制梁专题技术方案计划书.doc 93页

'制梁专题技术方案内容第一章总则1.本技术方案适用于客运专线使用的后张法预应力混凝土双线组合简支箱梁的现场预制施工和架设安装。2.施工前，应组织有关人员进行施工技术交底。施工过程中，必须严格执行国家和铁道部有关现行规定，并做好各项施工检测和记录。竣工时，对于施工中所采用的新技术、新工艺等，应认真做好技术总结。3.施工中采用的各类主要材料、工艺装备、设备等，均应符合国家或者铁道部技术标准规定，并经进场复检合格后，方准使用。4.生产中所用的各类设备、工装设施，使用前均应进行全面检查，并经运转、试用合格后，方准投入使用。在使用中应经常进行维修检查并定期检查标定。5.施工前，应进行详细的施工现场调查。掌握当地气象、地质、电力、材料、水源、交通、劳动力、生产、生活物资供应、当地风俗习惯、当地有无地区性的病疫和卫生防疫状况等情况。6.施工中必须贯彻安全生产方针，制定各项安全措施，严格遵守操作规程，作好预防自然灾害、防火、防毒等工作。7.必须建立、健全各项质量管理制度，并在施工中严格贯彻执行，制定各种质量控制措施，确保工程质量。93 8.根据设计文件、施工调查资料，梁场施工设备情况，按照竣工日期要求，确定经济、合理的施工方案，编制实施性施工组织设计。9.武合铁路红安梁场箱梁预制技术细则依据下列标准、规范编写（1）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175—1999（2）《低碳热轧圆盘条》GB/T701—1997（3）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013—91（4）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499—98（5）《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224—2003（6）《混凝土外加剂》GB8076—97（7）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002（8）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—95（9）《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52—92（10）《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53—92（11）《混凝土拌和用水标准》JGJ63—1989（12）《碳素结构钢》GB700—88（13）《铁路工程施工安全技术规范》TB10401.1-2003（14）《铁路混凝土桥梁桥面TQF-Ⅰ型防水层技术条件》TB/T2965-99（16）《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》TB/T2922.1～4-98（17）《水泥细度检验方法》GB1345-91（18）《预应力筋锚具、夹具和联接器》GB/T14370-2000（19）《水泥胶砂强度检验方法》（ISO）GB/T17671-9993 （20）《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001（21）《混凝土外加剂的分类、命名与定义》GB8075-87（22）《混凝土外加剂匀质性实验方法》GB8077-87（23）《普通混凝土力学性能试验方法》GBJ81-85（24）《普通混凝土拌合物性能试验方法》GBJ80-85（24）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003（25）《优质碳素结构钢技术条件》GB/T699-1999（26）《合金结构钢铁技术条件》GB3077-99（27）《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》TB/T3043-2005（29）《铁路工程施工安全技术规程》TB10401.1-2003（30）《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-2005（31）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-2005（32）《客运专线预应力预制梁暂行技术条件》（33）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（34）《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》93 第二章术语1.双线简支箱梁是指截面类型为单箱单室后张法预应力混凝土双线简支箱梁。2.进场验收对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。3.检验对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。4.碱活性骨料在一定条件下会与混凝土中的碱发生反应，导致混凝土结构产生膨胀、开裂、甚至破坏的骨料。5.混凝土碱含量混凝土碱含量是指混凝土中等当量氧化钠的含量，以kg/m3计；混凝土原材料的碱含量是指原材料中等当量氧化钠的含量，以质量百分率计。等当量氧化钠的含量是指氧化钠与0.658倍的氧化钾之和。6.工程施工质量反映工程施工过程或实体满足相关标准规定或合同约定的要求，包括其在安全、使用功能及其在耐久性能、环境保护等方面所有明显和隐含能力的特性总和。93 1.验收工程施工质量在施工单位自行检查评定的基础上，参与建设活动的有关单位共同对检验批、分项、分部、单位工程的质量按有关规定进行检验，根据相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。2.设计使用年限设计人员用以作为结构耐久性设计依据并具有足够安全度或保证率的目标使用年限。设计使用年限由业主或用户与设计人员共同确定，并满足有关法规的最低要求。3.进场验收对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。4.检验批按同一生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的由一定数量样本组成的检验体。5.工序施工过程中具有相对独立特点的作业活动，或由必要的技术间歇及停顿分割的作业活动，是组成施工过程的基本单元。6.交接检验由施工的承接方与完成方共同检查并对可否继续施工做出确认的活动。7.主控项目93 对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。1.一般项目除主控项目以外的检验项目。2.抽样检验按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。3.抽样方案根据检验项目的特性所确定的抽样数量方法。4.计量检验在抽样检验的样本中，对每一个体测量其某个定量特性的检查方法。5.观感质量通过观察和必要的量测所反映的工程外在质量。6.综合质量评定在检验批、分项、分部工程质量验收的基础上，对单位工程的质量控制资料、实体质量和主要功能以及观感质量进行的核查及评定。7.返工对不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。8.返修对工程不符合标准规定的部位采取整修等措施。93 第三章施工准备第一节施工调查及选址1.施工调查的依据：（1）工程招标文件及补充规定；（2）施工承发包合同文本；（3）施工设计文件；2.施工调查的主要内容包括：（1）施工条件：工程场地情况；沿线交通和供水、供电情况；主要材料和地方材料的供应条件和供应方式，砂、石料源情况；临时房屋和临时通信的解决条件等。（2）降雨、降雪量，冰冻期，全年的天气温度及气候状况。（3）梁场占用的可耕地大小和拆迁的建筑物、施工期内对当地居民和交通设施的影响。（4）桥梁所在的位置、地形、交通运输及跨线工程情况，与铺架单位的运送结合方式。3.调查报告编写现场调查报告编写包括工程概况，重点是桥梁工程情况以及沿线隧道情况；施工特点和难易程度；桥梁工程数量，现场施工条件，包括：工程场地情况、供水、供电情况、主要材料的供应条件和供应方式，砂、石料源情况等。93 4.制梁场选址原则（1）制梁场应设置在桥群集中地段。全面考虑整个标段桥跨与梁型布置、工期、架桥机类型、地质状况等因素进行选址，尽可能选择在桥群附近。根据调查，梁场选址定于红安火车站左侧。（2）临时工程量最小。梁场应尽量选在地质条件较好的地点，尽量减少土石方工程量和基础加固工程量，降低工程费用。（3）征地拆迁少。梁场选址要在满足制梁工期和存梁数量的前提下，少占用耕地，减少拆迁量。（4）交通方便。尽量与已有公路或施工道路相连，利于大型设备和大量材料的运输。（5）运梁距离较短。箱梁的运输和架设是一个关键工序，较短的运输距离有利于保证箱梁运输安全，提高运、架梁施工进度，供应距离越近越合理。（6）考虑防洪排涝，确保雨季施工安全。第二节梁场布置与设计（Ⅰ）梁场布置1.梁场布置原则（1）.梁场布置要紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾运架梁设备的安装和拆除。（2）.根据制梁施工工艺要求，移梁、运梁工序，合理布置生产区、存梁区、运梁线、材料存放区，结合预制桥梁数量，设置制梁台座、存梁台位数量和搅拌站位置及砂石料存放场地大小。93 （3）.梁场布置要使场内交通、供水、供电、供气、防火、防洪排涝、环保尽量合理。2.梁场布置（1）根据箱梁制造程序和工艺要求，制梁场设纵列式布置形式。每个制梁场设置生产台座数量，具体按照预制箱梁数量及工期要求确定；存梁台位数量根据架梁工期和生产情况布置。（2）加快桥梁生产台座周转，保证产品质量，在桥梁生产区布设有内模拼装台位、底、腹板钢筋绑扎台位。（3）根据功能划分，梁场布置分为生产区、生活区、半成品区加工区、成品区四个部分。并根据梁场规模设置试验室、生产及生活房屋等设施。（4）生产房屋根据场地情况合理布置，试验室最好布置在紧邻混凝土搅拌站和钢筋库，方便随时监控混凝土配合比的调配和混凝土试件的取样。按照288片箱梁生产任务，按设计生产能力1.6片/天，布置梁场，需占地60亩～120亩。（5）纵列式制梁场布置图，见附录。（箱梁预制场纵向布置图）（Ⅱ）台座设计1.制梁台座（1）制梁台座是预制箱梁的重要设施，从安装模板、钢筋、灌注梁体混凝土、蒸汽养护至初张拉的施工工序均在制梁台座上完成。制梁台座将梁体混凝土、模板及灌注设备的施工荷载传递于地基，要求不能产生大于2mm的不均匀沉降，以确保箱梁质量。93 （2）采用钢筋混凝土板式扩大基础，扩大基础上浇筑整体式混凝土矩形梁，通过预埋件和钢底板进行联接。钢底板用8毫米厚钢板及［16a、［10钢框架结构组成，底板铺设是与混凝土条基上的预埋件焊接，按照桥梁施工图纸要求，底板预设一定的压缩量。制梁台座两端部分承受力比较大，尤其是初张拉后箱梁重量基本作用在端部，用加强肋板进行加强处理，获得较大的结构刚度和整体性；同时在制梁台座端部每端设二根φ1000mm桩基，以减少下沉量。（3）制梁台座具体构造见附录（制梁台座设计图，由武汉港湾工程设计研究院设计）2.存梁台座（1）箱梁完成初张拉，移到半成品存放区后，在存梁台座上等混凝土强度、弹模、龄期达到技术条件要求时进行终张拉，并在技术要求时间内组织进行压浆、封锚等后续工作。（2）存梁台位的数量要满足工序和工期的要求。根据箱梁工程数量，拟设存梁台位24个，每个台位叠放二片箱梁，同时设静载试验台位一个。（Ⅲ）、提梁机基础设计：箱梁预制初张拉后，需用提梁机提梁至存梁台位堆放，同时箱梁装车出运也需用提梁机提梁，为了满足箱梁吊运过程中四支点平整度小于2毫米的要求，提梁机走行线基底的沉降要求高。根据地质情况不同采用换填、强夯的处理方式来控制地基沉降。93 保证基底基本承载力大于200KPa以上。然后采用C30钢筋混凝土条形基础，其上设P50钢轨。具体见附录（箱梁预制场提梁机基础设计图，由武汉港湾工程设计研究院设计）。（Ⅳ）基础加固1、地质慨况：2006年一月，我部邀请武汉地质工程勘察院对红安梁场生产区进行了工程地质勘察，场地岩土层按时代、成因、岩性及工程性质分为三层四亚层：（1）层为人工填土层（Qm1），堆填14年，主要由粉质粘土混少许碎石组成。（2）层为残坡积亚粘土层（Qe1+d1），硬塑状，局部可塑状，含风化铁锰质结核及灰白色高岭土团块。（3）层为前震旦系片麻岩层（Pt1）。（3-1）层为强风化片麻岩，（3-2）层为中风化片麻岩。鉴于这种情况，并针对箱梁吨位大，预制周期长、运输难度大，以及对各基础承载力要求高的特点，制、存梁台座端部采用小直径挖孔灌注桩的形式，中部采用换填级配碎石分层碾压基础进行加固；提梁机轨道采用强夯和换填两种方式处理。2、施工准备清除地表以下的大石块、树根、管线及架空高压线等施工障碍物，挖除地表0.3m厚的浮土，做好土路拱和排水沟，实现“三通一平”。在初步设计技术资料的基础上，进一步了解水文地质情况和土体的性能指标，并据以进行室内配方试验。3.强夯法加固方案（193 ）对于承载力较好的地基，在制梁台座中段采用换填碎石碴的方法进行加固，提梁机轨道采用基础采用强夯的处理方法。轨道强夯图具体见附图（提梁机轨道基础处理图，由武汉港湾工程研究设计院设计）。（2）加固时先在地表铺设一层约0.5m左右厚度的碎石或稍硬的表层，便于“夯击能”得到扩散，夯击遍数以2—3遍为宜，最后再以低能量满夯一遍，强夯能量要求为180-200T.M。强夯后地基承载力不小于200KPa，碾压后压实度大于95%，地基弹性模量为20MPa＜E＞30MPa。强夯锤重选用20T，起吊高度10米后自由脱钩夯击，强夯工艺要点如下：①、按间距纵向5m、横向4.5米布点放线。②、起重机械就位夯锤置于夯点正中，在夯锤顶部某一固定位置测出地面标高。