自来水厂工艺管道施工组织大纲 13页

'自来水厂工艺管道施工组织大纲自来水厂工艺管道安装主要包括室外总坪管道，取水泵房、沉淀池、滤池、清水池、二泵房等建筑单体内的管道，以及加药系统的管道。采用的管道类型主要有钢管、PVC管等。在施工过程中工程量大，迁涉面广，且施工质量要求较高，否则会影响生产，故制定本大纲。1总坪管道安装方案1.1工艺流程根据工程施工图纸提供的管路平面布置位置、坡度及埋深等，对现场进行实地管路的位置及坡向进行考察，并根据给定的永久标志桩点、水准点等技术数据资料进行实地测量，核对桩号和基准点准确后方可实施。　施工准备→测量放线→设置施工围护栏和警示带→开挖支护→开挖管沟→垫层敷设→验收沟槽→管道安装→隐蔽验收→稳管夯填土→管顶0.5m以上夯填土→阀门井浇筑→水压试验→满水试验→回填夯实→消毒冲洗→通水试验→竣工验收1.2施工准备(1)施工准备阶段应认真熟悉图纸，根据施工规范和质量标准，编写作业指导书，并进行书面技术交底；对新旧管连接已有管道标高进行复测，校验新管安装标高；(2)做好施工机械和施工材料的准备工作；(3)清理管路上的障碍，设置路标和施工指示，做好施工现场的围护，采用彩钢板将已开挖沟槽部分进行围挡,做好夜间照明；在需要开挖混凝土路面部位，在确定部位后，预先用路面切割机将路面切割开，以免造成较大面积的损坏；(4)做好临时用水、用电的工作；(5)根据现场踏勘，现有绿化部位下面有管道时，需配合做好绿化移栽工作，以免造成不必要的损失； (6)开挖时必须有充分思想准备，如果遇到含水层的开挖，必须有适当的防渗围堰措施，应向项目监理部提交所采取措施的方案和图纸。在其它情况下，采取适当措施，如用潜水泵排水、钢板桩沟槽支护等，在需要不间断工作时，做好夜间施工的照明、安全及应急准备，以保证施工顺利、安全的完成。1.3测量放线　根据提供的坐标和水准点，在施工前要进行测量放线。由专人负责测量，并作好测量记录。沟槽放线应每20m设中心桩一个，并在变换管径处、分支处、阀门井室处均设中心桩；水准点每10～15m在沟槽一侧设水平桩。1.4沟槽开挖尺寸与标高管线沟槽开挖前按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268－97）中的有关施工测量的规定进行管线测量放线，设置控制桩点及水准桩点后，放线经项目监理验证，桩点位置应便于管线各区段施工时对管线轴线及标高的引测和控制。在每段工程开始之前设立标桩，同时结合预留碰头管道的位置、标高，以便在施工前和以后控制管道的轴线和标高。整个工程的沟槽标高应按图纸实施，沟槽开挖尺寸应根据地质情况以及设计图纸为准，或按项目监理审定的标高和尺寸施工。1.5沟槽边坡按国家现行规范GB50268—97执行，根据地质情况，开工前应提交沟槽断面尺寸及边坡设计，以便项目监理审定，沟槽标高与地面标高有关，地面标高系指挖方场地（道路）自然地面标高。1.6沟槽开挖针对沟槽开挖，因有可能部分管道埋地较深，土质较疏松，采用6～９米密扣钢板桩配合内支撑进行支护，钢板桩施打深度根据管底标高不 同而变化，桩顶以下1.0米位置水平内支撑。开挖前必须进行可靠而有效的支护处理，确保顺利施工。支撑应经常检查，发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂乖迹象时，应及是处理；雨期及春季解冻时期应加强检查。拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的作业要求和安全措施。施工人员应由安全梯上下沟槽。槽底宽、槽深、分层开挖高度、各层边坡及层间留台宽度等，应方便管道结构施工，确保施工质量和安全，并尽可能减少挖方和占地，做好土（石）方平衡调配，尽可能避免重复挖运，大断面沟槽开挖时，应编制专荐施工方案。沟槽外侧应设置截水沟及排水沟，防止雨水浸泡沟槽。沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，不得影响建（构）筑物、各种管线和其他设施的安全；不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用；堆土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不应超过1.5m，沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高度。沟槽的开挖断面应符合施工的要求，槽底原状地基土不得扰动，采用机械开挖时槽底预留200～300mm土层由人工开挖至设计标高，整平。槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部振动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按要求进行地基处理。开挖完成后，槽壁应平顺，边坡坡度符合施工的规定。槽底局部超挖或发生扰动时，超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，压实度不得低于原地基土的密实度。槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等有效措施。设计要求换填时，应按要求清槽，并经检查合格，回填材料应符合设计要求及相关规定。当土方开挖量较大时，采用机械结合人工开挖的方法进行挖土。 施工挖掘机，配合振动锤施工，整个管道施工过程的管沟支护采用振动锤打入钢板桩普通防护措施，在管道焊接处挖出合适的施工坑，以便于焊接施工及保护施工人员的人生安全；施工坑处必要时需设立钢板桩与木工板结合支护的方法防止沟槽滑坡。1.7沟槽开挖完成后，应请设计、监理、业主验共同验槽，方可进行下道工序的施工。发现岩、土质与勘察报告不符或有其他异常情况时，由建设单位会同上述单位研究处理措施1.8管道连接管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。