xx食品厂锅炉安装施工方案.doc 35页

'xx食品厂锅炉安装施工方案第1章编制依据及说明一、编制依据：1、TSG特种设备安全技术规范监督管理规则与监督检验规则；2、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]276号；3、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98；4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；5、《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发[1999]154号；6、《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98；7、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98；8、《广东省锅炉安装管理办法》粤劳锅[1996]24号；9、《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-97；10、《特种设备安全监察条例》国务院令第373号。11、其他二、工程内容1.散装锅炉本体安装,锅炉房内受压管道安装2.烘煮炉3．本工程包工不包料，其材料由锅炉制造商提供。为确保工程质量与安全，安装单位应检查其安装材料是否有明显禁用的材料。三、安装人员详见告知表第2章锅炉安装前的准备工作为了保证锅炉安装质量与速度，确保锅炉安全运行及公司信誉，各部门应分头及时做好相关工作：一、由技术质量部代表牵头，工程部撰写施工方案及施工组织设计框架，交技术质量部审查，将审查后的资料交管理者代表批准，技术质量部向工程部作技术与质量的交底。二、技术质量部按时按质办好告知手续，总经办负责向工程部作时间与工程量交底。三、工程部根据时间要求，作出安装进度表，备齐所需机具，召开施工人员协调会议，向施工人员作好质量与速度、安全等交底工作。四、技术质量部到现场检查锅炉制造商所提供的材料、备件等是否符合规范要求、，同时对派往施工现场的质检员交待质量要求，参与工程部协调会议，宣传工程质量标准，检查所有技术资料是否齐全，所需量具是否合格。五、办公室计划好人员进场时所需车辆，确保各相关人员能准时到场。第3章基础检查和划线工艺首先向土建部门索取或询问基础施工方面的数据，根据土建方提供的数据及锅炉厂相应的地基图尺寸，先放锅炉的纵向中心线和横向中心线，链条炉排的链轮中心线，通常可作为锅炉横向中心线，再以中心线为基准，按地基图尺寸在各预埋板上初划出所需尺寸，复核各项埋板标高，预留孔尺寸等，将各尺寸偏差记录下来，对照下列要求，对不合要求的应作出相应整改，直至合格为止。35 锅炉及其辅助设备基础的允许偏差项目允许偏差纵轴线和横轴线的坐标位置±20不同平面的标高（包括柱子基础面上的预埋钢板）0-20平面的水平度（包括柱子基础面上的预埋钢板或地坪上需安装锅炉的部位）每米5全长10外形尺寸平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸+200预留地脚螺栓孔中心位置±10深度+200孔壁垂直度（每米）10预埋地脚螺栓顶端标高+200中心距（在根部和顶部两处测量）±2对整改后合符要求的基础进行划线：1、根据确定的纵、横向中心线，再按基础图尺寸细划各尺寸线逐一检查各尺寸的距离是否合符要求，同时测量各相应对角线是否相等。2、锅炉基础划线应符合下列要求：（1）纵向和横向中心线应互相垂直，即各对角线对应处相等。（2）相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm。（3）各组对称四根柱子定位中心点的两对角线长度之差不应大于5mm。3、当划线合格后，记录各尺寸，同时在合要求的划线处打上样冲眼等记号。第4章钢架校正、就位安装工艺（一）校正钢架一般是长而重，在运输及制造过程中，均易交形。因此钢架安装前，应按照施工图样清点构件数量，并对柱子、梁等主要构件进行检查，其允许偏差应符合下表的规定。钢架安装前的允许偏差项目允许偏差（mm）柱子的长度（m）≤80-4>8+2-6梁的长度（m）≤10-41∽30-63∽50-835 >50-10柱子、梁的直线度长度的1/1000，且不大于10对不合尺寸要求的钢柱、梁等进行校正，校正方法有冷态法和热态法，施工人员视具体情况选定，对大的变形宜优先采用热态法，选冷态校正主要是注意人员与设备安全。选热态法注意事项：1、加热温度700℃左右，不可超过800℃2、加热长度一般是400-500mm，变形长度较大的，可分段校直。3、加热部位：弯曲部位孤顶处。4、变形较大时，加热完毕后立即用冷水降温；变形较小时，则不必浇水或少浇水。（一）吊装工作由于各立柱都处于独立的状态，为使安装人员能在柱顶安全、方便地进行吊装前的准备工作，在炉顶钢架正式吊装之前，应在立柱面部安装柱顶划线的临时工作平台，并接通至划线平台的临时扶梯通道。施工时，先按图测量立柱的准确性，然后在柱顶复查或划出锅炉和钢架的中心线标记，作为炉顶钢架就位时的依据。采用钢立柱时，应按厂房位置基准线及图纸规定，在锅炉基础上划出锅炉的纵向及横向主中心线，然后按锅炉主中心线划出各根立柱的十字中心线，并核对各立柱间的中心距离、对角线。柱顶划线平台吊装及柱顶划线完成之后，在立柱顶面上放置炉顶大梁支座，测量并调整其标高、水平、中心位置、间距及相应对角线等。如果支座的标高或水平度不符合要求，可采用垫铁板或刨削支座的方法进行调整。大梁支座找正后，暂不焊接，但为防止炉顶组件就位时碰动支座，可先在支座四周的顶埋铁板上点焊几段限位铁，待炉顶组件就位并使支座与大梁下翼板档间隙为5mm得到保证后，再将支座与混凝土立柱顶面的预埋铁板焊牢，然后再在柱顶预埋板上焊上大梁就位时的限位铁。吊杆螺栓穿装前应进行全面清理，检查丝扣，若有碰伤应及时消除，为防止日久生锈并保持润滑、灵活动，吊杆螺栓穿装前应涂上二硫化钼。由于吊杆长期悬吊在炉顶高空，经常受到风吹而动荡，会使包箍螺丝松脱，包箍应有足够的刚性的强度，螺丝应拧紧并应有锁紧防脱措施。炉顶钢架组件本身一般已具有足够的刚性和强度，运吊中不必另行加固。但如果只有一根大梁与次梁进行组合，次梁的另一端就成为孤独的自由端，此时应在次梁的自由端，横向焊设型钢，以将各次梁的自由端连接起来，成为一个稳固的刚性体。炉顶钢架组件的吊装顺序应考虑到锅炉的结构，有利于炉体的稳定，有利于开展工作面，及早抢尾部工程量等因素。炉顶大组件吊装一件找正一件，不允许在未找正好的炉顶大梁上进行下一部件的安装工作。为合理地选择起吊节点，需应有力矩平衡原理求定组件总重心的位置。组件重心确定后，可根据组件的结构、强度、刚性，机具的起吊高度、起重索具的安全要求及系结方式等因素，选定起吊节点。炉顶组件中的大梁及次梁具有足够的强度和刚性，能够承受组件的重量，所以炉顶组件均可直接用钢丝绳捆扎而不必另加临吊耳。为保证运吊的平稳可靠，吊点一般不少于4个，并要围绕重心，与重心对称。为防止绳索受力后受到梁边锐角的切割，钢绳与梁角间应垫衬防护物（如麻袋、木板或管瓦等）。起吊机具的吊构应位于组件重心的正上方，不准倾斜起吊。组件吊点至吊钩的高度，应根据机具起吊能力、进档需要及不使吊绳间夹角过大等因素来确定。正式起吊重大或重要组件之前，应先进行试吊。组件稍稍吊空后，对机具、索具、夹具和组件进行全面检查。为保证组件吊空的平衡，调节水平方便，可根据组件尺寸大小；在组件偏重侧拉一副适当起重量的滑车组，其出端利用链条葫芦调节控制以维持重心稳定。对需要吊空后再组装过渡梁下的吊杆的组件，更有必要在吊钩与吊杆间系拉调平葫芦。组件经试吊正常并做好就位的准备工作后，即可正式起吊。在吊装过程中，应尽可能一次就位，避免不必要的中途高空停留。组件在柱顶就位后，经找正、固定之后才可松去吊钩。如果锅炉钢架子的立柱采用型钢制作，立柱组件的吊装要点大致如下。（1）由于钢立柱组件的尺寸及重量都较大，为防止运吊、扳直时产生变形，应在立柱中部用型钢临时加固。起吊用系重绳应绑扎在组件最牢固的构件上，且位置一般在2/3高度处。35 （2）起吊时，应用两台起重机同时抬空、主钩吊在组件上部吊点上，下部吊钩的主要作用保持组件不满地面，防止组件底盘在地面拖拉。组件提升到与地面夹角为50º-60º左右时，组件下端的吊钩即可松降，将组件下部放在预先辅设好的枕木支点上，让主钩缓缓地将组件吊直。（3）扳直组件的过程中，始终应保持起重机的吊钩垂直起吊，组件下部即将离开地面时，应用绳索拉住，以防组件吊空的瞬间，大幅摆动，产生意外。（4）组件在基础上就位时，应尽量使钢立柱底盘上的中心线对准基础上的中心线，然后在组件顶部系拉缆绳，将组件临时固定，接着进行检查找正。找正要求如下表：钢架安装的允许偏差和检测方法项目允许偏差（mm）检测方法各柱子的位置±5—任意两柱子间的距离（宜取正偏差）间距的1/1000，且不大于10—柱子上的1m标高线与标高基准点的高度差±2以支承锅筒的任一根柱子作为基础，然后用水准仪测定其他柱子各柱子相互间标高之差3—柱子的垂直度高度的1/1000，且不大于10—各柱子相应两对角线的长度之差长度的1.5/1000，且大于15在柱脚1m标高和柱头处测量两柱子间在垂直面内对角线的长度之差高度的1/1000，且不大于10在柱子的两端测量支承锅筒的梁的标高0-5—支承锅筒的梁的水平度长度的1/1000，且不大于3—其他梁的标高±—（5）全部找正后，用缆绳及撑杆固定，上紧地脚螺丝。若用钢筋固定，应将钢筋加热，并使之紧贴立柱底盘及柱面，然后焊牢。（6）当柱脚底板与基础表面之间有灌浆层时，其厚度不宜小于50mm。（7）将各就位后的实际尺寸记录在相关图表中。（8）平台、撑架、扶梯、栏杆、栏杆柱和档脚板等应安装平直，焊接牢固；栏杆柱的间距应均匀；栏杆接头焊缝处表面应光滑。（9）不应任意割短或接长扶梯，或改变扶梯斜度和扶梯的上、下踏脚板与连接平台的间距。（10）在平台、扶梯、撑架等构件上，不应任意割切孔洞。当需要切割时，在切割后应加固。第5章锅筒、集箱安装工艺一、锅筒、集箱的检查（一）拆除锅筒内部装置为便于在锅筒内进行检查和测量，应将锅筒内的装置，如汽水分离装置、给水分布管、排污管等拆除后，搬出人孔存放，拆除排污管和集箱的手孔等并清扫干净。（二）检查依据对锅筒及集箱的制造质量检查按设计图纸和《锅炉锅筒制造技术条件（JB1609）》及《锅炉集箱制造技术条件（JB1610）》的规定进行。（三）外观质量检查（1）检查锅筒、集箱外观状况。筒体、焊缝、短管焊接处有无制造缺陷或运输中造成的损坏。将检查结果作出记录。（2）检查锅筒、集箱的几何尺寸是否符合图纸和制造条件的规定。用钢盘尺测量锅筒、集箱的长度和直径。用钢盘尺沿锅筒外面与筒体纵向中心线垂直的面上量出锅筒外圆周长，计算筒体的直径。在锅筒的两端及中部分别测量计算其直径。35 在锅筒两端及中部，任意取互相垂直的两个内径测出锅筒椭圆度。锅筒椭圆度允许偏差锅筒外径≤100mm≤1500mm>1500mm椭圆度不应大于4mm6mm8mm用千分卡尺或超声波测厚仪可测得筒体及封头的厚度。在筒体外沿筒体纵向中心线拉线测出筒体的平直度，亦应在相互垂直的两个方位上测出。对于上锅筒的下部和下锅筒的上部，产品出厂时必须保持平直，这关系到对流受热面的管束长短是否适当。如果这两个面不平行，必须按实际距离切取各对流管的长度。若长度不够，须缩短两锅筒的间距，以保证管端在锅筒管孔中有足够伸出。对上述尺寸状况应作详细记录。有关尺寸达不到要求时，应由建设单位同锅炉制造厂联系，不得随意安装。（3）检查与校正锅筒、集箱水平中心线和铅垂中心线。锅炉制造厂在锅筒近封头侧的纵向中心线位置上作有标记（三个冲眼），只要将此处的油漆除去，标记可清楚显出。将筒体两端相应的标记画出连线，即是表示水平和铅垂位置的四条直线。锅炉制造成提供的锅炉管系设计图上已标出锅筒水平中心线与筒体纵向管孔中心的弧度，据此便可实测锅筒平均外径和按角度值计算管孔中心的弧长。实测的弧长与图纸给出的弧长若相等，则表明制造厂给出的中心线标记是正确的。若不相等，则应通知制造厂，并重新确定锅筒的纵向中心线。（四）锅筒管孔直径的检查锅筒管孔的制造质量对胀按质量影响很大。因此应认真按照图纸和规范、标准的要求进行检查，并作详细记录。检查的内容及方法如下：1．检查管孔外观用清洗剂将管孔壁面上的防护油脂清除干净，并用干净的抹布擦净。清洗操作中切莫纵向擦抹，应顺孔板横向转动擦洗，避免在清洗过程中产生纵向沟纹。然后观察每个管孔表面，不得有砂眼、严重锈蚀、飞边毛刺及纵向沟纹。个别管孔允许有一条环向或螺旋形沟纹，但深度≯0.5mm，宽度≯1mm，且沟纹至管孔边缘的距离≮4mm。2．检查管孔间距。用钢盘尺测量管孔间距，应符合设计图纸及《锅炉管孔中心距尺寸偏差（JB1623-83）》的要求。对锅筒、集箱检查所发现的问题，应整理后通知建设单位施工代表、必要时向当地监察部门报告。由建设单位负责会同有关单位和部门处理。二、锅筒安装（一）锅筒支座安装1、安装前对支座的检查对支座式，用清洗剂将活动支座的滚柱清洗干净，并用游标卡尺测量滚柱的直径及圆锥度，其直径误差不得大于2mm；圆锥度，滚柱两端直径之差不得大于0.05mm。合格后将滚柱放入清洗干净的底座中。检查底座上、下两钢板与滚柱的接触是否良好。若发现有与上面的钢板不接触或能接触的滚柱不到70%，应研磨或换上直径大的滚柱，使全部滚住与铁板接触。组装活动支座，应按设计文件给出的数值和方向调整其膨胀间隙。