③、起吊夯锤至10m高度自动开启脱钩，夯锤自由落下，目测夯锤未冲破块石垫层硬壳，依次重复操作5次（5击）目测总沉降量已超出垫层厚度，在夯锤顶部测出5击的总下沉量。④、提锤摆放距离夯坑口1m处。⑤、用装载机及时在夯坑内填料至块石垫层表面。⑥、整平填料表面以方便再次夯击。⑦、起吊夯锤在填料表面进行第6～8次夯击，此3次总沉降量未再次冲破硬壳层，每次落锤后均在锤顶部测出各次沉降量。⑧、最后两击沉降量小于5公分,起重机械挪移至下一夯点重复②～⑦操作。(Ⅴ)、其他工程93 1、运梁道基础处理根据运梁车有关技术指标要求，对地基基础进行相应的加固处理，确保地基满足承载力的要求。2、混凝土拌和站及混凝土场内运输系统布置根据制梁场高峰期的生产任务量，设置混凝土拌和站的规模，每天完成1跨32m箱梁的混凝土灌注时，为保证每跨箱梁在6小时内灌注完成，制梁场内需配置2套75m3/h混凝土拌和系统，以保证混凝土供应，规划2000m2-3200m2场地用于砂、石料堆放。混凝土运输采用混凝土输送泵，管道运输。在每个制梁台座侧设置两个布料机基座，根据骨料大小，距离长短及高性能混凝土技术要求配置相应的混凝土输送泵，采用布料机将混凝土输送入模。2、钢材堆放加工区根据箱梁钢筋绑扎台位布置及梁场每天的生产任务量，梁场内设置钢材堆放加工区需占用约2000m2的面积，用于钢筋、钢绞线堆放、钢筋下料加工以及钢绞线下料编束等作业。3、蒸养设施制梁场内配置蒸养锅炉用于箱梁的蒸汽养生，蒸汽主管采用φ76钢管，设于台座两侧混凝土面以下，覆裹保温材料，在相应台座的两端部位置设置法兰盘；蒸汽支管路采用φ30钢管，并在支管路钢管上每间隔200mm钻一个φ5的排汽孔。每个制梁台座设四根蒸汽管，分别布置在外模、端模侧，保证四周都可以同时供蒸汽。93 第三节模板的施工准备1、模板制作的技术要求：箱梁模板分为：底模、内、外侧模和端模。为了保证模板在反复使用的情况下不影响梁体外形尺寸的变化。采用钢模板，钢模板技术要求有足够的强度、刚度和稳定性。(1)、外侧模板：外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体钢板和钢结构支撑体系，在可靠的基底上安装。由侧模面板、侧模桁架、可调丝杆、上下拉杆、模板震动器组成。在工厂分节加工侧模板，到现场用螺栓连接组装，共分四节，端头段长7.5*2米，中间段为9*2米，每侧总长33米。模板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋（次梁）采用[8槽钢，框架采用[10槽钢和[12.6槽钢。每个制梁台座使用一套外侧模板，共六套外侧模。施工时，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度，顶部用对拉螺杆连接。（2）、内模系统：内模系统由走行机构、可调丝杆、内模板三部分组成。内模采用可调丝杆人工缩放内模，底端拆除，分段人工配卷扬机拖出，中顶部整体抽拔式方案。内模板钢结构以[12.6槽钢作为基本构件，6mm厚钢板作为面板，沿纵向分6段制造，通过高强度螺栓联结。标准段内模长5.9*4米，非标准段内模长4.7*2米,总长33米。模板顶部留有灌注孔和吊装孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土；两边侧采用宽250mm的钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。93 （2）、底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。底模骨架采用双槽钢16a组成横梁、槽10组成纵梁肋，面板采用8mm钢板,端部采用12mm和8mm钢板组成叠合板，底模板2［16a与地梁（台座）上的预埋件焊接。（4）、端模板：端模面板厚8mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再拼成整体，并用[10槽钢作骨架进行加固。2、模板的制作、验收选用综合实力强，具有丰富模板加工经验的厂家进行模板的制作，模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用台卡具，以保证模板版面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，要进行试拼和验收，模板验收按照模型验收规范进行。模板制作验收标准序号项目要求1模板总长±5mm2底模板宽+5mm、03模型板面局部不平（每米）≤2.5mm4组装后相邻模板错台≤2mm5端模预留孔与设计位置偏差≤2mm6下翼缘宽度0—2mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9组装后桥面板宽±4mm10腹板厚度+10mm、093 11模板错台≤2mm12桥面全长+5mm、013端模高度+3mm、0第四章材料技术要求第一节水泥1.水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。禁止使用其它品种水泥。2.水泥的技术要求应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%。碱含量不超过水泥质量的0.60％。3.水泥进场应附有产品合格检验单，并经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。4.在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C3A含量,混合材掺量等项目进行全面检验。一般情况下，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。93 1.不同品种、不同标号、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超过1.5米。水泥使用应本着先进库，先使用的原则。第二节细骨料1.细骨料应采用洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于2.0%，其余技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定，2.对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。3.首次进厂的细骨料，应检查供应商出厂检验报告。进场细骨料，应经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。4.选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。5.连续进场同厂家、同规格的细骨料400m393 （或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时也按一批进行验收。日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。1.细骨料入仓前必须过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。第三节粗骨料1.粗骨料应选用坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。2.粒径宜为5-20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。使用时，粒径5-10mm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为（40±5）%∶（60±5）%；粗骨料的松散堆积密度应大于1500Kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。3.选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。4.93 对于新选料原产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。5.首次进厂粗骨料时，应检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料，经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。6.连续进场同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时也按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。第四节外加剂1.混凝土外加剂采用复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。严禁使用掺入氯盐类外加剂。2.采用的复合外加剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。3.对于新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者，应对匀质性、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、凝结时间差、Cl-含量、碱含量、对钢筋的锈蚀作用、耐久性指数、收缩率比、Na2SO4含量、水泥净浆流动度等指标进行检验，合格后方可投入使用。4.93 正常生产情况下，同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一检验批，不足50t时，也按一批进行检验。日常检验项目为减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比、凝结时间差等。1.阻锈剂应采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合YB/T9231的要求。第五节掺合料1.混凝土矿物活性掺合料（Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉）应符合GB1596-1991和GB/T18046-2000的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。流动度比不小于100%，掺入的引气剂、保塌剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。2.粉煤灰：对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、Cl-含量等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检查供应商出厂检验报告。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也按一验收批进行检验。3.磨细矿渣粉：对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达3个月者，应对比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、Cl-含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检查供应商出厂检验报告。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t93 检验一次，不足120t也按一验收批进行检验。1.掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。第六节拌合用水1.拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。2.拌合用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。3.拌合和养护用水严禁使用海水。第七节非预应力钢筋1.非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499-1998、GB13013-1991、GB/T701-1997的规定。对于HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。非预应力钢筋力学性能指标牌号公称直径σs(Mpa)σb(Mpa)伸长率（δ10）伸长率（δ5）弯心直径d试样直径a不小于--93Q235--23541023--d=0.5a93HRB3356-2528-50335490--16d=3ad=4a2.钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同厂家、同规格、同牌号、同炉号、同品种、同批号的钢筋为一验收批。3.93 必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。4.经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。第八节混凝土1.耐久混凝土所用各种原材料应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及有关技术规范规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、试件检测后经调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。2选用混凝土的配合比应按以下基本要求办理：C35~C40混凝土的胶凝材料总量不宜高于450kg/m3C50以上混凝土胶凝材料总量不宜高于500kg/m33.