某电厂402×600mw411标段土建施工组织设计 46页

'7.土建专业主要施工技术方案7.1土建专业施工技术方案综述7.1.1工程概况本工程主厂房采取连续布置方式，自北向南顺序依次布置汽机房、除氧间、煤仓间和锅炉房。炉后依次为电除尘器、引风机、烟囱。并采用两台机组集中控制，集控楼布置在两炉之间。本标段主要土建工程包括：a.#2机组主厂房汽机间、除氧间、煤仓间、锅炉房建筑（即10/～18轴线、A～E轴所围区域）；b.循环水泵房建筑；c.#2机组电除尘器基础、引风机室建筑；d.210/9.5m钢筋混凝土烟囱；e.部分土建附属建筑。7.1.2设计概况汽轮发电机纵向布置，汽机间跨度为30.6m、除氧间及煤仓间跨度分别为10m和11m、锅炉采用复合保温压型钢板紧身封闭。汽机间运转层平台标高为13.70m，锅炉运转层平台标高为17.00m。主厂房上部结构采用现浇钢筋混凝土框架结构。汽机房各中间层平台为钢结构混凝土平台，汽机间天车梁为钢梁，屋面结构为钢网架上铺设复合屋面板封闭。围护结构为彩色轻型保温压型墙板。7.1.3施工技术方案综述本工程钢筋混凝土工程模板原则上自基础开始将全部基础采用大模板，混凝土则采用搅拌站集中加工、混凝土运输车运输、泵车浇筑的。采用φ48×3.5脚手管、对拉螺栓、“∏”型木支架作为模板支撑系统。主厂房钢网架采用250t履带式起重机安装，钢煤斗采用250t履带式起重机运至煤斗层并采用卷扬机、倒链就位。主厂房围护复合保温型金属墙板采用吊蓝配合安装。暖通、照明工程施工与主体土建工程施工穿插进行。7.1.4主厂房土建工程施工总程序主厂房土建工程施工程序总体如下（见下页）：7.2施工临时设施布置方案7.2.1概况根据工程特点及工期要求，主要布置以下土建工程施工临时设施：a.混凝土搅拌站b.钢筋堆放及加工场地 c.铆焊加工场地d.土建施工材料及模板、钢脚手架管材及扣件、跳板等施工周转性材料堆放场地。7.2.2砼搅拌站布置a.按庄电工程施工总平面图所确定的场地建设一座混凝土集中搅拌站，主要安装下列设备：1)JS1500A型组合式混凝土集中搅拌站一座[辽宁海诺建设机械集团有限公司生产，设计能力为75m3/h]；2）100t散装水泥罐2座，50t粉煤灰罐1座，29×24m袋装水泥棚库一座，容量600t3)3000m3石子场一座；4)1500m3砂场一座。4)5×24m土建试验室、5×4m砼试块养生室、6×30m办公室5)2座6×2.4×2.2m移动式金属房屋作为班组工具室以上设置可满足汽轮机基础底板大体积砼连续浇筑的需要。砼搅拌站布置见8.3.2附图。b.混凝土搅拌站配置下列机械1)砼运输罐车：5台，用于混凝土运输2)85m3/h砼泵车：2台，用于混凝土浇筑3)装载机1台，上砂、石骨料用，同时负责场地的清理。因主厂房为现浇结构形式，予制构件较少，故在搅拌站区域空余场地考虑小型预制构件加工。7.2.3钢筋堆放及加工场布置该场地由原料堆放场、加工场与成品堆放场构成，钢筋主要采用汽车吊装卸车。原料堆放区铺道木将钢筋架空；加工场设下列钢筋机械：a.钢筋冷拉调直机：2台；b.切断机：4台；c.四头弯曲机：2台；d.粗大钢筋弯曲机：1台；e.钢筋套筒挤压机：2台。7.2.4铆焊加工场地布置为承担土建工程预埋件及对拉螺栓加工、模板钻孔及修理等任务，设30×20m铆焊平台1座，配置下列机械：a.电焊机：8台；b.立式钻床：2台；c.套丝机：3台；d.钢模板修理机：1台。7.3主厂房测量控制网布设方案7.3.1概述 为保证主厂房建筑工程定位，在已有的厂区测量控制点基础上，布设专用的主厂房测量控制网，以满足主厂房本身各个细部的放线精度。主厂房由汽机房、除氧间、煤仓间及锅炉房依次布置。主厂房采用现浇钢筋混泥土结构。主厂房柱距为10m，双柱插入距为1.50m，机组占用18个柱距，汽机房、除氧煤仓间，长度为171.5m。汽机房跨度为30.6m，除氧间跨度为10m，煤仓间跨度为11m。在主厂房测量控制网施测前，应对建设单位、监理公司提供的《厂区测量控制网技术资料》认真校核，确认满足《工程测量规范》第2.3.4条：建筑方格网的主要技术要求规定，方可使用。主厂房测量控制网施测，用轴线法布设主厂房控制网，先确定主厂房控制网的主轴线，由厂区控制网测出，然后在施测主厂房四个边，从而形成一个主厂房控制网。这种布网方法误差分布比较均匀。7.3.2测量工作技术依据a.《工程测量规范》（GB50026-93）b.《电力建设施工验收技术规范》c.《厂区总平面布置图》（F175C2-Z02）d.《全厂平面布置图》（F175C2-J16）e.《工厂建设测量手册》7.3.3主轴线的测设根据厂区总平面及主厂房平面图上选定C排为主厂房纵向主轴线，用一个厂区控制网为起始点，在用另一个控制点定向，用极坐标方法,施测出主轴线D1、D2两端点。测设共分三步，第一步放点位，按半测回观测水平角，距离观测两测回并加气压和温度改正。施测出主轴线D1、D2两端点，然后打上木桩，在装顶钉一小铁钉，作为主轴线的中心。按此中心桩开挖。并用混凝土进行浇灌。浇灌全部完成24小时后进行第二步，精密施测主轴线D1、D2两端点。施测中严格按《工程测量规范》第2.3.5条建筑物施工放样的主要技术要求：测距相对中误差1/20000，测角中误差5″，同一方向观测值较差小于12″。主轴线施测完后，应进行平差、点位归化，并在实地标板上修正到设计位置。改正完进入第三步，距离和整角度的检测。确认主轴线D1、D2两端点，满足了《工程测量规范》第7.2.14条（四）建筑物控制网轴线起始点的测量定位误差：厂房间有连动关系时，允许误差宜为MP10mm。