100%的位置，给予氧气吸入的原则是“用得早、供气足、时间够”。b、防护措施：接触CO的生产工人，操作岗位上配备过滤式5型防毒面具和氧气呼吸器，检修时根据现场具体情况选用长管式防毒面具或送风面具。特别是带压抽堵盲板和进行罐作业，必须做好监护工作。凡有慢性支气管炎哮喘病，活动性肺结核，慢性心脏病，神经系统疾病者及孕妇，均不宜从事接触一氧化碳工作。（4）二氧化碳中毒的防护措施a、中毒急救：迅速脱离毒区，吸氧，必要时用高压氧治疗。抢救人员佩戴氧气呼吸器或隔离式防毒面具。b、预防措施：产生CO2的生产场所，必须保持通风良好。进入密闭设备、容器和地沟等处，首先进行安全分析，确定是否合格，分析合格前不可擅自进入，进入高浓度CO2场所，进行检修工作前，先抽风排气，分析不合格时，应戴上氧气呼吸器或长管面具，并要有人监护。（5）硫化氢中毒的防护措施a、中毒急救：一旦发现急性硫化氢中毒者迅速将其脱离事故现场，移至空气新鲜处，注意保暖，解开领口，确保呼吸道通畅，对窒息者立即施行人工呼吸或输氧（首先“自动肺”强制输氧，次选“密封口罩给氧”或“鼻管给氧”）。条件许可吸入含5~7%二氧化碳的氧气更佳，对重度中毒者，要积极防止肺炎、肺水肿和脑水肿，眼受害时立即用清水或2%碳酸氢钠冲洗，再用4%硼酸水洗眼并滴入无菌橄榄油，为防止发生角膜炎，可用醋酸可的松溶液滴眼，每月4次，根据需要使用数天。b、预防措施：操作岗位上配备过滤式4型防毒面具和氧气呼吸器。进入下水道或密闭器从事检修时，选用长管式防毒面具或送风式防毒面具，并做好现场监护工作。凡有中枢神经系统的器质性疾患，明显的内分泌，植物神经系统疾患，上呼吸道及眼的慢性疾患等，不且从事接触硫化氢的作业。（6）氨的中毒防护措施8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版a、中毒急救：急性吸入性氨中毒时，迅速将中毒者脱离事故现场，移至空气新鲜处，注意保暖，解开领口，保护呼吸道畅通，根据中毒者呼吸情况及时给予输氧（鼻管给氧，密闭口罩或自动肺强制输氧）。液氨、氨水溅入眼内，坚持自行，就地处理的原则，立即拉开下睑，使溅入物流出，避免眼睑闭合而使角膜全部受害。接着立即就地用盆水浸洗或流水冲洗，可一手拉开下睑，将面部浸于水内，另一手拉开上睑，摇动头部洗掉溅入物。流水冲洗时也应拉开眼睑，水应冲在眼眶上部，使大量水经眼球流过，注意避免水直冲眼球，皮肤溅着而致灼伤，应就地将溅落物立即尽量吸除，并用大量清水冲洗。再用2%醋酸溶液洗涤中和，也可用2%硼酸水湿敷。b、预防措施：接触氨的生产工人，操作岗位上配备过滤式4型防毒面具和氧气呼吸器，直接接触氨的，增发橡胶手套、靴、防护眼镜等个人劳防护品。检修时，选用长管式面具或送风式面具。在高浓度氨环境中检修，可选用“微正压全身防毒衣”不仅保护呼吸器管，也对整个人进行有效防护。凡有经常性发作的慢性喉炎、支气管炎，明显的肺气肿和支气管哮喘、活动性肺结核、慢性皮肤病均不宜从事接触氨的工作。（7）氮中毒的防护措施a、中毒急救：单纯缺氧一般人能屏气停止呼吸四五十秒钟或更长一点时间，所需急救要及时，越早越好，对窒息者（缺氧窒息，首先脱离现场、做人工呼吸），有条件就及时给予输氧，心跳停止者，作胸外心脏挤压。b、预防措施：在用氮气置换过的设备内工作，事先必须做安全分析，氧含量19~22%时，人才能进入设备内工作，并要有专人监护。（8）氢的预防措施a、严格遵守操作规程b、保证仪器密闭c、安装水封、安全阀、阻火器等d、生产厂房必须有良好的通风e、在氢生产场所安装避雷装置f、设备和管道安装可靠的防静电设施g、电气设备及厂房采用防爆型式（9）其它安全防护措施a、原料煤转运或运输过程均设有除尘、通风设施，以改善劳动条件。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版b、噪声较大的压缩机厂房采取减噪措施，并与有耳塞、耳罩等劳保用具。c、高层建、构筑物，高设备及液氨罐区都设有避雷装置。d、噪声治理见环保篇。e、全厂消防见消防篇。