调整膨胀间隙后，对活动支座进行临时固定，但不准与锅筒点焊。待锅炉水压试验合格后，在砌筑之前切开临时固定，使其自由膨胀。然后在支座上找出其纵横中心线，作为调整其水平与标高位置时使用。2、锅筒支座安装在放置锅筒支座的横梁上找出支座安装位置的纵、横中心线，并用拉对角线的方法检查固定支座与活动支座的平行度，其对角线长度差≯2mm。支座的横向中心线应处在锅筒纵向中心线的投影位置上，分别将固定支座和活动支座在各自的位置上对准纵、横中心线并初步固定。然后用玻璃管水平仪测量支座的标高。在支座下与横梁之间采用加减垫铁的办法来调整支座的标高。紧固好螺栓后将垫铁之间、垫铁与横梁之间焊牢。下锅筒不设支座，对此应设临时构架支撑锅筒，使之可靠定位。待对流管束安装焊接完毕，在水压试验之前将构架拆除。（二）锅筒、集箱的吊装就位35 锅筒必须在钢架安装找正并固定后，方可起吊就位。不是由钢梁直接支持的锅筒，应安设牢固的临时性搁架。先吊装就位上锅筒，后吊装就位下锅筒。此程序不可颠倒，否则将造成吊装困难。上锅筒就位后，可利用它吊住下锅筒。吊装方法很多，可用吊车、葫芦、斤不满、人字桅杆、起伏桅杆等实施，视现场条件选用。吊装前要查清所吊锅筒的重量、吊装设备与机具是否可行。吊装设施是否与吊装方案相符。受力件应作强度计算核定，并按安全操作规程进行吊装。吊装时，锅筒应绑扎可靠，绑扎部位的钢绳与锅筒接触处应垫木板或软性物质，既防滑又免擦伤锅筒。不准利用锅筒管孔和短管穿钢丝绳绑扎。所绑牵引绳的位置应适当，以使吊装过程中控制锅筒的方位。因钢架的两侧横梁跨距比锅筒长度小，锅炉需从钢架之间倾斜吊起。锅筒与地面的斜角为30°-40°。（三）锅筒集箱的找正定位及临时固定上、下锅筒吊装就位后，需进行找正和临时固定，以便进行对流管安装。锅筒和集箱是锅炉最重要的受压部件之一，其位置正确与否，直接影响对流管束下降管的安装质量。对流管束的焊接，受锅筒位置的影响更大。因此对锅筒和集箱的找正及临时固定尢为重要。1、找正的顺序先找正上锅筒。以上锅筒为准，再找正下锅筒。上锅筒要与前、后有侧水冷壁集箱连接，并接有上升、下降管。需要联接的部件较多，它的位置正确，使以后的安装更容易顺利。上、下两个锅筒之间的垂直和水平距离尺寸务必准确，使对流管束的胀接尺寸有保证。2、找正的内容及方法找正包括单个锅筒、集箱的找正，也包括相对位置（垂直距离和水平距离）的找正。其方法如下：以基础的纵、横中心线为准，在锅筒两个端部吊线锤，测量纵、横中心线的投影是否与基础上已划的纵横中心线相重合。当就位找正锅筒、集箱时，应根据纵向和横向安装基准线和标高基准线对锅筒、集箱中心线进行测量，其允许偏差应符合下表的规定。锅筒、集箱安装的允许偏差（mm）项目允许偏差主锅筒的标高+5锅筒纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离+5锅筒、集箱全长的纵向水平度2锅筒全长的横向水平度1上、下锅筒之间水平方向距离和垂直方向距离+3上锅筒与上集箱的轴心线距离+3上、下集箱之间的距离，集箱与相邻立柱中心距离+3上、下锅筒横向中心线相对偏移2锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移3注：锅筒纵向和横向中心线两端所测距离的长度之差不应大于2mm。锅筒、集箱的支座和吊挂装置安装前的检查，应符合下列要求：①接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于2mm。②支座与梁接触应良好，不得有晃动现象。③吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置应整定，并应临时固定。锅筒、集箱就位时，应按其膨胀方向预留支座的膨胀间隙，并应临时固定。锅筒内部装置的安装，应在水压试验合格后进行，其安装应符合下列要求：①零部件的数量不得缺少。②蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹。③法兰接合面应严密。④连接件的连接应牢固，且有防松装置。3、需注意的问题。（1）认真做好管子放样检查，避免出现管子试装后长度不足情况。35 （2）吊装工作必须充分注重安全作业，吊装中途或重物未放稳前不得停顿。（3）有的锅炉、对前集箱的联管有预位伸（约20-30mm）的要求。为满足这一要求，在安装时按顶位伸的高度值选用同厚度的垫铁将前集箱的标高加高（对设计标高加上预位伸数值）。待前水冷壁管一端与前集箱焊完，而另一端与上锅筒胀完时再将前集箱下部的垫铁取出。采用U型螺栓卡强制压下紧固达到预拉伸目的。（4）上下锅筒的位置确定后，应立即做临时固定。不论采用何种方法固定，均不得在锅筒上焊接或引弧。第6章受热面管子安装工艺一、管子的清点与质量检查因为省煤器一般以组件出厂的，因此，受热面管子安装主要指水冷壁和对流管束的安装。受热面管子虽然已在锅炉制造厂按规格机械成形，但在运输和存放过程难免变形和损坏，故受热面管子在安装之前都要进行清点、检查、放样的调校。（一）管子的清点：清点的目的是检查各种规格管子的数量，进行分类与编号。分类：水冷壁管、对流管、省煤器和锅炉本路管路的管子根据图纸按类、按规格清点、存放。编号：对于对流管束，按锅炉厂图纸进行编排。各排管束应以锅筒一端的管子为起点，按顺序进行编号。对流管束的编排在清点时进行，编号则应在打磨后的管端与管孔选配工作完成之后进行。管子的编排、编号应与锅筒管孔的排、号一致。对于左右侧水冷壁管可按由炉前向炉后的顺序编排、编号。对于前、后水冷壁，因其一端要与锅筒胀接，其正式编号也要等选配之后进行。为了排号醒目，编号的标记应采用白色的油漆。（二）管子的质量检查由于受热面管子在锅炉系统中的重要性，安装之前要对制造厂供货的管子进行逐根检查。管子应符合下列要求：（1）管子外表面不能有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷。如果管子外表面有刻痕、麻点等缺陷时，其缺陷深度不超过管子公称壁厚的10%。（2）弯曲管的平面度超过5mm的要撤出另放，以便在放样前予以校正。（3）管子的外径和壁厚的允许偏差要符合下表的规定。受热面管外径和壁厚的允许偏差（mm）钢管种类钢管尺寸精确度普通级高级热轧管外径＜57+1.0%（最小值为+0.5）+0.75%（最小值为+0.3）57-159+1.0%+0.75%壁厚3.5-20+15%-10%+10%二、对流管的焊接工业锅炉的对流管束以及前、后水冷壁与锅筒的连接设计图纸为采用焊接法进行安装。焊接按公司角焊的焊接工艺指导书进行。为防焊接中的过热变形及应力集中等不利因素出现，焊接时应尽可能交叉焊，焊前清除周围铁锈，管二端除锈长度约50MM，管孔周围约20MM，焊接位置见锅筒及对流管图纸（一）管子的放样受热面管子除了前面论及的质量检查之外，还要进行放样检查。放样通常是在牢固的钢制平台上进行。先在地面上铺方木与型钢支架，并用水平仪找平。然后在其上铺10-20mm钢板，拼成比受热面胀接部分的侧视面积稍大一些的平台，平台的平面度误差不超过5mm，并用电焊将各钢板点焊牢固，即可开始放样。（1）将上锅筒、下锅筒的横截面按实测的直径（不要用图纸标注的直径）放线，它们之间的垂直距离和水平距离应采用安装后的实测距离。上、下锅筒放样应有内、外壁表面轮廓线、锅筒的水平、垂直中心线、各排管孔的中心线和投影线。随着施工人员文化素质的提高和计算器的普及，利用计算法确定各排管孔中心线已是易事。采用计算法时始终只能采用一个测量基准，它就是上锅筒横截面垂直中心线的最下点和下锅筒横截面垂直中心线的最上点。这样可避免测量基准变换所造成的累计误差，使管孔偏离正确位置而与实物不符。35 （2）按图对各种规格的管子进行放样。管子放样主要有管子的弯曲半径、弯曲角度。放样先放管子中心线，后画管子外表面轮廓线。（3）在管子外表面轮廓线弯曲位置两侧焊上若干个30mm*3mm的长度约30mm的角钢头，直段可以少焊或不焊。这些角钢头的外表面就构成管子放样的样板，其误差不应超过1mm。（三）管子的放样与管端打磨管子的放样在放样平台上进行。就是把某一规格的管子放进样板中。如果能自然地放进，说明该管外形合格。否则，就不合格，须进行冷调或热调。对于管子的直线度、弯曲度误差不大的情况下，可用木锤进行冷调。而对于弯曲半径、弯曲角度误差较大和弯曲管平面度超差、弯曲起点位置超差的管子要进行热调。热调就是利用氧-乙炔焰进行局部加热整形，直至管子能自然地放入样板内，并且用力按管身价的各个部位，管端处没有翘头现象即为合格。然后还要做下列工作：（1）测量管端伸出锅筒管孔的长度，伸出长度应符合下表的规定。多余的部分应锯掉；短于规定数值时，应该从弯头以远800mm处进行换管。换管的管子一定要用锅炉厂带来的备用管。这样才能保证管子同材质，同规格。换管的管端应是经过退火处理的。管端伸出管孔的长度（mm）管子公称外径51伸出长度正常9最大11最小7(2)仔细检查每根管子裂纹、重皮、锈蚀凹坑等缺陷。当缺陷严重时，应进行有缺陷管段的换管工作。换管时，管子的焊接要按受热面管子焊接工艺指导书进行。凡属换管的部件均应填入《设备缺损件修复记录》。（4）用角尺测量管子端面的倾斜度，其倾度不应超过直径的2%。超差时，可用角向磨光机或锉刀进行修整。（5）对每一根经过上述过程后合格的管子进行通球试验。其目的是检验管子弯曲部位的椭圆度、管子对焊处内部成型质量、管内有无小动物的窝、绵纺、棉布等一类的杂物。对于试验球不能通过的管子，可在球被卡住的部位进行加热，重新通球。若能能过，仍视为合格。否则，就是不合格，应该更换该管子。通球用的试验球应是钢制的，最好是市面上买滚珠轴承的滚子做试验。每次通球后，试验球应放置在一个固定的地方。发现遗失，必须找回。否则，应怀疑卡在管内。通球直径应符合下表的规定。做好通球试验记录。通球试验的球径（mm）管子外径弯曲半径D1≥6032＜D1＜60D1≤32R≥3.5D10.85D00.80D00.70D02.5D1＜R＜3.5D10.85D00.80D00.70D01.8D1＜R＜2.5D10.75D00.75D00.70D0注：D0-管子内径；D1管子外径；R-弯曲半径。（6）每根管子通球后，应用酒精或丙酮清洗管端。然后用经过校验合格的外径千分表测量管端胀接部位的公称直径。取相互垂直的两个方向的管端直径数据，按管子的编排以及临时编号做好测量记录。临时编号可按每排管子堆放顺序进行。（7）在每排管子的管端直径测量完毕后，工程技术人员要进行管端与管孔的选配工作。由于管径与管孔都有误差，为了保证焊接质量，应使较大管径配上较大的管孔，较小的管径配较小的管孔。选配方法如下：①计算管端和管孔的平均直径。将这两种直径分别按大小顺序排列，然后根据相同的顺序号进行初步选配；②检查另一端管径与管孔的间隙数据，会出现间隙过大的情况。这时，就选已选配好的那一端管径相差不大，而未选配好的这一端管径较大的管子进行互换。使得这一端配合减小。用同样的方法调整其他间隙不甚理想的管子。选配工作完成后，应对每根管子按选配的锅筒管孔号进行正式编号，并按编号的顺序码放。35 （1）挂基准管为了使各种规格的管子在胀管过程中有参考基准，开始时要先点焊锅筒两端的基准管。基准管先挂两端最外面的两根管。开始这四根管只做点焊，然后检测四根管子相互间的距离（包括对角线）管子直管段的垂直度和管端伸入长度。调整之并符合要求为止；（2）将基准管固定架用管卡固定在管子上，并将固定架与锅炉钢柱焊牢。然后，将四根基准管胀好。这四根管子是各管排基准管中的基准，故其定位要准确；（3）从两边向中间初挂其它基准管。每根基准管挂管时必须靠在基准管固定架上。这些基准管以最早挂好的四根管子为基准，使相互间的距离、直线段的垂直度满足要求后，把各基准管固定在固定架上。然后，按反阶顺序将各基准管胀好。（4）焊接顺序焊接顺序最好采用反阶式，在反阶式胀管顺序中，每一根管子焊接时，管孔在径向各方向上受力是基本对称的。这样，可避免焊接过程中热应力集中过分扩张，造成该方向上变形区增大而使管端受力不均。（5）每排管子间的间距可由管排固定架来确定，也可用梳形板来确定。用管排固定架的方法如下。首先按每排管子的设计间距钻好管卡的联接孔，然后把此固定架用管卡固定在相应的基准管上。挂管时只需将管子靠住固定架，调整好管子在上、下锅筒内的伸入长度，用管卡将其固定在相应的位置上。这样，既保证了每排管子与两端相应的基准管在一条线上，又保证各管间间距符合设计要求对于隔火墙两边的管排，最好采用这种方法，以保证其几何尺寸，利于后面的隔火墙砌筑。三、受压元件焊接1、受压元件的焊接应符合国家现行标准《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、《锅炉受压元件焊接技术条件》和《锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法》的有关规定。2、焊接锅炉受压元件之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定，符合要求后方可用于施工。3、焊接锅炉受压元件的焊工，必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。4、锅炉受压元件的焊缝附近应采用低压力的钢印打上焊工的代号。5、锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口，内壁应平齐，其错口不应大于壁厚的10%，且不应大于1mm。