当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土的碱含量应满足干燥地区3.5kg/m3；潮湿地区3kg/m393 ；含碱环境必须换用非碱活性骨料的规定；当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.20-0.30%时，除了混凝土的碱含量满足上述规定外,还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和复合外加剂，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录C方法试验证明抑制有效。4.预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.06%。无抗冻要求的混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗冻等级经试验确定。5.在制定混凝土配合比、主要原材料或者搅拌工艺发生变化时，应及时对塌落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量抗裂性、电通量、抗压强度、弹性模量、抗冻性、耐腐性、抗渗性等进行检测。第九节预应力钢绞线1.预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860Mpa-GB/T5224-2003的要求。供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。2.对于新选厂家应进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率等项目进行全面检验。生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224-2003要求后，方可投入使用。3.每批钢绞线应附有出厂合格证。进场后，外观检查合格后，再按TB10210-2001的要求作力学性能试验，试验合格后方可使用。4.93 生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224-2003要求后，方可投入使用。5.钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。钢绞线尺寸及拉伸性能指标钢绞线结构钢绞线公称直径mm强度级别Mpa整根钢绞线的最大负荷KN屈服负荷KN伸长率%1000h松弛率，%不大于Ⅱ级松弛初始负荷1Χ7标准型15.201860不小于70%公称最大负荷80%公称最大负荷18602592203.52.54.5说明：1、Ⅰ级松弛即普通松弛级，Ⅱ级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线。2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。第十节锚具1.锚具、夹具应符合GB/T14370的要求，采用的锚具、夹具应通过部级鉴定，并符合设计要求。2.制造锚具钢材采用45号钢和40号铬钢，其材质应分别符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-88）及《合金结构钢技术条件》（GB3077-99）的规定。3.以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号、同型号的锚具为一验收批。初次选定厂家时，应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝，尺寸应符合设计要求。93 硬度检验：夹片每批抽5%（不少于10片）。锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数ηa和极限总应变εapu）检验，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经工地检测站出具试验报告方可使用。1.锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。作好标识，防止混用。第十一节钢配件1.钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700《碳素结构钢》技术条件的规定，支座板锚栓采用45#钢。2.钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，并应进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术）锌铬涂层厚度符合相应的技术要求。第十二节防水层1.有碴混凝土桥面的道碴槽内防水层采用TQF-Ⅰ型防水层（改进型），防水层的材料采用氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料共同构成。2.93 氯化聚乙烯防水卷材包括N类无复合层卷材和L类纤维复合卷材。N类防水卷材的厚度（不含花纹高度）规格为：1.2mm。L类防水卷材的厚度（不含纤维高度）规格为：1.8mm。卷材宽度最大不超过1650mm，长度最大不超过35m。1.防水卷材外观质量：表面应无气泡、疤痕、裂纹、粘结、孔洞。颜色应采用除黑色外其他颜色。N类防水卷材的顶面压花成方格网状以增强防水卷材与混凝土的粘结强度，方格网状规格：纹高0.1mm，误差0.02mm，25-30块/cm2。L类防水卷材应采用双面热融无纺纤维布。其余技术指标符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》有关要求。2.聚氨酯防水涂料分为用于粘贴防水卷材的防水涂料和直接用于作防水层的防水涂料两种。聚氨酯防水涂料的颜色应采用除黑色外的其他颜色。3.用于粘贴防水卷材的防水涂料未启封产品的有效期为1年，其技术指标应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》表3.2.1要求。4.直接用于作防水层的防水涂料未启封产品的有效期为1年，其技术指标应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》表3.2.2要求。5.防水涂料产品应采用密闭容器包装，运输途中防止日晒雨淋，禁止接近热源。应储存在阴凉、干燥、通风处，储存最高温度不应高于40℃，最低温度不应低于5℃。产品应附有合格证和使用说明书。6.防水卷材每批8000m2同厂家、同品种、同批号氯化聚乙烯为一验收批；93 用于粘贴防水卷材的聚氨酯防水涂料每批以甲组不大于10t（已组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批；直接用于防水层的聚氨酯防水涂料每批以甲组份不大于15t（已组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批，检验项目见《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》表6.1.1要求。第十三节保护层1.保护层采用强度等级为C40纤维网混凝土或聚丙烯晴纤维高性能混凝土。2.保护层纤维混凝土材料具体要求：水泥：采用不低于42.5的普通硅酸盐水泥。细骨料：中砂，级配应符合《普通混凝土用砂标准及检验方法》JGJ52的规定。粗骨料：最大粒径10mm的碎石，其质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53的规定。聚丙烯晴纤维和聚丙烯纤维网：质量应符合《纤维混凝土结构技术规程》CECS38:2004的有关规定。聚丙烯晴纤维和聚丙烯纤维网主要物理力学性能指标项目聚丙烯晴纤维聚丙烯纤维网检验方法材质100%聚丙烯晴100%聚丙烯/直径（μm）10-1518-65GB/T10685长度（mm）6-1212-19GB/T14336密度（g/cm3）1.180.91ZBW04004.9抗拉强度（Mpa）≥500≥500GB/T14337弹性模量（Gpa）≥7.0≥3.5极限伸长率（%）≥20≥1893 熔点（℃）240176ZBW04004.7安全性无毒无毒/导电性无无/1.3.每批以1t的同厂家、同品种、同批号聚丙烯晴纤维和聚丙烯纤维网为一检验批。对抗拉强度、弹性模量、极限伸长率、DSC分析法等项目进行检验，符合要求后方可投入使用。第十四节附属设施1.后张梁预应力筋预留管道可采用金属螺旋管或抽拔橡胶管成孔。金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。抽拔橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。表面气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12Mpa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6Mpa。2.泄水管及盖板采用PVC材料，其性能应符合GB/T10002.3要求。3.电缆槽盖板、挡碴墙、竖墙、整体声屏障、整体式人行道挡板：采用C40混凝土，技术指标符合《时速250公里客运专线铁路桥面附属设施图》要求。4.伸缩缝装置由异型型钢、防水橡胶条、锚筋和钢盖板（无碴轨道无此项）组成，其技术指标符合《客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件》。93 93 第五章工艺技术要求第一节配件施工（Ⅰ）施工方法1.配件：指支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱预埋件、桥牌等。2.支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。3.钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防锈处理。4.支座板的加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。5.钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。6.钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌注过程中应确保不产生移位，灌注混凝土时，配件周围不漏浆。7.支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。8.桥面预埋件:93 挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。1.通风孔:在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。2.桥面泄水孔:在挡碴墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置φ150mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。3.梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用内径为80mm的预制混凝土泄水孔垫块成洞，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。4.吊装孔:箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。13.检查孔：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。14.接地钢筋：梁体底腹板两侧预埋两根φ16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。（Ⅱ）质量控制要点1.支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过93 1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。2.安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。1.钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。（Ⅲ）钢配件质量控制检测项点质量指标检测方式及部位检测方法检测设备支座中线偏离设计位置±3mm测两端支座中线与梁体中线的横向偏移用钢卷尺、跨度样板测量钢卷尺、跨度样板板面边缘高差≤1mm检查支座板边缘高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整无损、无飞边、无空腹声观测预埋件表面目测、锤击目测对角线偏差≤1mm用游标卡尺测量支座螺栓中心用大量程游标卡尺测量1m游标卡尺第一节钢筋施工（Ⅰ）施工方法1.工艺流程：进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。2.钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎具进行焊接加工。钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，试焊在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。93 检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收的力学性能。冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。3.