f、各车间皆根据定员设置了更衣室、男女卫生间、盥洗室等辅助设施。g、车间各处均配备足够照度的照明设施。（10）车间常用防毒面具一览表表8-10型号颜名防护对象2L桔红综合防毒，一氧化碳，各种有机蒸汽等4L灰+白道防氮和硫化氢5白专防一氧化碳7L黄+白道防酸性气体：二氧化硫、氯、硫、硫化氢、氮的氧化物、光气等注：型号中加“L”者兼防烟雾8.9.3.4安全卫生技术措施效果及评价本工程采用了当今国内先进成熟的工艺和设备，自动化程序较高，对安全卫生，各专业按有关规范在设计上作了较仔细的考虑。兖矿集团公司已有多年的生产经验。生产过程的职业安全卫生问题，经环保和上述各方面的综合治理和防范只要严格按照原化工部制定的合成氨生产操作规程进行生产，安全生产将有保障，卫生条件满足“工业企业卫生标准”的要求。可以预防，本项目投产后，所属的车间是一个安全卫生型车间。生产车间卫生等级表8-11序号生产装置（工段）名称卫生等级备注1空分48—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版2气化33原料贮运34变换35低温甲醇洗36液氮洗37压缩、合成38冷冻38.9.4安全卫生管理机构及定员新建安环处，下属安技科（气防站）、劳动保护科、工厂所属卫生所，配备必须的安环设施，定员52人。8.9.4.1安全卫生监测本工程已将职业安全卫生融合在有关专业的设计中，故投资概算也包含在相关专业的投资概算中，本篇不再一一分列。8.9.4.2结论及建议“安全第一、预防为主”是工业基本建议和技术改造项目必须遵守的方针。要使每个职工都有安全生产的意识，在平时工作岗位上科学的工作，为个人为国家负责。8.10消防8.10.1设计依据本工程遵循的设计依据如下：（1）《建筑设计防火规范》GBJ16-87（2001年版）（2）《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999年版）（3）《建筑灭火器配置设计规范》GBJ140-90（1997年版）（4）《低倍数泡沫灭火系统设计规范》GB50151-92（2000年版）（5）《城市消防站建设标准》建标[1998]207号8.10.2工程概述本工程消防系统的防护对象包括：主要有气化车间、变换车间、净化车间、压缩车间、氨合成车间、制冷车间等工艺装置以及辅助的生产生活设施。8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版本工程消防设计，将严格按照国家现行规范之规定执行，本着“预防为主，防消结合”的消防方针，加强防火措施，以确保安全生产。8.10.3消防设施和措施本工程的生产装置中，气化车间、变换车间、低温甲醇洗车间、合成气压缩等的火灾危险类别为甲类，氨库、冰机等的火灾危险类别为乙类，其它等为丙丁类，因此，本工程具有一定的火灾危险性。因此，根据本工程的火灾危险特性，严格遵循设计规范的有关规定，确定采用以下消防设施：以水消防、泡沫消防为主，辅以移动式灭火器。8.10.3.1常规水消防系统（1）给水预处理、生活、生产、低压消防给水系统本工程生活、生产用水引自厂外老堡河水库、鹿角坝水库供水管，经净水处理界区设置的混合、沉淀、过滤等预处理后送入生活贮水池及生产消防贮水池，经泵升压后，送至各生活用水点及生产消防各用水点。低压消防水量室外为30l/s，室内为10l/s，合计为40l/s，灭火时间按2小时计，合计一次消防总用水量288m3。据此本工程生产、生活、低压消防供水系统设生产、生活给水泵3台，2用1备，低压消防给水泵1台，并与生产、生活给水升压泵共用一台备用泵。生产、生活、低压消防给水由泵房双线供出至厂区环状管网，系统供水压力≮0.45MPa。厂区环状管网环路为DN350，在其环网设置了相应消火栓，间距小于90米，并设有阀门予以分隔，即可保证低压消防系统供水及灭火的要求。详见给排水章节。（2）高压消防水系统根据《建筑设计防火规范》规定，全厂同一时间内火灾次数按一次计。本工程消防用水量最大处为气化装置主厂房。