下管前应先检查管道的内外防腐层，然后将内外防腐施工完毕的钢管用吊车吊到管道拖车上，然后运输到施工现场，用挖掘机吊起管道，管道下入沟槽。管道下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下管道相互碰撞，沟内运管不得扰动原状地基。管道安装时，将管道的中心及高程逐节调整正确，找好水平，测好标高，然后管道进行对接，按照焊接要求，留好焊接间隙，然后在管道两边用土夯实，这时，再一次验核管道安装数据的准确性，然后焊工开始进行施焊。在施焊完毕后，进行焊接质量检查，按图纸要求，焊缝应按GB11345-89进行超声波二次检验，或按GB3323-87进行X射线探伤标准检验。Ⅰ、Ⅱ级片为合格，Ⅲ、Ⅳ级片为不合格。管道焊接验收合格后，焊缝需进行防腐处理。管道采用法兰连接时，法兰应与管道保持同心，两法兰应平行，螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。在预留与后期管道碰头的管道，要在保证与原有管道的标高、中心位移等一致的情况下开始敷设管道，并在管道的顶端用钢板作临时封堵，防止有泥土、杂物及动物等进出，污染管道。在施工预留范围内，暂不作回填土， 过早的回填土，管口形变会很大，使以后管道对口困难，并在周围做好安全防护围栏，及警示标志。在雨期施工时，要合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵，已安装的管道验收后及时回填。1.9管道试压管道安装完毕后应进行水压试验。水压试验前，将所有试验管段的敞口封闭，不得有渗漏水现象。试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件，且应清除管道内的所有的杂物。管道的水压试验分为预试验阶段和主试验阶段。预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力（钢管的试验压力为工作压力P+0.5MPa,且不小于0.9MPa）并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。主试验阶段：停止注水补压，稳压15min；当15min后压力下降不超过允许压力值时（钢管允许压力力降为0），将试验压力降至工作压力并保持恒压30min,进行外观检查，若无漏水现象，则水压试验合格。管道升压时，管道的气体应排尽；升压过程中，发现压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人，试验时，严禁修补缺陷，遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。管道试压需分段进行，试压时要有专职人员监视，以便发现问题能及时停止加压并进行相应的处理，保证试压的安全。在管路端头上安装一只泄水阀门，以便试压后进行排水，并用潜水泵将试压用水排至下水道。1.10满水试验 在水压试压结束，整个管道安装结束之后，在整个系统调试之前，需进行满水试验。1.11管道冲洗、消毒管道安装完毕，验收前应进行管道冲洗、消毒，使水质达到相应设计规定要求。管道冲洗前，应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24h，再用清洁水进行第二次冲洗，冲洗时应避开用水高峰，一般在后半夜的0:00~6:00点之间。冲洗时，以不小于1m/s的流速进行持续冲洗，直至进、出水口的水质相同为止。1.12沟槽回填沟槽回填前，确保沟槽内砖、石、木块等清除干净，沟槽内不得有积水，保持降排水系统正常运行，不得带水回填。管道水压试验前，除接口处，管道两侧及管顶以上回填土厚度不应小于0.5m，水压试验合格后应及时回填其它部分，随着回填的进展，逐步拆除有支撑的沟槽处的支撑，但不得影响施工的安全。沟槽回填时，槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块，在抺带接口处、防腐绝缘层及电缆周围，应采用细粒土回填。冬季回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm。回填土的含水量，宜按土类和压实工具控制在最佳含水率±2%范围内。回填土或其他回填材料运入沟槽时不得损伤管道及其接口，根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，不得在影响压实的范围内堆料。管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上，回填其它位置时，应均匀运入槽内，不得集中推入。需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌全均匀，不得在槽内拌合。沟槽回填是管道高程中的一道重要工序，沟槽回填后，管顶以上的回填土将变为管顶上的竖向土压力施加在管顶结构上，因此采取措施减小竖向土压力强度就意味着减小管道的荷载，故在工程中可采用 “中松侧实”法施工，具体操作如下：管道两侧采用人工夯实，层厚不超过20cm，密实度不低于90%；管顶以上50cm内宽为管道结构外缘范围内进行松填，其压实度不小于85%，同时不大于87%，该部分采用人工夯实，管道50cm以上部分采用电夯击实，强度按设计要求进行，并不得小于90%。检查井四周回填要特别注意保证压实度，必要时换填灰土，同时回填密度应符合相关规范的要求。1.13以上工序完成后进行漏水试验，竣工验收。2建筑单体内管道安装方案建筑单体内管道在施工时，应按照以下施工技术要求进行。2.1管道预制结合施工图纸及现场实际走向，要确保管道的预制量。预制装好的管道应按比例进行抽查试压。管道切割后及时清除管端口的铁屑、铁皮，严禁有“缩径”现象存在。