6、焊接管口的端面倾斜度应符合下表的规定。焊接管口的端面倾斜度(mm)管子公称外径≤6060-108108-159＞159端面倾斜度≤0.5≤0.6≤1.5≤27、管子由焊接引起的弯折度应采用直尺检查，在距焊缝中心200mm处的间隙不应大于1mm。8、管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。9、受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求：一、焊缝高度不应低于母材表面；焊缝与母材应圆滑过渡。二、焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。三、焊缝咬边深度不应大于0.5mm；两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%，且不应大于40mm。12、射线探伤人员必须持有国家主管部门颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格证书》，且只能在有效期内担任与考试合格的技术等级相应的射线探伤工作。13、锅炉受热面管子及其本体管道焊缝的射线探伤，应在外观检查合格后进行，并符合下列规定：①抽检焊接接头数量应为焊接接头总数的2%-5%。②射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定。射线照片的质量要求不低于AB级。③当射线探伤的结果不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头，增做不合格数的双倍复检；当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探伤检查。④焊接接头经射线探伤发现存在不应有的缺陷时，应找出原因，制订可行的返修方案，方可进行返修；同一位置上的返修不应超过三次；补焊后，补焊区仍应做外观和射线探伤检查。⑤对插入式焊口，严格按图纸要求确定管子插入集箱，锅筒内长度。35 第7章省煤器安装工艺（一）安装前的零部件检查及单根水压试验铸铁省煤器分为方管式和圆管式两种，管的外面都有铸铁肋片。除省煤器管之外，还有省煤器弯头等。铸铁省煤器在安装前，应首先检查省煤器管和弯头数量够不够，尔后再检查省煤器管和省煤器弯头的密封面，看有无径向沟纹、凹坑、裂纹等缺陷，看其止口是否配合得当。如发现有缺陷，则应进行修复或更换。每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不应大于总翼片数的5%，整个省煤器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%。在铸铁省煤器安装之前，应对省煤器管认真进行单根水压试验，力求把问题发现在安装之前。铸铁省煤器管的单根水压试验压力为工作压力的1.25倍再加0.49Mpa。（二）管子的检查、单根水压试验及通球1、管子的检查与校正钢管省煤器管子的外形，不平度允差应符合下表的规定，外观检查的内容同水冷壁管。弯曲管不平度允许偏差表长度(c/mm)不平度允许差(a/mm)50-5003＞500-10004＞1000-15005＞15006省煤器钢管的校正，也要在平台上放线，采用校正受热面管的办法进行。支承架安装的允许偏差（mm）项目允许偏差支承架的水平方向位置+3支承架的标高0-5支承架的纵向和横向水平度长度的1/1000（三）集箱的检查及划线省煤器集箱与水冷壁集箱、过热器集箱类似，由集箱筒体、端盖和焊在筒体上的管接头组成。安装前要对集箱严格检查，然后再划线。省煤器集箱检查的项目及合格标准与水冷壁集箱的检查项目及合格标准相同。（四）管子的检查，单根水压试验及通球1、管子的检查与校正钢管省煤器管子的外形，不平度允差应符合下表的规定，外观检查的内容同水冷壁管。弯曲管不平度允许偏差表长度（c/mm）不平度允许差（a/mm）50-5003＞500-10004＞1000-15005＞15006省煤器钢管的校正，也要在平台上放线，采用校正受热面管的办法进行。2、管子单根水压试验及通球。省煤器管子在安装现场如有对接焊缝（与集箱管接头对接除外），则对接焊焊完之后要进行单根水压试验。水压试验压力为其工作压力的两倍。如无现场对焊焊口，管子外观检查又未异常发现，可不用作单根水压试验。（五）钢管省煤器的组合35 钢管省煤器的组合应在组合架上进行。在组合架上先把两个集箱的相对位置找好，并按划线的位置固定，然后开始装管。安装管子时，也要加设临时支撑，待安装完毕，装上省煤器管夹子之后再拆除。安装省煤器的程序与安装水冷壁管相同，先把两端的边管位置找好，通过点焊固定，再以这两根管为基准挂线，并在支撑架上焊限位角钢，其余的管子均应通过限位角钢与管接头对接。第8章空气预热器安装工艺管式空气预热器是由若干根Ф40*1.5mm的有缝钢管管束与管板焊接而成的。管子在管箱中垂直交错排列，构成管箱，砌筑时外面砌上密封墙，安装上风道以构成烟、气通道。烟气在管中流速一般为10-16m/s，空气流速为5-10m/s。一、安装前的检查与清理管式空气预热器实质上是一个管排组。它由两块管板及焊在上面的若干根钢管组成。管孔里易进杂物，所以空气预热器在安装前必须进行认真的清理与检查。主要检查内容为：（1）预热器基础表面质量和基础的纵横中心线是否符合图纸设计要求，基础表面处理是否符合安装要求。（2）认真检查管板与管子的焊口或胀口有无裂纹、砂眼、松动等缺陷，必要时可作盛水或渗油试验，以求保证其严密性。（3）管子内的灰尘、油污、铁屑等杂物是否清刷干净，必要时可采用钢刷逐根清理，然后用防锈漆等刷干净。（4）管束胀缩节有无因运输而碰弯、压扁甚至破裂的情况，管束之间的间隙是否均匀等，如发现问题，及时校正。（5）各管箱的几何尺寸是否符合图纸要求及《管式空气预热器制造技术条件（JB1616-83）》的有关规定。（6）对上述质量检查后，还应在预热器四个侧面划出铅垂中心标记。二、空气预热器的安装空气预热器在吊装就位之前，要对钢架复核一次，经检查，构架的水平度、标高均符合要求，然后再吊装就位。（一）管式空气预热器的安装要求管式空气预热器都是组装成整体出厂，安装时整体吊装将其搁置在地面基上或由烟道墙支承封闭着的钢架框架上。空气预热器在吊装时要注意以下两点：（1）钢丝绝不能拴在管束上，应穿在预先准备好的吊环上；（2）不得将管束碰弯，也不得落入杂物。（二）管式空气预热器吊装安装顺序1、准备由于其体积大，一般采用钢架内垂直起吊，在锅炉钢架上找正焊接时，预热器支承梁可先不组焊，待预热器安装之后再组对焊接。预热器分为上下多层布置时，安装顺序是先上层后下层。2、设置吊装机具在钢架顶部根据预热器重量大小设置人字桅杆或者横梁，然后在预热器安装中心位置上方的梁上设置吊装机具。需注意的是：机具的设置和索具的选用必须经过必要的验算。3、找正支承架根据要求在钢架上确定预热器支承架的标高位置，焊接支承架托座，将支承架进行试装找正。4、起吊就位首先将预热器吊起支承架放到托座上，按试装标记位置进行组装焊接。然后在支承架两侧放好石棉垫片，再将预热器放于支承梁上将预热器和基础上的中心线找正就位。5、预热器附件的安装先进行胀缩节组焊，然后对预热器进行风口组对。6、空气试漏在胀缩节和进出风管道安装完毕后，用压缩空气或热风进行漏风试验。安装空气预热器时，要注意热膨胀间隙。当预热器上方无膨胀节（补偿器）时，应留出适当的膨胀间隙。预热器起吊时，索具要加平衡梁，保持索具与预热器外壳平行，以免吊索将预热器勒坏。35 第9章锅炉本体管道及其附件安装工艺锅炉本体管路是指与受热面元件一起构成锅炉汽水循环系统必不可少的管道，包括水冷壁的上升管与下降管，省煤器的出口管和再循环管，蒸汽连通管和主给水管道。锅筒、水冷壁、上升管、下降管构成锅炉的一次汽水循环系统。当锅炉装设过热器时，过热器进口集箱与锅筒之间装有蒸汽连接管，用手将锅筒内的蒸汽输送到过热器内。为了避免省煤器的汽化发生，在烘、煮炉期间以及锅炉启动、停炉时，要开启再循环管道上的阀门，从而起到保护省煤器的目的。这些管道均敷设在炉墙之外。除主给水管子之外，其余的管子都由制造厂预制成形的。（一）、管子、管件、阀门及管道附件管子、管件、阀门及管道附件必须具有制造厂的合格证书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行的国家或行业标准。管子、管件、阀门及管道附件在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。（二）、管子检验（1）设计压力大于或等于1.6MPa的管道施工前，应复查锅炉制造厂提供的管子化学成分分析结果和力学性能试验结果。（2）管子表面应光滑，无裂纹、夹渣、重皮等缺陷。（3）管子表面不允许有尖锐划痕。一般划痕，凹坑、腐蚀等局部缺陷应做检查鉴定，经处理后其深度不超过壁厚的负偏差，并作记录和提交检验报告。（4）采购的管子应具有制造厂的合格证明书，在证明书上应注明：①生产厂家和采购商名称和代号②合同号和钢号③品种名称及尺寸④标准编号⑤化学成分⑥试验结果⑦炉罐号、批号和重量（5）对工作压力为1.0MPa及以下的符合GB8163标准，以上的符合GB3087-99管件检验（1）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、夹层、裂纹、毛刷或其它降低强度和连接可靠性的缺陷。（2）法兰的连接螺栓的支撑部位应与法兰密封面平行。（3）法兰使用前，应按设计图纸或与设备上待连续的法兰进行校核，以确保连接正确。（4）凸面法兰的榫面高度不得低于凹面法兰槽的深度，相互之间并能自然嵌合。（5）根据法兰边缘钢印所标明的公称直径、压力等级、钢号、按规格、材质分别放置。放置过程中不得损坏法兰密封面。（一）管道附件检验（1）螺栓和螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。相互之间配合良好，无松动或卡涩现象。螺栓及螺母的选用应符合设计要求。（2）法兰的垫片材料应符合设计要求。石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化与分层现象，表面无划痕、折损、皱纹等缺陷。金属垫片表面用平尺目测检查接触良好，无裂纹、损伤、锈蚀等缺陷。缠绕式垫片无径向划痕。（二）阀门检验（1）中压阀门应逐个进行强度和严密性试验低压阀门应以每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%的比例进行强度和严密性试验。若有一个不合格，须另按20%抽查，若仍有不合格，则需逐个检查。阀门强度试验应按1.5倍公称压力进行，试验时间不少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。阀门严密性试验应按1.25倍公称压力的水压进行，试验时间不少于10min，以阀瓣密封面不渗漏为合格。阀门水压试验后应填好阀门水压试验记录。35 （2）阀门的填料函应逐个检查填料不符合要求时要予以更换，更换的填料装填要正确，即取一根直径等于阀杆的木棍，将填料缠在其上，然后用刀按照45°斜角一圈圈切下来，装入填料函。接口位置要相互错开。填料函压入深度5-8mm为宜。这项工作应在阀门的严密性水压试验之前进行。对于介质是高温蒸汽的阀门，最好填装石墨或石墨石棉绳填料。二、管道安装（一）平焊法兰与管道的连接（1）将法兰按法兰螺栓孔的位置分成均匀的4点，做上标记。（2）清理管端的氧化皮、毛刺、切断的飞边和其它污物。管端不须打坡口。将法兰套入管端，使管口距法兰密封面的距离为1.5倍管子壁厚。（3）将法兰与管子在某个四分点处点焊住，然后用90°角尺在点焊位置对面的四分点处对法兰进行校正，角尺的一边紧帖法兰端面，另一边紧靠管壁后，就可在此位置点焊。（4）在另两个四分点位置处对法兰进行校正，合格后点焊这两处焊缝。（5）最后用90°角尺复查法兰端面与管子中心线的垂直度，无误后，焊接法兰与管子间的内外焊接。内焊缝不得高出法兰密封面。焊缝焊完之后要清理内、外焊缝的药皮和法兰密封面上的电焊飞溅物。（二）对焊法兰与管子的连接（1）检查对焊法兰内径是否与管子内径是否相等，若相差超过管子壁厚的10%，且大于1mm，就应对对焊法兰内口进行处理。（2）清除管子与法兰坡口周围10-15mm范围内的污物，露出金属光泽。管端应按对焊焊口方式进行打坡口。（3）法兰与管子间焊缝点焊和法兰找正方法和平焊法兰的相同，只是找正时用法兰尺检查。（4）采用管子对接接头一样的焊接工艺进行焊接。法兰连接偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。（三）管子焊接（1）焊口管端处理。用角向磨光机、内磨机、砂纸、锉刀等机具对管端内、外壁10-15mm范围内的油漆、污垢、锈斑等进行清理，直至露出金属光泽。经外观检查，管子不得有裂纹、重皮与尖锐刻痕。（2）坡口形式。管子管件的坡口形式应符合相关的规定，钝边和间隙的尺寸一定要符合要求。因为有钝边可以防止焊穿，合适的间隙则能保证焊缝根部能焊透。（3）对失圆的管端在对口前采用加热校正法整圆变形较严重时则应更换上一段直管。（4）对口时应用300-400mm的直尺在焊口四周顺序找正，其错开量不超过壁厚的10%。