其建筑物体积大于20000m3，消防供水强度为140l/s，灭火时间按3小时计，一次消防总用水量为1512m3，消防储水量为1600m3。据此本工程设消防水泵2台，1用1备，消防稳压泵2台，1用1备。消防泵房及消防水池建于生产消防水系统界区内，消防储水池与全厂生产储水池共用，并同时接出两根供水管线与本工程消防环网相连。环状管网按规范要求用阀门进行必要的分隔，并在管网上设置消防水炮，室外消火栓，以保证高压消防系统供水及灭火的要求。8.10.3.2泡沫消防系统8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版根据《石油化工企业设计防火规范》GB50160-921999年版第7.4.2条第一款的规定，单罐容积大于或等于500m3的水溶性甲、乙类可燃液体的固定顶罐应采用固定式泡沫灭火系统。因此，本工程在低温甲醇洗装置中的甲醇储罐（500m3）上设置液上喷射固定泡沫消防系统，并在装置附近设置泡沫枪，以扑灭流淌火灾。泡沫消防系统由压力式空气泡沫混合装置、泡沫管线及阀门、空气泡沫产生器、泡沫枪、高压消防水管线及阀门等组成。本工程设泡沫站一座，站内设一台3m3的压力式空气泡沫混合装置，泡沫液采用6%抗溶氟蛋白泡沫液，泡沫供给强度12l/min.m2。连续供给时间25min。8.10.3.3移动式灭火器根据《建筑灭火器配置设计规范》GBJ140-90（1997年版）的有关规定，以及本工程各装置火灾危险等级的不同，配置了不同种类和数量的移动式灭火器，用以扑救小型初始火灾。以上部分构成了本工程的消防体系。由此消防体系对本工程实施保护，是可以确保安全生产的。8.10.4机动消防由于本项目为一大型的化工厂，附近没有可依托的消防协作力量，根据《石油化工企业设计防火规范》GB50160-921999年版的规定，新设一消防站。站级为标准级普通消防站，定员39人，其中，队长1人、付队长2人、防火员2人、通讯员2人、维修工1人、保管员1人、战斗员30人，以确保项目安全生产。站内配置4辆消防车。一辆水罐消防车、一辆泡沫消防车、一辆泡沫--干粉联用消防车、一辆举高消防车。8.10.5消防设施费用本工程消防投资约为860万元，占工程总投资的0.43%。（消防投资包括消防站、泡沫消防、灭火器部分、常规水消防系统，火灾报警系统，暖通的防火阀等，建筑的防火堤、疏散楼梯、防火门等，电气的应急照明、消防电源等。）8—25 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版9工厂组织与定员9.1工厂组织工厂组织与定员系参考国内同类工厂并结合当地的实际情况，本着机构从简的原则。工厂实行二级管理，设厂部管理机构和各生产单元。生产工人按四班三运转八小时作业制。厂部管理及机电仪维修执行白班制。工厂年生产天数为330天。9.2全厂定员工厂总定员633人，生产定员见表9-1。全厂定员汇总表表9-1序号部门行政技术生产辅助服务合计1厂部管理层56112行政办公室7080873财务科60174生产技术科316195机械动力科389926安全环保科16251427空分车间131328备煤车间228309气化车间1414210净化车间1313211合成车间1181914动力车间413013415副产回收车间1202116销售科50517供应科2102118消防站43539合计814351176339—1 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版10节能10.1项目能耗指标及能耗表合成氨能耗表以吨氨计序号项目单位消耗指标单位能耗X106KJ计算能耗X106KJ备注1原料煤t1.44122.0031.702循环冷却水t615.010.002511.543一次水t0.1440.002510.00044脱盐水t0.360.0360.00515电Kw.h148.20.011841.7556蒸汽：P=4.0MPa过热t3.963.3213.16小计48.17副产品1P=0.4MPa饱和t-0.4192.77-1.162硫磺kg-38.520.023-0.893冷凝液t-5.7850.0285-0.164加热锅炉给水-0.965液氧Nm3-181.172-0.216液氮Nm3-181.172-0.21小计-3.60合计44.5810.2节能措施综述本项目采用干粉煤加压气化、耐硫变换、低温甲醇洗、液氮洗、液氧、氮泵内压缩空分流程、氨合成采用轴径向合成塔、热电联产等多项节能工艺技术，在国内、国际上均属于较先进的工艺流程。