2.2管线定位采用水准仪等仪器，借助于土建提供的座标点按图纸的要求给出管线走向，并按设计及规范要求，埋地管道做好垫层，建（构）筑内管道做好支、吊架，需要说明的是：管道的坡度必须符合设计及规范要求。2.3管道支吊架制作要求2.3.1管道支吊架、支座的制作应按照图样要求进行施工，代用材料应取得设计者同意。2.3.2支吊架用受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准规定。2.3.3管道支吊架、支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷。2.3.4支吊架制作完毕后，其外表面应除锈涂防锈漆两遍。 2.4管道支吊架安装2.4.1支、吊架安装形式，参照现行《给水排水标准图集》，并根据施工图和现场实际情况选用。支、吊架安装应符合下列规定：支架横梁应牢固地固定在墙、柱或其他结构物上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。2.4.2固定支架承受着管道内压力的反力，因此，固定支架必须严格地安装在设计及规范规定的位置，并使管子牢固地固定在支架上。2.4.3在进行管道及支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管道支吊架上管道离墙、柱子及管子与管子间的距离应按设计图纸要求敷设，图纸无具体要求时，应满足施工规范要求。2.4.4在墙上预留孔洞埋设支架时，埋设前应检查校正孔洞标高位置是否正确，深度是否符合设计和有关标准图的规定要求，无误后，清除孔洞内的碎砖及灰尘，并用水将洞周围浇湿，将支架埋入，填塞1:3水泥砂浆，须填密实饱满。2.5管道支架安装结束进行管道吊装安装。2.6管道安装结束后进行水压试验，气密性试验。3钢管的焊接施工方案(1)钢管对口焊接时两管焊缝应错开45°以上，钢管与平焊钢法兰焊接时，管应插入法兰内厚度的2/3，并要求内外满焊,法兰平面与管线成90°角，并要求同心、同轴。纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm。环向焊缝距支架净距离不应小于100mm，直管处管段两相邻环向的焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径。(2) 钢管运到现场后，检查钢管的锈蚀情况，如锈蚀严重拒绝收料，钢管弯曲及有凹凸现象，也不收料，钢材材质，规格与图纸不符的不能收料，无钢材质保书的不能收料，保证以后的焊接及工程质量。(3)钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，就符合以下规定：1、点焊时焊条应采用与接口焊接相同的焊条。2、点焊时，应对称焊接，其焊缝厚度应与第一层厚度一致。3、钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。4、点焊长度应符合下表规定。管外径D（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）300～50050～605600～70060～706≥80080～100点焊间距不宜大于400mm(4)钢管切割采用机械切割和气割两种，DN100以下的用砂轮切割机切割，DN125以上用气割。(5)砂轮切割机切割管道时，要求管道放平，并夹紧，保证砂轮切面与管线垂直。(6)管道切割后用角向磨光机去除管外口10cm内氧化层，废皮及油漆等，用圆锉去除管口内废皮、毛刺等。气割断口要求用角向磨光机去除氧化层。(7)管道壁厚超过3mm时，用角向磨光机或氧乙炔热加工方法加工坡口，坡口形式应符合有关规范要求，采用热加工方法加工坡口，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。(8)管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹，夹层等缺陷。(9)施工材料必须具有制造厂的质量证明书其质量不得低于国家现行标准的规定。施工材料使用前应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收，对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。 焊条、焊剂使用前，应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮无脱落和显著裂纹。管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料与正式焊接一致。(10)焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。当焊件表面潮湿覆盖有冰雪或在下雨下雪刮风期间、焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。在寒冷或恶劣环境下焊接时，应清除管道上的冰、雪、霜等。工作环境风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施。焊接时，应使焊缝要自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理。钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。(11)凡参与管道焊接的焊工，应取得所施工范围的合格资格，焊工考试的焊接工艺，应遵守焊接工艺说明书的要求。(12)施焊前，必须使焊工了解质量要求，安全作业规程及焊接措施。管道焊接后，必须对焊缝作外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。咬肉深度不得大于0.5mm，加强高度，e≤1+0.2倍焊缝宽度，但超过5mm，不允许焊不透，焊不满。