本体管道中弯管多，固定焊口多，放两管对接接头中心线间多有偏差。当偏差较严重时，严禁用强力组对的方法来减少错边量和中心线偏差，应采用氧-乙炔焰加热法进行调整。（5）点固焊。点固焊缝长度10-15mm，焊缝高度不超过管壁厚的70%，且不小于3mm。每道焊口点焊2-3点。在没有使用对口夹具的情况下，点固焊后可能发现错边，用氧-乙炔焰加热焊点后用锤子轻击管壁进行调整。（6）焊接。焊接前，应对点焊焊缝进行检查，尤其是固定口要仔细，发现裂纹，立即清除，重新进行点焊。焊接后角变形不大于1/100。对于额定工和压力大于或等于2.5MPa的锅炉的本体管道，宜采用氩弧焊打底、电弧焊盖面的焊接方法，亦可采用焊条电弧焊焊接。其焊条电弧焊焊接工艺简述如下：①焊道层次分布简图②焊接方法：焊条电弧焊焊机型号：BX3-500电流种类：交流焊条型号：E4303管焊条直径：φ3.2mm焊条烘干温度：150-200℃焊条烘干保温时间：1-2h③母材牌号：20g钢母材规格：φ108mm×4.5mm35 φ89mm×4.5mmφ76mm×4mm①接头间隙：b=1-3mm钝边尺寸：P=1-2mm②焊接参数，见表焊接参数接口位置焊道（层次）焊条直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）灭弧频率（次/mm）水平1（打底层）3.2100-13022-2635-452（盖面层）3.295-12522-26垂直1（打底层）3.280-11022-2670-802、3（盖面层）3.285-11522-26③焊缝尺寸要求正面焊缝宽度；比每侧坡口宽0.5-2mm；正面焊缝宽度差：小于2mm;正面焊缝余高：0-4mm；正面焊缝余高差：小于3mm。若采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面，则打底的焊接工艺可采用水冷壁焊接的氩弧打底焊接工艺，其盖面层就采用上述的盖面层焊接工艺即可。（一）管道安装注意事项（1）相邻两管间应相隔一定的距离，防止管子热膨胀后靠帖一起。（1）焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒及集箱外壁、管子支吊架边缘距离不应少于70mm，对接焊缝间距离不应小于150mm。（2）无直段弯曲管不应焊接如测量仪表接头座一类的元件。（3）应尽量采用煨制弯，避免采用压制弯头。（4）管道在穿过楼板、炉墙时，在楼板、炉墙内的管段不得有接口。（5）管道安装一律采用正式支架进行固定，尽量不要采用临时固定或铁丝吊挂、绑扎。应及时进行支吊架的固定和调整工作，避免安全事故的发生。三、支吊架的制作、安装（1）管道支吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求。（2）管道支吊架的焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、裂纹和严重咬边现象，其焊缝高度不低于母材厚度。（3）制作合格的支吊架应在地面上进行防腐处理。（4）滑动支架的工作面应平滑、灵活，活动零件与其支承件接触良好，确保膨胀自由。滑动工作面不必防腐。所有活动支架的活动部分均应裸露，不要被保温层所覆盖。（5）无补偿装置而又有位移的直管段上不得同时安装一个以上的固定支架。（6）有热位移的管道在受热膨胀时，应及进对支吊架进行下列检查与调整：①活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合要求；②管托有无脱落现象；③固定支架是否可靠；④弹簧支架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合要求。（6）弹簧吊架应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温层施工后方可拆除。固定销应完整抽出。（7）支吊架间距应符合要求，若设计无具体要求时，应符合下表的规定。（8）管子吊杆应在位移的相反方向，按位移量的1/2倾斜安装。支吊架间距参考值管子外径建议的最大间距（m）35 （mm）保温不保温25323844.55776891081.1~1.51.3~1.61.4~1.81.6~2.01.8~2.53.2~2.82.4~3.73.2~4.4633.43.74.24.91.36.3四、阀门安装1、阀门安装前，应仔细检查阀门型号和规格是否符合设计要求。2、安装前，阀门的严密性水压试验、强度水压试验以及填料函检查完毕。未经上述工序的阀门不得安装。3、安装时阀门介质流向应与管道介质流向一致。钢管省煤器再循环管介质流向由锅筒流向省煤器。4、与法兰连接的阀门所使用的垫片应符合管路的温度与压力等级的要求。还有一种金属石墨缠绕垫的耐压耐温状况也很好。垫片的内径应比法兰内径小2-3mm。当缠绕式垫片内径小于法兰内径时，不可拆去几圈的方法来满足其安装要求，因其在运行中有可能松散开来，进入阀门，使阀门关闭不严。5、两个凹面法兰的阀门串联安装时，可在两法兰垫片之间加装厚度不小于凹槽深度两倍、中心孔直径不小于阀门直径的钢垫，以达到连接密封的目的。6、阀门与法兰间连接的紧固螺栓应符合管道的温度和压力等级要求。当公称压力≤2.5MPa、工作温度≤350℃时，可选用半精制六角螺栓和A型半精制螺母。螺栓紧固时，应采用十字法对称拧紧，并用肉眼检查两接合法兰密封面是否平行。螺栓应露出螺母2-3扣，单头螺栓的螺母应位于法兰的同侧。螺栓尽量不加装垫片。7、水平管道的阀门，阀杆应垂直向上偏向巡回路线45°安装，也可以横向水平安装，但不宜向下安装。立管的阀门阀杆应朝巡回路线方向安装，且不得影响巡回通道的畅通。第10章锅炉主要附件及仪表安装工艺锅炉主要附件是指安装受压部件上，用来控制锅炉安全和经济运行必不可少的组成部分，是反映锅炉运行情况、指示运行参数的显示装置，也是防止锅炉事故发生的保护装置。（一）安全阀安装的技术要求（1）每台锅炉至少应装置两个安全阀（不包括省煤器安全阀）。当额定蒸发量不大于0.5t/h的锅炉，或额定蒸发量小于4t/h,并装有可靠超压联锁保护装置的锅炉可只装一个安全阀。可分式省煤器出口、蒸汽过热器出口都必须装设安全阀。（2）锅筒上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，必须大于锅炉的额定蒸发量，且不使锅炉内蒸汽压力大于设计值的1.1倍。（3）锅筒上安全阀整定压力应按表的规定进行调整和校验。省煤器的安全阀整定压力为所装设地点工作压力的1.1倍。蒸汽锅炉安全阀的始启压力额定蒸汽压力（MPa）安全阀的始启压力（MPa）<1.27工作压力+0.02工作压力+0.041.27—2.51.04倍工作压力1.06倍工作压力注：表中的工作压力，系指安全阀装设地点的工作压力。（4）安全阀的启闭压差（即起跳压力与回座压力之间的差值）一般应为整定压力的4%-7%，最大不超过10%。当整定压力小于0.3MPa时，其差值不超过0.03MPa35 。弹簧安全阀安装前宜送当地锅炉压力容器检验所校验启闭压差。杠杆安全阀的启闭压差在它出厂后就不可调了。安全阀一经整定压力校验后，应由当地监督部门加以铅封。（5）安全阀应装设在锅筒、集箱的最高位置，并铅直安装。在安全阀与锅筒、集箱之间不得装有取用蒸汽的出口和阀门。（6）安全阀应安装排汽管，并将排汽管直通安全地点。排汽管应予以固定，其重量不要压阀体上。承插式排汽管与安全阀间应留有热膨胀间隙。安全阀底部应装有疏水管，以便将蒸汽凝结水疏放到安全地点。排汽管和疏水管上不得装设阀门。省煤器安全阀应是封闭式安全阀，应装排放水管，并通向安全地点。（7）几个安全阀共用一根与锅筒直接相连的引出短管时，短管的疏通面积应不小于所有安全阀流通面积之和。（8）安全阀必须有下列装置①杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的装置。②弹簧安全阀应有提升手把和防止随便拧动调整栓的装置。（9）安装前应检查安全阀金属铭牌所列项目。（10）安全阀经校验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤，将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀整定压力或使安全阀失效。（11）安全阀经校验后，其整定压力、回座压力、密封性等检验结果应记入锅炉技术档案。（二）压力表安装的技术要求（1）当就地压力表所测介质温度高于60℃，三通旋塞前一定要装设存水弯管。钢制存水弯管的内径不得小于10mm，铜制的则不小于6mm。（2）压力表的量程和精度必须与锅炉的压力相适应，量程应为工作压力的1.5-3.0倍，以2.0倍为最好。压力表的精度不低于2.5级.（3）压力表的盘面直径不应小于100mm。（4）压力表安装前必须经过标准计量部门（或计量部门的授权单位）校验，并应在压力表盘上标识工作压力的红线。未经校验的压力表不得安装。经校验的压力表应帖有校验合格证，并标明校验日期和下次校验日期。（5）压力表应装设在便于观察、更换吹扫的位置，并应防止受高温、冰冻和振动的影响。（6）压力表投用时，应待冷凝液积集后缓慢转动手柄至压力表正常工作位置，防止压力表受压力的突然冲击。（7）压力表与取压口如果不在同一水平上，则应校正由于两者高度差对压力表读数造成的额外误差。（三）水位表安装的技术要求（1）安装前应检查水位表的工作压力、温度是否符合设计要求汽水连通管和法兰。（2）每台锅炉必须装有两个彼此独立的水位表。（3）水位表的安装位置应便于观察。若水位表距操作地面高于6m时，应安装远程水位显示装置，其汽、水连通管应单独由锅筒引出。（4）水位表应明显标明锅炉最高、最低安全水位和正常水位的标识红线。散装锅炉各水位状况的标识方法：用胶管水准仪将锅筒截在上3点钟位置或9点钟位置的冲眼位置转移到水位表上，从该位置向下50mm就是正常水位位置。由正常水位位置向上、向下各75mm，就是最高、最低安全水位位置。各个水位位置与实际水位位置相差不超过2mm。（5）水位表应安装放水阀和引水管，并通向安全地点。（6）锅炉应装设高低水位报警器（高低水位的警报信号能区分），低水位联锁装置，还应装设蒸汽超压的报警和联锁保护装置。超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。（7）水位表的结构和装置应符合下列要求：①锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板（管）、云母片。②用两个及两个以上玻璃板或云母片组成一组的水位表，能够保证连续指示水。③水位表或水表柱和锅筒之间的汽水连接管内径不得小于18mm，连接管长度大于500mm或有弯曲时，内径应适当放大，以保证水位表灵敏准确。④连接管应尽可能短。如连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水应能自行流向水位表，水连管中的水应能自行流向锅筒，以防止假水位。⑤阀门的流通直径及玻璃管内径都不得小于8mm。（8）水位表（或水表柱）和锅筒之间的汽水连接管上应装设阀门，锅炉运行阀门必须处于全开位置。35 （一）高低水位报警器安装的技术要求（1）安装前应检查高低水位报警器是否满足锅筒的额定工作压力和温度的要求。（2）应根据直读水位表的水位标识校调高低水位报警器的高、低水位和正常水位。（3）汽、水连接管上要装阀门，方便在运行中进行检修。投入运行时阀门全开，并拆下手轮或上锁，防止误操作。（4）水位报警器应垂直安装。（5）烘煮炉期间电接点式水位表不得投运，避免污垢粘连在电极上。（6）电接点水位计电极安装时应加装经过退火处理的紫铜垫。电极的引线采用耐高温的氟塑料线，并用瓷接线端子联接，不要用锡焊，因为焊锡熔点只有183℃，有可能在高温环境中焊接点处的焊锡熔化而形成电路断路。第11章主要辅助设备安装及试车工艺（一）水泵的安装1、安装前的清点的检查根据安装图纸及设备随机文件（清单）对泵体、各零部件逐一清点，数量、型号与设计要求、文件目录是否一致。产品合格证是否齐全。清点同时进行质量检验：（1）泵的外壳：不得有裂纹、砂眼，刮部分漆检查是否为新设备，加用0.05mm塞尺检查泵壳底脚步与泵座之间接触良好。（2）转子：用手盘动联轴节检查是否转动灵活而无明显的磨擦阻感及异响，泵轴光滑无损伤、裂纹。叶轮、导翼和诱导轮应清洁、无损伤、裂纹。叶轮与轴套装配应紧密，叶轮转向应与泵壳上标定一致。（3）油位计安装正确。清点及检验合格后，会同甲方代表填写产品开箱清单，详细记录检查结果，并与甲方代表办理验收手续。2、基础的验收向土建部门索取基础测量报告并进行复检。首先对基础进行外观检验，不得有裂纹、剥落面、钢筋裸露、基础下沉的现象，清理预留孔。并根据基础测量报告及设计图纸、随机文件对基础进行实测检查：（1）基础外形尺寸中心线及位置应符合要求。（2）基础地脚孔间距、尺寸大小、深度都应符合设计要求及随机文件的要求。（3）检查基础表面水平度，应符合安装垫铁高度的要求。（4）对基础表离心面凿出麻面，便于二次灌浆。3、泵的安装A、泵的就位（1）将泵运至基础附近，最好用机械搬运，条件不允许时，常用拍子和滚杆，但是，不得直接将泵体放在滚杠上运输。（2）标定基础的纵、横向中心线，合理布置垫铁的位置。垫铁的布置应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。