生产污水综合治理工程可行性研究报告 81页

'1总论1.1概述****责任公司是由****集团2007年6月并购筹建于1969年，1975年12月建成投产，位于****市南郊，占地面积170.43万平方米。经过30多年的建设与发展，公司主要产品装置能力为年产合成氨60万吨、精甲醇40万吨、尿素50万吨、复合肥20万吨，其它还甲醇钠等20多种产品。系集化肥、精细化工、医药卫生、农药、化工机械、动物饲料、建筑安装、科研设计于一体的国家大型综合化工企业。公司现有在册员工3600余人，各类专业技术人员1400余人。截至2008年底，公司拥有总资产11198862万元，年销售收入约110亿元。公司技术力量雄厚，管理严格，于1999年9月通过了ISO9001质量体系认证，2003年通过2000版ISO9001国际质量管理体系认证，并先后获得“全国双文明建设先进单位”、“**省优秀企业”、“化工部八五科技进步先进单位”、“全国节能先进单位”、“全国五一劳动奖状”等省部级以上荣誉称号100多项。公司产品“资江牌”尿素、复合肥获全国免检产品称号。公司引进现代企业管理模式，集生产、研发、质检、产品营销为一体，具有先进的生产、监控、计量、检验、包装、仓储、运输、设备维护、环保监测治理等手段和能力。2008年—2009年公司连续被**省委、省政府授予“推进新型工业化先进单位”，被**省科技厅认定为“高新技术企业”，被****市人民政府授予“优秀外来投资企业”等荣誉称号。公司合成氨节能减排综合技术开发与应用获**省科学技术研究成果及省优秀技术创新项目。****责任公司位于**省中部****市南郊7.5公里处禾青镇，地理坐标为东经111°26′，北纬27°37′，东靠**省四大水系之一资江，西南与**省省级风景区大嵊山相接,北邻禾青镇，厂区地形南高北低，污水排入球溪河后入资江，球溪河为资江的一级支流，受纳水体处于资江****段中游，污水入江口不到8公里处是拥有50多万人口的****56 市，城市饮用水、生活用水均取自资江。因地理位置特殊，故污水的排放执行国家相应的一级标准。****责任公司环保工作历来非常重视，曾先后在公司内进行了多次旨在降污、减污的技术改造工作，并收到了较好的效果。但是，随着企业生产规模不断扩大，该公司废水排放量仍然较大，且废水中COD和NH3–N的浓度较高。****积极响应国家的号召，决定从废水产生的源头着手，采用多种手段，控制和减少污染物产生，同时，建设终端污水处理站确保外排废水的各项指标达到并优于国家排放标准。该项目建成后，****的生产废水均将达到GB8978–1996表4中一级标准，部分废水还可以回用于生产中，从而，为资江水域的水质改善作出贡献，同时也为企业自身的可持续发展创造有利条件。1.1项目背景1.1.1项目名称****责任公司生产污水综合治理工程。现阶段为该工程的可行性研究阶段。1.1.2项目建设单位****责任公司。1.1.3项目设计单位****责任公司委托****有限公司承担****责任公司生产污水综合治理工程的可行性研究报告编制工作。1.2项目概况1.2.1拟建地点**省****市禾青镇****责任公司厂区内，以及厂区以北约800m处的终端污水处理站厂址内。1.2.2建设规模与目标(1)锅炉除尘冲渣水处理工程，处理能力12000m3/d，回收粉煤灰19800t/a，可削减COD排放量9589.44kg/d，SS排放量60000kg/d。56 (1)造气污水处理工程，处理能力5000m3/h，回收水池煤18360t/a，可削减COD排放量2068kg/d，SS排放量55636kg/d。(2)尿素解吸废液水解汽提处理工程，规模为600m3/d，实际处理废水量432m3/d，回收氨99t/a，尿素2138t/a，脱盐水14万m3/a，可削减污染物排放量COD337kg/d，NH3–N778kg/d。(3)生产装置冷却水循环回用工程，预计减少直冷水外排量10万m3/d。(4)含氨、含硫、含油、含醇等污水综合利用工程。减少含氨废水产生49000m3/a，回收氨9800t/a，除盐水1784m3/a，油脂150t/a。(5)终端污水处理站工程，处理规模为6000m3/d。实际处理水量为4644m3/d，2350m3/d污水经生化—物化处理后回用。(6)改造完成后，排放的废水量为2244m3/d，COD为145t/a，NH3-N为18t/a，可削减COD排放量4800t/a、NH3-N排放量2800t/a、氰化物24t/a、石油类170t/a。1.1.1项目总投资本项目总投资为5308万元。1.1.2主要技术经济指标表1.3.4主要技术经济指标表序号项目内容单位指标备注一工程规模1锅炉除尘冲渣水处理工程回收：粉煤灰t/a198002造气污水处理工程t/a回收：水池煤t/a183603尿素解吸废液水解汽提m3/d432回收：氨t/a99尿素t/a2138脱盐水m3/a1400004生产装置冷却水循环回用工程减少直冷水外排量10万m3/d5含氨、含硫、含油、含甲醇等污水综合利用工程回收：氨t/a9800油脂t/a150脱盐水t/a17844终端污水处理站m3/d600056 二总投资万元5308其中：第一部分工程费用万元4690.79三经济效益万元/a2681静态投资回收期a3.88四环境效益COD削减量t/a4800NH3–N削减量t/a2800五终端污水水质指标1进水pH6～9CODmg/L1000BODmg/L350NH3–Nmg/L1602出水pH6～9CODmg/L80NH3–Nmg/L10六终端污水处理成本单位废水处理成本元/t废水1.37不计折旧、维修费为0.73元/t废水1.1报告书的编制1.1.1编制目的在充分调查研究、评价和必要的勘探资料基础上，达到以下目的：(1)论述建设****责任公司生产污水综合治理工程的必要性和重要性。(2)通过分析现有资料，对项目有关的主要要素：如水质、水量、处理标准、处理工艺方案，进行技术可靠性、经济合理性、实施可行性等多方案的综合性研究，以进行方案比较和论证。(3)在论证基础上，提出推荐建设方案，并进行工程方案设计。1.1.2编制原则(1)执行国家关于环境保护的基本国策，遵守国家有关法规、政策、规范和标准。(2)结合环境要求及工厂条件，统一规划，使工程建设与企业发展相协调，减少污水排放对环境造成的污染，最大限度地发挥工程的环境效益和社会效益。(3)考虑****56 的实际情况和建设要求，采用技术先进可靠、高效节能、管理方便的废水处理工艺，在确保处理效果的前提下，尽量减少占地、降低运行费用和一次性投资。(1)妥善处理、处置污水处理过程中产生的污泥，避免二次污染；尽量改善终端污水处理站的视觉、嗅觉效果。(2)尽量选用国产先进、高效、节能、运行维护简便的废水处理设备，以节省能源，降低处理成本。(3)采用适合我国国情的、先进可靠的自动化控制系统，提高终端污水处理站的管理水平，降低劳动强度。监控仪表能运行稳定，维修方便，操作简便。1.1设计依据1.1.1采用的主要标准及资料为保证环境保护和水污染防治这一基本国策的实施，本工程设计遵守国家有关部门颁布的标准，如下：(1)《地表水环境质量标准》（GB3838–2002）(2)《污水综合排放标准》（GB8978–1996）(3)《合成氨工业水污染排放标准》（GB13458–2001）(4)《工业循环冷却水处理设计规范》（GB50050–95）(5)《建筑设计防火规范》（GBJ16–87，2001年版）(6)《混凝土结构设计规范》（GB50010–2002）(7)《建筑地基基础设计规范》（GB50007–2002）(8)《给水排水构筑物施工及验收规范》GB50141-2008(9)《钢结构设计规范》（GB50017–2003）(10)《给水排水工程结构设计规范》（GB50069–2002）(11)《室外排水设计规范》（GBJ14–87，1997版）(12)《工业循环冷却水处理设计规范》（GB50050-95）(13)《污水再生利用工程设计规范》（GB50335-2002）(14)《污水泵站设计规程》（DGJ08–23–91）56 (1)《室外排水设计规范》GB50014-2006(2)《给水排水设计手册》（1-12册）(3)《低压配电设计规范》（GB50054–95）(4)《10kV及以下变电所设计规范》（GB50053–94）(5)《砌体结构设计规范》GB50003-2001(6)《供配电系统设计规范》GB50052-2009(7)《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》GB50062-92(8)《恶臭污染物排放标准》GB14554-93(9)《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85(10)《工业与民用电力装置的接地设计规范》GBJ65-831.1.1项目文件(1)****责任公司与蓝图工程设计有限公司签订的设计合同(2)原化工部化计发（1997）426号《化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》1.2项目建设的必要性1.2.1环境问题的敏感性环境问题与资源、人口问题已被国际社会公认是影响21世纪可持续发展的三大关键问题。随着三十几年来我国经济的高速发展和人民生活水平的提高，污染物排放量也迅速增加，环境污染已成为制约我国经济与社会进一步发展及人民生活与健康水平进一步提高的重大因素。资江为**省四大水系之一，全长674km，流域面积28520km2。资江从新邵县入境，从南向北流经****市区，再流经新化、安化、桃江、益阳等县市后汇入洞庭湖，资江****段属资江河中游，2007年3月，距公司7公司处的****浪石滩电站工程投产运行，工程蓄水后，库区河道流速趋缓，滞留时间和汇水面积增大，水体稀释扩散能力降低，水环境容量降低。根据娄底市环保局对该区域的水质监测，****浪石滩电站工程运行以来，部分水域已出现富营养化现象，水质恶化，个别水域甚至出现了“水华”现象，一些水域的水质已不能满足国家地表水Ⅲ类水质标准的要求。56 水体富营养化的原因主要是由于水体中的N、P等营养物质过剩而引起的一种污染现象，氮肥生产企业是排放NH3–N的重要污染源。****是一家中型氮肥生产装置的大型氮肥企业，随着企业规模不断扩大，废水排放总量也不断增加，其中COD及NH3–N含量较高，废水排放至资江，对资江水环境造成一定影响。****一直对环保工作比较重视，先后投资4000多万元建成了造气废水循环处理系统、热电粉煤灰污水处理系统、合成、尿素、电站循环水系统，造气吹风气余热系统等环保系统，为了减轻公司废水对环境的影响，本着源头治理、综合回收利用，不断减少污染物排放，按照源头治理与末端处理相结合的原则，公司决定对生产系统进行一系列技术改造，并采用成熟的高新处理技术建设综合终端污水处理站，以达到减少污染排放，确保排放的废水各项指标达到并优于国家排放标准。该项目的实施必将产生一定经济效益和显著的社会效益、环境效益。1.1.1废水治理1.1.1.1目前的产品状况****现有生产装置能力30万t/a合成氨、40万t/a尿素、12万t/a甲醇。1.1.1.2废水治理情况****经多年的环保投入，历年来共投资4000多万元对废水进行治理，目前厂区除COD、NH3-N指标尚不能达到国家排放标准外，其它指标如氰化物、挥发酚等均可实现达标排放，有关监测数据附后。(1)已有的废水回用设施造气污水处理系统现有处理能力1800m3/h；氨水回收系统；合成、尿素、电站循环水系统；造气吹风余热回收系统等。(2)有待治理的工程内容厂区内虽已有部分环保生产设施，但能力尚有待提高，因此厂内的环保生产工程内容包括：锅炉除尘冲渣水处理工程。56 造气污水治理能力扩大以适应生产。尿素解吸废液水解汽提回收氨及脱盐水。。新建脱硫、有机循环水及尿素循环水处理能力扩大以适应生产。含氨、含硫、含油、含醇等流程改造及污水综合利用。综合废水处理稳定达标及回用。1.1.1污水处理的要求锅炉除尘冲渣水、造气循环水含有较多的煤粉，尿素生产解吸废液中含有较多的尿素和NH3，这些废水如不进行处理并回收有用物质，后续的综合废水的处理将有相当大的难度。造气循环水及其它循环水如不扩大循环水处理能力，也会增加后续终端污水处理站综合污水处理的处理量。1.2环境效益和社会经济效益1.2.1环境效益本工程建成后，具有十分显著的环境效益。