10—2 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版10.2.1气化GSP干粉煤加压气化法，煤种适用范围宽，可利用粉煤，单台炉生产能力大，碳转化率>99%，煤气洗水可循环利用，综合能耗在所有气化法中最低。10.2.2净化（1）变换本工程采用适合高水汽比的耐硫变换催化剂，从气化洗涤塔出来的高温水煤气不需降温，直接变换，而且热回收效率高，能耗最低。（2）低温甲醇洗低温甲醇洗工艺，能耗低，净化度高，是目前国际大型化工厂常用的合成气净化方法，尤其是和液氮洗工艺配合使用，可以节约能耗，减少合成气压缩机的打气量和氨合成回路的循环气量，降低合成气压缩机的用电负荷。10.2.3氨合成系统压力采用15.0MPa，合成系统压力将大幅度降低，吨氨电耗会大幅降低；副产蒸汽会大幅增加。合成气压缩机10.2.4设计结合建厂实际条件设置蒸汽系统参数等级，进行热、动力综合平衡。合理利用工艺余热来副产蒸汽，用工艺废热来加热锅炉用化学水，最大限度的回收余热。采用“热电功联供”，利用高压蒸汽透平拖动空分压缩机、中压蒸汽透平冰机，并尽量采用背压或抽汽透平，减少能量转换损失及冷源损失，提高全厂系统热效率，降低产品能耗。10—2 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版11项目实施初步规划11.1建设周期的规划11.1.1建设周期拟分四个阶段进行，具体分为项目成立阶段、开工前期准备阶段、施工阶段、投产阶段。项目成立阶段：主要包括可行性研究报告的编制和审批，在2005年7月前完成。开工前期准备阶段：包括工程设计(基础设计、初步设计及详细设计)，地质勘察，三通一平。施工阶段：包括设备订货、设备制造，并完成装置及配套设施的施工、安装。在初步设计文件报上级审批后，工程设计、设备采购及施工合理交叉进行，以缩短整个工程建设时间。11.2建设周期总时间建设周期总时间：从初步设计到装置投产共24个月。11.3实施进度规划11—2 11—2 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版12投资估算本项目为XXXX能化有限公司XXXX为大磷肥配套合成氨工程，拟新建系统有原料煤贮运、气化、变换、低温甲醇洗、液氮洗、压缩合成、控制室、空分、空压站、循环水、总变、车间变电所、脱盐水站、污水处理、锅炉房电站及相关配套的公用工程等设施。建成后生产规模为50万吨/年合成氨。建设期为2年。项目总投资为199103.23万元。12.1编制依据12.1.1设备价以各专业询价为主，建筑、安装材料按贵州省现行市场价计算。12.1.2安装工程费按同类工程大指标估算。12.1.3建筑工程费按当地同类型大指标估算。12.1.4设备运杂费国内部分按10.5%，国外部分按3.1%计算。12.1.5外汇按外汇管理局2005年公布的1美元=8.28元人民币计算。12.2费用依据及取费标准12.2.1其他费用取费标准执行国石化规发（1999）195号文《化工建设项目可行性研究投资估算编制办法》规定。12.2.2基本预备费按固定资产费用、无形资产费用、其他资产费用合计为基数国内部分按8%，国外部分按4%计算。12.2.3价差预备费参照中国石化[1999]建字29号文“关于基本建设投资中暂停计列价差预备费有关问题的通知”，本工程未计列此项费用，如今后国内建筑市场价格有较大变化，再根据实际情况予以调整。