（3）清洗：对于整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部不宜拆卸，只清洗外表。如超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆部、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。如无规定，则需清洗叶轮部件、冷却水管管路以保持清洁，管道泵不应拆洗。对于解体出厂的泵应对泵的主要零件、部件和设备表面清洗洁净后应支除水分，并将其表面涂上润滑油按装配的顺序分类放置。（4）将泵体放置在垫铁上，按基础上所标定的中心线进行找正，并用水平仪在底座水平加工面上和泵出水口法兰面进行测量，调整水平与标高。整体安装的泵，纵向水平安装偏差不应大于0.10/1000，并同时在水平中分面、轴的外露部分进行测量。以上情况符合要求后进行灌浆固定，经过4天水泥干固后，进行电机的安装。B、联轴器的找正35 在所有的泵中，其电机均未进行过微调找正，因此，除了找正泵体外，还要对联轴节进行找正，以保证泵与电机同心。其同心度、两辆水平度、两联轴节端面之间的间隙以设备技术文件为根据。找正的方法有多种例如：用卡箍及塞尺找正法、卡尺及塞尺找正法、百分表和接长架测量法、用磁座百分表架找正法等。C、泵的解体装配一般情况下，泵在出厂前都经过严格的检验，一般不需进行解体重新装配，但如随机文件有解体要求时，则应进行这一程序。（1）轴封填料环轴封填料环是用来防止或减少从泵内泄漏液体及空气进入泵内的。在装填料前，清洗填料盒后选用适合于填料盒规格的填料。产贡进将填料切成和盘轴的周长相等到的长度，切口面为45°角搭口，填料环压入填料盒时，接口处稍留一点间隙。另外要注意几点：一是填料挡套和轴套之间有0.3-0.5mm的间隙，不能过大；二是填料环的外缘和填料盒的内壁之间的径向间隙应为0.1-0.2mm，不宜过大。（2）泵的轴封水封环的位置对准水封管的封口。以防止水向外流出及空气吸入泵腔内而影响正常工作。一般在新装填料时，可把水封环的位置稍微装在外面一些，这样，压紧填料环时就能正好对准引水管孔口。（3）其余各部位的装配间隙应符合《机械设备安装工程施工及验收规范规定》。D、二次浇灌在泵安装、装配工作完成后可进行基础的二次浇灌。砂浆配合比为1：2（体积比）。（1）基础表面清理干净。浇灌要密实，不得有空鼓现象，抹面平整。（2）灌浆3昼夜即可。4、离心泵的试运转A、试运转前的检查（1）电动机转向与泵转向相符；（2）各固定连接部位无松动；（3）电机单独试运转不少于2h，无异常现象；（4）各润滑部位加注润滑剂的规格和数量符合设备技术文件的规定；（5）各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；（6）盘车应灵活、无卡阻等异常现象。B、试运转的步骤与要求（1）打开水泵的进口阀门及放空阀门，直至泵内满水为止，关闭放空阀。不得在泵内无液体时启动。（2）开启电动，转速正常后开启出口阀门，出口管道阀门的开启时间不得超过3min，将泵调节到设计工况，不得在性能曲线的驼峰处运转。（3）泵试运转时应符合下列要求：1）各固定连接部位不应松动；2）转子及各运动部件运转正常，不得有异常响动和磨擦现象；3）附属系统的运转正常；管道连接应牢固无渗漏；4）滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃5）各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；6）泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；7）填料压盖处以每分钟有10-20滴水滴漏为宜；8）油位应在油标尺两刻度之间；9）电流表电流值符合规定值；10）电机温升应正常，不得有跑油现象；11）泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h.C、泵停止试运转的要求：1）关闭泵的入口阀门，待泵冷却后再依次关闭泵的附属系统的阀门；2）长时间不使用时，应放尽泵体内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。35 （二）、蒸汽往复泵的安装技术要求1、与水泵的安装基本相同2、蒸汽往复泵的试运转泵的安装找正、清洗工作完成后，汽、水管路系统连接好后，开始试运转。（1）启动前把蒸汽缸的全部放水阀门打开，放去凝结水；（2）开启水缸进出口水阀，打开气旋塞和放水旋塞。（3）将进汽阀门稍开，先进行暖缸，待放水旋塞冒出蒸汽后将放水旋塞关闭。（4）将蒸汽阀逐步开大，待水缸放水及放气旋塞中有水流出后，关闭放水旋塞和放气旋塞。开启给水阀门，向锅炉给水。（5）及时注意水缸内是否有气，可定期打开水缸空气阀进行排放，以免水气产生气阻，而影响进水。（6）试运转过程按下列程序进行：无负荷运转不少于15min，正常后按工作压力1/4、1/2、3/4运转不少于0.5h，最后在工作压力下连续运转不少于8h，在前一压力仍未合格时，不能进行后一压力级的运转。（7）泵的流量调节应采用旁路调节或调节进汽阀门的开度来实现，而不能采用调节出口阀门的方法进行调节。（8）停机时应先关蒸汽阀门，然后关闭进水阀门，并开启放水阀门，然后开启汽缸和水缸下部的放水旋塞，把缸内积水排净。（9）泵在额定排出压力时，其进汽压力不应超过规定值。进汽、排汽压力差应保持在规定的范围内。（10）对双缸蒸汽往复泵，其两缸行程差不应超过额定行程的5%。（11）液压端液缸密封处的泄漏量不应大于20滴/分钟。（三）风机的安装一）安装前的准备工作1、设备清点及检查根据图纸及设备随文件（清单）对泵体、各零件部位逐一清点，数量、型号与设计要求、文件目录是否一致。产品合格证是否对应齐全。另外，要注意风机的出口角度。清点同时进行质量检查：（1）主轴的检查主轴加工的光洁度应平滑无裂纹、无损伤。检查轴的弯曲度。使用百分表对轴进行测量，得出轴的晃度，轴的弯曲度应在0.1-0.2mm的范围内。（2）转子的检查检查叶轮的旋转方向和叶片的弯曲方向应与图纸要求一致。检查叶轮的径向和端面的晃度，不应大于2mm。（3）轴承检查滑动轴承的检查。先把滑动轴承解体、而后用煤油或稀料清洗干净，检查轴瓦表面不得有麻点、砂眼、裂纹、变形等缺陷存在。滚动轴承的检查。先用煤油或稀料将轴承清洗干净，检查滚珠及滚柱表面不能有麻点、锈面、裂纹等缺陷。当用手转动轴承时，轴承转动应轻快、稳定、均衡。（4）检查风机外壳、轴承座、电机座无裂纹。2、垫铁的加工制作地脚螺栓一般应随机带来，垫铁应由施工单位自行制作。垫铁分为平垫铁和斜垫铁两种。平垫铁。平垫铁需由钢板发割而成，其尺寸大小根据风机底座的大小和载荷而定。斜垫铁。斜垫铁也称楔形垫铁，它是将一块平垫铁加工成一定坡度的垫铁一般是两块坡度相同的垫铁配合使用，调整底座高度时，只需敲打其中一块斜垫铁即可。常用垫铁坡度为5%，厚度大于1cm有220×120，160×100等规格。二）基础检查与划线基础外表不得剥落、孔洞、裂缝和钢筋裸露现象。清理干净地脚螺栓孔。35 （1）基础外形尺寸、中心线位置应符合设计要求。（2）基础地脚孔间距、尺寸大小、深度都应符合设计要求及设备随机文件的要求。（3）检查基础表面水平度、标高，应满足安装设备和垫铁的要求。（4）对基础表面凿出麻面，便于二次灌浆。三）风机的安装1、轴承座及风机的安装（1）轴承座的安装：先将基础表面清理干净，划好中心线，将确定的垫铁位置凿平，放好垫铁。然后把风机、轴承座吊放到垫铁上，调整中心线及粗调标高，直至风机、轴承座呈水平状态。用垫铁细调风机底座的标高，直至符合设计要求。才安放地脚步螺栓对地脚步螺栓孔灌浆。另外，如果轴承座分布在风机的两侧时，需通过拉钢丝的方法。调整两轴承的中心线在一条直线上。灌浆时要松开地脚螺栓，灌浆后应加以养护，至少经过4天水泥干固后，即可拧紧螺栓。（2）风机外壳安装对于转了和轴承组合在一起的风机，先将风机外壳下半部就位，然后再就位转子轴承座。对于转子和轴承座不能一起就位的，先将轴承座找起正和固定，再将外壳下部就位，转子就位后，就可以进行风机上部外壳的安装。（3）转子的安装对于叶轮和主轴人离的转子，应先半叶轮安装在主轴上，然后将转子安装在忆经找好的，轴承座上。2、轴承与轴颈间隙及轴承同心度的检查滑动轴承轴承与轴颈的间隙分径向和轴向两种。径向间隙又有顶部间隙和侧间隙。顶部间隙数值一般控制在（1/1000-2/1000）d之间，d为主轴直径，侧间隙约等于顶间隙一半。径向间隙的作用主要为了保证润滑油膜的形成，达到液体摩擦的作用。（顶部间隙的作用是保证润滑油流到轴颈与轴瓦之间；侧间隙的作用是积聚和冷却润滑油）。径向间隙越小，运转中的精度就越高，但如果过于小的话，就接近机械摩擦而不能达到液体摩擦的作用。但是如果间隙过大，就不可能形成油膜造成运转精度降低。轴向间隙是指轴肩与轴承端面之间沿轴线方向的间隙，又叫窜动间隙，分推力为间隙和膨胀间隙，前者为是允许窜动而留的间隙，后者是为轴承承受径向负荷，为转动自由膨胀而留的间隙。推力间隙过小，轴转动时可能被咬死，间隙过大，轴窜动量增大，产生撞击。轴承与轴颈的间隙一般用塞尺来检查。径向间隙除用塞尺检查外，还可用压铅丝法来检查，这种方法较用塞尺检查准确。如果轴瓦与轴颈不符合要求时，需对轴瓦进行刮削。滚动轴承与轴承盖配合不应有紧力，其间应有0.05-0.10mm的间隙。这是由于风机运行时，滚动轴承会随着轴的热膨胀而移动，过紧则会使轴承径向间隙消失，卡住滚珠。如果装配时，间隙不够，可在轴承盖接合面上加垫片调整。轴承安装好后，加大占空间2/3的润滑油脂，对于采用稀油润滑的轴承，油位线在最下部滚珠直径1/3处。3、轴承同心度的检查两轴承的轴向中心线重合，称为轴承同心。对于球面支撑的滑动轴承，因其具有调心作用，无需检查；对于不是球面支撑的滑动轴承，则应检查轴瓦与轴的接触情况，如果接触不好，运转时会导致轴承发热而损坏，这时需重新修刮轴瓦。对于滚动轴承来说，当轴承放入轴承座后，如果接触良好，则认为是同心。4、风格外壳的找正及集流器的安装（1）风机外壳的找正：将上半部风机外壳装在已初步找正的下半部风机外壳上，并在接触面上放好石棉绳用螺栓固定好，检查叶轮、轴径向、轴向与风机外壳的间隙要符合规范的要求，其中，转子和外壳的轴封间隙为2-3mm。（2）集流器位置安装对风机效率和性能影响很大。5、电动机的安装及基础二次灌浆35 （1）将电机座放置在垫铁上，放好地脚螺栓，以风机联轴节找正电机，其余方法与泵的电机安装方法相同。（2）电动机找正后，可以对整个风机基础进行二次灌浆。达到强度后，即可使用。需注意的是二次灌浆前要注意检查垫铁的位置有无松动、位移的情况，发现情况及时修改。四）风机转子的平衡风机转子和重心应与轴的几何中心重合。1、试运转前的检查首先对风机的内部外部进行清理。检查地脚螺栓是否紧固合适；检查轴承冷却水分流是否畅通；轴承内润滑油是否加好；检查角行程器运转、控制是否灵活；其次检查各项监测仪表是否到位；转动叶轮应灵活无磨擦声等异常现象；转动部分保护罩已安好；最后使电机单独试运转2h，电动机转向应与风机的转向相符；且无异常现象；关闭风机进气调节门，待联动。2、试运转的步骤及要求（1）开启冷却水循环系统。（2）点动电动机、各部位应无异常现象和磨擦声响，方可进行运转。（3）风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为0°-5°之间上负荷运转，待达到轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min。（4）小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h。（5）具有滑动轴承的大型通风机，负荷运转2h后应停机检查轴承，轴承就无异常，当合金表面有局部刮伤时，应进行修整，再连续运转时间不小于6h。（6）试运转中，滚动轴承温升不超守环境温度40℃；滑动轴承温度不得超过65℃；轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s。（7）试运转合格后，办理试运转签证手续。第12章水压试验工艺　一、水压试验前的检查与准备新装锅炉的水压试验应在锅炉本体及管路系统全部组装完毕，一切受压元件的焊接和热处理工作全部结束，无损探伤及有关检查项目合格，并且受压元件上点焊各种部件（勾钉、耳板等）都完成后进行。它是检验设备缺陷和施工质量的一个重要工序。为了保证水压试验的顺利进行，试验前应对有关事项进行全面检查和准备。主要内容如下：（1）承压部件的安装工作应全部完成。试验范围内受热面及锅炉本体管路的管道支吊架安装牢固，临时上水、升压、放水、放气管路应安装完毕，放水管应从锅炉存水最低处下集箱排污口接出，过热器如有疏水装置也应装好排水管路，放气管应从锅炉最高点接出并列向排水点。（2）管道及锅筒上全部阀门应按规定装齐，垫好垫片，拧紧螺栓。除排气阀外，各阀门处于关闭状态。安全阀不能与锅炉一起进行水压试验，以防止失灵损坏，在试验前应有暂时隔开措施，对于弹簧安全阀不允许用压紧弹簧的方法来压死安全阀。同时要注意在隔开安全阀时不得将阀杆压歪。对于暂时不装仪表的法兰口及与其他系统的连接出口也要临时隔开封闭。（3）组合及安装水冷壁及锅筒用的一切临时加固支撑、支架全部割除并清理干净，保证试压时锅筒与各受热面及管道的自由伸缩。