****的废水排放量从原有的3881万m3/a降至87万m3/a，废水排放削减量为3794万m3/a；COD排放量由原有的4874t/a降至74t/a，削减量为4800t/a；NH3–N排放量由原有的2811t/a降至11t/a，削减量为2800t/a。1.2.2经济效益本工程在处理废水和采用先进工艺流程时，由废水中回收了氨、尿素和粉煤灰、水池煤等副产品，合成驰放气中回收氨。其中：尿素解吸废液中含有尿素、氨等有用物质，通过水解汽提工艺可以回收氨和尿素，回收得到的氨可再回用于尿素生产之中，尿素即可作为产品出售。锅炉除尘冲渣水经过沉淀处理，年回收粉煤灰19800吨，造气洗气水、电除尘冲洗水经加药沉淀，年回收水池煤18360吨，可送电站循环流化床锅炉掺烧或外买。56 合成氨弛放气采用先进的无动力氨回收工艺，回收驰放气中的氨，回收得到的氨用于尿素生产中，尿素即可作为产品出售。尾气送造气吹风气回收燃烧产蒸汽。经测算，回收的氨、尿素、粉煤灰和水池煤等，总计价值2535万元。1.1.1企业形象本工程实施后，将成为我国氮肥行业处理含氨废水的示范工程，为企业树立良好的企业形象。56 1工程内容和建设规模1.1编制范围本可行性研究报告涉及范围为：(1)****尿素、合成氨等生产装置流程优化，减少或避免废水的产生与排放。(2)****尿素、合成氨等生产装置废水综合利用以及废水预处理和处理的工艺设施、污泥处理设施和相配套的公用及辅助设施（包括道路、围墙、绿化等）；(3)****厂区至终端污水处理站的废水输送管网工程。1.2现有废水产生及处理情况1.2.1现有废水治理措施****现有废水治理措施如下。造气循环冷却水系统，规模为1800m3/h；合成循环冷却水系统。规模为6000m3/h；尿素循环冷却水系统，规模为3000m3/h；氨水回收系统，规模为432m3/d。56 1.1.1现有排污情况分析1.1.1.1水量平衡图2.2.2****生产水平衡图（单位：m3/h）56 表2.2.2-1****现有外排水状况表排污单位污染源排放量CODNH3–N备注m3/hm3/dmg/Lkg/d占百分比mg/Lkg/d占百分比有机甲醇精馏4801152010011527.64000.00设备冷却水、生活水及甲醇残液空分冷却水180432040172.81.15000.00空分设备冷却水合成工艺外排水263631270441.842.9380504.965.93高压机、精炼、冰机冷却直排水、工艺冷凝水、设备排污净化冷却水370888060532.83.53504445.21脱碳系统用尿素二次冷却水直排合成循环水排污12288250720.488023.040.27　能源造气循环水排污15236484401605.1210.6540145.921.71　电除尘冲洗水240576025014409.551005766.76一次水冲洗直排气柜521248100124.80.835062.40.73一次水使用后直排煤棒60144070100.80.674057.60.68设备冷却水及生活水尿素尿素循环水排污水1228822063.360.4211031.680.37　工艺冷却水185444496401779.8411.811205339.562.67排污，工艺冷凝水、尿素解析水热电除尘冲渣水90021600330712847.2960129615.21用尿素二次冷却水后直排锅炉冷却水135324045145.80.97000.00锅炉辅机冷却水汽机冷却水1503600301080.72000.00汽机油冷、空冷直排水酸碱废水204803501681.114019.20.23阴阳树脂再生产生的酸碱废液其它厂区生活污水204808038.40.254019.20.23　合计4900117600　15073.56100　8519.5100.00　56 表2.2.2-2****现有废水排放状况表排污单位污染源排放量CODNH3–N备注m3/hm3/dmg/Lkg/d占百分比mg/Lkg/d占百分比有机含醇废水37230002162.27000.00甲醇精馏中产生的残液厂区生活污水24860028.80.30200.960.04合成机泵填料水1548502.40.03150542.19含合成、甲醇填料水、循环机、压缩机等变换工艺冷凝水54845021.60.23404.80.19低变工艺冷凝水、变换饱和热水塔排水合成循环水排污水12288250720.488023.040.27其它工艺冷凝水及排污8482009.60.1010019.20.78含变换、脱碳、精炼、脱硫等工艺冷凝及设备排污能源造气循环水排污15236484401605.1210.6540145.921.71煤棒生活水60144070100.81.064057.62.34尿素尿素循环水排污水1228822063.360.4211031.680.37其它工艺冷凝水及排污2482009.60.102009.60.39含压缩机、泵房等设备排污尿素解吸废液184878037.440.391800777.631.58包括生产区生活污水10t/h，厂区内冲洗及绿化用水10t/h，生活区生活污水20t/h，生产区内各工段设备零星直冷水及跑冒滴漏等20t/h。热电除尘冲渣水90021600330712847.2960129615.21酸碱废水204803501681.114019.20.23除盐水阴阳床树脂再生时产生的酸碱废液其它厂区生活污水204808038.40.404019.20.78厂区冲洗水748904.320.05203.360.14合计123628632　9505.4464.882805　2462.256.22709756 1.1.1.1蒸汽平衡1.1.2存在的主要问题从****现有外排水状况分析表、现有废水排放状况分析表可以看出：(1)废水中COD主要来源于锅炉除尘冲渣水、尿素解吸废液、变换工艺冷凝水、造气废水排污水等。NH3–N主要来源于尿素解吸废液、锅炉除尘冲渣水。56 (1)尿素系统工艺冷却水采用一次水冷却后直排水量3204m3/h、占公司外排水总量的65.4%，此部分水经过处理降温后可以循环利用。(2)有机甲醇精馏、空分、合成铜洗、电除尘冲洗水均采用一次水，使用后直接外排，可采用循环水，降低一次水用量。1.1.1可以采取的治理措施及技术分析(1)尿素解吸废液中含有1.0～1.5%的尿素及0.07%的NH3，这也是COD和NH3–N超标的原因，这部分废水在国内外有成功处理的先例，并能产生一定的经济效益。。(2)造气污水排放量3648m3/d，其根本原因是其冷却能力不足（4台450m3/h凉水塔，循环水能力1800m3/h），循环水量不能满足生产规模不断扩大的需求，可采用增加凉水塔的方法解决。(3)锅炉除尘冲渣水采用尿素冷却水后直接排放，可增加配套的水处理系统，进行循环利用。(4)甲醇精馏、空分系统采用一次水冷却后直接外排，可增加相应的循环水处理系统，降温处理后进行循环利用。(5)尿素循环水系统处理能力3000m3/h，随着公司生产规模的扩大，水处理能力不足，尿素老系统全部采用一次水冷却，除部分供热电锅炉除尘冲渣、净化脱碳工段冷却用水外，其余全部外排，可采取增加系统处理能力来解决。1.2工程内容本工程包括锅炉除尘冲渣水处理工程、造气污水处理工程、尿素解吸废液水解汽提装置、生产装置冷却水循环回用工程、含氨、含硫、含油、含醇废水综合治理工程、终端污水处理站等部分。1.2.1建设规模确定1.2.1.1热电除尘冲渣水处理工程设计处理能力12000m3/d，实际处理10000m3/d。废水经回收处理后用作锅炉除尘冲渣水。回收粉煤灰19800t/a，送电站锅炉掺烧或外销。56 1.1.1.1造气污水处理工程新增两台1000m3/h凉水塔，将四台450m3/h填料塔改为750m3/h喷雾塔，增加一座处理能力5000m3/h平流式沉淀池，冷水、热水输送系统配套改造，使优化系统冷却流程。改造后系统处理能力由1800m3/h提高到5000m3/h回收粉煤灰18360t/a，送电站锅炉燃烧产蒸汽或外销。1.1.1.2尿素解吸废液水解汽提装置设计处理能力600m3/d，实际处理432m3/d。解析液处理后送锅炉疏水箱回收利用。回收氨99t/a，尿素2138t/a，脱盐水14万m3/a。1.1.1.3生产装置冷却水循环回用工程新增1台800m3/h甲醇精馏循环水凉水塔，甲醇精馏循环水系统冷却能力1000m3/h，甲醇精馏系统全部由一次水冷却后直排改用循环水冷却，进而外排水量由660m3/h减少到3m3/h。新增两台500m3/h脱硫循环水凉水塔，脱硫循环水系统生产能力1000m3/h，增加排污量3.5m3/d。增加一台4000m3/h尿素循环水凉水塔，改造6000m3/h电站循环水系统供尿素系统冷却用水，尿素循环水系统生产能力由3000m3/h增至13000m3/h，尿素老系统工艺冷却水全部改用循环冷却水，节约一次水用量3204m3/h，系统外排水由3204m3/h减少到34m3/h。1.1.1.4含氨、含硫、含油、含醇废水综合治理工程采用无动力氨回收工艺，装置设计弛放气处理能力3000Nm3/h，取代水吸收方法生产20%氨水，回收的液氨送冰机出口。年回收氨9800t/a，装置无废水、废气产生。年减少氨水49000m3/a。新建油回收处理站，设计处理能力400m3/d，实际处理规模360m3/d，回收油脂150t/a。1.1.1.5终端污水处理站新建终端污水处理站一座，生化处理装置的设计规模为6000m3/d，56 部分废水经生化—物化处理后回用于锅炉除尘冲渣水、造气循环冷却水系统的补充水。排污2244m3/d，进行处理达标后排放。1.1.1采取治理措施后的废水状况从表2.2.2-1、2.2.2-2所列数据可以看出，****现有外排水量11.75万m3/d，COD总量为15075kg/d，NH3-N总量为8619.9kg/d。其中其中锅炉除尘冲渣水为21600m3/d。尿素解吸废液量为432m3/d，NH3-N量却为777.6kg/d。因此，锅炉除尘冲渣水、尿素解吸废液单独进行处理，能够达到大幅度降低废水排放量，大量削减COD和NH3-N的目的，收到事半功倍的效果，并为全厂的终端污水处理创造条件。采取上述措施后，****废水排放状况见表2.3.2-1。采用处理措施后的废水及污染物产生对比见表2.3.2-2。表2.3.2-1采取处理措施后的废水产生状况排污单位污染源排放量CODNH3–N备注m3/hm3/dmg/Lkg/d占百分比mg/Lkg/d占百分比有机有机循环水排污水3723800273.612.8200.000.00甲醇精馏中产生的残液合成合成循环水排污水15360125452.113211.522.73脱硫循环水排污水3.5841200100.84.72453.780.90变换工艺冷凝水5120450542.53303.600.85低变工艺冷凝水、变换饱和热水塔排水其它工艺冷凝水及排污49620019.20.90302.880.68含变换、脱碳、精炼、压缩、脱硫等设备排污能源造气循环水排污45108045048622.77320345.6081.88煤棒生活污水3072013093.64.3900.000.00尿素工艺冷凝水及排污248200　9.60.45100　4.80.16含压缩机、泵等设备排污尿素循环水排污水34816550448.821.033528.566.77热电除尘冲渣水8192680130.566.12254.801.14酸碱废水27648510330.4815.482012.963.07除盐水阴阳床树脂再生时产生的酸碱废液其它厂区生活污水10240480115.25.40358.401.9956 厂区冲洗水716822036.961.7300.000.00合计193.546442134.2100.00　422.10100.00表2.3.2-2采取处理措施后的废水及污染物变化表时段外排水总量(m3/d)COD(kg/d)NH3-N(kg/d)处理前11760015075.368519.5处理后46442134.2422.1056 1厂址位置选择1.1地理位置现状1.1.1地点与地理位置本项目位于**省****市***镇。地理位置见附图1。本工程除终端污水处理站外，其它部分的工程内容均在****厂区内利用现有空地进行建设。终端污水处理站厂址位于厂区北面约500m处球溪河边空地。