钢筋绑扎：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎台座上绑扎成型。绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。采取同设计厚度相同的和梁体等强度的垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善了梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距以600－800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5米。93 底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架,骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度，分布间距为１m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。4.钢筋骨架吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用生产区2台龙门吊通过专用吊具进行装吊，同时采用加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架吊装的尺寸。5.预应力孔道成型:纵向预留孔采用波纹管预埋成孔。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头300mm，接缝处缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，安装到底模板上后，即可从骨架两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。波纹管穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使波纹管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。（Ⅱ）质量控制要点1.钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范控制控制范围内。2.绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。93 钢筋弯制成型质量标准序号项目要求1钢筋标准弯钩外型与大样偏差±0.5mm2钢筋标准弯钩端部顺直段长度≥3d3箍筋、蹬筋中心距偏差±3mm4外形复杂的钢筋与大样偏差±4mm5成型钢筋不在同一平面偏差圆钢≤8mm、螺纹钢≤15mm6成型筋外观≤d后张梁预留管道、钢筋编扎要求序号项目要求1金属波纹管在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm07其他钢筋偏移≤20mm第一节模型施工（Ⅰ）模板设计1.模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。2.底模采取分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。要求底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。93 底模骨架采用双槽钢16a组成横梁、槽10组成纵梁肋，面板采用厚8mm钢板,端部采用12mm和8mm钢板组成叠合板。1.外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，由侧模面板、侧模桁架、可调丝杆、上下拉杆、模板震动器组成。在工厂分节加工侧模板，到现场用螺栓连接组成。共分四节，端头段长7.5*2米，中间段为9*2米，每侧总长33米。模板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋（次梁）采用[8槽钢，框架采用[10槽钢和[12.6槽钢。每个制梁台座使用一套外侧模板，框架底部横截面安装4个可调丝杆手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。可调丝杆每套模共计136个，施工中，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度，具体见《箱梁模型总装图》。2.内模系统：内模系统由走行机构、可调丝杆系统、内模板三部分组成。内模采用可调丝杆缩放内模，底端拆除，分段人工配卷扬机拖出，中顶部整体抽拔式方案。3.端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。（Ⅱ）模板施工1.底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚8mm（端节）钢板。底模根据设计要求设置预留相应的预留反拱值和压缩量。2.侧模板：侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用子母口连接，子母口连接5mm，内垫双面胶止浆。拆模时侧模下端可调丝杆向下降93 5公分，然后斜撑可调丝杆回旋，侧模向外旋转打开，实现侧模脱模。侧模安装后为永久性模板，其固定在可调丝杆上，通过调节可调丝杆控制下降和旋转进行侧模的安装与拆卸，每个台座固定一套侧模。3.内模系统：内模系统由走行机构、可调丝杆系统、内模板三部分组成。安装用可调丝杆控板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以[12.6槽钢作为基本构件，6mm厚钢板作为面板，沿纵向分6段制造，通过高强度螺栓联结。标准段内模长5.9*4米，非标准段内模长4.7*2米,总长33米。模板顶部留有灌注孔和吊装孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土；两边侧采用宽250mm的钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。4.端模板：端模面板厚8mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再拼成整体，并用[10槽钢作骨架进行加固。安装端模安装外模吊装顶板钢筋安装侧模安装内模安装桥面预埋件清理底模5.安装顺序如下：吊装底、腹板钢筋6.安装端模板时，先侧模、再内模，然后端模，内模为不封闭结构。首先将波纹管逐根插入端模各自的孔内，切实保证端部波纹管顺直无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。93 7.整体模板移动依靠布置在台位两侧的轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的可调丝杠作为就位后的支撑。在外侧模与底模板之间嵌有双面胶防止漏浆。在外侧模板与底板连接处设有“L”形限位子母口，用以控制箱梁模板高度。8.内模是在侧模安装完，底模钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后绑扎顶板钢筋。内模底板为不封闭结构。9.内模采用整体式胎模与底部人工拆卸分块小模板配合使用，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。采用可调丝杆系统收支模板，10.内模支撑加固装置也采用可调丝杆作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可调丝杆锁定。由于内腔较小，内模分为底部可拆卸部分人工拖出节，肋板中上部及顶板采用整体式内模。整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程可调丝杆进行收支，顶板利用可调丝杆收支。收缩后的内模，通过联接内模撑杆的“工”钢作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。整体式内模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机来进行移位。11.拆除顺序：旋转外模拆端模拆内模拆卸外模联接件93 12.当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模板。气温急剧变化时不宜拆模。1.拆模时，首先拆除模板顶面联接件，其次拆除内模，再拆除端模，最后拆除外模。（Ⅲ）内模工作原理1.内模板在修整区内调整吊装状态。2.模板结构处于浇筑状态。3.拆除内模的下半部分4.内模板分节下放内模工作原理示意图图193 （一）内模板在修整区内调整吊装状态此时内模板和运输车都将连接成33.00m，吊装时将内模板和运输车用吊具整体吊装（见图1）。图2（二）模板结构处于浇筑状态内模板和运输车安装到位，连接内模板下层L80×50×6水平支撑杆，安装侧面预留通风管（可作为内模板的侧面水平支撑），顶板钢筋完成后，安装外模板的上层拉杆，见图2，此时模板结构结构处于浇筑状态（见图2）。93 图3图4（三）拆除内模板的下部分混凝土达到一定强度后，开始拆除内模板的下部分，箱梁内模两端见图3，梁中内模见图4。93 图5图6（四）内模板分节下放将内模板分节下放、牵引至修整场地，箱梁内模两端见图5，梁中内模见图6。（Ⅳ）质量控制要点93 1.模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2.模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。序号检查项目允许误差（mm）检测方法1梁体全长±10尺量2箱梁跨度±5尺量3箱梁高度+10-5尺量4翼缘宽度+5-0尺量L/2，L/45腹板厚度+5-0专用尺，检查L/2，L/46桥面总宽度+10-0尺量7侧模垂直度≤±3‰吊线测量8相邻模扇高差≤3尺量9底模、侧模纵向弯曲+5、-0拉纵向中心线尺量10梁体平面纵向对角线≤15尺量11支座板两端相对高差≤2水准仪抄平每块边缘高差≤1用600毫米水平尺检查12底板横截面内两边高差≤3用600毫米水平尺检查沿梁长任意点与设计高差≤3用600毫米水平尺检查14模扇接缝密切板面涂刷隔离剂符合要求模型安装尺寸允许误差表93 第四节混凝土施工（Ⅰ）配合比设计1.混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。2.选定混凝土配合比应遵循以下规定：（1）混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。（2）混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。3.混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：（1）核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材料种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。（2）参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。（3）93 采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。（4）改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。（5）按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验可以参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录D规定的方法进行。（6）从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。（7）根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。93 （8）采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值（9）当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。（10）当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。（Ⅱ）混凝土拌制1.混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料的投料顺序为砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。2.在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。3.混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，混凝土塌落度控制在140—160mm。4.93 冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然加热，但是不得直接加热。5.炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。（Ⅲ）混凝土浇筑1.浇筑混凝土前，应仔细钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50Mpa。2.混凝土运输采用2台混凝土输送泵进行泵送，保持泵机从开始到灌注全过程的正常运转，混凝土连续不断地输出。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。