也就是建筑物定位点位中误差m点≤±5mm7.3.4主厂房控制网的测设在C东、C西两控制点的端点，分别安置全站仪，后视点D1和D2两点，用直角坐标测定出Z1、Z2、Z3、Z4四个角点。点位施测，根据主轴线D1、D2点，半测回观测水平角，距离观测两测回并加气压和温度改正。测定Z1、Z2、Z3、Z4四个角点，然后打上木桩，在装顶订一小铁钉，作为主轴线的中心。按此中心桩开挖。并用混凝土进行浇灌。浇灌全部完成24小时后，进行精密测定Z1、Z2、Z3、Z4四个角点。测完后，再对四个点进行观测、平差、归化点位，调整到设计位置。点位修正后，并 进行矩形网角度和边长检测。使主厂房控制网技术指标达到了《工程测量规范》第7.2.13条建筑物控制网的主要技术要求：表7.2.13等级边长相对中误差测角中误差一级1/300007″／二级1/1500015″/注：n为建筑物结构的跨数矩形网的角度闭合差不应大于测角中误差的4倍，再测设主厂房轴线距离指标桩。7.3.5高程控制测量高程系为1985年国家基准高程。a主厂房高程控制网，以厂区控制点为基准点，在主厂房周围，以Z1、Z2、Z3、Z4控制点组成一条三等闭合水准导线，测出四点的高程，，施测方法采用三等水准进行观测，精度应达到每千米高程中误差6mm，闭合差12（L水准路线长度km），经简易平差,并算出各个水准控制点的高程。b．技术措施为保证高程控制网精度满足规范要求，采用日本索佳B1型水准仪，并配备铟钢尺，严格按三等水准测量技术要求和观测程序进行施测。7.4主厂房及锅炉间深基础岩石爆破、回填土施工方案7.4.1石方爆破开挖 a.机械配备为保证工程进度，主厂房基础及锅炉基础石方爆破同时进行，配备下列土方机械：1）爆破机械：4套；2）液压反铲挖掘机：2台；3）自卸汽车：12台；4）装载机：1台；5）推土机：1台。b.施工方法根据主厂房、锅炉房基础特点和平面布置情况以及海底的标高情况，进行石方爆破开挖。石方爆破开挖注意下列事项：1)石方爆破时，根据不同地形条件制定不同的爆破方案，控制爆破规模和单位用药量，多级爆破，开挖须分层进行，禁止采用集中装药的大爆破，宜采用倾斜成孔，延长药包松动爆破方法，炮孔直径须大于9cm。做好爆破防护，控制爆破效果。爆破施工方案按程序报相关单位（当地公安部门）批准后实施。2)爆破施工人员经培训考试合格后持证上岗。3)布置炮孔确定临界面尽量避免电线和建筑物。4)钻孔时，清洗坡面浮岩危石，严禁在残眼上打孔，为保护坡角，严禁预裂孔或光爆孔超深，严禁超挖坡角。5)严格管理爆破器材，安排专人领取。炸药与雷管严禁有一人同时搬运，电雷管严禁与带电物品一起携带运送。爆破器材运送时，避开人员密集地段，直接送往工地，中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。爆破器材实施实爆实销，剩余的爆破材料必须当日退库，严禁私人收藏，乱堆乱放。6)制作起爆药包（柱），安排在爆破现场进行，无关人员不得在旁。导火索要用刀切齐，轻轻插入雷管，不得猛插，旋转或摩擦。关口用安全铰夹紧，严禁用牙咬。纸壳雷管彩胶布包扎严密。7)爆破工作安排专人指挥。在确定的危险区边界设明显标志，警戒区四周派设警戒人员。将警区内的人、畜撤离，施工设备妥善保管。预告、起爆、解除警戒等信号事先做出明确的规定。8)导火索起爆采用一次点火发点火，其长度经试验确定，但不得短于1.2m，保证点火人员能撤离至安全地点。9)爆破后马上对爆破现场进行认真清理，防止瞎炮和爆破器材遗失，确认安全后方可解除警戒。10)在施工过程中加强对边坡坡度的检测，应严格按边坡眉线的准确位置穿孔爆破，以保证设计坡形。预裂孔或光爆破穿孔角度应与台阶设计坡率相同，随开挖进度及时修整边坡，清坡，撬毛，清除坡面危岩、松石，做好局部防护工作。7.4.2土方回填 土方回填的顺序原则上与砼的浇筑顺序一致，按设计要求的土质进行回填。在土方回填前，对地下工程进行检查验收，做好隐蔽工程记录，并清理基底上的杂物。在边坡上口采取挡水措施，加固防洪堤，防止地表水流入基坑，浸泡地基。回填土原则上采用开挖出来的土，沟坑底面和附属设备基础底面采用3：7灰土回填。回填土粒径要求均匀，最大粒径小于50mm。土的含水率大小，直接影响到回填土（密度）的质量，填土应严格控制含水率。回填施工前应通过试验的方法确定土的含水率。当土的含水率大于最优含水率时，应采取晾晒、风干法降低含水率；当土含水率小于最优含水率时，可采取洒水润湿方法。回填方法主要采用按规范所允许的厚度分层进行，电动打夯机逐层夯实。基础密集区采用手推车运土、手工工具分层铺填的方法，每层虚铺土厚度为300mm，离基础较近的边角处用汽夯夯实，其余采用电动打夯机夯实。打夯前将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，两遍纵横交错。基础两侧要同时进行回填和夯实，夯实遍数为3～4遍。大面积回填采用自卸汽车运土、推土机分层铺土的方法，每层铺土厚度为300mm，用8t压路机进行碾压，碾压方向应从两边逐渐向中间进行，压实遍数为6～8遍。土方回填时，要对每层回填土进行质量检验，用环刀法取土样测定其干密度，符合设计要求后方可回填上层土。每300m2取样一组，测出实际干密度，计算出压实系数，当有设计要求时须符合设计要求，无设计要求时压实系数≥0.95。7.5主厂房及锅炉间零米以下钢筋砼工程施工方案7.5.1工程概况主厂房柱基、加热器平台柱基及锅炉柱基等为独立基础，局部为联合基础。7.5.2主要施工顺序a.总体施工顺序原则：先深后浅、先大后小、尽量避免土方重复开挖。b.汽机房及除氧煤仓间汽轮机基础底板→汽机间柱基础、除氧间及煤仓间柱基础→汽机地下室→电、汽动给水泵基础等深设备基础、沟道→磨煤机基础。c.锅炉间锅炉基础、锅炉围护结构基础—→一次风机、送风机基础等深设备基础、沟道。