****市地处湘中腹地，资水中游，湘黔铁路中段，地理坐标为东经111º18′57″～111º36′40″，北纬27º30′49″～27º30′38″之间，东邻涟源市，南抵新邵县，西北与新化县接壤，为**几何中心，市中心城区东距娄底市87公里，南距邵阳市83公里，西距怀化市244公里，东北距省会长沙市236公里。市境周长128.5公里，南北最大纵长39公里，东西最大横跨22公里，总面积439平方公里。****位于****市南郊7.5公里处**镇，东靠**省四大水系之一资江，西南与**省省级风景区大嵊山相接,北邻禾青镇，距市中心11km,拥有7.5km铁路专用线,区间4.6公里处为工业编组站，进厂道路直接与****市至邵阳公路相连，东面资江常年通航，交通运输便利。1.1.2占地面积本工程环保生产部分的工程内容在****厂区内进行建设，终端污水处理站在厂区北面约800m处球溪河边建设，终端污水处理站占地面积2.23ha。1.2厂址建设条件1.2.1地形地貌及地质****市境内地势南北高、中部低，呈不对称马鞍形。市境北部、南部是山地，中部是资江谷地，以平原、岗地、丘陵地貌为主，境内地势相对高差910米，平均比降4.79％，宏观地貌呈一不对称马鞍形公司周围地形较为平坦，厂区海拔高度190～220m，周围均为工业用地、农业用地和道路。56 厂区地质结构简单，地层上部为第四系洪积层，下部为砾石加粘土层；本地区为6级地震烈度区。1.1.1气候特征****市属亚热带大陆性季风气候，光照充足，四季分明，气候宜人。根据多年气候资料显统计，主要气候特征如下：历年极端最高气温39.7℃历年极端最低气温-10.9℃历年平均气温16.7℃历年平均降雨量1361.2mm24小时最大降雨量67.8mm最大积雪深度280mm历年平均风速1.6m/s最大风速14.8m/s全年主导风向NNE夏季主导风向NNE年平均气压98.69kpa年平均相对湿度78%1.1.2地表水特征本工程附近主要地表水体为资江。资江为本地区最大水系，自南向北贯穿****市，也是****市的主要地面水和纳污水体。****城区段水量丰富，根据多年来水文资料统计，主要水文特征为：资江****段属资江中游，河床为卵石砂砾结构，河宽300～600m，常年通航。水量丰富，平均流量383.6m3/s，枯水期流量30.7m3/s，最大流量11500m3/s，最高洪水位184m。球溪河为资江一级支流，属小型河流，发源于公司西南面的大嵊山，从西向东流入资江，平均流量0.8m3/s,枯水期流量0.2m3/s。56 1.1.1交通状况****市地处联动东西经济的湘黔铁路中段，东靠南北大动脉洛湛铁路，风光迤丽的资水横贯东西，上瑞高速公路擦境而过。****责任公司位于**省****市南郊的禾青镇，距市中心11km，拥有7.5km铁路专用线,区间4.6公里处为工业编组站，进厂道路直接与****市至邵阳公路相连，东面资江常年通航，交通运输便利。1.1.2环境特征终端污水处理站拟建厂址为现有空地，部分为农田，无住房。厂址附近500m外有少量零散住户，在终端污水处理站平面布置中合理安排，尽可能减少臭气、异味等对周围生活环境产生感观影响。56 1废水收集方案厂区内进行清污分流，分别收集后用泵送至终端污水处理站。1.1水质水量分析1.1.1终端污水处理站废水来源****生产区现有电站、造气、净化、合成、尿素、脱硫、甲醇、等生产车间或工段，经过厂区水处理工程的综合治理，进入终端污水处理站的废水主要来自各工段的工艺废水、工艺冷凝水及循环水系统排污水。终端污水处理站废水来源见图4.1.1采取处理措施后水量平衡图终端污水处理站进水废水水量见表2.3.2-1。56 4.1.1采取处理措施后水量平衡图56 1.1.1终端污水处理站水量、水质确定尿素生产解吸废液、锅炉除尘冲渣水、精甲醇含醇废水、机泵填料密封水等废水全部回收利用，造气阶区地面冲洗水进入造气污水处理系统，需要进入终端污水处理站的废水状况见表4.1.2。表4.1.2进入终端污水处理站的废水状况表排污单位污染源排放量CODNH3–N备注m3/hm3/dmg/Lkg/d占百分比mg/Lkg/d占百分比有机有机循环水排污水3723800273.612.8200.000.00甲醇精馏中产生的残液合成合成循环水排污水15360125452.113211.522.73脱硫循环水排污水3.5841200100.84.72453.780.90变换工艺冷凝水5120450542.53303.600.85低变工艺冷凝水、变换饱和热水塔排水其它工艺冷凝水及排污49620019.20.90302.880.68含变换、脱碳、精炼、压缩、脱硫等设备排污能源造气循环水排污45108045048622.77320345.6081.88煤棒生活污水3072013093.64.3900.000.00尿素工艺冷凝水及排污248200　9.60.45100　4.80.16含压缩机、泵等设备排污尿素循环水排污水34816550448.821.033528.566.77热电除尘冲渣水8192680130.566.12254.801.14酸碱废水27648510330.4815.482012.963.07除盐水阴阳床树脂再生时产生的酸碱废液其它厂区生活污水10240480115.25.40358.401.99厂区冲洗水716822036.961.7300.000.00合计193.546442134.2100.00　422.10100.001.1.1.1水量确定新建废水处理站一座，总处理规模为6000m3/d，实际处理的废水量为4644m3/d，部分经生化—物化处理后回用于循环冷却水系统的补充水。排污2244m3/d，进行物化处理，达标后排放。56 1.1.1.1水质确定尿素生产解吸废液、锅炉除尘冲渣水、精甲醇含醇废水、机泵填料密封水等废水全部回收利用后，循环水系统排放的清净下水不进入终端污水处理站，经过加权平均，并考虑水质波动，参照类似企业的水质，终端污水处理站的设计水质确定综合废水水质情况见表4.1.2-1表4.1.2-1(单位：mg/L，pH无量纲)项目浓度项目浓度pH9～10CODCr460～1000水温25-45℃挥发酚0.7～1.5NH3-N200～240硫化物1～2石油类2～4氰化物0.7～1.5SS300～400废水经处理后达到《合成氨工业水污染物排放标准》（征求意见稿）表2要求，排放标准见表4.1.2-5：表4.1.2-2(单位：mg/L，pH无量纲)项目浓度项目浓度pH6～9CODCr<70NH3-N<25硫化物<0.5石油类<3氰化物<0.2SS<50挥发酚<0.11.2废水收集1.2.1循环水系统排污水集水井1座，12×7×2.5m，地下式。2.5PS排污泵2台，一用一备，Q=60m3/h，H=22m，N=15kW。1.2.2生产区废水收集集水井1座，12×5×2.5m，地下式。80QW45–22–5.5潜水排污泵2台，一用一备，Q=45m356 /h，H=22m，N=5.5kW。1.1.1煤棒生活污水集水井1座，4×4×3.5m，地下式。80QW45–22–5.5潜水排污泵2台，一用一备，Q=45m3/h，H=22m，N=5.5kW。1.1.2厂区其它废水收集集水井1座，5×5×4.5m，地下式。80QW45–22–5.5潜水排污泵2台，一用一备，Q=25m3/h，H=22m，N=5.5kW。56 1工艺方案1.1锅炉除尘冲渣水处理工程1.1.1废水来源及水处理能力确定****热电工段现有燃煤锅炉7台，其中蒸发量35t/h锅炉5台，蒸发量75t/h锅炉2台，另有二台蒸发量30t/h吹风气锅炉。根据目前运行状况，正常情况下运行2台余热锅炉和2台循环流化床锅炉（35t/h及75t/h各一台），锅炉除尘、冲渣用水及污水排放情况见表5.1.1。见表5.1.1锅炉除尘、冲渣用水及污水排放情况序号名称用水量（m3/h）排水量（m3/h）16#锅炉电除尘冲灰水403925#锅炉除尘水102983锅炉冷灰斗冲渣水45444冲渣沟冲渣水454451#三气锅炉除尘水807862#三气锅炉除尘水80787锅炉冷渣水808合计400381由表5.1.1可知，锅炉除尘、冲渣系统实际用水量为9600m3/d，考虑公司生产实际及发展需要，工程水处理设计能力为12000m3/d。系统锅炉除尘、冲渣水量损失19m3/h，水处理装置蒸发及粉煤灰带走水量8m3/h，系统补充水量27m3/h，由终端污水处理站循环用水来补充。1.1.2废水水质状况1.1.2.1设计进水水质根据业主提供的资料、同类企业水质情况及水质化验结果，锅炉除尘、冲渣水水质情况见表5.1.2.1-1：56 表5.1.2.1-1(单位：mg/L，pH无量纲)项目指标项目指标pH6～9CODCr200～250水温40-60℃挥发酚0.5～1NH3-N10～15硫化物0.5～1石油类2～3SS2300～25001.1.1.1设计回水水质热电工段锅炉除尘、冲渣用水对温度、水质要求不高，对COD、NH3–N等并无特殊要求，回用水水质参照类似企业的回用水水质指标，主要指标见表5.1.2.1-2：表5.1.2.1-2(单位：mg/L，pH无量纲)项目指标项目指标pH6.5～9CODCr80～100水温20-40℃挥发酚0.5～1NH3-N10～15硫化物0.5～1浊度＜70SS＜1001.1.2采用的工艺流程工艺流程说明：锅炉除尘水进入灰浆集水池，由灰浆泵输送至Φ30m浓缩池，通过灰浆自身重力沉降作用和浓缩机缓慢搅动，利用刮板将浓缩灰浆转移到中心排泥斗内，由砂浆泵送往灰浆沉淀池，利用灰浆自身重力沉降作用，灰奖进一步浓缩，与水分离沉降，然后用吸泥机回收送烨煤灰干化池。上清液溢流进入粗沉池，浓缩池上清液进入清水池后用泵送锅炉循环利用。锅炉冲渣水由导流渠直接进入粗沉池与灰浆沉淀池上清液混合，利用灰渣自身重力沉降作用，水中颗粒杂质沉降压缩，与水分离，用吸泥机回收送灰渣干化池。上清液浊度降至70mg/L以下，流入集水池，由水泵加压送往锅炉除尘冲渣系统循环使用。56 锅炉除尘冲渣水处理流程图1.1.1消耗定额电：310kWh/h冷却水：2m3/h1.1.2主要构建筑物和设备主要构建筑物为钢结构设备平台及基础。钢平台为三层，尺寸为24×15×9m。主要建、构筑物及设备见表5.1.5。表5.1.5主要建、构筑物及设备序号名称规格或型号数量结构备注1灰渣沉淀池22500×12500×40001钢砼2浓缩池Φ300001钢砼3灰渣干化床10000×3000×12001钢砼4回用水池7500×3500×35001钢砼5清水池7500×3500×35001钢砼6除尘水循环水泵IS150-125-4003铸铁二用一备7冲渣水循环水泵200UHB-ZK-300-383耐腐耐磨材质二用一备8单梁起重机5吨29行车式吸泥机65YW25—15吸泥机2组合件56 1.1造气污水处理工程1.1.1造气污水处理现状****采用煤棒造气工艺，配有吹风气余热回收和冷却水闭路循环装置。现有造气废水通过折流沉淀池进行沉淀处理，再经凉水塔冷却后循环使用，由于造气循环水装置能力小不能满足不断扩大的生产需要且阶区排水未清污分流，外排水量大。造气循环水中主要污染物有COD400～600mg/L、SS2300～3000mg/L含量较高。造气废水处理系统存在问题主要有：（1）由于轨道冲洗水、冲沟水、水封水、电除尘冲洗水等使用一次水,造气阶区地面冲洗水、雨水未清污分流进入系统，造成系统超负荷运行。因部分设备共有一次水和二次水供水系统，造气系统用水量超过污水处理装置处理能力，部分污水经沉淀池处理后直接外排.（2）污水处理工艺设计不合理，脉冲澄清池在凉水塔后，经粗沉淀处理后污水悬浮物浓度高，造成脉冲澄清池填料、喷头易堵塞，循环水冷却效果差，回水温度高。（3）设备能力不足。冷水泵、热水泵能力太小（3台12SH-13，流量793m3/h、扬程32m），供水压力不能满足造气装置工艺要求；同时造气循环水系统能力1800m3/h（4个8×8m填料式冷却塔，单塔处理水量450m3/h）不能满足生产需要。冷却塔填料已使用10年，填料老化碎片多，单塔温差约7℃，夏季回水水温在40℃以上，影响造气系统生产能力。填料碎片进入水处理系统，堵塞设备及管道，影响正常运行。（4）随着合成氨能力不断扩大，现有的循环水系统已不能适应生产的需求。且技术落后装置老化，系统无絮凝、分离、净化装置，使得悬浮物含量长期处在较高浓度下运行。（5）现有平流沉淀池处理能力小，粗沉池2个12.5×4.5，平流池2个28×5.5，废水沉淀空间小、时间短、效果差，采用人工清渣方式。