3.93 开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。输送管路的起始水平段长度不应小于15米，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。4.灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板，从中间向两端，再由两端向中间”。用2台布料机对称布料、连续灌注，以水平分层（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段（工艺斜度为1:4～1:5）的施工工艺左右对称灌注。5.施工中要求：拌合物入模前含气量控制在2-4%，入模温度控制在5℃-30℃，同时要求模板表面温度控制在5℃-35℃。在每次混凝土施工中应对：塌落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。32m箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过6h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天尽量不进行混凝土施工。6.箱梁灌注采用附着式振动器、底振和插入振捣器组合振捣工艺。在底模、侧模上安装高频振动器。灌注梁体底板时开启底振，辅以插入式振动器振捣；梁体端部依靠插入式振动器和侧振振实，高频振动器提浆；梁体翼板用插入式振动器振实。93 振动棒只能用于没有波纹管部分混凝土的震捣，如腹板上部、底板部分。预埋件周围，严禁将震动棒支倚在钢筋上震动，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌注桥面混凝土时要保证挡碴墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，必须在灌注的同时及时矫正上述预埋件。（Ⅳ）耐久性混凝土技术指标1.混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对动弹性模量不应低于60%。1.混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。2.混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不应大于1000C。3.混凝土护筋性试件中的钢筋不应出现锈蚀。（Ⅴ）质量控制要点1.耐久性混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。2.在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在14～16cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。3.93 施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率、含气量）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。4.混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。灌注时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持一致；灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。5.混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75米安设一个，端模隔墙处各安设两台附着式振动器。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。93 6.当昼夜平均气温低于5℃或者最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。7.试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。8.耐久性混凝土的检验与评定:耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组（1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。混凝土强度评定以一跨梁为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中的质量要求。93 高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。第五节箱梁养护1.混凝土养生采用保湿、保温养护。分为蒸汽养护和自然养护。2.混凝土灌注完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。3.静停期间应保持棚温不低于5℃，灌注完4h后方可升温。气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。升温速度不超过10℃/h；恒温不超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃。降温时降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10℃。4.蒸汽养护定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次，防止混凝土裂纹产生。5.蒸汽养护结束后，要立即进行洒淡水养护，时间不得少于7天。对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬季施工方法进行养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。第六节预应力施工（Ⅰ）施工方法1.张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→93 锚具外钢绞线切割。2.下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。3.穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。4.预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。5.预施应力宜按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行，设计有规定时按设计规定进行。预应力束张拉前，应清除管道内杂物和积水。预制梁带模预张拉时，混凝土强度应达到设计强度的60%；端模拆除后，内模板应松开，不应对梁体压缩造成障碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%和模板拆除后，按设计要求进行。初张后梁体方可吊出台位。终张拉应在梁体混凝土强度、弹模达到设计值后、龄期不少于10d进行。6.93 采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。在混凝土强度达到设计强度的60%时带模进行预张拉，此时外模松开（不拆除），内模拆除。在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%和模板拆除后进行初张拉，初张拉后梁体方可移出制梁台位，在存梁台位上完成终张拉。7.张拉操作程序：0—0.1σCON(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σCON（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）—补拉σCON（测伸长量）—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。终张拉完成后，24小时后检查确认无滑丝断丝现象即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。（Ⅱ）质量控制要点1．预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。2.全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。3.钢绞线回缩量不大于6mm。4.锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过1mm。5.因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。6.认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。7.93 张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。油压表校正有效期为一周。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。8.终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30～35mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。9.预制梁试生产期间，至少对两孔梁体（四片）进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。10.预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%；实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。第六节管道压浆（Ⅰ）施工方法1.终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。2.压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》3.2.7条规定。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。3.93 张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上压浆孔、联接管和联接阀，进行封锚，抽真空。压浆前，管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。4.启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。5.压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60Mpa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60Mpa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。6.压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。（Ⅱ）质量控制要点1.当气温或梁体温度低于5℃时，不得压浆，压浆后48h内，保持结构物温度在5℃以上。2.严格按给定的配合比施工。先加水，再加水泥及灌浆剂。搅拌的时间为3～5min，以拌合均匀为度。浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14Mpa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s；压入管道的浆体不得含未搅匀水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于35Mpa，抗折强度不小于7.093 Mpa；24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0-0.1%。1.浆体压入管道温度不低于10℃；压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度均不得低于5℃。第六节封锚1.封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。2.封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。3.绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。4.封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。5.加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。第七节防水层（Ⅰ）施工方法1.采用满足TQF—Ⅰ改进型防水层。桥面基层防水涂料1.5mm60mm保护层防水卷材防水层构造示意图施工图设计2.有碴、无碴桥面混凝土基层表面质量应符合TB/T2965规定的要求，93 无凸凹不平、露筋等现象。平整度要用1m长的靠尺检查，空隙不大于3mm、空隙只允许平缓变化、以每米不超过一处的指标进行检查。尺度1.防水层铺设前应采用高压风枪清除基层面灰尘。卷材加粘贴涂料型防水层，适用于有碴桥面道碴槽内。无卷材的涂料型防水层，适用于有碴桥面道碴槽以外和无碴桥面。2.