12.3建设投资比例分析建设投资为：190224.32万元，占建设投资：100%；其中：设备购置费：99748.72万元，占建设投资：52.44%；安装工程费：40981.66万元，占建设投资：21.54%；建筑工程费：18890.21万元，占建设投资：9.93%；其他基建费：30603.72万元，占建设投资：16.09%。12—9 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版13财务评价编制依据：《中国化工投资项目经济评价方法与参数》和《建设项目经济评价方法与参数》与《投资项目可行性研究指南》及依据业主提供的资料。“XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程”建设期2年，生产期15年，综合折旧年限按15年计算。13.1基础数据13.1.1资金来源及使用计划本项目总投资199103.23万元。总资金201339.94万元，其中建设投资190224.32万元、建设期利息7920.33万元、流动资金3195.29万元。资金来源：所需总投资65%申请建设投资贷款129417.10万元，贷款利率为6.12%，总投资35%由企业自筹69686.13万元（建设投资60807.22万元、铺底流动资金958.59万元、支付建设期利息7920.33万元）。详见附表13-2、附表13-3、附表13-6。13.1.2成本估算主要原料进价(不含税价)：原料煤265.49元/吨(含税300.00元/吨)。燃料及动力价格(不含税价)：燃料煤230.09元/吨，新鲜水0.802元/吨，柴油3205.13元/吨，外购电0.308元/kwh。固定费用取费水平：固定资产残值率按计4.00%，维修费率3.00%(以固定资产为基准)，其他制造费用1.50%(以固定资产为基准)，工资及福利25000.元/人.年，其他管理费按工资及福利1.5倍计，销售费用按销售收入0.50%计，无形资产10年摊销，递延资产5年摊销，征地费15年摊销。成本核算：总成本54568.82万元/年(平均)，合成氨制造成本1004.60元/吨,平均完全成本1099.14元/吨。详见附表13-4,附表13-5。13.1.3销售收入及税金产品售价（不含税价）：合成氨1794.87元/吨(含税2100.00元/吨)，产品增值税率为17%,城建税5.00％，教育费附加3.00％。年均销售收入88547.01万元（不含税）,年均销售税11560.58万元。12—9 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版详见附表13-7。13.1.4利润总额及分配年均销售利润总额33121.85万元，XXXX县招商引资优惠政策XXXX县人民政府对“兖矿60万吨合成氨配套开磷240万吨磷铵”项目有关优惠所得税：如果该项目合成氨生产占企业主营业收入的70%，项目所得税暂按三免二减半，33%的税率征收企业所得税。年均税后利润总额24591.83万元，盈余公积金10%、公益金5%（按税后利润）。逐年利润总额及分配详见附表13-8。13.1.5贷款偿还用于还款的资金：税后利润、折旧费、摊销费。贷款偿还期为5.74年(含建设期2年)。见附表13-9。13.2财务效益测算13.2.1资金平衡及资产负债见附表13-10、附表13-11。13.2.2主要经济指标项目财务内部收益率：所得税前20.37%、所得税后17.73%，项目财务回收期：所得税前6.27年、所得税后6.44年(含建设期2年)，项目财务投资净现值：所得税前91128.35万元、所得税后55963.78万元(I=12%)。资本金财务内部收益率23.15%。详见附表13-12、附表13-13。13.2.3不确定性分析敏感性分析：对可能影响项目效益的主要因素：建设投资、销售价格及经营成本增减变化5%、10%对项目盈利影响进行分析,由敏感性分析结果可以看出有项目财务内部收益率对产品售价最为敏感,售价下降5%、10%项目财务内部收益率分别为售价下降5%、10%项目财务内部收益率分别为18.37%、16.29%。