(13)焊接要求：管道对口用两压力钳配合槽钢做成对口夹具对口，点焊牢固后松去夹具，并检查点焊处有无裂纹，并且要求先把焊点两个端部修理成缓坡形，对于刮风下雨，下露天作业时，必须有遮风雨棚，焊缝附近的水分应擦干或烤干。4钢管的防腐施工方案管子、管件的加工制作，必须符合施工图及设计文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收。在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查。防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。管子、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误;在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。处理合格的管道及管件 ，在运输和保管期间应保持洁净。如因保管不当或在运输中发生再度污或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合质量要求时为止。(1)埋地钢管外防腐采用环氧煤沥青漆，做法为四油二布，要求厚度≥0.6mm。涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣，人工除氧化皮、铁锈时，质量等级需达St3级。管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点;加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气温度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不漏涂。管道两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于规定值。面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷时间不得超过24h。环境低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青。防腐管在下沟前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。(2)室内明装钢管、钢管管件及其它钢制配件(包括预埋件支架)均采用醇酸色漆涂料，二底三面普通防腐，室外明装管道采用硅丙系列涂料，两底两面，且不同用途的管道应用不同颜色区分，由业主确定具体实施细则。明装镀锌钢管外刷银粉漆两道。(3)浸入水中钢管、钢制配件及其支架的内、外防腐和≤400mm钢管的内外防腐采用涂刷无毒环氧系饮用水防腐涂料(省级卫生检验证明)，做法为两底两面涂层结构。(4)≥500mm钢管的内防腐用水泥沙浆涂衬。在做水泥砂浆涂衬前，应将管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等彻底清除干净，焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3。现场施作内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道的变形基本稳定后进行。水泥砂浆抗压强度应符合要求，且不低于30MPa。水泥砂浆内防腐形成后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护。普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不少于14d，通水前继续封堵，保持湿润。 5PVC塑料管施工方案PVC管采用粘接。PVC管材应按不同规格分别进行捆扎，管端宜采用适当保护性包装，每捆长度应一致重量不宜超过50KG。管材和管件在运输装卸和搬动时应轻拿轻放，排列整齐，避免油污，不得受到剧烈撞击及尖锐物品碰触，不得抛摔滚拖。管材和管件均应存放在温度不超过40℃及有良好通风的库房或棚内，不得露天存放和在阳光下长期曝晒，距热源不得小于1m。不同直径与不同壁厚的管子宜分类堆放，胶粘剂等易燃品宜存放于危险品仓库中，在存放运输和使用时必须远离火源，存放处应阴凉干燥安全可靠，严禁明火，并设置相应的消防装置。当管材从生产到使用的存放期超过个18月时，宜对管材的物理力学性能重新进行检测，合格后再使用。5.1当管材从库房运抵施工现场后，应在现场放置一段时间，待其温度接近环境温度后再进行安装。5.2安装时，横管的坡度必须符合有关规范要求。5.3PVC管承插口粘结的操作有如下要点：(1)清洁粘结面，用棉纱或抹布把承口内表面和插口外表面擦拭干净，保证无毛刺、无尘土、无水渍。在有油污时，应用丙酮或二氯乙烷、四氯化碳等清洁剂擦净表面的油污。(2)在进行承插粘结前，应将承插口试插一次，并在插口端划出应插入深度标记。插入深度应满足下表的规定：承插粘结口插入深度（mm）公称外径管端插入承口深度公称外径管端插入承口深度4020~2511043~485020~2512545~517535~4016050~589040~45(3) 用毛刷将胶粘剂在插口外表面及承口内表面轴向涂刷，涂刷的胶粘剂应适量、均匀，不能漏涂或涂抹过厚，动作要迅速。胶水的用量以粘合后形成一层薄膜为宜，胶量太少会连接不牢靠，胶量太多固化慢及白化严重。(4)承插口涂刷胶粘剂后，应立即按预定方位将管子插入承口，并应达到规定深度，要求保持平直度，为保证接口粘结牢固，要持续1～2min施加挤压力；(5)初步固化承插粘接口后，用棉纱或破布蘸上清洁剂（如丙酮）把承口外挤出的粘剂擦试干净，并在不受外力的条件下让承插粘接口静置固化，低温条件下应适当延长固化时间。总之，在施工过程中，以上的要求对工程的质量起着极其重要的保证作用，这样才能在保证质量的情况下完成工程，使以后的生产能够顺利进行。XXX2010年6月24日'