在以上施工顺序中每个区域内可组织钢筋绑扎、模板安装及砼浇筑等工序的流水作业。7.5.3施工方法独立基础由放脚台阶与基础柱头组成，分两次施工。施工缝留在基础柱头的根部，台阶之间支模采用角钢悬模的方法，顶层台阶浇筑时按柱头位置设封根钢筋，每侧设两根Φ22短钢筋。电缆隧道、地下室等结构的水平施工缝留在底板以上200mm处的侧墙上，且施工缝接茬应留成凹凸槽，底板砼施工时沿侧墙位置两侧按Φ22@750mm设模板封根钢筋及支撑用钢筋桩，顶板模板支撑采用钢管排架。a.模板施工模板施工采用组合钢模板内衬PVC板、Φ48×3.5钢管加固及支撑系统，M12对拉螺栓加固找正。柱基放脚、设备基础、墙体对拉螺栓间距为@750×750mm 。柱头对拉螺栓间距为@750×600mm，对拉螺栓两端模板里侧加木制堵头，拆模后将螺栓沿凹坑底切去，再用膨胀水泥砂浆封堵，对于墙体对拉螺栓必须加设止水环且满焊。柱头模板找正采用Φ6圆钢做找正拉线。独立基础及墙体模板系统见8.6.3附图。b.钢筋施工钢筋采用钢筋加工场集中加工，现场绑扎。基础配筋为双层筋时，绑扎时采用Φ16钢筋作铁马支撑上层筋，铁马间距为@1500×1500mm。钢筋绑扎前应在柱头四周及墙两侧搭设单排脚手架，用于钢筋套筒挤压接头施工、钢筋绑扎及支模。c.砼施工砼由集中搅拌站供应，砼罐车运输，泵车泵送浇筑，插入式振捣器振捣，保证砼密实性。浇筑时应设专人监护模板、钢筋、埋件及地脚螺栓，当发现跑模或移位时，应立即停止浇筑，并应在砼初凝前修整完好。振捣器操作时应快插慢拔，并尽量避免碰撞各种埋件。分层浇筑时，每层砼厚度不超过振捣捧长的1.25倍,在振捣上一层时,应插入下层中50～100mm,以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。振捣器按500×500mm间距进行振捣，每次振捣时间不得少于20～30S。主厂房零米以下基础施工时，砼泵车可进入基坑内进行浇筑。7.5.4锅炉基础预埋地脚螺栓施工由于锅炉上部结构采用钢结构,基础柱头采用直埋地脚螺栓方式与上部结构连接，地脚螺栓施工精度直接影响上部钢结构的顺利安装,它的固定是一个很关键的工序，必须采取有效措施予以保证。本工程采用地脚螺栓预埋支架与测量仪器直观精调的方法施工。预埋支架及螺栓由哈尔滨锅炉厂有限责任公司成套提供，施工时按生产厂《地脚螺栓和支架总图》安装。在6mm厚定位板上画出精确的纵横轴线，并在其上采用机械加工出孔径大于地脚螺栓直径0.1mm的4个基准孔。每个支架与地脚螺栓的组装，必须严格控制好支架水平度与垂直度，生产厂要求垂直度偏差≤1/1000。 柱基础砼分二次浇筑，第一次浇筑标高和埋铁标高参照螺栓支架高度确定。埋铁用于固定支架。第一层砼浇筑后，把柱纵横轴线引伸到每个埋铁面上，并测出埋铁面上某一点的实际标高，作为现场安装初调的标准。现场安装的程序是：1）把组装好的螺栓支架运到现场按编号吊进柱基础内。2）以基础埋铁面的纵横轴线和实测标高为基准进行初调。3）用水准仪测调螺栓支架水平标高。同时用二台经纬仪分别以柱纵横轴线为基准，直观精调螺栓支架，直到6mm铁板面上纵横轴线与柱纵横轴线完全重合，然后用小块铁板把支架四周与埋铁连接焊牢。4）进行砼浇筑，浇筑混凝土时应控制混凝土沿螺栓支架两侧均匀上升，避免混凝土由于上升高度不一致对螺栓固定架产生压力。基础顶面螺栓固定架下的混凝土要振捣密实，在浇筑这一部位时，周围的混凝土要略高一些，再细心振捣是混凝土充满钢架部位，直至钢架四周及排气孔均看到混凝土冒出。7.6主厂房上部结构施工方案主厂房上部结构采用现浇钢筋混凝土。除氧间、煤仓间各楼层板采用H型钢梁、抗剪连接件、钢筋混凝土楼板组合结构。汽机房大平台采用钢结构现浇钢筋混凝土组合平台结构。汽机房屋面结构为钢网架上铺设复合屋面板封闭。围护结构为彩色轻型保温压型墙板。7.6.1主厂房现浇框架施工主厂房现浇框架施工注意以下要点：a.在除氧间各层平台结构施工时，要考虑除氧器的安装就位与框架施工的交叉安排,详见汽机专业《除氧器及水箱安装方案》。b.在煤仓间各层平台结构施工时，要考虑钢煤斗的临时就位及安装的要求，与以上的平台施工安排好施工顺序。c.在汽机房A排外设置一台FO/23B型悬臂式起重机，承担主厂房施工材料的垂直运输,吊车位置详见总平面布置图。钢筋施工钢筋绑扎前，应仔细审阅图纸，并应考虑纵横大梁钢筋交叉部位的钢筋的处理，以确定相应的施工程序及方法。由于上部框架纵横大梁钢筋交叉，箍筋形式复杂，且钢筋直径大，施工中要正确组织，解决好绑扎的先后顺序。梁主筋为双层筋时，上下层之间应垫以与主筋直径相同的钢筋头，以保证钢筋的设计间距。施工缝留设在梁底以下50mm左右，所以在绑扎柱钢筋时，应考虑到梁主筋有无伸到此次浇筑的砼范围内，如果有，则与柱钢筋一起绑扎。箍筋加工尺寸以保证主筋保护层为前提，在梁与柱交叉处，梁、柱主筋相碰或横纵梁主筋重叠处，箍筋的尺寸应相应变化根据实际增大或减小。为避免钢筋与螺栓套筒及其支架相碰，提前对梁上钢筋位置进行放样，预留出螺栓套筒及其支架位置，为螺栓预埋安装提供方便，防止出现返工现象。当钢筋与样板架不可避免地产生相碰时，应征得设计同意后割切就位，严禁在钢筋上引弧施焊。 箍筋的接头应沿梁长度及柱高度方向交错布置，与主筋交叉点用20#铁线绑牢。主筋接头，在同一截面的接头应相互错开。为保证钢筋保护层，扣模前应加设一定数量的砼垫块。柱施工缝处插筋Φ12＠200×200mm，长度为1000mm，上下各500mm，以保证砼施工缝处质量。框架梁钢筋绑扎可根据实际情况分两种方法：一是现场绑扎，二是在汽机间零米先绑扎，待梁底模板完工后，再吊运到位。模板及排架支撑系统施工1)模板采用大模板，模板接缝处粘贴海棉胶条，以防渗漏水泥浆。