(6)****造气系统采用中氮流程“1炉1锅1箱1塔”模式，设备多而庞杂、系统阻力大、余热回收效率低、进洗气塔温度高达180℃56 ，冷却水消耗量高。1.1.1造气废水基础数据1.1.1.1涉及条件洗气塔煤气进口温度：150℃；煤气出口温度：30℃；循环水温差：∆t=15℃；蒸汽分解率：44%。1.1.1.2设计进水水质根据业主提供的资料、同类企业水质情况及水质化验结果，造气污水水质情况见表5.2.2-1：表5.2.2-1(单位：mg/L，pH无量纲)项目指标项目指标pH6～9CODCr800～850水温40-55℃挥发酚1～2NH3-N400～450硫化物2～3石油类4～6SS500～12001.1.1.3设计回水水质造气系统洗气塔、电除尘、炉底水封桶、系统水封等设备，对用水COD、NH3–N等并无特殊要求，回用水水质参照类似企业的回用水水质指标，主要指标见表5.2.2-2：表5.2.2-2(单位：mg/L，pH无量纲)项目指标项目指标pH6.5～9CODCr80～100水温20-35℃挥发酚0.5～1NH3-N10～15硫化物0.5～1浊度＜70SS＜10056 1.1.1治理方案1.1.1.1造气流程优化改造优化造气系统流程，采用“多炉1锅1塔”流程即显热回收制气流程，取消单炉洗气箱，单炉采用旋风除尘器替代湿法除尘；新增显热回收装置，回收煤气显热，降低煤气进洗气塔温度低于150℃，同时采用喷雾塔替代填料塔，提高洗气塔冷却效果，减少系统冷却水用量。1.1.1.2清污分流，控制污水排放量对厂区现有雨水沟与污水沟分别管理，实现清污分流。现有电除尘冲洗水、煤气炉轨道冲洗水及炉底水封水由一次水改为循环水，减少一次水用量。现有风机及油冷器冷却水收集回收作为合成循环水补充水。1.1.1.3加强水质管理造气污水处理系统增加加药装置，根据循环水水质情况，按时投加缓蚀、阻垢剂、絮凝剂等，使PH值保持稳定在8.5—9.0之间。pH值高低决定着设备管道的腐蚀与结垢程度，同时影响着氰化物的释放浓度。1.1.1.4采用喷雾冷却塔将原有填料冷却塔改为喷雾冷却塔，同时新增2台1000m3/h喷雾式冷却塔，造气污水处理能力由1800m3/h提高到5000m3/h。定期清洗凉水塔喷头，循环水温差达到10℃以上，供水温度控制在32℃以下。1.1.2系统处理能力确定****造气系统有26台煤气炉共四套系统，合成氨生产能力30万吨/a，造气系统循环水用量如下表5.2.4：表5.2.4造气系统用水及排水状况表序号名称用水量（m3/h）排水量（m3/h）1洗气塔用水280028002气柜水槽50503电除尘冲洗水4004004轨道冲洗水3503455合计3600359556 根据实际生产情况，造气运行三套系统19台煤气炉，需循环水量3600m3/h，考虑生产实际情况及近期发展需要，造气污水处理系统由1800m3/h增加到5000m3/h。系统补充水采用终端污水处理站回水。1.1.1造气污水处理工艺1.1.1.1流程简述由造气工段来的废水，首先进入粗沉淀池，利用灰渣自身重力沉降作用，去除水中较大颗粒杂质，使大部分煤渣、细灰从水中沉淀、分离。污水进入反应渠内与计量泵投加的絮凝剂充分混合，再进入细沉池沉降分离出煤渣、煤泥后，进入平流式沉淀池进一步沉降分离出污水中杂质，浊度降到70mg/l，同时降低水温。污水最后流入平流沉淀池末端集水池经热水泵加压后送凉水塔进行喷雾冷却，经引风冷却，水自上而下与空气逆流接触，降低温度，最后流入清水池，由清水泵送回造气工段循环使用。粗渣沉淀池、细沉池、平流沉淀池内的灰渣由行走式行车抓至水池煤干化池，滤去大量水份后送往循环流化床锅炉作为燃料。水池煤废水返回沉淀池循环处理。56 1.1.1.1造气污水处理工艺流程示意图如下。造气污水处理工艺流程图56 1.1.1主要构建筑物和设备主要构建筑物为钢结构设备平台及基础。钢平台为三层，尺寸为24×15×9m。主要构筑物和设备见表5.2.6表5.2.6造气污水处理新增构筑物及设备序号名称型号及规格数量单位材质备注1玻璃钢喷雾冷却塔BFZWG–450，Q=450m3/h台4FRP2玻璃钢喷雾冷却塔HBG–1000，Q=1000m3/h台2FRP填料塔改喷雾塔3风机L47-Ⅲ，Q=78×104m3/h，N=55kW台44风机L47，Q=60×104m3/h，N=30kW台25热水泵350SM–44A，Q=1260m3/h，H=37m，N=200kW台46凉水泵350S–75A，Q=1311m3/h，H=57m，N=280kW台37起重机起重量：5T抓斗容积0.75m3跨距：20m行车梁到地面净空高度：9m台18平流沉淀池长×宽×深（45m×17.5m×5.5m）座19变压器S11-M-2000KVA台11.2尿素解吸废液水解汽提1.2.1尿素解吸系统物料平衡****现有2套尿素解吸系统，处理尿素碳铵液13t/h、合成氨来氨水3t/h，解吸气氨回尿素系统产尿素，解吸废液18t/h含NH30.064%(wt)，Ur1.4%(wt)，直接排放，废液中COD含量780mg/L，即337kg/d，NH3–N含量1800mg/L即778kg/d，分别占COD总排放量的1.77%、NH3–N总排放量的53.92%。其物料平衡见图5.3.1。56 回系统NH319.22解吸塔解吸泵来碳铵液390.5NH3：19.52Ur：6.48H2O：364.50蒸汽60.72解吸废液432NH3：0.30Ur：6.48H2O：425.22污泥回流图5.3.1尿素解吸系统物料平衡图（单位：t/d，Ur：尿素）1.1.1工艺选择目前世界上各最先进的尿素专利技术都对尿素装置产生的含有氨、二氧化碳和尿素的工艺冷凝液采取深度水解解吸，使处理后的工艺冷凝液含氨和尿素可各降至3～5ppm，不但降低了原料的消耗，而且彻底消除了废液的污染。不少厂还将处理后的工艺冷凝液稍加精制后用作中压锅炉给水（甚至高压锅炉）的补充水。我国上世纪八十年代后引进的大型尿素装置都有深度水解解吸系统。而我国上世纪六十年代以来国内自行设计建设的约170套中小型尿素装置产生的工艺冷凝液仅经过解吸排放，含氨高达500～900ppm，含尿素1.0～1.8%，不仅污染物大大超标，而且增加了原料氨的消耗。在当前国家环保要求日趋严格的形势下，解决这些中小型尿素装置尿素废液的排放治理问题是当务之急。国外具有竞争力的尿素专利技术有荷兰斯塔米卡邦公司的CO256 气提、意大利司南普吉提公司的氨汽提及日本东洋公司的ACES工艺，其尿素工艺冷凝液深度水解解吸系统都是先经解吸，然后再加压水解，水解后工艺冷凝液再减压送至第二解吸塔。流程复杂、设备多、操作控制也较为复杂。这些工艺都可以使处理后的工艺冷凝液含氨和尿素各小于3～5ppm，此处理后的工艺冷凝液可作为中压锅炉给水的补充水，甚至稍加精制可作高压锅炉给水的补充水。国内中小型尿素装置的工艺冷凝液仅经过解吸既排放，含氨高达500～900ppm，所含尿素1.0～1.8%未经水解加以回收，不仅污染物严重超标，而且加大了原料氨的消耗。目前有些中小型尿素厂采用了蒸发气洗涤回收尿素的方法，取得了一定的效果，一段蒸发气经洗涤后，解吸后废液中的尿素含量可降至0.2～0.6%。随着我国环保要求愈趋严格，这些中小型尿素厂即使上了蒸发气洗涤装置后，排出的废液的氨氮含量仍大大超标。本项目拟采用孟山都环境化学公司的专利技术—孟山都水解汽提装置（HSU）。它能同时对含有氨及尿素的废水进行水解和解吸，这是一种得到实践证明的行之有效的技术。该水解气提系统只使用一个单塔，其外壳及内件均由316L不锈钢制成。该装置只使用1.2MPa左右的中压蒸汽。由于在单塔中同时完成水解和解吸二步工艺，孟山都公司的水解技术在投资和运行费用上都有大大低于其他技术。该项技术已在我国辽宁盘锦化工有限公司等企业使用，并取得成功，顺利通过了考核验收。表5.3.2HSU性能指标序号项目指标平均值1处理单位体积废水能耗蒸汽量185kg/m3废水2HSU出水中的氨含量1.3ppm(wt)3HSU出水中的尿素含量0.3ppm(wt)1.1.1反应方程式H2NCONH2+H2O→2NH3+CO21.1.2工艺流程工艺说明：待处理的废水由汽提塔进料泵输送至汽提塔顶部的塔盘里。水解汽提装置的尿素水解与所产生气体的汽提同时进行。具体地讲，尿素水解成甲胺，再进一步分解为NH3和CO256 气体，整个反应为吸热反应。尿素水解反应在液相进行，用中压蒸汽提供反应所需的热量，同时也供给甲胺分解需要的热量、废水中残留游离氨蒸发热和废水加热的热量。NH3和CO2在塔盘上与塔盘下面升上来的蒸汽直接接触，NH3与CO2由液相中被汽提到气相中。从塔顶馏出的气体中包含NH3和CO2，在顶部冷凝器中形成甲胺溶液。用少量回流液输回塔顶塔盘的方法将回收的甲胺液中的水分加以控制。气体的冷凝热和甲胺生成热由闭路冷却水系统带走。维持塔顶冷凝器冷却水的进口温度以防甲胺液凝固。少量的空气作为钝化剂引入汽提塔底部，以便防止腐蚀。经水解汽提塔处理后的液体经预热器换热，含有约1.3ppm的氨和0.3ppm的尿素，作为锅炉给水。此工艺实施后，尿素解吸废液不再外排。削减废水排放量432m3/d，COD336.96kg/d，NH3-N777.6kg/d。尿素生产系统生产废液390.5给料泵预热器水解汽提塔塔顶冷凝器回流泵CO2蒸汽79.92空气冷却液去除氧器432甲铵溶液回尿素系统38.42NH3：19.52Ur：6.48H2O：364.50NH3：1.3ppmUr：0.3ppmH2O：432NH3：23.19CO2：4.75H2O：10.48图5.3.4尿素解吸废液水解汽提工艺流程图（单位：t/d）1.1.1消耗定额蒸汽：79.92t/d电：116kWh/h1.1.2主要构建筑物和设备土建部分主要为设备基础。主要设备见表5.3.656 表5.3.6尿素解吸废液水解汽提主要设备表序号名称型号及规格数量单位材质1水解塔给料泵CZX40–200，Q=13.8m3/h，H=103m，N=30kW2台316L2管壳式预热器DN700×6，L=69563台316L3水解汽提塔DN1000×12，H=322201台316L4顶部冷凝器DN700×6，L=69561台316L5处理冷凝液冷却器DN600×6，L=59751台316L6处理冷凝液泵CHZ40–200，Q=16.95m3/h，H=58m，N=7.5kW2台316L7回流泵CHZ40–200，Q=10.2m3/h，H=58m，N=5kW2台316L8废水贮罐V=50m31台316L9甲铵浓度仪1台10空压机、压缩机2台1.1生产装置冷却循环水系统改造1.1.1尿素循环水处理系统增加一台4000m3/h喷雾冷却塔，对电站两台3000m3/h填料冷却塔更新填料，并进行配套的管道改造，尿素循环水系统处理能力由3000m3/h增至13000m3/h。增加4台离心泵，系统供水能力提高到12000m3/h对尿素旁滤池进行改造，系统排水量为34m3/h，即816m3/d，排入循环水系统集水池后，用泵送入终端污水处理站处理。1.1.2脱硫循环水系统目前公司脱硫后的半水煤气未经冷却直接进入压缩机一段，由于煤气温度高，压缩机打气量偏低，电耗高，同时由于煤气中含脱硫液，造成压缩机气阀结焦，影响压缩机长周期运行。因此在常压脱硫后增加水洗塔，用水洗涤去除煤气中的硫化物，同时降低煤气温度，提高压缩机打气量及运转率。为节约用水，配套建设循环水装置。新增二台500m3/h喷雾冷却塔，脱硫循环水系统冷却能力1000m3/h，采用两塔并联方式。凉水塔排水量为3.5m3/h，即84m3/d，，进终端污水处理站处理。56 1.1.1有机循环水系统有机甲醇精馏、空分系统冷却水主要为设备间接冷却用水，冷却水用水量660m3/h，全部采用一次水冷却后直接外排，未进行循环利用。为节约用水，降低用水成本，提高水的循环利用率，减少污水排放量，新建一套循环冷却水系统。新增一台800m3/h喷雾冷却塔，系统生产能力800m3/h。甲醇精馏间歇生产，凉水塔平均排水量为1m3/h，即24m3/d，进终端污水处理站处理。1.1.2主要构建筑物和设备主要构建筑物为凉水塔及设备基础。表5.4.4–1主要构建筑物一览表序号名称尺寸L×B×Hm数量结构形式备注1SNL–II–10–4000型凉水塔27×27×211钢筋砼尿素循环水2HBG-300027×27×162钢筋砼尿素循环水3BFZWG–500喷雾冷却塔3.3×3.3×152钢筋砼脱硫循环水4TQWNL–T–800喷雾冷却塔9×9×211钢筋砼有机循环水主要设备见表5.4.4–2。