对平整度超标部分，可用凿除的方法处理，或用水泥砂浆找平，用水泥砂浆找平时，应在水泥砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂或其它胶粘剂，并保证基底清洁、湿润，以增强水泥砂浆与基底的连接。5.桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位应清洁、无浮碴、浮灰、油污等，同时挡碴墙内侧根部至上拐角的斜面、立面无蜂窝、麻面。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆及水泥净浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂以增强水泥砂浆、水泥净浆与基底的连接。6.涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥鉴别方法，一般可凭经验，肉眼观察。也可用1m见方的塑料布覆盖，利用阳光照射1—3小时后（也可用吹风机加热的方法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。7.93 防水涂料必须按产品使用说明进行配比，每次搅拌以30Kg为宜。防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约3～5分钟，并搅拌至甲、乙两组份的混合液体发出黑亮。每次搅拌的防水涂料应在20min用完。当环境温度较低，可在搅拌防水涂料的同时，加入防水涂料重量的3～8%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯等，也可用间接蒸汽对防水涂料甲、乙两组分别预热，但预热时甲、乙两组份均不得遇水，严禁明火加热。8.将搅拌均匀的防水涂料从挡碴墙一侧的一端开始，倒出防水涂料，按涂刷宽度约90cm～100cm用刮板往另一端涂刷。宜采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面，也可以采用金属锯齿板（应保证涂膜厚度达到2.0mm）将涂料均匀涂刷与基层表面。防水涂料应涂刷均匀，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。9.铺贴防水卷材应按先铺贴挡碴墙一侧的一幅，后铺贴另一幅的顺序进行。防水卷材纵向搭接时，应先对先铺帖的一幅进行搭接。搭接宽度均不小于8cm，防水涂料涂刷厚度为1.5mm。防水卷材允许在纵向搭接一次。此时搭接完后再沿桥面中心线进行横向搭接。挡碴墙一侧的一幅铺贴完毕后，方可铺贴另一幅。涂刷防水涂料时应与前次涂层接好茬。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。10.93 两幅防水卷材铺贴完毕并符合上述各项要求后，方可用防水涂料进行封边。挡碴墙、电缆槽竖墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均应进行封边，其涂刷厚度均不得低于1.5mm。在进行封边工序的同时，应对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬。防水涂料应涂刷到进水口往里不低于3cm。涂刷厚度为1.5mm，涂刷应均匀。（Ⅱ）质量控制要点1.铺设基层表面不得有明水，严禁雨中施工。2.防水涂料喷涂4消失或涂刷12小时内必须防止霜冻、雨淋及暴晒。3.防水卷材的铺贴应平整、无破损，搭接处周边无翘起，其他部分无空鼓。防水层铺设施工环境温度不得低于5℃。4.防水层完全干后，施工完毕24小时后，方可浇筑保护层。第十节保护层1.保护层采用C40细石聚丙烯晴纤维或聚丙烯纤维高性能混凝土。2.有碴混凝土桥面道碴槽内保护层厚度不应小于60mm，道碴槽外及无碴混凝土桥面保护层厚度不应小于40mm。实际保护层厚度、流水坡度应符合设计要求。3.混凝土拌制采用强制搅拌，搅拌时间不少于3min，注意纤维拌合均匀。首先将石子、砂子、水泥、减水剂、倒入搅拌机（应使用强制式搅拌机）中预混，然后加水混合均匀。将聚丙烯纤维加入搅拌机中与混合好的砂浆混合约1分钟，至聚丙烯均匀分散时停止搅拌，纤维与混凝土的混合时间应尽量短，以避免对纤维损伤。保护层中聚丙烯纤维的掺量不应小于1.8kg/m3。4.93 将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器捣实，振捣时间为20s左右，直到无可见的空洞为止，然后用抹刀抹平。纤维混凝土的厚度应控制在30～37.3mm。5.混凝土接近初凝后方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得加水，抹面次数不宜过多。桥面保护层纵向每隔4m作一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满，不得污染保护层和梁体。6.纤维混凝土面层做好后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太快。冬季施工应加入防冻剂。7.纤维混凝土在拌制和浇注的过程中应按照下列规定进行检查：（1）检查聚丙烯纤维混凝土组成材料的质量和用量，每一工作班不少于两次，随时检查玻纤混凝土的搅拌时间。（2）在拌制地点、浇注地点用塌落度筒或倒置塌落度筒法检查玻纤混凝土的稠度。（3）检查纤维混凝土质量应做抗压强度试验、抗折强度（或抗拉强度）试验。第十一节箱梁堆放（Ⅰ）施工方法1.箱梁完成初张拉后，方可将梁吊出台位堆放，以便腾出台座供下一跨梁使用。2.箱梁移位，采用2台250t提梁机进行移运作业。首次吊梁作业前，93 对250t提梁机要进行同等吨位的负载试验，正常使用期间，对走行轨道要定期进行沉降观测，随时调整，将误差控制在允许范围内。3．箱梁堆放每个台位采用二片梁叠加堆放，具体堆放见“堆放示意图”。（Ⅱ）质量控制要点1.在移、存梁期间，定期观测滑道基础（钢筋混凝土条形基础）的变形，以便随时调整轨道标高。第十二节箱梁装车（Ⅰ）施工方法1.预制梁验收交库后，方可装车发运。预制梁在场内运输、存梁、及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。2.箱梁装车采用两台250t提梁机进行；箱梁运输采用轮胎式运梁车进行。3.250t提梁机装梁：两台提梁机行走至待移箱梁上方，用提梁机专用吊具与箱梁可靠联结（联结时8个吊杆螺母高度应保持一致），然后两台提梁机同时将箱梁缓慢吊起至100mm左右停车制动，检查梁体纵横向水平度是否满足要求，否则应将梁体落下重新调整吊杆螺栓或两台提梁机起升高度，同时检查提梁机起升制动是否可靠（不溜钩），一切正常后方可继续作业。吊梁行走应保持在低位（梁底距存梁台位支承台面上方约300mm高度）进行，当运行到距存梁台位（运梁车）3m左右时停车，待梁体稳定后起升梁体到高出存梁台位（运梁车）300mm左右位置，再将梁体移至存梁台位（运梁车）上方，调整梁体位置直到满足存梁台位（运梁车）承载要求后平缓落梁。93 4.轮胎式运梁车运梁：运梁车采用四支点支承梁体，在装梁时应保持箱梁重心位于运梁车四支点对角线中心。运梁车应具有液压自动平衡装置，梁装载在运梁车上，不需要任何封车措施，能够保证梁体始终处于水平状态。运梁车载梁运行时，沿预先设置的道路红线前进。（Ⅱ）安全要求1.箱梁在起顶、降落、滑移、起吊、装车等每项作业进行前，必须先检查其使用的机具设备，材料的性能状况，是否处于良好状态，如不符合安全使用的要求，则应及时检修或更换。2.从事桥梁升、降落、装车的所有工作人员必须严格执行有关的安全规程，要求操作正确，稳妥可靠，服从指挥，配合协调。3.桥梁在起升、降落、起吊、装车必须设专人密切监视桥梁的运动状态，发现异常情况，则立即进行处理，不得有任何疏忽、凑合、马虎、不在乎，更不得盲目蛮干。第十三节箱梁的架设（Ⅰ）施工方法1、架桥机的安装、调试和架梁作业均严格按照该架桥机的操作规程和使用说明书进行，并编制相应的施工工艺和安全质量保证措施。此外，还要符合现行《铁路架桥机架梁规程》（TB10213）和《京沪高速铁路运架设备研制技术条件》的有关规定。93 2、架桥机通过正线路基架运梁时，要求路基达到设计标准并完成工序交接，路基断面宽度、路基护坡和路堑的挡墙护坡完成；路基表层级配碎石按设计完成，压实密度达到设计文件的要求，平整且均质性好；桥台与台后路基高差用级配碎石顺平；桥台锥体护坡完成；架运梁时，软土路基加固固结后的强度要能确保架运梁时的稳定性要求。运梁车重载在已架好的梁上通过，必须通过检算确认。3、运梁①确认运梁车所通过的线路和结构允许承受运梁车的荷载。在新建的路基上运行时，轮胎式运梁车的接地比压不得超过路基的允许承载能力。运梁车不得对路基造成永久性损害。②运梁车对线路的要求：运梁线路填筑要达到路基质量要求，其纵向坡度不大于30‰，横向坡度（人字坡）不大于4%，最小曲率半径不小于运梁车允许半径；清除走行界限内障碍物，在平交道口处设置专人防护。③运梁车走行：运梁车装箱梁启动起步要缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车。重载运行速度控制在5km/h以内，曲线、坡道地段严格控制在3km/h以内，当运梁车接近架桥机时应一度停车，在得到指令后才能喂梁。4、架桥机架设①架桥机架梁施工的允许误差符合表5.4.14的规定。成桥线型符合设计要求。②架桥机严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手册进行安装、架梁和移机操作。③架梁前，先编制施工组织设计、施工工艺和安全操作细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度，定期对重要部件（如轮、轨、吊钩等）进行探伤检查。④严格控制箱梁及梁上工具等设备重量不得超过运梁设备设计及对其他结构物设计检算的允许值。93 ⑤架梁作业的主要工艺流程如下:93 93 ⑥架桥机架梁作业时，抗倾覆稳定系数不得小于1.3；过孔时，起重小车位于对稳定最有利的位置，抗倾覆稳定系数不得小于1.5。⑦运梁车运梁时必须保持平稳，严禁箱梁碰撞架桥机支腿。当需要一台起重小车吊住箱梁前端向前移动时，起重小车前进速度必须与运梁车的前进速度保持同步。严禁梁体受损。⑧桥梁支座可在运梁前安装在梁底，随梁一同运输到位。表5.4.14预应力混凝土连续梁就位允许偏差序号检查项目允许偏差(mm）1梁体中线与桥梁线路设计中心线偏移±22固定支座处支承中心里程与设计里程纵向偏差±153同墩两侧梁底面高差±14相邻墩处梁底面标高偏差±25梁段尾部的梁端面不垂直度不大于1/1000梁高5、落梁就位①落梁时，采用测力千斤顶作为临时支点，在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过±5％后再进行支座灌浆。同一梁端的千斤顶油压管路保证同端的支座受力一致，采用并联。②支座安装质量符合TZ213-2005第十一章的规定。③预制梁架设后，与相邻预制梁端的桥面高差不大于10mm，支点处桥面标高误差在＋0～－20mm。（Ⅱ）施工注意事项1、运梁车走行：运梁车装箱梁启动起步缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车。93 第十三节附属设施梁体架设完成后，即可进行桥面系施工。桥面系工程分现场混凝土浇筑部分、电缆槽内防水层、梁端伸缩缝及预制构件安装部分。1.现场混凝土浇筑部分：包括吊梁孔封堵、挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、电缆槽内保护层。2.施工顺序：桥面防水层完成后，进行现场混凝土浇筑。其施工顺序为：挡碴墙施工→遮板安装→电缆槽边、竖墙（人行道扶手基础混凝土）施工、接触网支柱基础施工→电缆槽中间竖墙施工→扶手栏杆、人行道盖板、声屏障安装。3.挡碴墙、竖墙定位：按照设计图纸，由每孔箱梁两端的梁体中心线确定现浇实体内外侧位置，弹上墨线，精度控制在±1mm/m以内，做为支模的依据。现浇处施工前，清除表面杂物，进行凿毛处理，再用水冲洗干净后，绑扎钢筋。4.挡碴墙、竖墙模型安装：采用厂制整块模板。在模型一端的定位线上，支设经纬仪，后视模型另一端的定位线，调节模型拉杆和顶杆，使模型保持在±2mm偏差内，保证模型的顺直和垂直度。5.混凝土浇筑：混凝土通过搅拌站拌合，混凝土搅拌运输车运输，汽车吊配合浇筑。6.施工过程为：分层分段，两端同时施工，用插入式振捣棒以间隔200mm进行振捣，浇筑到顶面标高处，将混凝土抹平，然后用水准仪复核混凝土的标高，复核完毕后进行二次压面。7.93 梁端伸缩缝及预制构件安装部分：包括梁端伸缩缝，电缆槽盖板及人行道挡板（或声屏障）。电缆槽盖板及人行道挡板（或声屏障）为预制构件，由预制场集中预制。施工顺序：施工准备→用无收缩混凝土封堵吊梁孔→梁端伸缩缝安装→安装人行道挡板（或声屏障）→电缆槽盖板。（Ⅰ）梁端伸缩缝安装为了使桥面排水系统在桥面接缝处连续，并保证大型养护机械的施工作业，梁体就位后在梁端接缝处设置伸缩装置，为保证伸缩装置安装位置准确，在梁端预留槽口和钢筋，待伸缩装置与梁体预留钢筋连接后，现浇梁端混凝土。预埋钢筋与伸缩缝锚栓焊接，混凝土预留槽灌筑C40微膨胀混凝土。（Ⅱ）挡碴墙施工1.钢筋加工与绑扎：钢筋按设计尺寸在加工模具上下料弯制、现场人工绑扎。绑扎时，对已经预留在梁体内的钢筋进行校正、除锈。2.模板安装：钢筋绑扎完毕，经检查认可后，即可进行模板安装作业。模板安装前，先要对模板进行清理、除锈，满涂脱模剂，并安装好泄水孔模具与泄水管蓖。按照已测量放好的基线，安装模板，保证挡碴墙顶面标高一致，在整座桥范围内线型一致。模板安装均符合设计要求后，用砂浆把模板底部封堵密实，严防漏浆，同时通过拉杆、顶撑、紧旋器把模板固定牢靠，因混凝土灌筑高度较高，模板侧压力较大，应将模板底部的拉杆（通过泄水孔）拉紧稳固。3.93 混凝土灌筑：混凝土由制梁场统一搅拌，由混凝土罐车运输，桥面混凝土运输采用翻斗车或小型四轮车。