柱、梁模板加固使用槽钢和外抱对拉螺栓。柱模板支设时，在柱根部留出清扫孔，以便在砼浇筑前清理柱内杂物。为满足混凝土振捣，要结合各层框架柱的高度在柱中部增设砼浇捣孔。2)框架柱外抱对拉螺栓规格及布置间距需要根据构件的设计参数并计算出混凝土侧压力后确定。混凝土侧压力计算公式为：Fmax=min｛0.22γct0β1β2ν1/2；γcH｝式中Fmax—新浇筑砼对模板的最大侧压力（KN/m2）γc—砼的重力密度（取24KN/m3）t0—新浇筑砼的初凝时间,采用t0=20/（T+15）计算(T为砼的温度,取20℃)β1—外加剂影响修正系数不掺时取1.0β2—砼坍落度影响系数，当坍落度为90mm取1.0ν—砼的浇筑速度（取0.8m/h）柱箍计算公式为：①抗弯验算满足要求。②挠度验算满足要求。3）梁板结构下排架支撑系统梁板底模结构下的支撑系统采用满堂红钢脚手架，排架须按下列计算出的间距进行搭设，并选用合格的杆件及扣件。立杆采用对接搭设，以保证100%轴心受力。混凝土施工砼浇筑前，施工缝应作凿毛处理，凿除水泥浆及松动的石子，并洒水湿润。由于砼工程量大，且要求连续施工，所以要保持搅拌机械的良好状态。柱梁浇筑速度控制在0.8m/h以内，以减少砼对模板产生的侧压力，且不留施工缝。砼输送胶管应伸入柱内，保证砼自由落高不大于2m，防止砼产生离析现象。对于梁柱交叉处钢筋较密的部位，以同标号细石砼浇筑，并加强振捣，振捣上层应插入下层 50mm以上。浇灌过程中应设专人对钢筋、模板、埋件、螺栓套管等进行维护，发现异常及时处理。砼浇筑完毕，应在12小时内加以覆盖，浇水养护不小于7昼夜。为防止砼温度裂缝，在运转层平台布设测温孔进行测温并作出记录，以决定增加或减少覆盖层来减少砼结构的内外温差。模板拆除柱模、梁侧模应在砼强度达到砼表面及棱角不因拆除模板而受到损坏时方可拆除。大梁底模必须在砼强度达到100%时方可拆除。为保证拆模的顺利进行，拆模时应安排支模的人员拆除，模板拆除应遵循先拆非承重的，后拆承重的，先支的后拆，后支的先拆，由上到下的原则。模板零件应随拆随收入工具袋内，不得随处乱扔，使用撬棍拆模时，为了不伤棱角可在撬棍下垫以木块。柱模拆除后，用4根∠50×3角钢将柱四角临时保护，防止碰坏砼棱角。对拆下的模板、钢管及附件要及时运到指定的地点按规格堆放整齐，最后对拆除现场清理一次，散落的零件全部收回。7.6.2汽机间结构吊装汽机房内汽轮发电机组纵向布置，机头朝向固定端。零米布置辅助设备及凝结水处理装置；6.93m中间层和13.7m运转层均采用大平台布置。汽机加热器平台结构采用钢结构混凝土楼板。汽机房内设置80/20t吊车，吊车梁采用焊接Q345工字形钢梁，吊车轨顶标高26.4m，汽机房屋面承载结构为钢网架，上铺GRC板保温板。汽机房A排为现浇钢筋混凝土柱、梁排架结构。起重机械选择及吊装顺序：汽机房屋面结构、加热器钢梁及钢吊车梁的吊装采用综合吊装法。整个汽机房及屋面结构、钢吊车梁的吊装均由250t履带吊来承担。当汽机间、除氧煤仓间A、B、C、D现浇混凝土结构施工完后，才能开始吊装钢吊车梁及汽机间屋面结构。从⑨轴开始吊装柱间的钢支撑及吊车梁。然后组合吊装屋面结构。以此类推，一直退吊到②～①轴。但是，在没有吊装②～①轴屋面结构前，应保持汽机间桥吊大梁首先就位。吊装方法：采用综合吊装法利用250t履带吊将汽机房屋面系统、A、B排吊车梁、轨道，桥吊投入运行，利用两台80/20t桥吊进行汽机间运转层平台等剩余结构吊装,吊车位置详见8.7附图1。a.汽机房吊车梁吊装吊车梁为实腹钢梁，厂家供货运至现场吊装。吊装机械为250t履带吊。1)准备工作①在柱子的吊车梁牛腿下500mm处，用抱卡做临时平台，便于施工人员作业。 ②用经纬仪在吊车梁牛腿上测出两个方向的轴线，并弹上墨线。③在吊车梁顶部500mm处，在柱子间设一Φ11mm的钢丝绳，便于找正人员、安装人员、吊车摘钩人员挂安全带。④检测吊车梁的高度，并用水平仪在各牛腿上抄平，根据结果准备垫铁。2）钢构件运输用20t平板汽车从设备场运吊车梁到施工现场，每次两根。在吊车梁的上、下各用[25槽钢做成卡具固定。3）安装吊车梁运到现场后，用250t履带吊吊装作业。就位后经找正、垫平，吊车梁和牛腿及柱子初步连接固定后（固定螺栓超过60%），才能摘钩。摘钩后吊车继续吊装下一根吊车梁，因吊车梁安装随着钢屋架安装顺序进行，因此，当A、B排所有吊车梁全部安装完毕后，再最后调整一次，达到规程要求后，再进行固定螺栓的终紧工作。b.汽机房屋面系统吊装1）组合平台的搭设根据现场实际情况及总平面布置，在铆焊加工平台上进行钢网架组合、拼装，铆焊加工平台上用16厚钢板铺面，砖基础支墩。2）钢网架组合、拼装的施工方法钢网架在金属结构厂加工后，将单件拼成小单元的平面桁架或立体桁架运至工地，工地拼接即在拼装位置将小单元桁架拼成整榀立体桁架。为保证拼装网架的稳定，每个立体桁架小单元设四个临时支柱，临时支柱型钢作成。此外，在框架轴线的支座处必须设临时支柱，待网架全部拼装之后，框架轴线以内临时支柱先拆除，整个网架支承在支座处的临时支柱上，框架轴线处的临时支柱高80cm左右，其余临时支柱的高度按网架的起拱要求相应提高。网架拼装的关键，是控制好网架框架轴线支座的尺寸和起拱要求。拼装时先装上、下弦，后装斜腹杆。整榀立体桁架拼装完后，用拖车运至安装地点。3）钢网架吊装，采用250t履带吊吊装就位，在整榀立体桁架的两侧用跳板搭设临时平台，用于两轴线间连系杆件的连接。4）彩色板安装前应配备齐全相应的电动工具及连接件，并且要绘制压型钢板平面布置图，图中标明柱、连系杆件及压型钢板的相互关系，板的尺寸、块数，搁置长度及板与柱相交处切口尺寸、板与连系杆件的连接方法等，以减小在现场切割的工作量。