表5.4.4–2循环水系统改造主要设备表序号系统名称型号及规格数量单位材质备注1尿素循环水风筒Ф9200台12风机LF92B/D，Q=286×104m3/h，N=200kW台13风筒Ф8000台24风机LF80A，Q=250×104m3/h，N=132kW台25凉水泵DOW350-520,Q=3084m3/h，H=57.8m，N=630kW台17凉水泵20SH–9,Q=1908m3/h,H=50m,N=355kW台18凉水泵350S–75，Q=1440m3/h，H=65m，N=355kW台39脱硫循环水玻璃钢喷雾冷却塔BFZWG–500，Q=500m3/h台2FRP10风机LYB-60A，Q=49.55×104m3/h，N=22kW台211热水泵250S–24，Q=500m3/h，H=25m，N=55kW台212凉水泵250S–39，Q=515m3/h，H=32m，N=75kW台256 13有机循环水玻璃钢喷雾冷却塔TQWNL–T–800，Q=800m3/h台1FRP14风机L47，Q=78×104m3/h，N=30kW台115凉水泵10SH–9,Q=360-612m3/h,H=42m，N=90kW台216凉水泵10SH–9，Q=485m3/h，H=39m，N=90kW台117凉水泵8SH–13，Q=285m3/h，H=49m，N=75kW台11.1含氨、含硫、含油、含醇废水治理工程1.1.1铜洗废氨水提浓回收利用1.1.1.1合成氨再生气组成合成氨再生气组成：气体组成%H2COCO2N2NH3合计Nm3/tNH321.4642.912.0010.1913.1890.36%23.7547.492.2111.2814.51001.1.1.2再生气吸收流程及废水来源****合成氨净化气采用醋酸铜氨液吸收精制，低温吸收脱除微量的CO、CO2，通过蒸汽加热再生后的铜液循环使用，铜液再生过程中产生的气体称为再生气，主要成份是NH3、CO、CO2、H2、N2等，再生气采用一级水洗吸氨后返回气柜作原料，由于吸收塔能力小，造成氨水浓度低(1～1.5%,12～15t/h)、尿素解吸超负荷运行，不得不就地排放造成排放水中氨氮超标严重同时浪费资源，1.1.1.3再生气氨回收产生的氨水量计算：年生产能力30万吨，按8000h计算，每小时产量：30×104/8000=37.5t/h再生气的氨回收量:37.5×13.18×17/22.4×10-3=0.375t/h=8000t/a氨水浓度按90t计算、回收率按99%计算得用水量:0.375×0.99/(90×0.085%)=4.85m3/h=38800m3/a1.1.1.4改进后工艺流程工艺流程说明：采用三级吸氨流程，一级用解吸后的废水作吸收剂，保证再气中的氨含量≤0.5%,防止再生气氨含量超标后与CO256 反应生成碳酸盐堵塞管道,一级吸氨后氨水浓度达到2-3%,作为二级吸氨塔的吸收剂循环吸收,氨水浓度达到4～5%时送三级吸氨,最终浓度达到7～8%后送尿素解吸回收其中的氨。采用三级洗涤回收后稀氨水产生量约为3～4m3/h，氨氮含量7%～8%，再送尿素深度水解装置处理。本方案提出设置三级高效吸氨塔回收再生气稀氨水送尿素回收氨后的残液作为造气夹套锅炉的给水及再生气吸收剂回收利用。三级吸氨工艺流程图1.1.1弛放气中的氨回收利用1.1.1.1弛放气处理现状目前合成氨生产中，合成工序压力根据其工艺及设备的不同，一般分为15MPa和32MPa两个压力等级。理论计算在15MPa压力，25℃温度下，吨氨溶解氢、氮等惰性气体，为15.2m3/吨氨，30MPa压力，25℃温度下，吨氨溶解氢氮等惰性气体，为30m3/吨氨。同时液氨在饱和状态下，贮槽气相中氨含量约为45%。实际如果考虑过饱和度10%，则为55%。因此贮槽中吨氨外排的弛放气在不同压力下的气量分别为：合成操作压力15MPa下为33.78m3，30MPa压力下为66.67m3；即30MPa压力的合成氨生产工艺，每生产1吨氨约被弛放气带出27.8Kg氨，56 合成氨生产中液氨贮罐弛放气中含有30%左右气氨，采用水吸收的方法进行回收利用，浓度达到20%时作为副产品氨水销售，其附加值较低，而尿素氨耗高，浓度低于20%的氨水送往尿素系统深度水解装置进行处理。1.1.1.1无动力氨回收流程工艺流程说明：由氨贮槽来的贮槽驰放气(称为原料气)温度约10～15℃，进入氨回收系统，经过第一高效换热器，与净氨后的低温气体(称净化气)冷热交换，回收冷量后，温度降到-6℃左右，进入第一气液分离器，分离出部分氨后，气体经高效除油装置除油后，进入第二冷热交换器，气体进一步冷却，温度降到约-14℃，进入第二气液分离器，分离出绝大部分氨后，气体进入第三冷热交换器及第三分离器，进一步分离掉少量氨后，温度降到-18℃，气体最后进入第四冷热交换器及第四气液分离器，被能量转换器来的气体冷却，温度降到-40℃以下，分离掉残余的微量氨后，气体返回第三热交换器，交换冷量复热后，净化气去能量回收装置，及保护气系统，利用膨胀制冷原理，产生低温气体，膨胀后的低温净化气依次通过四、三、二、一冷热交换器，冷热交换后，出系统，去吹风气回收工段作为助燃气用。一段分离器分离出的液氨节流返回第一冷热交换器，进行蒸发吸热，降低贮槽来的原料气的温度，气氨排出系统，二段分离器分离出的液氨节流返回第二热交换器，蒸发吸热后排出系统。三、四级分离器分离的少量液氨与二级分离器分离出的氨混合后，一并进入第二冷交换器，蒸发换热后送冰机气氨进口总管。工艺流程：56 无动力氨回收工艺流程图56 1.1.1.1装置处理能力****目前现有合成氨能30万吨/年，合成氨合成工序压力32Mpa，理论计算在32MPa压力，25℃温度下，吨氨溶解氢氮等惰性气体为30m3/吨氨。同时液氨在饱和状态下，贮槽气相中氨含量约为45%。实际如果考虑过饱和度10%，则为55%。因此贮槽中吨氨外排的弛放气为66.67Nm3.。弛放气量：30×66.67/7920＝2525Nm3/h考虑生产实际情况及公司发展，所选无动力氨回收装置设计弛放气处理能力3000Nm3/h1.1.1.2处理效果****目前年产合成氨约25万吨。弛放气氨回收量：25×64.56×17/22.4×10-3=1.225t/h=9800t/a实施前采用水洗吸氨,每年产生20%的氨水量:9800/20%=49000m3/a装置每年可减少氨水产量49000m3废水产生1.1.2含硫污水治理1.1.2.1硫回收现状****合成系统常压脱硫工段采用拷胶脱硫工艺，硫泡沫进入熔硫釜加热熔融，釜内与硫磺分离排放的残液仍含大量硫磺，每釜残液产生量约为1m3，日排放量约为3～5m3，同时还有部分间接脱硫液和地面卫生冲洗污水直排下水道，增加北排口的污染负荷。1.1.2.2连续熔硫铸锭技术连续熔硫技术的原理及流程：硫泡沫进入熔硫釜的过程是一个不断被加热的过程，受热的气泡破裂，粘于膜上的细小颗粒集聚变大向下沉降，进到釜底高温区熔融，再连续排出釜外，冷却成型得到硫磺产品。与硫分离的清液从釜顶上部排出返回脱硫系统，液体循环使用。1.1.2.3熔硫技术改进目前连续熔硫铸锭技术已在同类企业应用，该技术彻底根治脱硫系56 统含硫磺废渣、废液的污染问题。利用原有的部分设备进行改进，采用连续熔硫铸锭工艺，解决含硫废液回收及环境污染问题。1.1.1含油污水治理1.1.1.1污水来源****生产装置中压缩机、循环机等大型动力设备在生产过程中都要消耗一定数量的润滑油，这些润滑油混入工艺气体中，冷却后在油分离器与水一起得到分离。1.1.1.2处理现状该厂在高压机主厂房西侧排水沟边、10#高压机厂房北面设置了2个隔油池，厂区部分含油废水进入隔油池进行预处理，随着生产规模的扩大，现有隔油池已不能满足含油废水处理需要，受废水排放量波动的影响，陨油池时有溢流，无法保证处理效果。生产现场地面油脂随雨水排入资江，形成油膜，污染流域环境，破坏水体平衡。1.1.1.3处理措施新建一套240m3/d含油污水处理装置，以确保含油污水中油全部回收，排污水进入终端污水处理站处理。1.1.1.4工艺流程工艺流程说明：清污分流后的含油污水经集水池收集，用提升泵送油水分离器进行油水分离处理，浮油分离出来送废油回收处理车间进行再生处理，排污水进入终端污水处理站处理，油脂送专业回收厂家回用。。1.1.2含醇废水治理1.1.2.1废水来源及水量甲醇生产中对水源污染最严重的是精馏塔底排放的残液，****现有甲醇生产能力12万吨，每生产1吨精甲醇约250～300kg废液排放，其中甲醇含量约为0.6%，其它杂醇类、烃类约1.0%～2.0%：这些废液若直接排放，势必造成环境污染，破坏周围水体环境。56 废水排放量为3m3/h。1.1.1.1工艺技术方案的选择目前对精馏残液的处理有生化法、气提法、返回造气系统燃烧法。其中以返回造气系统燃烧法既清洁又彻底。残液中的水主要是精馏过程添加的蒸汽冷凝水，这两部分水的硬度极低，完全可以作为软水二次利用，而少量的甲醇等有机物则在造气系统的汽包和过热器内气化随过热蒸汽进入造气炉内燃烧或裂解。根据公司实际，选用返回造气系统燃烧法1.1.1.2工艺流程简述精馏残液排入甲醇生产车间收集槽内，用泵输送至造气中间贮槽，由中间贮槽用泵送往系统各汽包，其中一部分水变为气态，一部分成饱和水，甲醇及部分高沸点杂醇、烃类物也在汽包内汽化，随饱和蒸汽一起送往蒸汽过热器，过热后送煤气发生炉燃烧裂解。还有一部分没有汽化的高沸点醇类、烃类物质随饱和水流入煤气发生炉夹套锅炉，利用锅炉热源汽化后返回汽包，再与汽包内的饱和蒸汽一起送蒸汽过热器，过热后送煤气发生炉燃烧裂解。醇类有机物在炉内高温裂解成CO2、H2O，蒸汽与炉内高温碳发生化学反应生成合成氨原料气，达到治理废水与回收原料的双重目的。1.1.2废水清浊分流，分级使用造气系统废水、锅炉系统废水及各系统冷却水分别循环重复使用，循环冷却系统的排污水全部流入终端污水处理调节池，经终端处理后回用或达标排放。事故排放水，厂区地面冲洗水，锅炉和饱和塔排污水以及设备管道跑、冒、滴、漏产生的零星废水全部收集进入事故池，再用泵输送到终端污水处理站。软水工段树脂反洗、再生、置换和清洗产生的废水，中和后直接送入终端处理系统。新鲜水只补入循环冷却水系统和脱盐水工段。56 1.1.1主要构筑物和设备主要构建筑物为钢结构设备平台及基础。钢平台为三层，尺寸为24×15×9m。主要构筑物和设备见表5.5.7表5.5.7主要构筑物和设备序号名称型号及规格数量单位材质1无动力氨回收AHS-3000G处理气量：3000Nm3/h1台组合件2硅胶干燥器φ2000装干燥剂1.4吨1台组合件3硅胶干燥器φ600装干燥剂1.0吨1台组合件4吸氨塔φ2000H=153644台组合件5氨水泵65R-40Q=28.8m3/h、H=39.5m3台组合件6集油池5000×3000×30004台钢筋砼7废油储存池5000×3000×30001台钢筋砼8油水分离器JYF-W-A型，10m3/h2台钢9齿轮油泵KCB18.3(2C-1.1/14.5-2)Q=18.3L/min1台组合件10离心水泵Q=2m3/h、H=10mP=1.1KW4台组合件11残液收集槽φ3000×2000，V=14m31台钢　12离心泵F25-41A，Q=8m3/h扬程25m52台组合件　13中间水槽φ3000×2000，V=14m31台钢　1.2终端污水处理站1.2.1处理指标要求1.2.1.1地面水质量标准根据水环境功能区划，资江流域执行《地表水环境质量标准》（GB3838–2002）Ⅲ类标准，其主要污染物指标要求为：pH6～9COD≤20mg/L56 NH3–N≤1.0mg/L1.1.1.1废水排放指标本工程包括合成氨、尿素生产及有机化工生产。单纯的合成氨企业废水中由于缺少碳源，很难去除废水中的NH3–N，而****另有有机化工生产，废水中含有较高的有机物，为有效地脱除废水中NH3–N提供了可资利用的碳源。因此，结合厂内实际情况，考虑排水对资江水质的影响，同时考虑现有的处理技术，本工程的排放标准从严执行《污水综合排放标准》（GB8978–1996）一级标准。