12—9 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版建设投资、销售价格及经营成本增减变化项目的临界点：建设投资增加46.22%，销售价格下降19.57%，经营成本增加41.41%，其项目财务内部收益率为12.00%。详见附表12-14。盈亏平衡点：经计算为41.62%（第六年），该项目产量只要达到设计能力41.62%，企业就可保本。计算结果表明，项目具有一定的抗风险能力。13.3结论综上分析,项目实施后，年均销售收入88547.01万元，年均销售利润总额33121.85万元，年均税后利润总额24591.83万元，投资利润率为16.45%。12—9 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版贷款偿还期为5.74年(含建设期2年)。项目财务内部收益率：所得税前20.37%、所得税后17.73%，项目财务回收期：所得税前6.27年、所得税后6.44年(含建设期2年)，项目财务投资净现值：所得税前91128.35万元、所得税后55963.78万元(I=12%)。资本金财务内部收益率23.15%。各项经济指标的计算结果，表明本项目财务效益可行。主要经济指标见附表13-1。12—9 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版综合经济指标表附表13-1序号项目单位指标备注1总投资万元199103.23建设投资万元190224.32建设期利息万元7920.33铺底流动资金万元958.5930.00%2产品售价元/吨含税合成氨1794.872100.003年销售收入万元/年88547.01平均4年总成本万元/年54568.82平均5销售税万元/年11560.58平均6销售利润万元/年33121.85平均7所得税万元/年8530.03平均8所得税后利润万元/年24591.83平均9贷款偿还期年5.74自建设之日起10投资利润率%16.4511项目财务内部收益率%所得税前20.37所得税后17.7312项目财务净现值万元i=12%所得税前91128.35所得税后55963.7813项目财务投资回收期年自建设之日起所得税前6.27所得税后6.4414资本金内部收益率%23.1515总资金万元201339.94建设投资万元190224.3212—9 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版建设期利息万元7920.33流动资金万元3195.2916盈亏平衡点%41.62第6年12—9 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版合成氨成本费用表产量(t/a)500000.00商品量(t/a)500000.00序号项目单位年消耗定额价格单位费用元元/吨一原材料440.781原料粉煤t757561.00265.49402.242石灰石t42926.4051.284.403催化剂及化学品34.13二燃料及动力197.191燃料煤t323056.80230.09148.662新鲜水t78408000.80212.573柴油t1003205.130.644外购电kwh573841540.30835.31三工资及福利63325000.0031.65四制造费用390.461折旧费244.862修理费92.893其他52.72五副产品-55.481硫磺t-19325.00384.62-14.872氧气Nm^30.000.510.003氩气Nm^3-7920000.002.56-40.62六制造成本1004.60七摊销费9.13八销售费用8.85九管理费47.48十流动资金利息2.4712—9 XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期）工程T05325-EC03可行性研究报告版次：0版十一建设贷款利息26.61十二完全成本1099.1412—9'