压型钢板的铺设工作应按照板的布置图进行，用墨线标出每块压型钢板在连系杆件上的铺设位置，按照不同的板型所需的块数配置好，沿墨线排列好，然后对切口、开孔等作补强处理。7.6.3煤仓间内的钢煤斗吊装 煤仓间内布置了钢煤斗，煤斗采用悬吊式钢煤斗，煤斗的上部为圆柱体，下部为圆锥体，用碳钢制造。制作施工程序为：下料—→钢板卷制—→钢板拼接—→组装。整个煤斗按原料钢板尺寸分成数段，每小段按下料尺寸进行拼接成上下两段，钢板下料时选用自动切割器切割。在煤仓间框架平台形成、脚手架拆除后，用250t履带吊将钢煤斗起吊至扩建端煤斗层的标高，再用卷扬机拖入设计的位置然后，进行最终就位。钢煤斗吊装分两大段：上段为圆柱体、下段为锥体。吊装顺序：先将上段筒体拖至相应位置后，吊装至设计位置并正式固定，在将下段锥体拖至响应位置，起吊后与上段焊接为一个整体。这样可以避免与锅炉钢架吊装发生交叉作业。7.6.4主厂房钢结构油漆、防火涂料施工工艺工程概况主厂房钢结构由钢网架、冷风道、柱间支撑等组成，设计要求钢结构刷二遍面漆、二遍底漆。（底漆厂家刷一遍，安装完再刷一遍）防火涂料的涂刷范围：汽机间在汽轮机机头油箱及油管附近的承重钢结构采取防火保护措施，涂防火涂料、耐火极限为1h，非承重0.5h。施工程序施工准备基层除绣检查验收刷第一遍底漆检查验收刷第二遍底漆检查验收刷第一遍面漆检查验收刷第二遍面漆检查验收作业条件a.施工工器具钢丝刷、刮铲、弯头刮刀、电动除锈工具、砂纸、小油桶、破布。b.作业环境要求1)作业环境应当清洁干净。2)施工时的环境、温度不宜低于+10℃，相对湿度不宜大于60%。3)遇有大风、雨、雾情况时，严禁施工。4)作业时应在设备、地面上盖上塑料布，防止污染。c.作业的质量要求1)油漆防火涂料进货后，由质量工程师进行进货检验合格后，签发“放行证”方可使用。2)油漆防火涂料施工时的材料稠度，应根据不同材料的性能和环境温度而定，不可过稀过稠，以防透底和流坠，设专人和专用器具进行调配。3)每遍油漆防火涂料施工时，应待前一遍干燥后进行，涂刷最后一遍时，严禁加入催干剂。4)油漆施工时，底漆和面漆应为同一类漆种。5)金属面上的油污、鳞皮、锈斑、焊渣、毛刺、浮砂、尘土等务必要清除干净。6)基底厂家漆面处理完毕，经监理工程师验收合格后，应在8h内（湿度大时为4h 内）尽快涂刷第一遍底漆，待底漆充分干燥后，再涂刷次层底漆。待第二度底漆干燥后涂刷面漆，一般不超过48h。d．作业人员的质量要求1）作业人员必须掌握各种油漆涂料的型号、组成、性能、用途。2）掌握油漆涂料施工基本程序及质量检查标准。施工方法构件在涂刷时，应从一端向另一端施工，从上至下，从左至右（或从右至左），前一刷跟后一刷至少二分之一，且没有明显界限。质量保证措施a.加强油漆防火涂料进货及施工过程中“三级”验收制度，即钢结构安装工程处质量工程师、质量保证部质量工程师、监理工程师。b.定批对进货的油漆涂料送往检验部门进行各项技术指标测试。c.对进货的油漆防火涂料，按进货的时间、种类分别放置，并标识以保持其可追溯性。严禁使用超出保管期限的油漆及防火涂料。d.对添加稀释剂的油漆，应使用标准计量器具，设专人管理。严禁使用催干剂。e.合理安排作业计划，减少交叉作业。在有交叉作业的施工部位，应盖上塑料布，防止二次污染。质量及验收标准工序质量验收标准基层除锈a．没有焊渣等金属遗留物。b．锈蚀完全处理干净，使其达到金属本色。c．没有尘土、油污、水等杂质。d．除锈工作达到一级标准。底漆涂刷a.涂刷工艺顺序正确b.漆膜表面没有起皮、起皱现象发生c.涂刷后表面色泽一致，高低一致，整洁光滑、涂刷均匀。d.涂刷后没有流淌、流附现象发生。e.漆膜厚度符合设计要求。面漆涂刷a．没有漏涂、乱涂现象发生。b．表面没有起皮、起皱、起鼓现象。c．色泽一致、涂刷均匀、光滑整洁、外观一致。d．无流淌、流坠现象。e．漆膜厚度符合设计要求。7.7汽轮发电机基础施工方案7.7.1工程概况汽轮发电机基础在汽机房内纵向布置，底标高为-8.0m，底板厚度为3.0m ，运转层平台标高为13.7m，中间设有6.9m平台。底板平面尺寸为47.4m×17.2m，运转层平台平面尺寸为42.7m×13.5m。基础共含四榀框架，中间有一道钢筋砼板墙，采用直埋地脚螺栓，其位置及标高精度要求很高；基础配筋多而密，工程量大。7.7.2施工段划分及施工作业流程a.施工段划分根据汽轮机基础的设计情况，从底板到运转层平台砼确定分三次浇筑，施工段划分为-8.0m～-5m、-5m～6.9m、6.9m～13.7m三段。b.施工作业流程底板垫层→底板钢筋→底板模板→底板砼→-3.5～6.9m平台排架搭设→框架柱钢筋→6.9m平台下柱模板→6.9m平台底模→6.9m平台钢筋→梁侧模→6.9m平台及以下柱砼→运转层平台排架搭设→柱及板墙钢筋→柱及板墙模板→运转层平台底板及梁外侧模板→梁钢筋→预埋螺栓套管固定→钢筋调整→梁内模板支设及加固→砼浇筑→排架、模板拆除。7.7.3基础底板施工基础底板厚为3.0m，砼工程量约3000m3，钢筋约300t。采用大模板（竹胶板），M12对拉螺栓及Φ48×3.5钢管双层围檩加固找正，对拉螺栓间距为＠750×600mm。模板接缝处粘贴海棉密封胶条，以保证浇筑砼时不漏浆。模板在安装过程中，必须有防止倾覆的临时固定措施。模板与砼接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋或混凝土接槎处。底板钢筋为双层钢筋骨架，Φ36＠250。设计上未考虑上层钢筋固定，需增加设在垂直于底板长方向的k型焊接马凳，间距为＠2.5m，马凳主筋为Φ36，可替代相应位置的底板配筋。柱子钢筋插入底板的长度按设计施工且不小于40d。