主要污染物指标为：pH6～9COD≤100mg/LNH3–N≤15mg/L1.1.1.2回用水质指标本工程废水经处理后部分回用于造气污水处理系统、锅炉除尘冲渣水系统补充水，由于循环水系统对补充水的水质要求中对COD、NH3–N等并无特殊要求，回用水水质参照类似企业的回用水水质指标，主要指标为：pH6.5～9SS10mg/LCOD80mg/LNH3–N10mg/L总溶解固体1000mg/L1.1.2进水可生化性分析设计中考虑进入终端污水处理站的主要是合成氨工艺冷凝水、造气、尿素、脱硫循环水系统排污水、生活污水等含有较高污染物的废水。(1)合成氨工艺冷凝水及设备排污水：(2)造气、脱硫、尿素、有机、合成循环水系统排污水：99m3/h，COD总量1354.2kg/d、B/C：0.2。(3)生活污水及零星排污：49m3/h，COD总量255.3656 kg/d、B/C约0.35。(1)其它废水：35m3/h，COD总量461.04kg/d、B/C约0.2。进入终端污水处理站的综合废水B/C约0.35。1.1.1工艺技术方案选择根据公司废水水质情况，废水处理的主要任务去除COD及NH3–N，根据目前国内的含NH3–N废水处理现状，结合类似工程经验，确定以下两种方案进行比较。1.1.1.1方案一：传统A2/O工艺A2/O工艺即厌氧—缺氧—好氧法，其三个阶段是以空间来划分的，是在具有脱氮功能的缺氧—好氧法的基础上发展起来的具有同步脱氮除磷的工艺，流程简图见图5.4.3-1。厌氧池缺氧池好氧池混合液回流进水二沉池出水剩余污泥图5.4.3-1A2/O工艺流程简图该工艺在系统上是最简单的同步脱氮除磷工艺，其总的水力停留时间一般要小于其它同类工艺（如Bardenpho工艺）。在经过厌氧、缺氧、好氧运行的条件下，丝状菌不能大量繁殖，无污泥膨胀之虞，SVI值一般小于100，处理后的泥水分离效果好。该工艺在运行时厌氧和缺氧段需轻缓搅拌，以防止污泥沉积。该工艺的缺点是既需混合液回流，又需污泥回流，因而能耗较高；机械设备多，维修养护麻烦；氨氮脱除效果不稳定。1.1.1.2方案二：A/O工艺+EMO专属性菌种处理技术根据成功的工程经验，采用A/O工艺结合EMO专属性菌种处理技术对脱除NH3–N有很好的去除效率。56 进水初曝池投加微生物制剂兼气池好氧池缺氧池沉淀池出水混合液回流内循环图5.4.3–2A/O工艺+EMO专属性菌种处理技术此工艺利用A/O工艺的基本原理，结合强化EMO专属性菌种，对COD及NH3–N的脱除取得很好的效果。此技术已开发成功，并已在高氨氮的废水处理中得到工程应用，并取得理想的效果，出水NH3–N稳定在10mg/L以下。EMO（EfficientMicroOrganism）即高分解微生物,是由产气杆菌属、假单孢菌属、硫杆菌属、发光杆菌属等多种类型微生物组成的群体，是利用选定微生物，针对特定的难分解工业污水，经特殊筛选及驯化，采用人工分离、培养的具有显著降解效果的菌种，能够自行产生酶系，对不同污水构成相应的多种微生物分解链。与活性污泥法相比，EMO菌群对细菌抑制物浓度放宽许多（见表5.4.3-1）。目前，EMO技术应用领域主要为石油化工废水、有机合成废水、焦化废等，与活性污泥法的比较，去除NH3-N的能力要强的多。表5.4.3-1EMO与一般的活性污泥对比有毒物质一般活性污泥法抑制浓度（mg/L）EMO微生物法抑制浓度（mg/L）CN-<20<300Cl-<10,000<40,000NH3<200<5,000SO42-<5,000<50,000Phenol<100>1,000NO2-<36>40056 EMO（EfficientMicroOrganism）复合菌微生物技术与传统的活性污泥法相比有如下诸多优点：1）菌种的种类齐全，数量充足，使得极为复杂难处理的各类有机物的分解得以顺利完成。  2）菌种种类多，能适应有毒环境，又可分工合作，发挥全力，完成艰巨任务。  3）因EMO复合菌微生物法菌种分解力特强，故能消除臭味，减少固体量，而使污泥大幅降低，因此可以降低处理成本与操作难度。  4）脱色能力较物理化学法配套的传统生物法胜逾10倍。  5）处理能力与成果已打破甚多生物法的传统观念。EMO（EfficientMicroOrganism）复合菌微生物技术具有的特性如下:  ·EMO复合菌微生物仅需一次添加，无需补加驯化和复壮。  ·EMO复合菌微生物菌群本身无毒性。  ·消除COD、BOD、氨氮、硫化物、磷等污染速度快且强。  ·分解有机物能力强，故能除臭。  ·污泥产生量少，去除每公斤的COD剩余污泥约0.01公斤，污泥紧密度高，稳定性高。  ·在高氯离子、硫酸根离子及高氨氮环境下还能正常工作。  ·利用载体种植，使污水中油水分离。  ·可生物脱色。  ·污染物去除能力达95%以上。  ·设备简单，成本低廉，故障率低。1.1.1.1方案三：膜法处理膜分离技术是一种广泛应用于溶液和气体物质分离、浓缩和提纯的分离技术。它利用具有选择透过能力的薄膜做分离介质，膜壁密布微孔，原液在一定压力下通过膜的一侧，溶剂及小分子溶质透过膜壁为滤出液，而较大分子溶质被膜截留，从而达到物质分离及浓缩的目的。56 膜法处理目前通常用于给水处理，主要的应用是：苦咸水及海水脱盐制饮用水、高纯锅炉给水及电子元件制造和制药用超纯水的离子交换系统的预处理、肾透析及少量的废水回收与再循环使用。不同的工业领域对用水的水质有着不同的要求，膜处理可分为微滤（MF）、超滤（UF）、纳滤（NF)以及反渗透（RO）技术等。将膜法应用于工业污水处理是近年来的一个发展方向，一般对每一种污水的处理需要经过试验，以开发出适宜的预处理、膜种类和构型。膜处理的缺点主要在于：对进水的水质要求较为严格，否则有可能出现污染现象，从而影响到出水水质；膜处理需要定期进行反冲洗，以防止膜堵塞；膜的寿命一般不长，根据实际运行情况更换膜；一次投资较大；膜的处理量越大，其出水水质就相应越差；运行成本相对生化处理较高。因此，膜处理工业污水需要设置预处理，将污水的水质稳定在一个较小的范围，然后再进行膜处理。1.1.1.1方案比较表5.4.3方案比较表比较内容方案一方案二方案三处理效果COD≤100mg/LNH3–N≤15mg/LNH3–N≤10mg/LCOD≤100mg/LNH3–N≤10mg/LCOD≤100mg/L工程投资较高较高高占地面积较大一般小运行成本较高较低高处理稳定性较好很好很好自动化程度一般较高较高操作管理一般一般一般耐冲击负荷一般较好差通过比较，推荐方案二。1.1.2废水处理工艺流程工艺流程说明：由生产车间排出的含氨氮56 废水及其它废水，首先进入调节池进行均质、均量，必要时加磷酸盐补充营养物质P；均化后废水进入初曝池，初曝池为一好氧曝气池，其目的主要是去除废水中抑制脱氮菌属的有毒有害物质。由于高效微生物剩余污泥量远低于普通微生物，为了降低后段污泥处理系统的负荷，同时确保废水处理效果，故初曝池即投加高效微生物；初曝池出水自流至初沉池进行泥水分离，污泥回流至初曝池。初沉池出水自流至生化段，即脱碳、脱氮处理单元，该单元由兼气池、好氧池、缺氧池（多功能池）、二沉池组成。该单元的生化处理工艺是针对废水有机物浓度高、NH3–N含量高，依据同类废水处理运行结果而设置的，池中投加专属性菌种（EMO），通过调整其生存环境，发挥其在缺氧和好氧环境下表现出不同特性，均有较好处理能力的性质，完成硝化、反硝化的脱氮过程，同时完成脱碳任务。根据以前的成功经验，兼气段采取加潜水搅拌，好氧采取鼓风曝气，缺氧采用潜水搅拌加鼓风曝气，保持各构筑物内混合液完全混合及悬浮状态。缺氧池、兼氧池之间设置内循环系统，以确保脱氮效果；二沉池沉淀污泥回流至兼气池。56 工艺废水调节池初曝池事故池事故排放初沉池KH2PO4回流污泥集水池兼气池泵好氧池缺氧池二沉池集水池絮凝反应池终沉池出水回用污泥回流Na2CO3内循环投加微生物制剂絮凝剂剩余污泥集泥池剩余污泥污泥浓缩池板框压滤池干泥图5.4.4-1终端污水处理站工艺流程图56 图5.4.4-2终羰污水处理站高程图56 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告图5.4.4-3终端污水处理站平面布置图81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告5.4.5终端污水处理主要设计参数本工程设计参数主要依据类似工程处理实际情况，并进行了一定的优化。终端污水处理设计规模：6000m3/d，主要工艺参数如下：调节池停留时间：10h初曝池停留时间：8h溶解氧：1～3mg/LMLSS：2500～3500mg/L容积负荷：0.25kgBOD/kgMLSS·d污泥龄：14d需氧量：70.51kg/h兼气池停留时间：12h溶解氧：＜0.5mg/L好氧池停留时间：12h溶解氧：2～5mg/L容积负荷：0.12kgBOD/kgMLSS·dMLSS：3000～4000mg/L污泥龄：44d需氧量：70.29kg/h缺氧池停留时间：3h各单元温度：20～40℃专属性菌种（EMO）投加单元：初曝池、兼气池、好氧池、缺氧池。投加量为有效容积的1.5～2%。5.4.6处理各段主要水质指标终端污水处理各段预期出水水质指标见表5.5.6。表5.5.6污水生化处理各段预期出水水质指标表（单位：mg/L，除pH、色度外）工段项目调节池初曝兼气好氧缺氧去除率pH6～96～95.5～96～96～981 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告COD＜100052531585＜80≥92%NH3–N＜160755610＜10≥93.75%1.1.1主要构建筑物和设备1.1.1.1主要构建筑物主要构建筑物见表5.5.7–1。表5.5.7–1主要构建筑物一览表序号名称尺寸L×B×Hm数量有效容积m3结构形式备注1调节池30×20×4.712688钢筋砼2事故池22.5×10×5.011012.5钢筋砼3初曝池20×10×5.522200钢筋砼4初沉池10×10×72500钢筋砼5兼气池25×10×6.022500钢筋砼6好氧池27.5×10×6.023025钢筋砼7缺氧池10×8×6.02880钢筋砼8二沉池10×10×72500钢筋砼9集水池10×12×5.521200钢筋砼10絮凝反应池7.5×7.5×4.54576钢筋砼11终沉池15×15×72800钢筋砼12集泥池8×8×5.52640钢筋砼13浓缩池15×15×721600钢筋砼14风机房12×6115配电室9×6116控制室6×4.5117配药间18×91合建为综合楼18压滤机房12×9119药剂室9×9120化验室9×4.5121值班室9×4.5181 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1.1.1.1主要设备主要设备见表5.4.7.2-2表5.4.7.2–2主要设备一览表序号设备名称设备型号设备规格功率kW单位数量备注1潜水排污泵150QW140–18–15Q=150m3/h,H=18m15台3二用一备2潜水排污泵80QW40–15–4Q=40m3/h,H=15m4台23搅拌机LFJ25rpm7.5台44潜水搅拌机QJB40/6–E54台45罗茨鼓风机BK8024–250Q=45.2m3/min,P=60kPa75台3二用一备6加药装置JY0.6/1.2–10.75台57潜水搅拌机QJB22/62.2台48潜水排污泵200QW400–7–15Q=400m3/h,H=7m15台3二用一备9板框压滤机XAZ30/800–UKA=30m34台3二用一备10潜水排污泵200QW250–15–18.5Q=250m3/h,H=15m18.5台2一用一备11潜水排污泵250QW250–17–22Q=250m3/h,H=17m22台2一用一备12立式管道泵KQL200–200AQ=232.5m3/h,H=8.511台213潜水排污泵150QW120–10–5.5Q=120m3/h,H=10m5.5台214单螺杆泵G70–1Q=33m3/h,P=0.6MPa5.5台3二用一备15LX单梁起重机2套216曝气软管DN80m222081 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1总图布置与公用工程1.1总平面布置本工程部分项目在厂区内进行建设，终端污水处理站厂区北面850m处球溪河边空地新建，建设项目总图布置本着经济合理、节省占地、安全可靠的原则就近在与该项目配套的生产装置附近进行。新建终端污水处理站本着经济合理、降低造价、安全可靠的原则，在拟建厂址上布置建构筑物。各项目的总平面布置符合国家有关消防、安全方面的规范要求。