以免锅炉上水时，因温度升高，不能自由膨胀而产生拘束应力。（1）锅炉内部锈污应彻底清理干净。检查锅筒、集箱内有无安装时用的工具和其他杂物，检查通完球的管子是否有堵塞，待将锅筒、集箱、管子清理干净后，再将入孔、手孔关严。清理现场和平台，将与水压试验无关的所有物品搬离。集箱内焊渣及锈污也要从手孔中清扫出来，确认锅炉内部干净后按要求封闭人孔及手孔。（2）图纸规定的所有热胀部位应检查一遍，并记录其间隙尺寸。对容易相互影响热胀位移的地方，应采取措施。汽包、管道等的热胀指示器应装齐装好，并核对好方向，调整好“零”点。（3）清除焊缝附近一切污物及铁锈。受热面管子及本体管道的焊口在试压合格前不准刷防锈漆。在焊口搭设脚手架以便试压时进行检查35 （1）准备好水源及试压泵。试压至少装两支压力表，一支装在上锅筒上，一支装在试压泵的出口处，以便相互对照升压。试验压力以汽包上的压力表读数为准。锅炉水压试验的水温应高于周围空气露点温度，以防止锅筒、集箱表面结露，影响对渗漏的检查。一般水温为20-70℃，不宜过高。试验最好用除过氧的水。如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。（8）凡是与其他系统连接的管道，一时无法接通的，应加堵板作为临时封闭措施。同时，关闭所有的排污阀和放水阀，打开锅筒上的放气阀和过热器上的安全阀，以便排出锅内空气。（9）准备好照明设备。一般采用手电筒或行灯为照明用具。行灯电压应为12-24伏，以保证操作安全。对于干燥并有妥善的安全措施处，照明电压可不高于36V。（10）锅炉水压试验一般应在周围环境气温高于+5℃时进行。气温低于+5℃时应有防冻措施。可采用安装临时暖汽或生火炉方法进行采暖，否则在水压试验完毕后，积水放不尽时会有冻坏锅炉、阀门及管道的危险。（11）配备好试压人员，每个人要熟悉试压的方法及规程，明确分工检查范围，准备好必需的检修工具和试压记录表格。（12）整理并准备好前一阶段锅炉安装的施工记录、焊接、热处理、光谱复查等记录，便于安全监察部门进行监督检查及验收。以上准备工作都完成后，可以进行上水试压的工作。二、水压试验方法及合格标准1、水压试验的标准锅炉水压试验压力1.65MPA2、水压试验的程序（1）开启所有空气门、压力表连通门，关闭放水门及本体管路及管路范围内的阀。（2）开启锅炉进水阀门向锅炉进水。上水时，要将锅筒排气阀和过热器安全阀打开。进水可以通过主给水管进水，也要以通过临时管道和临时水泵注水。要经常检查空气门是否冒气，放水门是否未关严，进水管路是否有漏水地方，查明原因及时清除。进水速度应视水温和室温的情况而定。如水温与室温相差较小，进水可快些；温差大，特别是水温较高时进水应慢些。（3）锅炉满水后无渗漏和结露现象时开始进行升压，升压速度每分种不得超过0.15MPa。当压力升到0.3-0.4MPa时，便停止升压，检查各部分严密性，并可适当均匀地紧固一下法兰螺栓、人孔门及手孔盖螺栓。同时一定要注意安全，防止零件脱出。继续升压至工作压力时应暂停升压进行全面检查，检查有无漏水或异常现象，然后，再升压至试验压力，试验压力按前表中规定进行，在试验压力下停泵检查并不得对密封面进行紧固，锅炉保持压力20分钟，然后降至工作压力，在此压力下再作一次全面检查。进行详细检查和记录，并在渗漏处作出标记。试压结束后应缓慢降压，降压速度每分钟0.20-0.30MPa，回降至工作压力，关闭进水阀，停止水压试验泵。待压力接近零时应打开所有放气阀以便于放水，水应全部放尽以防锅炉内部锈蚀和结冰冻坏。过热器如无泄水门，其中积水可用压缩空气吹出。锅炉放水时排污阀应开至最大，以便冲除污物对锅炉进行清洗。省煤器的水压试验也按上述步骤单独进行。首先应关闭省煤器至汽包给水管路上的阀门和旁路给水管道上的阀门，然后再向省煤器供水，按照上述步骤进行水压试验。3、水压试验的合格标准水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格。（1）升至试验压力水泵停止后，20分钟内压力下降不应超过0.05MPa。（2）受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。（3）焊缝、法兰接盘处、阀门、人孔、手孔等处均无渗漏。（4）水压试验后用肉眼观察没有发现残余变形。水压试验合格后及时填写记录表格，办理各方检查人员的签证。4、水压试验发现缺陷的处理在水压试验时发现焊缝、锅炉受压元件、人孔、手孔、法兰、阀门等的渗漏及胀口的渗漏超过上述合格标准的应进行处理，直至合格。35 对于渗漏的焊缝必须将有缺陷的部位铲除，按焊接工艺评定试验要求编制返修方案进行重焊。不允许在表面堆焊修补。锅炉受压元件的泄漏大都发生在管子上，对于存在裂纹等线状缺陷的管子应重新更换。5、水压试验应注意的事项水压试验过程中，为了确保试验效果，保证人身及设备的安全，必须注意以下几点：（1）水压试验时注意监视不同位置压力表是否同步上升，避免由于只读一块表而该表失灵造成试验压力超过标准发生事故。在水压试验进水时，管理空气门和给水门的人员，应坚守岗位。升压过程中，应停止锅炉内外一切安装工作，非试验人员一律离开现场，严格执行操作命令监护制和设备状态挂牌制。（2）对于试验压力不同的受热面（如可分式省煤器等）的水压试验，应在锅炉本体升到试验压力，将两个不同压力受热面隔开后，单独升至各自相应压力进行试验。（3）试验过程中，发现部件有渗漏，如压力在继续上升，检查人员必须远离渗漏地点，并悬挂危险标记；在停止升压进行检查前，应先了解渗漏是否发展，在确信没有发展时，方可进行仔细检查。（4）在水压试验过程中应注意安全。当进行超压试验，保持试验压力时，不允许进行任何检查。应在试验压力降至工作压力时再认真检查。（5）在进入炉膛内检查时，要有良好的照明条件，临时脚手架要牢固完好，要使用12伏安全行灯或手电筒。（6）在冬季进行水压试验时，必须采取措施提高室温，使试验期间室温保持在5℃以上。试验结束后，应及时将炉内的水放干净。严防过热器等立式布置的蛇形管内积水结冰，造成管子破裂事故。（7）锅炉水压试验合格并经办理检查验收签证后，可进行锅炉锅筒内部装置的安装。第13章锅炉烘炉、煮炉工艺根据（GB50273-98）《工业锅炉安装工程施工及验收规范》和（DG/T5047-98）《电力建设施工及验收技术规范、锅炉机组篇》的规定，锅炉设备在基本完成了锅炉本体安装并经水压试验合格，完成了炉墙的砌筑与保温，完成了辅助设备和附属系统的安装和分部试运转以后，要为锅炉机组带负荷边连续试运行和工程总体验收做好准备。为此还应进行下列试验、调整和检查工作：（1）锅炉内外与承压部件的全面检查；（2）转动机械和辅属设备的单机试运；（1）锅炉的保护及联锁试验；（2）炉膛及烟风道的严密性试验（漏风试验）；（3）烘炉；（4）煮炉；（5）管道的冲洗和吹扫；（6）锅炉的严密性试验。上述程序都合格完成以后，锅炉才能进行安全阀的调整和带负荷连续48h或72h的试运行。（一）锅炉的漏风试验1、漏风试验的目的锅炉机组在投产前应在冷态下对锅炉的燃烧系统，冷热风系统，烟气系统的严密性进行一次全面的检查。找出漏风之处并予以消除。此项检查试验通常叫做漏风试验或密封试验，锅炉漏风会在运行中产生下列危害。（1）使锅炉过剩空气过多，炉膛温度降低，增加热损失，降低锅炉热效率；（2）导致燃烧不正常，炉内结渣或堵灰严重时，将减少锅炉的蒸发量；（3）锅炉排烟量增大，使引风机电耗增大；（4）炉膛正压燃烧时，会向外冒烟，跑灰，破环境卫生与工作条件；严重时会发生炉门喷火、受热面过热，炉墙被烧坏等现象；35 （5）由于烟道漏气，会造成旋风除尘器效率下降，除尘器下端落灰管不严，将使下落净化的灰尘随外面进入的空气返回向上混入气流进入烟囱，引起排烟含尘量超标。因此，在锅炉点火前，必须进行漏风试验；运行经验证明，防止锅炉各处漏风，可使锅炉运行效率提高2%-3%。2、漏风试验的条件进行漏风试验，必须具备以下条件：（1）送引风机经单机试运转合格，风道烟道安装工作全部结束；（2）炉膛等处的人孔、门等齐全，并封闭；（1）喷嘴一、二次风门操作灵活，开闭指示正确（指煤粉炉或燃油、气炉）；（2）空气预热器、冷热风道，烟道经内部检查合格，内部无杂物；（3）炉墙，炉排及排灰渣装置安装结束；（4）试验所需的人员、工具、材料、及仪表均已准备齐备。3、漏风试验的方法（1）燃烧室和烟道的严密性试验在冷态下检查燃烧室和烟道是否漏风，一般可用下列两种方法：①正压试验法：正压试验法是使燃烧室（旋风炉的旋风筒，二次室）和烟道保持正压、检查其是否漏风，具体作法是：将引风机入口挡板和各炉门全部关闭，在送风机入口处放置燃着的烟幕弹，随后启动送风机，则烟幕弹的烟被送入炉膛和烟道中，同时保持20-50Pa的正压范围，这时如果有漏风的地方，烟就会从这些地方逸了并留下痕迹，试验后可按漏风处留下的痕迹进行堵塞。②负压试验法：负压试验法是使燃烧室（旋风炉的旋风筒、二次室）和烟道保持负压、检查其是否漏风，具体作法是：首先启动引风机，使燃烧室（旋风炉的旋风筒、二次室）和烟道保持100-150Pa的负压，然后用火把或蜡烛靠近炉墙和烟道的外表面处移动，在不严密处，火焰就会被负压吸向该处，此时，检查人员应立即将不严密处划上记号，待试验完毕后将其堵塞。（2）空气预热器、风道和挡板的试验检查空气预热器、风道和挡板是否严密，一般是采用正压试验法，具体步骤如下：①上述负压试验法试验完毕后，适当调整引风机挡板，使炉膛保持10-20Pa的负压。②将送风机入口挡板及各风门全部关闭，启动送风机，待其达到正常转速时，记录电动机的电流，然后缓慢开大送风机入挡板，观察电动机的电流变化情况。如果此时电动机电流与送风机空转时电流相等或接近时，是表明送内机至空气预热器直至各风门严密不漏，如果电动机的电流增大，则说明这个区域有不严密的漏风处。此时应该对全系统进行全面检查，将漏风之处均划上记号，待试验结束后，彻底消除。为查清预热器的漏风地点，可以进入预热器两端的烟道，如果空气预热器管头有空气喷出则表明这根预热器管有泄漏，画上记号，试验完毕后予以处理。（3）试运时的漏风检查与漏风标准对安装后新投产的锅炉，除作上述冷态漏风试验外，根据需要对试运中的锅炉的漏风情况还需进行检查和测试，检查和测试是利用烟气分析器，分析各处烟气中的二氧化碳或氧的含量的百分数，以测定各部漏风情况，如检查某段烟道漏风情况，可根据该段烟道出入口烟气中二氧化碳或氧含量百分数，计算出该段烟道出入口的过量空气系数，其差值即为该段烟道的漏风系数。与规定的漏风系数相比较，如果超出标准规定，则该段烟道漏风率不合格。4、消除漏风的措施对已查出的漏风处，应按不同的情况采取不同的措施予以消除。（1）对于金属烟道，空气预热器、除尘器等焊缝处发生渗漏要铲剔去缺陷重新补焊。（2）法兰处渗漏将螺栓松开，加垫片或用棉绳重新紧固。（3）对于炉门、孔处的漏风应将接合面修平，密封槽内认真装好密封材料。（4）炉墙漏风应将漏风部分拆除，按砖缝标准保证灰浆饱满。（5）膨胀缝与穿墙管处漏风，要将石棉绳严密塞紧，或用石棉和粘土调和成泥浆涂抹。（一）烘炉1、烘炉的目的及作用炉墙是用成型材料砌筑，浇注或涂抹而成，这就给炉墙结构内部带进大量的水分。35 炉墙内部的水分必须在锅炉试运行以前排除，这个排除炉墙中水分的过程，即称为烘炉。如果炉墙升温速度过快，很可能使炉墙出现裂缝、错位、凸起等不正常的变形。这是因为升温过快，炉墙内部水分急剧蒸发，产生蒸汽，超过了墙体空隙及砖组织微孔体积，而又无法排出，导致较大压力，挤坏灰缝；此外当炉墙烘烤温度不均匀，引起炉体各部分热膨胀不一致，也会使炉墙受到破坏。2、烘炉前的准备工作（1）锅炉本体及其附属装置，工业管道全部安装完毕，水压试验合格，炉墙砌筑和管道保温防腐全部结束，并经检验合格。炉膛、烟风道膨胀内部清理干净，无杂物，外部脏物已清除干净。（1）烘炉所需的风机水泵等附属设备已试运完毕，能随时投入运行。热工及电气仪表安装完毕，单校合格，模拟联校合格。（3）锅筒和集箱上的膨胀指示器已经装好并调到零位，如设备未带有膨胀指示器，应在锅筒和集箱上便于检查的地方装设临时性膨胀指示器。在炉墙施工阶段及砌筑完后，应打开各处门孔，进行自然干燥，达到时间要求。（4）按技术文件的要求选好炉墙的测温点和取样点，并准备好温度计及取样工具，如设备技术文件中对测温点无特殊规定时，应设在如下位置：燃烧室侧墙中部，炉排上方1.5-2m处，省煤器或相应烟道后墙中部。（1）有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道，无旁通烟道时，省煤器循环管路上阀门开始。（2）向锅炉注水前，打开锅炉上所有排汽阀和过热器集箱上疏水阀，向锅炉注入经过处理和软化水至正常水位；水位计应清晰、正确。（3）准备好木柴、煤等燃料，用于链条炉炉排上的燃料不得有铁钉，铁器，准备好各种工具。（4）编制好烘炉方案及烘炉曲线，向参加烘炉人员交底，备好记录用表报。3、烘炉的方法a.蒸汽烘炉，就是采用蒸汽通入被烘锅炉的水冷壁管中，以此来加热炉墙，达到烘炉目的：①利用蒸汽加热被烘锅炉的炉水进行烘炉，具体做法是将新安装的锅炉水冷壁等受热面充满水后，由运行锅炉引来0.3-0.4MPa的饱和蒸汽将炉水加热。被烘的锅充满除盐水或软化水，使汽包保持最低水位，然后由水冷壁下联箱通入蒸汽使炉水升温至90℃左右，控制过热器处两侧空气温度，直到炉墙湿度达到合格为止（利用炉墙取样法测定湿度）。在烘炉期间将汽包上的空气门及过热器联箱，主汽阀外疏水阀打开，如果发现汽包水位过高，可适当放水，以保持水位。