主筋连接接头采用直螺纹连接，且在同一截面必须错开。底板为大体积砼构件，砼搅拌采用“双掺”技术，以控制过大的内外温差。为保证砼连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行砼浇筑，每层厚度不得超过300mm，使混凝土沿高度方向均匀上升。采用2台泵车同时从两端向中部推移，砼浇筑时高处倾落的自由高度不应超过2m，防止砼发生离析现象。采用插入式振捣器振捣时，移动间距不大于500mm，振捣器与模板的距离不大于250mm。振捣器插入下层砼内的深度不小于50mm。在砼浇筑过程中，要经常观察模板，发现变形，应及时采取措施进行处理。底板砼应及时加强养护与保温，以控制过大的内外温差。养护时要采取控温措施，并按要求测定浇筑后的砼表面与内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无具体要求时，温差控制不超过25℃。在底板砼强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上面踩踏或进行上部结构框架的施工。7．3.4上部框架施工a．钢筋施工 钢筋绑扎前，应与设计院商定箍筋端部对接形式，纵横大梁箍筋交叉部位的处理，以确定相应的施工程序及方法。由于上部框架纵横大梁钢筋交叉，箍筋形式复杂，且钢筋直径大，施工中要正确组织，解决好绑扎的先后顺序，以免造成困难及返工。梁主筋为双层筋时，上下层之间应垫以同直径的钢筋头，以保证钢筋的设计间距。箍筋加工尺寸以保证主筋保护层为前提，在梁与柱，梁与梁交叉处保护层大的部位，根据实际加设部分Φ6钢筋，以防止裂缝。为避免钢筋与直埋螺栓及其支架相碰，提前对梁上钢筋位置进行放样，预留出螺栓及其支架位置，为螺栓预埋安装提供方便，防止出现返工现象。当钢筋与样板架不可避免地产生相碰时，应征得设计同意后割切就位，严禁在钢筋上引弧施焊。箍筋的接头应沿梁长度及柱高度方向交错布置，与主筋交叉点用20#铁线绑牢。主筋连接接头采用套筒挤压连接，在同一截面的接头应相互错开。为保证钢筋保护层，扣模前应加设一定数量的砼垫块。柱施工缝处插筋Φ12＠200×200mm，长度为1000mm，上下各500mm，以保证砼施工缝处质量。b．模板及排架支撑系统施工1)为提高基础砼外观质量，减少模板拼缝，增强表面平整度及光洁度，基础上部框架模板选用压合大模板，其模板拼缝用乳胶粘接，保证模板平整度。施工前，按照梁柱截面尺寸，作出模板翻样图，配模后在地面编号，内表面用砂纸打磨并吹扫干净，打一遍石蜡。柱摸板安装前，在柱脚用木方做一包箍，用水平仪抄平，使柱模底脚平齐。2)柱模板加固螺栓确定以3330×3400柱为例①新浇筑砼对模板的侧压力利用公式Fmax=min｛0.22γct0β1β2ν1/2；γcH｝式中Fmax—新浇筑砼对模板的最大侧压力（KN/m2）γc—砼的重力密度（取24KN/m3）t0—新浇筑砼的初凝时间，采用t0=计算（T为砼的温度，取20℃）β1—外加剂影响修正系数不掺时取1.0β2—砼坍落度影响系数，与坍落度为90mm取1.0ν—砼的浇筑速度（取0.8m/h）H—砼侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面的总度度（取0.8m/h）则Fmax=min｛0.22×24×200/(20+15)×1×0.81/2；24×5｝=min｛27.0；120｝=min27.0KN/m2②倾倒砼对模板产生的水平荷载标准值取2KN/m2③振捣砼对侧模板产生的水平荷载标准值取4KN/m2根据荷载分项系数，模板荷载的设计值为：F=1.2×27.0+1.4×(2+4)=40.8KN/m2模板外侧柱箍加双根M30螺栓，水平间距取＠600mm。为不破坏砼柱表面工艺，柱截面内不设对拉螺栓。 螺栓承受拉力计算公式：Fm=F×A式中A——模板螺栓分担的受荷面积则Fm=40800×3.4×0.6=83232NM30螺栓的容许拉力为89070N＞83232N，满足要求。3)柱箍确定柱竖向内楞采用50×100木方，水平方向间距＠250mm，与大模板采用胶合粘接。水平外柱箍采用自制小桁架，竖向间距＠600mm，作法如下页图：①截面抵抗矩验算：柱箍间距＠600mm，线均布荷载q=40.8×0.60=24.48KN/m。Mmax=（2-η）qcl/8=（2-3400/3700）×（24.48×3.4×3.7/8）=41.62KN·mW=Mmax/fm=416200/13=3201540mm3柱箍的截面抵抗矩为3730000mm3，满足要求。②挠度验算f=[f]=1mm，满足要求。4)柱模板及加固系统施工图以3300×3400mm柱为例，施工图详见8.8.4附图1。5)梁模板施工①对拉螺栓确定梁侧模加固采用M12对拉螺栓,水平间距＠500mm,竖向间距＠600mm，对拉螺栓两端模板里侧加木制堵头，拆模后将螺栓沿凹坑底切去，再用膨胀水泥砂浆封堵.如前边计算，侧模加固的验算荷载F=40.8KN/m2,作用在每根螺栓上的拉力：Fm=F×A=40800×0.5×0.6=12240N而M12螺栓的容许拉力为12900N＞12240N，满足要求。②模板加固围檩验算 内楞截面验算竖向内楞采用50×100mm木方，间距@300mm，作用在内楞上的线荷载q=40.8×0.3=12.24KN按四等跨连续梁计算，按最不利荷载布置，查表得Km=-0.121。Mmax=Km.ql2=-0.121×12.24×0.3=0.45KN·m。W1=而50×100木方截面抵抗矩为W==60000mm3,满足要求。外楞抗弯强度验算横向外楞采用2Φ48×3.5钢管，间距@500。