混凝土的振捣采用插入式振动棒，其移动距离不得大于30cm，且插入下层混凝土内的深度宜为10cm，捣固时，振动棒要快插慢拔，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20s～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度。4.挡碴墙断缝形成：挡碴墙每2m设10mm宽断缝，采用三层钢板（3mm+4mm+3mm），接触面之间涂抹黄油，在设计时考虑断缝钢板与挡碴墙大块钢模配套加工，既可用作挡碴墙两块大钢模之间联接的垫板，又充当了内外两侧模板的拉杆及断缝的形成，确保断缝在横竖两个方向的垂直。5.挡碴墙混凝土灌筑完毕4h～5h后，立即进行断缝钢板的抽拔，灵活掌握抽拔时间，抽拔过早易破坏挡碴墙混凝土，过晚则待混凝土完全凝固增加了抽拔的困难。断缝形成后，采用油毛毡填塞，在该处挡碴墙下端设泄水孔，并在泄水孔周围涂防水涂料，将电缆槽内顺坡过渡到挡碴墙内侧。6.混凝土养护、拆模:挡碴墙混凝土灌筑完成后，对其顶面加以覆盖，并加强对混凝土的洒水养护，天气炎热时还应逐段覆盖洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿、湿润为度，并保证自然养护在7天以上，避免由于养护不及时、不到位而导致墙体表面出现裂纹。7.模板拆除：当混凝土强度达到设计强度的50%时方允许拆模，拆模时严禁生拉硬拽和重锤敲击，防止挡碴墙硬伤、掉角和模板变形，特别注意保护挡碴墙外侧的台阶不破坏。（Ⅲ）竖墙施工93 1.竖墙起分隔电缆、信号、通信电缆沟和支承电缆槽盖板的作用，竖墙按每2m一段设置单元，在有接触网支柱等基础时适当调整竖墙长度。施工时，保持竖墙顶面的高度一致，以保证电缆槽盖板受力均匀。2.钢筋绑扎：严格按设计图下料加工、制作、绑扎，其技术标准要求同挡碴墙。3.模板安装：竖墙分为A、B、C三种，待遮板安装完毕后，方能施工竖墙A，竖墙A的钢筋要与遮板的预埋筋连接好，严格按设计标高、设计位置控制好竖墙A的模板高度与位置，同时兼顾遮板、竖墙B、C与挡碴墙之间的相应高程与位置。竖墙B、C的钢筋与预埋在梁体内的钢筋连成一个整体，模板安装时，根据挡碴墙的位置与高程来确定竖墙B、C的位置与高程。因竖墙B、C的高度与宽度均较小，故在安装模板时尤其要控制好其线型与标高。4.竖墙断缝的形成在横竖两个方向均要垂直，安装竖墙隔板时要固定好其位置，以防其在混凝土捣固过程中发生偏移。（Ⅳ）接触网支柱基础施工1.接触网支柱基础混凝土与电缆槽竖墙一同灌注，用经纬仪按全桥向定位。桥面设置的接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，按设计要求设置下锚拉线基础预留钢筋。2.93 钢筋绑扎：桥面设置的接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，按设计要求设置下锚拉线基础预留钢筋。在接触网锚柱设置处对梁体钢筋进行局部加固，严格按设计图下料加工、制作、绑扎，其技术标准要求同挡碴墙。3.预埋铁件加工与设置：预埋铁件上的预埋锚栓与梁体钢筋一同绑扎，钢板与基础顶面齐平，螺栓外露部分与基础水平面垂直，螺栓顶部偏离垂直位置的距离小于1mm。预埋钢板在基础面以下150mm范围内的螺栓及其外露部分采用热浸镀锌进行防腐，严格按照螺栓布置图中的尺寸进行预留，施工完后采取措施对螺栓进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。4.模板安装：接触网支柱基础混凝土与电缆槽竖墙一同灌注，基础模板与竖墙模板同时安装，用经纬仪按全桥向准确定位。模板经初调完毕后，再用水平仪复核其标高，用锤球校正其垂直度，并用钢卷尺检查其位置。在灌注支柱混凝土时，在基础底部预留2个7×150mm的长方形孔洞，以使通信电缆通过。5.混凝土灌筑：混凝土由梁场搅拌机按要求搅拌，由混凝土罐装运输车运至桥面处。人工将混凝土倒入模内，振动棒要快插慢提，减少墙体表面气泡。灌筑竖墙A时与遮板预留的槽口一起灌筑，抹平收光，控制好竖墙顶面保护层厚度，避免太大而出现裂纹，灌筑至竖墙设计标高后，对其顶面要用抹刀抹平、抹光。混凝土灌筑完毕后，及时覆盖，待凝固后加强洒水养护。混凝土灌筑完毕后5h左右，及时拔出竖墙断缝隔板，同时注意保护断缝处的混凝土棱角。6.93 混凝土拆模：当混凝土强度达到设计强度的50%时拆除模板，拆模时小心仔细避免混凝土造成硬伤、掉角或引起模板变形，模板拆除后及时进行修补、模板进行整修，涂刷脱模油，并继续洒水养护约7天左右。（Ⅴ）人行道挡板（或声屏障）及电缆槽盖板预制件安装施工1.箱梁所用电缆槽盖板，人行道挡板（或声屏障）为预制构件。按设计要求及有关规定集中制作。2.在桥面上放线，标画出每块构件安放位置，采用汽车吊配合安装，从梁跨中部向两端进行。利用可调斜撑杆调整构件水平位置，使构件整体顺直。将人行道挡板与遮板上的预埋螺栓连接在一起。相邻两块构件错台量小于2mm。最后安装扶手、检查梁缝两侧伸缩钢板。在电缆线铺设后，安装电缆槽盖板。3.安装时盖板下部须抄垫严实，不得形成翘板现象，同时要严格控制盖板顶面的标高（与遮板顶面标高一致），盖板间的缝隙要均匀一致，使安装好后的缝隙处在一条直线上，盖板间错台不大于1mm，特别是要防止盖板在铺设过程中形成的翘板现象。电缆槽盖板安装时，要保证盖板平整，无翘曲和三条腿现象，两盖板之间的错台量小于3mm。（Ⅵ）电缆槽内防水层及保护层施工具体施工要求见“防水层和保护层施工”章节。（Ⅶ）桥梁综合接地体的施工1.93 桥梁混凝土内部所有非预应力钢筋全部进行焊接，并从桥梁内向外引出接地体，引出钢筋采用直径为16mm的镀锌钢筋，接地体采用镀锌角钢。2.预制梁时，在桥梁表面下100mm处沿桥梁两边电缆槽的位置埋设一根直径为16mm的镀锌钢筋，并与梁非预应力钢筋焊接连接，同时引出接线头，以便与桥墩、桥梁上部有关金属件及其他设备接地连接，最终与贯通地线连接通。3.在桥梁上，每个桥墩（间隔40m～80m距离）处均设置单独接地体。桥梁表面下100mm处自身埋设有沿两边线路敷设的带状接地体（≥Φ16以上的非预应力钢筋棒）。该接地体与所有预制混凝土内部的非预应力钢筋层相连（采用焊接），并在伸缩缝处和支柱处留出外露的接地线端子。每个桥墩内钢筋彼此相连后用铜电缆引出到预留给其他接地设备的接地板（设于桥墩上部），并与<10Ω的接地体相连（桥梁及桥墩中钢筋均与带状接地体相连）。纵向钢筋用直径不小于Φ16的非预应力钢筋（70µm镀锌）。钢筋棒间的连接采用焊接的方式。综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。为保证接地钢筋与梁体钢筋绝缘，采用塑料管或橡胶管包裹，焊接处用塑料或尼龙制品包裹。梁体钢筋单独预留接地导线，接地线采用Φ12的Q235钢筋，并与梁体钢筋焊接。梁体接地钢筋与综合接地钢筋分别设置于梁体两端。第十四节箱梁施工工艺框图后张法预应力箱梁施工工艺框图93 施工技术资料齐全底板安装端模、波纹管安装制作试件达到规定强度达到规定强度和弹模试件制作及检验试件制作及检验运输、砼拌制水泥浆拌制模型检修保养张拉设备标定钢绞线下料锚具检验、钢绞线泵送、砼拌制砼配合比选定检验和试验高性能砼原材料钢筋加工进场钢筋检验装车、产品验收桥面防水层及保护层封锚及养护孔道压浆）终张拉（全部预施应力梁体自然养护存放、梁移出台位移梁前初张拉拆模预张拉松开模型蒸汽养护灌筑梁体砼吊顶板钢筋侧模、安装内模、腹板钢筋吊装、量支座平整度测、安装支座板、测量底模反拱模板制作验收顶板钢筋绑扎、扎腹板钢筋绑底板监理检查监理检查试件制作及检验弹模、达到规定强度第六章生产设备、试验计量设备93 为确保客运专线铁路桥梁工程的施工质量，施工中采用的大型机械、试验和检测设备等应符合国家现行标准，并具有合格证件，设备应有铭牌。起重设备在使用前应予以验收并做好记录，使用过程中应有安全防护措施。高空作业过程中要做好安全防护。预制梁设备：包括台座、模板、张拉设备、混凝土设备、钢筋设备、吊装设备、试验和检测设备、蒸汽养生设备；以及其它一些辅助施工设备；梁场还应具有装梁设备。根据梁的尺寸、重量、形状、供应范围内桥梁需要的数量、梁的生产周期、梁的种类并结合实际情况合理选择配备施工所需机械设备，确定其参数，保证工程工期、安全和质量。箱梁施工的主要机械设备如下表：序号名称规格型号产地数量备注1混凝土搅拌站HBZ7522混凝土输送泵60m3/h长沙23提梁机250吨江南24龙门吊30t25布料机HG28F1长沙26汽车吊QY8泸州17装载机ZL50E常州28变压器800KVA西安19发电机250GF扬州210蒸汽锅炉DLZ4武汉211慢速卷扬机JM10太原812油泵ZYBZ2-49四平813张拉千斤顶YDCW2500四平1214张拉千斤顶数字型柳州217车床CD6240A大连118钻床Z3040×10中捷119真空压浆泵UBL柳州220剪板机Q11-15*2500江西193 21卷扬机JM5太原3222324主要试验设备一览表序号试验设备名称型号规格数量1万能材料试验机YL—100型1台2万能材料试验机DLY—10A型1台3压力试验机YY—200A型1台4压力试验机YE—6001台5洛氏硬度仪HR—150A1台6钢绞线引伸仪1台7游标卡尺O—300mm、500mm、1000mm1把8含气量测定仪JQC—11台9冷弯弯心1套10钢筋保护层测定仪1台11水泥胶砂搅拌机JJ—5型1台12水泥胶砂振实台ZS—15型1台13雷氏夹沸渚箱FZ—311台14标准稠凝测定仪1台15水泥混凝土标准养护箱HBY—40型1台16净浆搅拌机NJ—160A型1台17电动勃氏透气比表面积仪DBT-127型1台18水泥胶砂流动度测仪NLD—2型1台19电力抗折机DKZ—5000型1台序号试验设备名称型号规格数量20水泥标准筛120×301台22恒应立水泥压力试验机WSY-200B1台22水泥标准筛0.08mm1套23秒表5061块24水泥留样桶20个25标准稠凝测定仪1台93 26软练试模4×4×1610组27负压筛析仪FYS-150B1台28雷氏夹10个29水泥里氏比重瓶1台30抗压夹具40×40mm1个31雷氏夹测量仪LD-50型1个32量杯1套33钢直尺1把34维卡仪1台35标准养护室（自动加温加湿）1台36空调1台37砂轮机1台38万能千分表架6台39大量程百分表（0-50）mm7块40电子天平JJ-1001台41电子计重称JZC-6LCD1台42台秤TGT—1001台43电热恒温干燥箱101A-31台445、10、20倍刻度放大镜各1个45砼弹性模量测定仪HTY—11台46千分表3块47砼回弹仪ZC3—A1台48砼保护层测定仪1台49砼贯入阻力仪HS401台50砂石标准筛1套51针片状规准仪1套52压碎指标测定仪1个53测力环EHB-3000KN1台54漏斗1个551M2振动台1M21台56强制式搅拌机50ANJB1台57收缩膨胀仪SP—5401台58容重桶（砼）1套93 59坍落度桶标准2个60砼渗透仪HS—401台61试模70.7×70.7×70.7mm310组62放大镜5把63试模100×100×100mm360组64试模100×300×100mm320组65水平尺1把66张拉压力表（0-60）1.0级60块67校验台1台68标准压力表（0-60）0.4级12块69标准压力表（0-60）0.25级2块70电通量1台71冰柜1台72切石机1台73钻石机1台74磨石机1台75水泥净浆流动仪1台76干燥器1台77恒温箱1台78水槽及比长仪1台注：设备型号可以不同，但规格精度必须满足检测要求。第六章产品检验第一节工艺检验1.预制梁出场检验包括预制梁制造过程检验和成品出厂检验。2.预制梁生产过程控制由质检部门逐项检验进行工艺把关，对不合格的材料、半成品及配件等，禁止使用。凡是质量不符合标准要求的，不得进行下道工序。3.预制梁生产过程控制检验项目、质量要求、检验频次项目见下表。93 预制梁生产过程控制检验项目表序号检验项目质量要求检验频次1模板安装符合标准要求每次模板安装2端模板预留孔偏离设计位置≤3mm每个预留孔3四个支座板相对高差≤2mm每次模板安装4后张梁预留管道位置符合标准要求每个管道5管道定位钢筋的间距≤500mm每根定位钢筋6钢筋绑扎位置符合标准要求抽检7钢筋焊接接头符合TB10210要求每批不大于200个接头8混凝土灌注时模板温度5-35℃每件预制梁灌注前9混凝土拌合物入模含气量2-4%每批不大于50m310塌落扩展度符合灌注工艺要求每批不大于50m311塌落度符合灌注工艺要求每批不大于50m312入模温度5-30℃每批不大于100m313蒸养升温速度≤10℃/h每30min一次14恒温时梁体芯部混凝土温度≤60℃，个别不超过65℃每30min一次15降温速度≤10℃/h每30min一次16撤除保温设施时混凝土芯部与表层温差≤15℃每件预制梁17混凝土表层与环境温差≤15℃每件预制梁18拆模时温差混凝土芯部与表层温差≤15℃每件预制梁19混凝土表层与环境温差≤15℃每件预制梁20箱内和箱外温差≤15℃每件预制梁21脱模时随梁养护混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁1组93 混凝土力学性能22初张时随梁养护混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁1组23终拉/放张时随梁养护混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁1组24终拉/放张时随梁养护混凝土弹性模量符合设计要求每件预制梁1组25标准养护28d抗压强度符合设计要求每件预制梁1组26标准养护28d弹性模量符合设计要求每件预制梁1组27预应力管道摩阻必要时调整张拉力每批不大于100件预制梁28预应力筋实际伸长值0.94-1.06倍计算伸长值每束/每根预应力筋29终拉/放张后实测梁体弹性上拱≤1.05倍设计计算值每件预制梁30压浆前管道真空度-0.06_-0.10Mpa每个管道31管道中浆体注满后压力0.50_0.60Mpa每个管道32桥面保护层细石混凝土纤维掺量符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》每次不大于20m3细石混凝土33梁体混凝土/桥面防水层保护层细石混凝土耐久性抗冻融性重量损失≤5%动弹性模量比≥60%每批不大于20000m3梁体混凝土/1500m3细石混凝土34抗渗性≥P2035抗氯离子渗透性≤1200C（氯盐环境≤1000C）36抗碱-骨料反应合格37预制梁成品混凝土保护层厚度符合标准要求每件预制梁第一节产品质量要求1.