各项目的平面布置见附图2，终端污水处理站总平面布置见附图3。1.2土建本工程为生产污水综合治理项目，充分利用厂区现有场地进行建设，在终端污水处理站拟建厂址建设废水处理项目的构建筑物。1.2.1设计依据1.2.1.1规范按现行建筑结构设计规范进行设计。1.2.1.2设计条件基本风压：0.45kN/m2；抗震设防烈度：6度；场地条件：终端污水处理站拟建厂区属资江一级阶地，位于****禾青镇里福村。天然地基承载力特征值约为110kPa。1.2.1.3主要构筑物终端污水处理站的建构筑物一览表参见5.5.7–1。本项目水池均采用钢筋混凝土结构，内掺防渗剂，面层防水砂浆抹面。1.3电气1.3.1设计范围本项目设计范围包括：(1)81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告厂区内建设项目锅炉除尘冲渣水处理系统、造气污水处理系统、脱硫、有机、尿素循环水系统等；(1)终端污水处理站项目的供配电及照明。1.1.1厂区电源概况****厂区有一座110kV总降压变电所，有2台主变，其中1台主变型号为SF7–31500kVA110/6.3kV，电源引自冷江锑都220kV变电所的110kV出线；另一台主变为SF7–31500kVA110/6.3kV变电所；电源引自冷江禾青110KV变电站，2台变压器分列运行。全厂设有6/0.4kV变电所20多座，所有变电所的6kV电源进线都引自总降变电所的6kV高压配电室，整个厂区用电可靠。1.1.2负荷等级****大部分生产设备的工作连续性强，中断供电会造成较大的经济损失，根据电气有关规范及规定，装置大多数负荷为二级负荷；有少数部分属三级负荷。1.1.3计算负荷(1)本项目中的终端污水处理站工程是在厂区以外厂址建设的独立项目，其它如：锅炉除尘冲渣水、尿素解吸废液水解汽提、造气污水凉水塔、脱硫凉水塔、有机凉水塔、尿素凉水塔等项目是在厂区内扩建或改造的项目。只有终端污水处理站需新建6/0.4kV变电所，其它项目的用电都由其所在区域的原有变电所供电，根据它们的用电情况，原有变电所能满足其供电需求。(2)终端污水处理站共装有电机46台，安装容量603kW，负荷等级为二级。电压等级为380V，无高压电机。按需要系数法，终端污水处理站的计算负荷如下：有功功率：392kW无功功率：315kvar视在容量：503kVA(3)81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告尿素解吸废液水解汽提共装有电机6台，安装容量165kW，负荷等级为三级。电压等级为380V，无高压电机。按需要系数法，尿素解吸废液水解汽提的计算负荷如下：有功功率：116kW无功功率：86kvar视在容量：144kVA为提高功率因数，节约电能，在终端污水处理站变电所的低压侧进行无功补偿，设无功补偿配电屏，使功率因数提高到0.92以上。1.1.1供配电系统(1)终端污水处理站属新建项目，用电设备无高压负荷。废水处理厂离化工厂较远，至化工厂内35kV总降压变电所的距离约1000米，设计考虑在终端污水处理站建一座6/0.4kV的变电所，变压器采用一台630kVA，变压器选用全密闭型变压器，具有较好的防腐蚀性，适应本项目终端污水处理站环境使用，型号为S9–M–800型，6.3/0.4kV。电源采用一回专用架空线引自****厂区110kV总降压变电所6kV母线，可以满足二级负荷的供电连续性要求。(2)循环水系统改造项目共包括：造气污水凉水塔、脱硫凉水塔、有机凉水塔、尿素凉水塔等，它们都是在厂区内扩建或改造的项目。a.造气污水凉水塔：扩建需增加负荷为1420kW，其中30kW风机2台，200kW电机4台、280kW电机2台，电压380V。在造气配电室新增S11-M-2000KVA变压器1台，3台PGL配电屏为其配电。b.脱硫凉水塔：扩建需增加负荷为304kW，其中22kW风机2台、55kW水泵2台、75kW水泵2台，电压380V。在原有净化3#变电所的低压配电室增加2台PGL配电屏为其配电。c.有机凉水塔：扩建需增加负荷为375kW，其中30kW风机1台、90kW水泵3台、75kW水泵1台，电压380V。在原有甲醇变电所的低压配电室增加2台PGL配电屏为其配电。新建6.3/0.4kV变电所和利用厂区内原有6.3/0.4kV变电所的容量及进线情况见附图。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1.1.1控制水平及控制方式：化工厂内的扩建及改造项目都是现场操作箱手动控制，但设备的运行情况都送DCS以便在集中控制室中可以观察电机的运行情况。终端污水处理站的电气设备采用DCS集中控制和现场操作箱手动控制两种方式。1.1.2设备选型终端污水处理站变压器选用干式变压器S9–M–800kVA6.3/0.4kV，低压配电柜选用GGD2型。造气污水处理变压器采用S11-M-2000KVA6.3/0.4kV，低压配电屏选用PGL屏。其余扩建及改造项目的配电柜与原来配电室的配电屏PGL型号相同。电缆选用YJV–1kV和KYJV–1kV交联电缆。1.1.3防雷及接地建筑物的防雷按三类防雷建筑物设计，所有正常不带电的设备金属外壳、工艺管道以及支架等都必须做接地，接地电阻不大于4Ω。扩建和改造的项目能利用原有接地装置的利用原有，并做接地电阻测量。1.2给排水本工程为综合废水处理工程，终端污水处理站的新鲜水用量不多，主要有少量配药剂用水及化验室用水，约24m3/d。1.3机修该厂现有一定机修能力，而本工程部分项目在厂区内进行建设，终端污水处理站新增设备不多，与厂区距离不远，故不增加机修设施与人员。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1自动控制1.1设计依据本设计是依据工艺专业提出的仪表检测和控制要求，在吸收类似废水处理成功运行经验的基础上，对废水处理进行仪表检测和自动控制设计。1.2设计采用的标准和规范本设计中采用的标准和规范如下：过程检测和控制系统用文字代号HG20505–2000自动化仪表选型规定HG20207–2000仪表供电设计规定HG20509–2000信号报警、联锁系统设计规定HG20511–2000仪表配管、配线设计规定HG20512–2000分散型控制系统工程设计规定HG/T20573–2000化工装置自控工程设计规定HG/T20636～20639–19981.3设计范围和内容本设计为采用O/A/O/A连续处理工艺流程的专属性菌种（EMO）微生物法对现有装置进行改造的自控设计，本自控设计覆盖整个工艺流程，检测和控制的主要内容包括：ARSA–101调节池PH指示、记录、联锁、报警TRSA–101调节池温度指示、记录、联锁、报警FR–101–1调节池进水流量指示、记录FR–101–2穿越管流量指示、记录FR–103调节池补水流量指示、记录AR–104A/B初曝池DO指示、记录TR–104A/B初曝池温度指示、记录LIA–107A加碱槽液位指示、报警ARC–107A1/B1好氧池进水PH指示、记录、非线性调节TR–107A1/B1好氧池进水温度指示、记录81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告AR–107A2/B2好氧池出水PH指示、记录TR–107A2/B2好氧池出水温度指示、记录ARC–107A3/B3好氧池DO指示、记录、调节TR–107A3/B3好氧池温度指示、记录PR–107A3/B3风机出口压力指示、记录FFRC–109A/B二沉池污泥回流指示、记录、比值调节AR–110终沉池废水排放COD指示、记录FRQ–104终沉池废水排放量指示、记录、累积终端污水处理站的设备可以通过以下三种方式控制和操作：¨就地手动启动/停止¨操作室DCS遥控停止¨操作室DCS遥控调速1.1自动化水平设计采用了计算机技术、控制技术、通讯技术、CRT显示技术于一体的先进的自动化技术，对废水处理过程进行实时监控，保证处理的水质，提高效率，解放生产力、降低能耗。终端污水处理站控制室临近配电间，采用浙大中控的JX–300XDCS，对废水处理的关键工艺参数和设备的运行状态进行采集、显示、调节、联锁、遥控、记录、报警、打印、实时动态流程画面显示、设定参数的在线修改等，使操作人员及时掌握整个废水处理的运行情况，同时系统设计了接上位管理计算机的光纤通讯网络。1.2仪表选型整个仪表及控制系统的选型本着实用、可靠、美观、较先进的原则。废水处理装置为室外布置，现场仪表选用防护等级不低于IP65的仪表。选用仪表的接液材质全部为304S.S.不锈钢。压力变送器——选用YOKOGAWA公司的压力变送器液位计——选用E+H公司的超声波液位计81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告流量计——选用E+H公司的电磁流量计和超声波明渠流量计pH计——选用E+H公司的pH测量系统（带温度传感器）溶氧仪——选用E+H公司的溶解氧测量系统（带温度传感器）COD监控器——选用E+H公司的线上快速COD监控器电动开关阀——选用KTM公司的电动开关球阀控制系统——选用浙大中控的DCS1.1仪表用电源终端污水处理站控制室的仪表用电来自电气低压配电室的独立配电回路，采用在线式UPS供电，仪表用电量按3.0kW考虑，电压为220V±10%、频率为50Hz±1Hz。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1环境保护污水处理厂本身就是一项重要的环境保护项目，但它作为一个生产性装置，也要有“三废”排出，虽然数量不大，但也不容忽视，为此本工程设计中采取了以下主要措施。1.1气味污水处理站内由于有许多敞开工作的构筑物，因此污水污泥气味散发也是无法避免的，限于目前的经济条件和技术标准，尚不可能对厂内的气味进行处理，解决办法是设置防护绿化隔离带，将主要污染源进行隔离。处理站中主要气味污染源为污泥泵房及污泥区。设计时将这部分布置在远离站前区的地方，同时应位于下风向，再加上在其周围广种花草树木，既美化环境，又可防止臭味扩散，以上措施都能有效地减缓气味对周围环境的影响。1.2噪声污水站内产生噪声的主要来源是泵房和鼓风机房，设计时采用减振消音隔音等措施加以解决，车间内值班室的门窗应为双层，以达到隔音减噪的目的。站区噪声主要通过绿化来实现降噪。1.3站区污水站区生活污水以及生产废水排放均通过站内污水管网系统收集，汇入调节池，然后同生产废水一并处理，做到达标排放。1.4固体废弃物站区内粗格栅及污泥脱水机房均有废弃物产生，在设计时已将这几部分废弃物分别进行处置，然后统一外运，因而避免了对站区其它部位的污染。同时在设计及运行管理中尽量做到废弃物不落地，而直接进入弃物箱或直接装车外运，避免造成废弃物落地后的二次污染，污染物外运时采用半封闭自卸车，送到城市垃圾卫生填埋场进行处置。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1.1事故排放污水处理站一旦发生停电和重大事故时，均需进行事故排放，主要是通过各级超越管将水排放。这种短时污染无法从根本上避免，解决的办法是加强运行管理，加强维护，尽可能提高用电保证率，使事故发生的机率尽可能降低。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1安全卫生、防火与节能1.1安全卫生1.1.1安全为保证生产安全运行，设计采取如下措施：(1)各生产性构筑物均设有操作平台、走道板、安全护栏和扶手。(2)各种用电设备均按国家标准用接零接地保护。(3)电器设备的布置注意留有足够的安全操作距离。此外，设计时终端污水处理站考虑二个独立的系统，以便事故时影响最小，同时处理站在运行前要制定相应的安全法规以确保其正常运行。1.1.2卫生(1)处理站的设计中，应符合《工业企业设计卫生标准》等有关规定，对含有有害气体的单元应考虑风向和排除措施。(2)建筑物的设计要考虑给排水、通风、采光照明等卫生要求。1.2防火(1)站区内所有建构筑物均按二级耐火等级设计，其墙、柱、梁、楼板、楼梯等均采用非燃烧体材料，在总图布置上各建筑物间距均按《建筑设计防火规范》（GBJ16–87，2001年版）要求留有足够的防火间距。(2)综合楼内设室内消火栓，其用水量为15l/s，同时使用水枪支数为3支，室内给水管道呈环状布置并设消防水泵接合器。