②利用蒸汽通过过热器出口联箱直接引入，经过过热器，集汽包、大汽包再分别送至水冷壁及省煤器系统。利用蒸汽凝结水不断排放的办法使炉墙接受水冷壁传给的热量后炉墙逐渐干燥，必要时可启动引风机调整炉膛温度，同时排除炉膛内部的温气，直到炉墙所含的水分合格为止。蒸汽烘炉的优点是：对受热面均匀加热，使炉墙各部分均匀受热，因此烘炉质量较好，冬季施工时，蒸汽烘炉还可以防止在砌筑过程中结冻，同时又起到了取暖效果，其缺点是在新建工程第一台炉试运时，没有邻炉提供蒸汽，另外是消耗大量蒸汽，这些蒸汽的热量未被完全利用就被排出，因此很不经济。采用蒸汽烘炉的后期宜补用火焰烘炉。新建锅炉一般不宜采用蒸汽烘炉法。b、火焰烘炉火焰烘炉亦称为燃料烘炉，是用木柴，重油或柴油、煤块等燃料燃烧产生的热量来进行烘炉，这种方式对各种类型的锅炉都适用。在链条炉的炉排上或煤粉炉的冷灰斗上架设临时的箅子，初期先烧木柴，然后引燃煤块，开始时，小火烘烧，自然通风，炉膛负压保持20-30Pa，渐渐燃烧旺盛。加强燃烧，提高炉膛负压，以烘干锅炉后部炉墙，必要时，可启动引风机。c、蒸汽烘炉和火焰烘炉综合使用也可以将上述两种方法综合使用，即先利用蒸汽烘炉，然后再使用火焰烘炉，这样既可以发挥蒸汽烘炉的优点，又不致因长期用蒸汽烘炉造成蒸汽浪费。4、烘炉的时间及标准35 烘炉时间应根据锅炉的类型，砌体温度和自然通风的干燥程度确定。当采用蒸汽烘炉时，烘炉的时间，对于轻型炉墙为4-6天，对于重型炉墙为14-16天；当采用火焰烘炉时，可参照下表进行。火焰烘炉的烘炉时间与温度控制炉墙形式烘炉时间（天）过热器后（或相当位置）烟气温度（℃）备注第1天温升以后每天温升最后温或重型炉墙7-14≤50≤20≤220砖砌轻型炉墙3-7≤80≤160耐火浇注料炉墙≤10（℃/h）≤160养护期满后开始对于整体安装的锅炉，烘炉时间宜为2-4天，对于特别潮湿的炉墙，应适当减慢升温速度，延长烘炉的时间。判断烘炉是否合格，通常有两种方法：（1）炉墙灰浆试样法：要燃烧室两侧墙中部，炉排上方1.5-2m处，或燃烧器上方1-1.5m处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖，红砖的丁字交叉缝处的灰浆样品各50g测定，其含水率均应小于2.5%。（2）测温法：在燃烧室两侧墙的中部，炉排上方1.5-2m处，或燃烧器上方1-1.5m处，测定红砖墙表面向内100mm处的温度应达到50℃，并继续维持48h，或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处温度应达到100℃，并继续维持48h。5、烘炉注意事项（1）烘炉应按事先制定和批准的烘炉方案和烘炉升温曲线进行，根据炉墙的温度来确定升温的速度和烘炉时间的长短。（2）烘炉时温度应缓慢升高，按烘炉升温曲线要求变化，链条炉排采用火焰烘炉时，应将燃料分布均匀，不得堆集在前后拱处，以免前后拱温升过快发生裂缝，烘炉过程中应转动炉排和除渣机，以免顶坏炉排和卡塞除渣机；（3）烘炉时锅炉水位保持正常，对锅炉汽包及各联箱膨胀应监视和记录；（4）重型炉墙在烘炉前应在锅炉上部耐火砖与红砖的间隙处开设临时湿气排出孔。（5）烘炉时应经常检查炉墙情况，不得有裂纹或凹凸等缺陷，如发现缺陷应及时补救；（6）冬季烘炉，应保持锅炉间室温在5℃以上；（7）烘炉时应作烟气温度记录，并符合事先绘制的曲线的要求。（一）煮炉1、煮炉的目的和依据锅炉在制造，运输和安装过程中，其受热面会被油污、灰尘和其他一些杂物污染，这些污物不清除将直接影响蒸汽和热水的品质，而且分解后还会腐蚀受热面，引起汽水共腾现象，受热面内壁被氧化而产生铁锈，这些氧化铁及硅化合物等杂质聚集在受热面上，会直接影响传热，因此投产前必须进行煮炉。煮炉，是用碱性溶液进行的，实际上是用氢氧化钠，磷酸三钠或无水磷酸进行化学处理，利用这些碱性物质可使锅炉内游离油质产生一种皂化作用，使游离物之间的结合力减弱，然后用给水或软化水来冲洗，锅炉内壁的铁锈、水垢在碱性溶液中脱落，也将随炉水温度与负荷的增加而增加。这些脱落的水垢，铁锈将大部分沉积在锅炉下部的集箱中，然后可以利用排污的方法加以排除。2、煮炉的准备工作在烘炉末期，当炉墙红砖灰浆含水率降到10%时，或用测量法测得燃烧室的侧墙的温度分别为50℃或100℃时，即可进行煮炉。煮炉时锅炉需要升温升压，因此锅炉本体，各辅助设备，附属系统均应安装完毕，转动机械经过试运，并对输煤系统，然油系统，给水、软化水系统及热工仪表远方操作装置，加药、排污、疏水及取样装置，通讯联络设备，各项音响光色信号等安装校验完毕。煮炉前应检查以下项目：（1）检查锅炉汽包及联箱的锈垢情况，并确定煮炉时的加药量；（2）准备好煮炉用药品，做药品的纯度分析，准备好加药的工具，及防止药品伤人的安全措施、防护用具；（3）煮炉时只使用一台水位计，其余水位计，一次阀关闭，以避免汽水管路同碱水接触；（4）编制好有关规章制度与煮炉程序，绘制好系统图并悬挂于现场。3、煮炉的方法与步骤（1）煮炉前的加药工作35 煮炉时加药方法可选用以下三种方式：①可利用磷酸三钠加药罐设备系统将药加入锅炉；②用专用加药泵，或用其他水泵经临时管路从水冷壁下联箱或省煤器放水阀进入锅炉；③有的锅炉汽包上没有φ50mm的自用蒸汽短管，配有带法兰的高压阀门，可借用此阀门的法兰在其上安装一个有盖子的临时加药箱，加药箱的底部焊有短管和法兰，用该法兰与汽包相连接，在加药箱底短管处设有过滤网。煮炉时的加药配方如表：煮炉时的加药配方药品名称加药量（kg/m3水）铁锈较薄铁锈较厚氢氧化钠磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）2~32~33~43~4注：①药量按100%纯度计算；②无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍；③单独使用碳酸钠煮炉时，每立方米水中加6kg碳酸钠。加药时，锅炉水位保持在水位计最低水位指示处（煮炉时保持在接近最高水位。）加药前，药品应溶解成溶液后方可加入炉内，溶液应搅拌均匀，其浓度为20%不得将固体药品直接加入炉内。加药时，所用药品应一次加完，但对拆迁的锅炉存有水垢时，可将所用的磷酸三钠加入50%,在煮炉过程第一次排污后，再加入其余的50%。（1）对加药工作人员的要求①打碎、配制及往炉内加药等工作，必须由经过训练的人员在化学人员的监督下进行；②工作人员应穿工作服，围橡皮围裙，戴橡皮手套，穿胶皮靴子，并戴防护面罩；③碎药与加药地点应备有2%的硼液、2%的高锰酸钾、红药水、纱布、药棉及洗手用品；④固体氢氧化钠必需在空地有遮拦的地方打碎，以防四溅；⑤溶液箱必须严密和安装牢固，而且有出口能将溶液全部放出，并备有进行搅拌的工具；⑥药品放入溶液箱后必须盖好盖子，然后加水，5min后才可打开盖子搅拌；⑦不许用起重设备或绳子升降氢氧化钠药品；⑧锅炉在加入药品溶液前，必须将汽包上空气门打开，待锅炉完全没有压力时，方可开启汽包上临时加药箱出口门向锅炉加药；⑨操作人员加药完毕后必须洗手，临时加药箱应及时移开并将物品洗涤干净。（3）煮炉程序加药完毕后即可开始升压煮炉，煮炉时间宜为2~3天，煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的 75%,各类煮炉程序（阶段划分，相应压力和时间）可参见下表煮炉升压时间表顺序煮炉升压程序煮炉时间（小时）铁锈较薄铁锈较厚拆迁炉1加药3392升压到0.3~0.4MPa3333在0.3~0.4MPa，负荷为额定出力的5%~10%下煮炉，并紧螺丝1212124降压并排污（排污量为 10%~15%）1115升压到1.0~1.5MPa，负荷为额定出力5%~10%下煮炉812246降压到0.3~0.4MPa下进行排污（排污量为10%-20%）2227升压到2.0~2.5MPa、负荷为额定出力的5%~10%下煮炉（中、低压炉升压到工作压力的75%~100%，但不超过2.5MPa）8122435 8保持2.0~2.5MPa压力下进行多次排污换水，直到运行标准碱度，同时投入连续排污1616169共计5361105当在较低的压力下煮炉时，可适当地延长煮炉时间。4、煮炉注意事项（1）煮炉过程中各处排污门应全关，排污时全开时间不得超过0.5-1min，以防水循环被破坏；（2）煮炉时炉水不许进入过热器；（3）保持炉水的碱度，定期从汽包和下联箱取水化验，若炉水碱度低于4.5mol/L,应补充加药；（4）煮炉结束后的换水，应带压力进行，并冲洗药液接触过的疏水阀、放水阀；检查排污阀，应无堵塞现象；（5）煮炉后的恢复工作应尽量紧凑；（6）煮炉后打开人孔，手孔检查；汽包及联箱内壁应无油污，擦去附着物金属表面应无锈斑，并应清除锅筒、集箱内的沉积物；（7）煮炉工作结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准，然后应停炉排水。（五）管道的冲洗和吹扫新安装的锅炉范围内的给水和主蒸汽管道系统，在供水与供汽之前必须进行冲洗和吹扫。以清除管道内的杂物和锈皮，尤其是对蒸汽管道更应重视，否则，锅炉启动后杂物随蒸汽带到各处，造成阀门结合面损坏，更为严重的是杂物量被蒸汽带入汽轮机（在火力发电站），就会引起调速汽门故障或损坏汽轮机叶片等重大事故。锅炉范围的给水管道一般与给水管道同时冲洗。冲洗范围包括给水操作台直到少煤器前，减温器一般不参加冲洗，以免杂物堵塞。蒸汽管路的冲洗，一般均在煮炉后进行，吹洗是利用蒸汽压力产生高速汽流，也就是利用高速汽流的冲刷力将杂物冲走。另一方面，依靠吹洗时的高温蒸汽或管壁温度的升高和变化，使附着于管路内壁的杂物脱落并吹出。用水进行冲洗时，其水质宜为除盐水软化水，水力冲洗应连续进行，并尽量加大管内流量，一般情况下，管内的平均流速不应低于1m/s，大口径管不能满足要求时宜采用密闭循环的水力冲洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行的流速。1、主蒸汽管吹洗前的准备工作（1）将蒸汽管路的末端安装一段临时管路，作为脏污蒸汽排入大气之用，临时管路的截面积应大于或等于被吹管的截面积，否则节流过大或使蒸汽流速降低，不能达到冲洗的效果。（2）临时管路应通到室外，并安装牢固，排汽管口应朝上30°-45°向大气排放，一直排放到合格为止，排放时间宁可长而不可短。（3）管路上的流量表（流量孔板）在吹管前不要安装，否则将使吹洗效果降低并损伤孔板；（4）检查吹洗管路与不吹洗管路之间已经加以隔绝；（5）对管路进行全面检查，安装应牢固，连接方式应正确，除控制阀门外吹洗管路上的阀门应在全开位置；（6）按要求装好质量检查用的靶板。2、吹管的方法与质量标准对于一般中小型锅炉，吹洗管路一般采用降压法，利用锅炉工质，金属及炉墙的蓄热短时释放出来，提高吹洗流量的方法。吹洗时，锅炉升高到一定压力后，保持一定的燃料，尽快全开控制阀（最好采用电动阀）利用压力降产生的附加蒸发量增大冲洗流量，当压力降下降到一定值后，关闭控制阀重新升压，准备再吹冲洗。其缺点是时间短，次数多。吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12h以上）冷却过热器及其管道，以提高吹洗效果。通过对装在临时排汽管内（或排汽口处）的靶板检查，以判断冲洗质量，靶板一般用铝板制作，宽度为装设靶板管道内径的10%左右，长度等于管子内径，装设方向应对正汽流冲击方向。在保证吹管系数至少大于1的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且肉眼观察斑痕不多于8点即认为吹洗合格。第14章严密性试验、暖管工艺及试运行（一）严密性试验1、严密性试验的目的与步骤35 严密性试验是指对锅炉的汽水系统承压部件的严密性的一种检查和试验。实际上它是分两个阶段进行的；在锅炉本体安装完毕，炉墙砌筑保温之前进行的水压试验，是在冷态下利用高压水来检查锅炉各承压部件的严密性和强度。而本节所叙述的严密性试验，则是在烘炉、煮炉及管道冲洗和吹扫之后，锅炉在点火升压后的热状态下，对锅炉的承压部件再一次进行的严密性检查，对蒸汽锅炉是利用蒸汽压力进行的，而对热水锅炉则是利用被加热至工作温度下的热水进行的，锅炉的承压部件只有在冷热状态下的严密性检查试验都合格后，才能确认投入运行后的安全可靠性。严密性试验的步骤为：试验前的检查与准备，锅炉点火；锅炉升压；额定工作压力下的检查，安全阀的调整与试验各个阶段。新安装并准备投产的锅炉的点火、升压及达到额定压力下的调整等有关检查操作应根据制造厂提供的设备使用说明书而编制好的锅炉运行操作规程，和锅炉连续带负荷试运行方案的操作步骤进行。2、严密性试验的要求锅炉升压至0.3~0.4MPa时，应对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其他连接螺栓进行一次热状态下的紧固。当锅炉升至工作压力进行严密性试验时，应注意检查下列部位。（1）锅炉范围内的焊口、人孔、手孔和其他法兰连接螺栓进行一次热状态下的紧固，达到严密不漏的要求。（2）继续升高额定工作压力时，应检查各人孔、手孔、阀门、法兰和垫片等处的严密性。（3）同时观察锅筒、集箱、管路的热膨胀情况及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力，移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。