每跨箱梁在出厂前均由质检部门逐跨进行检查验收；检查采用专用工具，专用检查工具要定期校正。93 1.预制梁成品出场检验项目、质量要求、检验频次见下表。预制梁产品质量控制检验表序号项目要求备注1梁体混凝土混凝土试件28天强度不低于设计要求，且满足耐久性要求228天弹性模量不低于设计要求3梁体及封端混凝土外观平整密实、整洁、不漏筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护使其强度达到梁体同样的强度。蜂窝深≯5mm、长≯10mm，每平方不多于5个4表面裂缝桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、封端等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂缝，其它部位梁体表面不允许有裂缝。5静载试验梁体在最大控制荷载（Kf=1.20）作用下，持荷20min，梁体下翼缘底部边角及梁底面无受力裂纹，且在静活载作用下实测挠度值f实测≤1.05(f设计/ψ)6钢筋保护层构造筋净保护层厚度不小于设计值预应力筋保护层厚度不小于设计值7产品外形尺寸桥梁全长±20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度±20mm底板宽度±5mm检查L/4截面，跨中，3L/4截面和梁端桥面及挡碴墙内侧宽度±10mm腹板厚度+10mm，-5mm桥面外侧偏离设计位置≤10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm，-5mm检查两端梁上拱小于L/3000终张30天时测量顶、底板厚度+10mm，0检查最大误差处挡碴墙厚度±5mm93 表面倾斜偏差每米偏差≤3mm检测梁两端，抽查腹板梁面平整度偏差每米偏差≤5mm桥面和底板顶面不平整度每米偏差≤10mm8支座板每块边缘高差1mm用水平尺量支座中线偏离设计位置±3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心位置偏差≤2mm测每块支座板上四个螺栓中心距外露底面平整无损，无飞边，防锈处理，无空腹声9其他泄水管、管盖齐全、完整、安装牢固、位置正确泄水管流水面不高于桥面、确保流水畅通金属桥牌标志正确、安装牢固电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋设置齐全，位置正确接触网支架座钢筋设置齐全，位置正确10防水层防水材料配比正确、搅拌均匀、涂刷均匀、涂刷厚度不小于1.5mm，无漏刷；防水卷材铺贴平整、无破损、无空鼓，搭接处及周边不得翘起，对防水卷材的封边应严实并保证封边宽度；桥面坡度满足设计要求；桥面平整度≯5mm。11施工原始记录，制造技术证明书完整、规范整洁，签章齐全第一节静载试验1.抽样方法：在梁场自检合格的库存成品梁中，采取随机抽样与特定抽样相结合的抽样方法。2.抽样原则：跨度—以大代小梁别—以曲代直梁高—以低代高93 设计—以弱代强工艺—以难代易1.静载弯曲抗裂性及挠度试验方法按TB/T2092执行。2.当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验：（1）首孔生产时。（2）正式生产以60片为一个检验批及原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时。（3）有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。（4）梁体论证时。第六章标志与技术证明书1.预制梁应逐件进行检查、验收，并签发技术证明书。2.预制梁均应设置桥牌。桥牌应标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。3.预制梁制造技术证明书应一式两份。一份随同施工原始记录归档，另外一份交用户。第七章环境保护1.施工中严格贯彻执行“预防为主，防治结合，综合治理”的原则，做到统一规划，合理布局，综合利用，化害为利，严格控制污染源，保护生态环境”。2.实施性施工组织设计应按设计要求，并结合工程实际，对在施工中可能造成的环境破坏和不利影响提出具体预防措施并付诸实施。施工完成后，应及时清理施工垃圾，做到文明施工。3.93 施工中，制梁场、存梁场临时用地应结合当地土地利用规划，统筹考虑，要尽量少占用耕地，保护植被和沿线的原有地形地貌。4.清洗施工机械、设备的废水、废油以及生活污水，不得直接排放于溪流、湖泊或其他水域中，也不得排泄于饮用水源附近的土地上，以防止污染水质和土地。5.施工和各项临时设施，施工机械运输组装场地，材料加工厂，混凝土工厂等，均宜远离居民区并处于下风区。如无法满足时，应采取适当的防尘防噪声等保护措施。6.在城镇居民地区施工时，由机械设备和工艺操作所产生的噪声不能超过国家规定的建筑施工临界噪声排放标准，否则应采取消声措施。7.工程用的粉末材料，不得散装散卸。在露天堆存时，应防止尘埃飞扬和因水流失。8.施工中应加强对文物、古迹的保护，在施工中发现文物古迹时应立即与当地文物保护部门联系，并采取必要的保护措施。施工不得损及文物古迹。9.在景区进行施工时，不得破坏景区的环境。施工结束后，应按设计要求进行必要的恢复。第六章文明施工1.在施工期间协调好与当地居民、当地政府相关单位的关系，共建路地文明窗口。2.加强文明宣传工作，增强现场管理和全体员工文明施工的自觉性。3.93 制定现场文明施工管理条例，如岗位责任制、经济责任制、会议制度、专业制度、检查制度、资料管理制度等。4.明确职能部门和个人的文明施工的责任和义务，从思想上、行动上、管理上、计划上、技术上重视起来，切实提高现场文明施工的质量和水平。5.根据工程特点，加强现场文明施工的综合管理，减少现场施工对周围环境的干扰和影响。6.临时设施布置符合规定要求，做到场地整洁，道路平顺，排水畅通，标志醒目，生产环境达到标准化作业要求。7.现场工程概况牌、施工组织网络牌、安全记录牌、防火须知牌、事故记录牌、施工总平面图等设置齐全，规格统一、内容完善、位置醒目。8.设备、机具和材料的位置，做到摆放整齐。施工现场坚持工完料清，垃圾杂物集中堆放，及时处理。9.施工中的弃碴等杂物，通过正式公路运输时，防止落石掉碴和扬尘，避免污染道路和周围环境。10.协调好各方关系，严格按照规范施工，搞好安全生产和文明施工，创造安全文明施工工地。11.在施工过程中应采取有效措施，按国家及施工所在地的规定，加强对噪声、粉尘、废气、废水的控制和治理，努力降低噪声，控制粉尘和废气浓度以及做好废水和废油的治理和排放。第六章附录附录一装、移梁技术控制措施1.在移、存梁期间，定期观测滑道基础（钢筋混凝土条形基础）的变形，以便随时调整滑道标高。2.93 吊梁之前，对250t提梁机进行试运行检验，模拟箱梁装移条件，吊移同等重物，检验测试龙门吊机的运行情况和走行轨道基础的变形情况。使用期间，对250t提梁机走行轨道定期进行沉降观测，随时调整，将误差控制在允许范围内。附录二防止质量通病的技术控制措施1.蜂窝、麻面及漏浆控制措施（1）为避免梁体混凝土灌注时漏浆、石子堆垒、蜂窝麻面现象的出现，采取刚度大，稳定性好的整体式模板和配件。侧模与底模接缝处设置双面胶带进行密封处理，减少漏浆。及时清除各种接缝处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证混凝土外观平整、光洁、不漏浆。（2）对拌合混凝土所用原材料加强检验，特别是对粗、细骨料的颗粒级配、含泥量等指标控制，使用的各种掺加剂，在满足和易性的前提下，尽可能降低水胶比。（3）在混凝土运输、浇注中应有良好和易性、粘聚性、保水性，避免混凝土离析现象的出现。灌注中采用插入式震动棒和附着式震动器相结合的震动方式，保证混凝土振捣密实。2.防止波纹管移位的措施为防止箱梁生产中波纹管上浮和移位，采取增加定位网数量，加大定位网钢筋直径，并在管道的曲线部分增设轨道筋、以及定位网钢筋与梁体钢筋焊接为一体的方法，以保证管道坐标和成孔质量，并在波纹管内衬穿硬质PVC管，在梁体灌注时，来回抽拔活动PVC管，避免管道漏浆堵塞波纹管。3.防止断、滑丝现象的措施93 （1）预应力施工中，为防止出现断、滑丝现象，对进场的预应力钢绞线按照《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）进行验收，同钢号、同规格、同生产工艺的钢绞线为一验收批进行检验；对锚具、夹具等配套使用的按照《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定，每批（不超过1000套）硬度检验抽取5%，且不少于5套。（2）张拉过程中，严格按照张拉作业指导书进行张拉，保持三心同轴：即锚具中心、孔道中心、千斤顶中心在同一轴线上，锚垫板安装必须平整，以使千斤顶垂直于锚垫板，减少断、滑丝现象的出现。附录三桥面附属工程施工控制措施1.从测量工程、模板工程、混凝土施工上加大人力、设备投入。做好各项技术准备工作。保证模板体系有足够的强度、刚度及稳定性，并且拆卸方便，操作简单。2.混凝土采用搅拌站集中拌制，严格控制施工配合比，配备足够的混凝土搅拌运输车辆；钢筋、混凝土施工由专人负责，分区分段流水作业，加强过程检查和测量工作。附录四高性能混凝土的质量控制措施1.93 箱梁混凝土采用高性能性混凝土，按使用年限100年进行耐久性检验。对抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应等多项技术指标提出了高标准要求。开工建场同时开展合格料源的选定工作，并结合已有的成熟经验及时组织试验人员进行高性能混凝土配合比选择试验，在试生产前确定出满足施工要求的高性能混凝土配合比。2.为满足性能和配制上的基本要求，重点进行以下工作：（1）进行砂、石、水泥的选材试验；粉煤灰的掺合量试验;复合型外加剂的选定及掺量试验；胶凝材料性能品质及技术标准试验；（2）配合比设计：配合比试验包含室内试验和中间生产试验两阶段。（3）配合比室内试验：通过正交设计，对不同龄期混凝土力学指标、性能进行测试，根据试验结果，选定配合比；（4）中间生产试验：实体采样进行混凝土质量分析和氯离子扩散系数试验，确认结构混凝土的耐久性。（5）在箱梁预制生产中，对混凝土搅拌、灌筑、振捣从工艺上严格控制，特别对箱梁养生，严格控制升、降温速度，确保拆模时梁体温度与环境温度的差别小于15℃。3.制定关键工序的质量控制措施：搅拌工序、运输工序、浇筑工序、振捣工序、养护工序。（1）耐久混凝土施工前，事先确定并培训专门从事耐久混凝土关键工序过程施工的操作人员和记录人员。（2）混凝土搅拌过程中，每一工作班正式称量前，对计量设备进行零点校核。定期或随时（雨天）测定骨料的含水率，每一工作班不少于二次。当含水率有显著变化时，增加测定次数，并依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。93 （3）搅拌耐久混凝土时，先向搅拌机中投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入外加剂，充分搅拌后，再投入粗骨料，并继续搅拌均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。原材料的投放顺序及混凝土的搅拌时间应严格执行，不无故更改，未经批准不得任意延长和缩短搅拌时间。（4）耐久混凝土运输设备能确保浇筑工作连续进行，其运输能力与搅拌设备的搅拌能力配合适宜，确保运输设备不漏浆和不吸水。在运输混凝土过程中，保持混凝土的均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆。泵送施工根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。（5）浇筑前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（工字形或锥形）有利于钢筋的定位，不使用砂浆垫块。（6）混凝土入模温度应视气温而调整，一般不超过25℃。预应力混凝土梁体采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每跨梁的浇筑时间不超过6h。在灌注过程中，应对坍落度、含气量、泌水率等项指标进行检测，用于控制施工。（7）采用插入式高频振捣器时，采用垂直点振方式振捣，或采用插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣。每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。（8）93 对采用带模养护的混凝土结构，保证模板按接缝处混凝土不失水干燥。新浇立面混凝土振捣24～48h后且强度发展至对结构安全性无不利影响时，可略微松开模板，并浇水养护7d以上。对于具有大面积暴露面的结构，振捣结束后，立即将暴露面混凝土抹平，再用麻布、草帘等覆盖后，及时采取洒水喷雾等保湿措施养护14d以上，以减少混凝土的暴露时间，防止表面水分过分蒸发。（9）混凝土拆模后，迅速采用麻布、草帘等将暴露面混凝土进行覆盖，并采取切实措施，保证混凝土表面保持潮湿状态，然后再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包裹完好，进一步对混凝土进行养护28d以上。保护覆盖物完好无损，且彼此搭接完好，其内表面具有凝结水珠。（10）混凝土养护期间，选择有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土内外温差满足规范的要求。93'