(3)站区内设室外消火栓，按《建筑设计防火规范》第八章有关条款的要求，同一时间内火灾次数1次，室外消火栓用水量15L/s，室外消防给水管道同生产，生活用水管道共用，并应呈环状布置。1.3节能随着科学的进步和社会发展，对能源的要求量日益增加，而如何高效、合理的利用有限的能源，最大限度的节省能源是我们目前面临的问题。本工程在设计中采取了如下节能措施：在水力计算中，力求精确，在保证良好运行条件的基础上，减少不必须的水头损失，降低水泵工作扬程，以节省常年运行费用。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1管理机构、劳动定员及监测化验1.1管理机构废水处理的工作制度同****的生产制度，年工作日以330d计，每天3班，每班8h，实行四班三运转。废水处理设施设管理及技术人员2名，负责日常管理及工艺处理，分析化验员5名，其余为操作人员10名。尿素解吸废液水解汽提由尿素生产车间代管，各循环水装置由生产车间循环水装置代管。1.2监测化验终端污水处理站新增主要化验设施见表10.2。表10.2新增主要监测设设施施仪器序号名称型号、规格数量台主要用途1酸度计PHS–99–32测PH2分光光度计751–GW1测吸光度3电子天平1称重4生化培养箱PSH5251测BOD5光电显微镜1600倍1微生物观察6回流仪器1套测COD7便携式溶氧测定仪1测DO8中央式实验台D42151套1.2.1监测项目及监测点(1)pH值调节池出水口、初沉池出水口、兼气池出水口、好氧池出水口、缺氧池出水口、二沉池出水口、排放口。(2)COD调节池、初沉池出水口、兼气池出水口、好氧池出水口。(3)NH3–N调节池、初沉池出水口、好氧池出水口、缺氧池出水口、排放口。(4)SS81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告初沉池出水口、排放口。(1)NO3–N、NO2–N缺氧池出水口。(2)挥发性有机酸、碱度兼气池出水口。(3)石油类、CN–、甲醛、挥发酚排放口。1.1.1监测频率pH值每天3次；COD、NH3–N每天一次；ORN、挥发性有机酸每周一次；碱度每月一次。其它项目每月一次并临时抽检。1.2劳动定员废水处理设施共设定员17名，具体岗位及班次见表10.3。表10.3劳动定员表序号岗位或工种出勤人数在册人员总数一班二班三班昼夜合计1工艺管理2222分析化验121453监视及配药222684污泥222合计38314171.3规范化排放口与在线监测按当地环保部门要求设置规范化排放口，并加装流量、pH、COD、NH3–N、石油类、氰化物、甲醛、挥发酚等在线监测设备。在线监测设备与厂内控制室联网，在控制室内显示、记录，并留有线路接口，以供必要时与环保部门联网。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1项目实施计划本工程规划进度见表11。表11项目实施规划进度表年份月份阶段2010.9-2011.129-1011-121-23-45-67-89-1011-12可行性研究报告编制初步设计编制施工图设计土建施工设备采购及制作设备安装调试人员培训试运行81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1投资估算与资金筹措1.1概述****生产污水综合治理工程位于****市禾青镇，本项目终端污水处理站占地面积2.23ha。距****市中心城区约11km，距禾青镇中心区约1.5km，东临**四大水系的资江。投资估算范围包括锅炉冲渣除尘水处理工程、造气污水处理工程、尿素解吸废液水解汽提、生产装置冷却循环水系统改造、含氨、含硫、含油、含醇废水综合治理工程、终端污水处理站及辅助用房、办公用房、各类构筑物、设备安装及室外附属工程。1.2编制依据1.2.1定额建筑工程采用2009年《**省建筑工程消耗量定额及统一基价表》，按综合指标估算。安装工程采用2009年《**省安装工程消耗量定额及单位估价表》。1.2.2价格人工工资单价、材料价格按2009年第一季度《娄底市建设材料价格信息》，不足部分为市场询价；设备价格采用《工程建设全国机电设备2008年价格汇编》价及询价。1.2.3取费执行与定额相配套的费用定额。1.2.4工程建设其他费用、预备费依据《化工建设项目可行性研究投资估算编制办法》有关规定执行。1.3投资分析估算总投资5308万元。第一部分工程费用4690.79万元，其中土建2116.42万元，占总投资的39.87%；设备2345.86万元，占总投资的44.19%；安装工程205.05万元，占总投资的3.86%；其它费用23.46万元。第二部分工程建设其它费用323.42万元，占总投资的6.09%；预备费200.57万元，占总投资的3.7%。详见总估算表。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1.1问题说明第二部分工程建设其它费用不包括水、电增容费、拆迁费用。第三部分预备费不包括涨价预备费。不考虑建设期贷款利息，投资方向调节税按零税率考虑。1.2资金筹措本工程投资5308万元，全部由企业自筹81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1技术经济分析1.1锅炉除尘冲渣水处理1.1.1回收效益回收粉煤灰19800吨，每吨150元，年可创经济效益297万元。1.1.2生产成本人工工资及福利：按平均14000元/人·a，为5.6万元/a。电费：0.37元/kWh，成本为90.84万元/a。固定资产折旧：15a，直线折旧法，为16.8万元/a。维修费用：5.5万元/a。销售成本及管理费等：5万元/a。合计：123.54万元/a。1.1.3净效益回收效益－生产成本=173.46万元/a。1.2尿素解吸废液水解汽提1.2.1回收效益回收氨99t/a，1800元/t，年可创经济效益17.82万元。回收脱盐水14万m3/a，按2.5元/t计，年可创效益35万元。回收尿素2138t/a，1600元/t，年可创效益342.1万元。合计回收效益为394.9万元。1.2.2生产成本电费：0.30元/kWh，成本为27.56万元/a。蒸汽费用：80元/t，成本为210.99万元/a。固定资产折旧：15a，直线折旧法，为60.95万元/a。维修费用：11.75万元/a。其它生产成本：5万元/a。合计：316.25万元/a。1.2.3净效益回收效益－生产成本=78.65万元/a。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1.1生产装置冷却循环水系统改造1.1.1回收效益可减少新鲜水量4785m3/h，按0.5元/t计，年可创效益1894.86万元。1.1.2生产成本电费：0.30元/kWh，成本为588.26万元/a。固定资产折旧：15a，直线折旧法，为28.47万元/a。维修费用：6万元/a。运行成本：622.73万元1.1.3净效益生产成本－回收效益=1273.13万元/a。1.2含氨、含硫、含油、含醇废水综合治理工程1.2.1回收效益年回收氨9800吨，1800元/t，年可创经济效益1764万元回收脱盐水1.75万m3/a，按2.5元/t计，年可创效益4.38万元。年回收油脂150吨，5000元/t,年可创效益75万元.合计回收效益为1843.38万元。1.2.2生产成本电费：0.30元/kWh，成本为83.16万元/a。固定资产折旧：15a，直线折旧法，为43.83万元/a。维修费用：46万元/a。其它生产成本：15万元/a。合计：187.99万元1.2.3净效益生产成本－回收效益=1655.39万元/a。1.3废水处理1.3.1废水处理运行成本81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告表13.4.1运行成本估算表序号项目名称消耗指标单价单位成本元/t成本万元/a备注1电耗0.67kWh/t废水0.3元/kWh0.2091.142药剂费KH2PO40.02kg/t生化废水4000元/吨0.0315.84絮凝剂0.15kg/t废水2000元/吨0.30138.60Na2CO30.22kg/t生化废水1000元/吨0.0943.563人工费1.8万元/人·a0.1130.6017人4折旧费按15年折旧0.49228.675维修费0.1567.76合计1.37616.17若不计折旧、维修费用，单位处理成本为0.73元/t废水。1.1.1废水回用经济效益废水经处理后可回用于厂区循环水系统补充水，废水回用量为2400m3/d，按0.5元/t计，年可创效益39.6万元。1.1.2废水处理的总运行成本本工程实施后，废水处理的总运行成本为539.23万元/a。1.2综合经济效益合计本工程的综合经济效益为2681万元/a。1.3静态投资回收期本工程静态投资回收期为3.88a。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1社会效益与环境效益分析1.1环境效益1.1.1污染物的削减率本工程实施后，废水水质指标达到并优于排放标准（GB8978-1996表4中一级标准），以达标排放计，终端污水处理站的COD削减量约为1379t/a；NH3–N削减量为207t/a。全厂的COD实际削减量约为4800t/a；NH3–N实际削减量为2800t/a，石油类170吨。1.2社会效益分析本工程实施后，对改善排放水体资江的水质做出贡献，同时为该厂可持续发展创造了良好条件。本工程建成后，可解决部分人员的就业问题。81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告1结论与建议1.1结论(1)****作为****市的一个重要化工企业，排放废水对资江流域水质造成了一定的影响。为了减轻公司废水排放对环境影响，本着源头治理、综合回收利用，不断减少污染物排放，按照源头治理与末端处理相结合的原则，采用成熟的高新处理技术兴建终端污水处理工程，以达到减少污染排放，确保排放的废水各项指标达到并优于国家排放标准。该项目的实施必将产生一定经济效益，显著的社会效益、环境效益。(2)建设规模项目为生产污水综合利用工程，总设计污水处理回用规模为4900m3/h。包括锅炉冲渣除尘水处理工程，设计规模为12000m3/d，实际处理废水10000m3/d，年回收粉煤灰19800吨。造气污水处理工程，处理能力由1800m3/h提高到5000m3/d，年回收水池煤18360吨。尿素解吸废液水解汽提处理工程，规模为600m3/d，实际处理废水量432m3/d，回收氨99t/a，尿素2138t/a，脱盐水14万m3/d，可削减污染物排放量COD337kg/d，NH3–N778kg/d。循环水系统改造工程，预计减少循环水及直冷水外排量115356m3/d。终端污水处理站工程，处理规模为6000m3/d，实际处理废水量为4644m3/d，以达标排放计，终端污水处理站的COD削减量约为1379t/a；NH3–N削减量为207t/a项目实施后，全厂的COD实际削减量约为4800t/a；NH3–N实际削减量为2800t/a，石油类170吨。(3)终端污水处理站生化处理进水主要水质指标为：pH：6～9COD：1000mg/LBOD5：350mg/L81 ****化工股份有限公司生产污水综合治理工程可行性研究报告NH3–N：160mg/L出水水质预期达到指标为：COD80mg/LNH3–N10mg/L(1)本工程除终端污水处理站厂址位于厂区北面球溪河边，其它项目均在****现有厂区内建设。(2)废水处理工艺经方案比较推荐采用A/O工艺+EMO专属性菌种处理技术。污水处理厂处理后的水利用原有排放口达标排入球溪河流入资江。废水处理运行成本为1.37元/t废水。(3)本工程建设总投资5308万元人民币，全部由企业自筹解决。(4)本工程实施后可产生经济效益2681万元/a，静态投资回收期为3.88a。(5)工程建成后将产生明显的环境效益和社会经济效益，改善资江的环境质量，为社会经济、****的可持续发展提供可靠保证。(6)总之，本工程的建设是十分必要和切实可行的。1.1建议本工程具有较好的经济效益和环境效益，建议尽快落实资金，加快实施进度。81'