检查中，如对轻微泄漏难以判断时，可用一块温度湿度较低的玻璃片或光洁的铁片靠近怀疑有泄漏的部件，若有泄漏，在玻璃片或铁片上会有水珠凝聚，上述检查不合格时，应停炉进行处理，直到合格为止。有过热器的蒸汽锅炉，应采用蒸汽吹洗过热器，锅炉压力宜保持在额定工作压力的75%，同时应保持适当的流量，吹洗时间不应小于15min。严密性试验及处理情况应作详细的记录，试验合格后应办理签证，并进行安全阀的最终调整和准备带负荷连续进行。（一）暖管1.暖管目的暖管前先打开管路上所有疏水阀（包括分汽缸上的疏水阀），待锅炉升压至0.2~0.3MPa时，先缓慢开启主汽阀约1个螺纹，对所有管道各部分进行初步的预热，检查各部位是否有异常现象，如出现异常，应在关闭蒸汽源的情况下才能进行处理。在初步预热合格后，再将蒸汽压力升高至约0.4MPa，主汽阀开到1/2的开度,全面检查各部位尤其是支吊架膨胀情况是否正常，并对管道的法兰和其他连接螺栓进行一次热状态下的紧固，一切正常后，将主汽阀开到全启位置，同时将锅炉升至工作压力，使管道处于额定工作状况下，注意检查阀门、法兰和垫片等处的严密性，观察管路的热膨胀情况及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力，移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。检查中，如对轻微泄漏难以判断时，可用一块温度湿度较低的玻璃片或光洁的铁片靠近怀疑有泄漏的部件，若有泄漏，在玻璃片或铁片上会有水珠凝聚，上述检查不合格时，应停止热源进行处理，直到合格为止。（二）锅炉试运行1.试运行目的锅炉试运行是全面考核锅炉的设计、制造安装、燃料及司炉操作的必要步骤，特别是司炉、水处理等，必须由专门培训合格的专职人员来担任。2.锅炉试运行分工锅炉带负荷试运行由锅炉使用单位负责全面运行操作工作，安装单位负责运行期间处理安装的缺陷和必要的检查与修理。3.锅炉试运行时间锅炉是在严密性试验合格，并经安全阀调整后，进行带负荷连续试运行48小时，整体出厂锅炉进行带负荷连续4-24小时，锅炉运行正常为合格。锅炉带负荷连续48小时试运行合格后，方可办理工程总体验收手续，锅炉安装工作全部完成。第15章无损检测工艺35 1．总则：本公司无损检测人员必须持安全监察部门颁发的《锅炉、压力容器无损检测人员资格证书》，在有效期内担任与考试合格的技术等级相应的无损检测工作。2．锅炉受热面管子及锅炉房内管道焊缝的射线检测，应在外观检查合格后进行，并合符下列规定：（1）工作压力大于或等于0.1Mpa的蒸汽管路，外径＞ф159mm时，安装工地焊接的管子焊接接头，应进行无损检测抽查，抽查数量和部位由检验人员确定。（2）抽检焊接接头的数量应至少为焊接接头总数的10%，且不少于2张。（3）射线检测应符合现行国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定，射线照片的质量要求不应低于AB级。（4）受压管道和管子接头做探伤抽查，当射线检测结果不合格时，应做抽查数量的双倍数目补充检查。如补充检查仍不合格，则应对该焊工施工的同类焊接焊头全部探伤。（5）焊接接头经射线检测发现存在不合格的缺陷时，应制订可行的返修工艺，填写“焊缝返修报告单”。一次返修可由指定焊工制订返修方案，经技术人员审查同意后返修。二次返修由焊接技术人员制订返修方案，总工程师审查，焊接技术人员现场监督返修。二次以上返修，由总工程师制订返修方案总经理批准方可返修。返修接头应外观检查和探伤合格。1．无损检测资料管理（1）无损检测射线探伤报告和射线底片评定记录，应存入该安装锅炉技术档案，X光底片交资料室存档。并妥善保管、保存期不少于五年。（2）若委托具备相应资质的单位进行射线探伤时，必须索取射线探伤报告，并存入该安装锅炉技术档案。所提供X光底片应交资料室妥为保管。第16章设备吊装工艺锅炉上的部件多而笨重，且绝大部分是须在高空中进行，因这些部件尤其是本体上的部件为承受高温、高压的，故在吊装中容不得半点损伤，因此对锅炉上设备的吊装不同于一般的，它对人员及吊装工具都提出了很高的要求，各吊装人员及安装人员应引起十分重视。1、在吊装机具运到施工场地前，应派专业人员仔细检查各部位是否正常，对持有怀疑的部位要进行修理。2、对需马上要投入运行的吊装机具，要先行对其试车，对试车稍有不正常的，应对其进行全面检查，直至正常后才能投入使用，切忌存侥幸心理而酿成重大事故。3、对吊车、卷扬机必须由专人操作，其余的人均不得动用。4、吊件的捆绊应由吊装专业人员进行。5、吊装指挥人员只能由一名有吊装经验的人统一指挥，切忌多人指挥而酿成事故。6、正式起吊前，先对吊件缓慢试吊，遇问题迅速放下查找原因，在吊装中所有人尤其是无关人员必须远离现场，严禁吊件下面站人。第17章焊　接　工　艺1、所有受压元件的焊接和检验应符合现行国家标准以及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》。2、焊前准备（1）、焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。（2）、对接坡口加工宜采用机械方法，也可用等离子、氧乙炔火焰等热加工方法，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。其坡口形状尺寸见图一。35 图一：坡口型式A、当壁厚相同的焊口对接时，应尽量使内壁平齐，其错边量b不超过壁厚的10％，B、当不等厚的管子、管件组成的对接接头的，应对较厚的一端进行加工，详见图一。（3）、坡口加工后进行表面检查，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。（4）、焊接接头前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接质量有影响的杂物。（5）、应对所有对接焊口进行编号、焊接完毕应及时打上相应的焊工钢印等标记。（6）对暂时不能对接的管口应进行封闭，妥善保护，防止杂物进入。，转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。3、焊接材料的使用根据焊接工艺评定报告，确定焊接材料。母材为20#低碳钢时，焊材选用Φ2.5的E4303焊条。4、焊接参数根据焊接工艺评定报告，采用手工电弧焊时焊接参数选择如下：电流种类、极性：交流焊接电流A：80电弧电压V：22～25焊接速度(cm/min):8焊材烘干温度：100～150℃5、焊接（1）、定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度一般为10－15mm，厚度为2-4mm，且不超过壁后的2/3。（2）、定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道两端应修磨成缓坡，按图二组对焊缝。35 图二：接头组对型式（3）、不得在焊件表面引弧或试验电流，引弧应在坡口内进行，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。（4）、在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。（5）、现场焊接必须设置有效的挡风防雨措施。且无有效的防护措施时。当管道的施焊环境出现下列情况时，应停止焊接：A、电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；B、相对湿度大于90%；C、下雨天气。D当环境温度底于0℃，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上。（6）、当管子的公称直径DN≤60mm的对接焊缝可采用全钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；当管子的公称直径DN＞500mm的对接焊缝可采用单面焊双面成型或采用内封底焊。（7）、管道焊接时应采取措施防止管内穿堂风。（8）、马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得少于2层，并且具有圆滑过度到母材的几何形状。（9）、焊接完毕后，如实填写焊接记录及焊接工艺卡。6、焊接检验（1）焊接锅炉受压元件之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定，符合要求后方可用于施工，检验员应检查该受压元件焊接是否在焊接工艺评定合格范围，并检查焊工是否按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。同时，检查焊接模拟试验是否在有效期内。（2）焊接锅炉和受压元件焊工，必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。检验员监督焊工对所焊接头是否持证上岗。（3）锅炉受热面管子及其锅炉范围内受压管道及其他受压管道的焊接对口，内壁应平齐，其错口应小于壁厚的10%，且不应大于1mm。焊前应倒坡口并打磨除锈。（4）锅炉的受压元件焊接，应使用经检验合格的焊接材料。焊条应按工艺要求进行烘干。焊接时使用保温筒。检验员监督焊材发放是否合格，烘干要求是否符合要求。（5）受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求A、焊缝高度不低于母材表面，焊缝应圆滑过渡，焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。B、焊缝咬边深度不应大于0.5mm，两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%，且小于40mm。（6）受压元件焊接接头的探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定进行。射线照相的质量不得低于AB级。7、焊接检验记录检验员对锅炉受压元件的焊缝按上述要求进行表面质量检查合格，同时，按焊接部位、焊材牌号、批号、表面质量检查结果等记入“蒸汽锅炉安装质量证明书”，并存入锅炉技术档案。35 （1）、外观检查A焊缝外观要求良好，外观应平缓过渡，接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在，不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象。B螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。C焊缝外观成型良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh=1+0.2b，且不大于3mm，（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。D焊缝的咬边不得大于0.5mm，连续长度不应超过100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10％。（2）、内部质量检查A焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用射线透照(RT)，壁厚大于等于20mm时，用g射线；壁厚小于20mm时，用c射线；角焊缝采用渗透方法检测(PT)。射线检测应在外观检查合格和进行。B对于受现场条件限制,需用超声波检查代替射线探伤时，应经施工单位技术总负责人、监理单位和业主有关部门的负责人批准。C焊缝射线检测数量按设计规定的管道级别或类别及相应的施工验收规范执行。D抽样检测的焊接接头，由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。E同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验。F无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定。射线照相的质量不得低于AB级。G应填写焊接记录。H、同一焊缝的返修次数，不锈钢、合金钢不超过二次，其它焊缝不超过三次。I、修补焊一般采用与正式焊相同的焊接工艺。第十八章其他风室及布风板的安装详见图纸及安装说明书要求.35 附件：SHX15-1.25-AI锅炉安装进度表序号安装内容安装时间（天）备注01基础复核.放线、验收、校水平402钢架立柱、横梁吊装、安装703安装平台、楼梯304钢架平台、扶梯验收205汽包、对流管安装焊接1006集箱、下降管、水冷壁管、省煤器安装1007辅机及烟、风道安装1008安排本体水压试验验收209进入锅炉炉墙砌筑及电器控制系统安装3010烘煮炉及调试等其他2035 目录序号名称页码备注01编制依据及说明02锅炉安装前的准备工作03基础检查和划线工艺04钢架校正、就位安装工艺05锅筒、集箱安装工艺06受热面管子安装工艺07省煤器安装工艺08空气预热器安装工艺09锅炉本体管道及附件安装工艺10锅炉主要附件及仪表安装工艺11主要辅助设备安装及试车工艺12水压试验工艺13锅炉烘炉、煮炉工艺14严密性试验、暖管工艺及试运行15无损检测工艺16设备吊装工艺17焊接工艺18安装进度表35'