利用公式бm=式中双钢管W=5.08×2×103=10.16×103，[f]=215N/mm2，a=500mm，b=600mm，Fm=40.8KN/m2=4.08×10-2N/mm2,则бm==72N/mm2>[f]=215N/mm2,满足要求。外楞挠度验算利用公式Wm=式中E=2.1×105，I=29.62×104,[W]=1mm,满足要求。则Wm=满足要求。6)梁模板加固以3135×3200mm梁为例，梁模板加固见8.8.4附图1。7)排架支撑系统平台底模支撑系统采用满堂红脚手排架，分两次搭设，第一次搭设到6.9m，再到13.7m，排架必须按下列计算出的搭设图进行搭设，并选用合格的杆件及扣件。立杆采用对接搭设，以保证100%轴心受力。①排架设计以3135×3200mm大梁为例，模板及其支撑自重标准值： 0.75×3.2×2+3.135=7.15KN/m新浇筑砼自重标准值：24×3.315×3.2=240.8KN/m。钢筋自重标准值：3.315×3.2×1.5=10.03KN/m。施工人员及设备荷载标准值：2.5×4.472=8KN/m。振捣砼时产生的荷载标准值：2×3.2=6.4KN/m。计算支撑的荷载设计值：（7.15×240.8+10.03）×1.2+(8+6.4)×1.4=297.5+20.16=318KN/m。面均布荷载б=318/3.315=101.44KN/m2横杆步距为1200mm时，立杆容许荷载[N]=33.1KNA=故选定横杆步距为1200mm时，立杆间距取＠500×600mm。②排架验算每根立杆承受的荷载为101440×0.6×0.5=30432NΦ48×3.5钢管A=489mm2钢管回转半径为：i=按强度计算：立杆的受压应力为б=N/A=30432/489=62N/mm2.按稳定性计算支柱的受压应力为：长细比查《钢结构设计规范》得Φ=0.744б=排架搭设平面图及剖面图见8.8.4附图2、附图3。8)施工工艺①梁对拉螺栓外套硬质PVC塑料管（Φ20×2.5）,这样拆模后螺栓可抽出后用水泥砂浆封堵，避免切割螺栓头对砼表面工艺的破坏。②模板及其支撑在安装过程中必须设置防止倾覆的临时固定措施。③M30及M12对拉螺栓端部均设双螺帽，以提高施工安全度。梁、柱侧模加固可借助排架进行加固。④凡座落于回填土上的排架及脚手架,其根部应立于道木上通铺的[12槽钢上，以免排架下沉。⑤排架及脚手架搭设时要有足够的斜撑与剪刀撑，以保证整体稳定性。c．砼工程施工砼的搅拌、浇筑、养护应遵照前边大体积砼构件施工措施进行。 砼浇筑前钢筋、模板、直埋螺栓、埋件等应按土建施工图纸、安装施工图纸及设备厂家的设备图纸，认真检查并履行质量验收签字手续，确保无误后方可进行砼浇筑。由于砼工程量大，且要求连续施工，所以要保持搅拌机械的良好状态。柱梁浇筑速度控制在0.8m/h以内，以减少砼对模板产生的侧压力，且不留施工缝。运转层平台浇灌时使用两台泵车沿纵向从一端同时推向另一端。砼输送胶管应伸入柱内，保证砼自由落高不大于2m，防止砼产生离析现象。对于梁柱交叉处钢筋较密的部位，以同标号细石砼浇筑，并加强振捣，振捣上层应插入下层50mm以上。浇灌过程中应设专人对钢筋、模板、埋件、直埋螺栓等进行维护，发现异常及时处理。砼浇筑完毕，应在12小时内，加以覆盖，浇水养护不小于7昼夜。为防止砼温度裂缝，在运转层平台布设测温孔进行测温并做出记录。d．预埋件及直埋螺栓的固定汽机基础预埋件较多，为保证预埋件的位置正确，且与砼表面平齐，施工时预埋件采用M4～M6螺栓四角或对角固定在对应位置的模板上。汽轮发电机基础顶板上预埋螺栓数量较多，且螺栓中心位置、标高等施工精度要求高。安装固定螺栓时采用“悬挂式直埋螺栓标准架”，分段控制进行施工。“悬挂式直埋螺栓标准架”由标准架、钢梁和钢柱组成。标准架分三段制作，即高压缸、低压缸、发电机励磁机三部分。选用Ⅰ16a～Ⅰ20a槽钢，按设计螺栓直径、间距在槽钢上准确钻孔。施工时，将已开孔槽钢按各部分实际尺寸组成具有抗施工荷载能力的，具有一定刚度、强度和稳定性的标准架。根据汽机基础实际尺寸及外形，现场制作安装钢柱和钢梁，并使之成为稳定框架结构，钢柱、钢梁选用Ⅰ20～Ⅰ30，钢柱底部焊接δ=10mm的钢板法兰并钻孔，通过螺栓与底模固定。施工时将“悬挂式直埋螺栓标准架”固定在钢梁下。并设置一定数量的支撑和拉杆，以保证“标准架”的水平、刚度和稳定性。直埋螺栓的中心位置依靠标准架的定位确定，直埋螺栓的标高通过标准架的配套螺母确定。螺栓验收合格后，将螺栓上抹黄甘油，用破布包好。直埋螺栓和铁件安装找正完毕砼开始浇筑时及砼浇筑过程中，应随时复查标高、平面位置和垂直度，并严格防止振捣棒直接振捣直埋螺栓和铁件。e．模板拆除柱模、梁侧模应在砼强度达到砼表面及棱角不因拆除模板而受到损坏时方可拆除。大梁底模必须在砼强度达到100%时方可拆除。为保证拆模的顺利进行，拆模时应安排支模的人员拆除，模板拆除应遵循先拆非承重的，后拆承重的，先支的后拆，后支的先拆，由上到下的原则。模板零件应随拆随收入工具袋内，不得随处乱扔，使用撬棍拆模时，为了不伤棱角可在撬棍下垫以木块。柱模拆除后，用4根∠50×3角钢将柱四角临时保护，防止碰坏砼棱角。对拆下的模板、钢管及附件要及时运到指定的地点按规格堆放整齐，最后对拆除现场清理一次，散落的零件全部收回。 7.3.5材料的垂直运输及人员上下交通由于汽轮发电机基础上部框架施工时，采用一台120t汽车吊或A排外悬臂吊进行材料的垂直吊运，并在汽机基础一侧设一座“之”字形施工楼梯供人员上下交通使用。施工楼梯宽1.5m，坡度30°，铺木脚手板并设200mm高挡脚板。在汽轮机基础四面脚手架外侧围设安全围网1层。7.3.6汽轮发电机基础二次灌浆a．二次灌浆材料的选择汽轮发电机基础二次灌浆建议采用专用高强灌浆料，如H系列高强无收缩灌浆料，其特点是早强、高强、自流态、微膨胀、无收缩、抗油渗等。b．二次灌浆前准备工作1）机组设备保护，特别是发电机后轴承座的绝缘板、台板的滑动面以及发电机下部的电气设备等处，应有妥善的保护措施，防止二次灌浆时破坏设备及电气元件。2）基础砼与二次灌浆层接触的表面，必须进行凿毛并吹扫干净，无杂物、油漆、油污。砼表面应浸湿并保持24h以上。3）台板与二次灌浆层接触的表面应清理干净，无油漆、油污。4）地脚螺栓孔内应清理干净，无杂物，地脚螺栓垫板和基础砼应接触良好，能保证二次灌浆时不漏浆。5）二次灌浆的部位不得妨碍汽轮机及管道的热膨胀，并不得阻塞台板的注油孔或疏水孔等。6）地脚螺栓露在外面的螺母，应加装套管，螺母四周应留出足够套上扳手的间隙。c．二次灌浆施工要求1）台板内部应填实，保证浇筑高度。2）每一块台板下的二次灌浆工作应连续进行，不得中断。3）浇筑时，应按规定做出砼试块，与二次灌浆层在同一条件下养护，并按要求的时间做强度试验，提出报告。4）浇筑完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆，立即擦拭干净并按要求进行养护。5）基础二次浇灌层的砼强度未达到设计强度的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作，在未达到设计强度的80%以前，不允许复紧地脚螺栓。d．基础二次灌浆严格控制施工工艺，拆模后，外形和质量应符合设计要求。7.3.7汽轮发电机基础沉降观测a．基础沉降观测工作至少应配合下列工序进行：1）基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）。2）汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后。3）汽轮机和发电机二次灌浆前。4）整套试运行后。b ．沉降观测应使用精度为二级的仪器进行。各次观测数据应记录在专用的记录簿上，对沉降观测点应妥善保护。7.3.8大体积砼构件施工汽轮机基础底板，磨煤机基础，电动给水泵基础等属大体积砼构件，其结构后大，配筋密集，除满足一般砼的施工要求外，还应采取下列保证砼连续浇筑，控制温度应力，防止裂缝的技术措施：a．浇筑砼前，对所有砼施工机械进行一次检修，保证有足够的砼运输车和砼泵车，以满足连续施工的要求。b．选择砼原材料，优化砼配合比选择砼原材料，优化砼配合比的目的是使砼具有较大的抗裂能力，即要求砼的绝热温升较小，抗拉强度较大，极限拉伸变形能力较大，线膨胀系数较小。施工中选用低水化热高强的矿渣硅酸盐水泥。掺用混合材料：根据试验掺入部分粉煤灰代替等量水泥。选用粒径大，级配良好的骨料，且砂、石骨料含泥量不超过1%和3%。根据试验掺入具有减水和增塑的减水剂，在保持砼坍落度及强度不变的条件下，减少水泥用量，降低绝热温升。在保证砼强度及流动性条件下，减少水泥用量，降低砼绝热温升。c．严格控制砼温度，减少内外温差并防止表面温度骤降。1）通过冷水搅拌，骨料冲洗降温、避免曝晒等措施，降低砼出机温度。2）砼浇筑后12h，在砼表面覆盖保温材料，以减少内外温差，降低砼表面温度梯度。d．砼浇筑及养护大体积砼基础必须连续浇筑，采用斜面分层法，分层浇筑，分层振捣，每层厚度300mm左右，并保证上下层砼结合良好，浇筑过程中应防止砼发生离析现象。大体积砼基础要加强早期养护，达到保温、保湿的目的。主要通过浇水和覆盖相结合的办法，定期检测砼的内部温度，保证砼内外温差小于25℃。7.4主厂房及锅炉间围护结构施工方案7.4.1工程概况主厂房外维护墙为37砖墙和彩色复合保温压型墙板，锅炉为紧身封闭单独装置，纵、横向均为独立钢架结构体系，由锅炉厂设计供货。锅炉的屋面为彩色复合保温压型钢板，支承在屋面钢结构上，锅炉外墙为彩色复合保温压型钢板，墙架钢结构依附在锅炉钢柱上。7.4.2施工准备a.将锅炉紧身封闭及主厂房、锅炉房外墙封闭的各种型号彩色复合保温压型板运至堆放地点。b.利用LS368RH-5履带式起重机、FO/23B及CC-2800-1/600t履带吊载人吊栏，使用经纬仪配合，划出所有钢柱上安装彩色复合保温压型墙板的边线，安装挂设彩色复合保温压型墙板的槽钢（骨架），防止因焊接产生的槽钢变形。7.4.3吊装机械a.主厂房彩色复合保温墙板封闭采用FO/23B吊车，LS368RH-5履带式起重机。b.锅炉房的紧身封闭及屋面的彩色复合保温压型板的安装采用600t吊车，吊车工作幅度覆盖锅炉房。 7.4.4结构安装a.采用自制的吊栏进行彩色复合保温压型钢板安装，吊栏共分上、下二层，上层载人设置使用活动栏杆，安装彩色复合保温压型钢板时拆下，吊栏与钢板接触部分采用缓冲材料包装，防止碰撞彩色复合保温压型钢板，并做好成品保护工作，下层放置保温压型钢板，作业时，吊栏内每次装两块彩色复合保温压型钢板。b.彩色复合保温压型钢板安装时，与骨架采用自攻螺栓连结，钢板与钢板企口连接，板与板缝要均匀一致，连结构件要拉紧，排列间距一致，并在一条直线上，安装后彩色复合保温压型钢板基本在一个垂直平面，保证板面清洁，没有划痕。c锅炉房紧身封闭钢结构吊装采用布置在锅炉间的600t吊车。施工时随同锅炉本体钢结构一起吊装。d.安装前应配备齐全相应的电动工具及连接件，并且绘制压型钢板平面布置图，注明构件与压型钢板的相互关系，如板的尺寸、数量、搁置长度及板与柱相交切口尺寸、板与构件的连接方法等，铺设前用墨线弹出铺设位置，施工时按照不同板型所需的数量配置，按层次顺序进行安装作业，复合压型钢板与构件采用自攻螺栓连接，对有切口、开口部位做补强处理。7.5引风机室施工方案7.5.1工程概况引风机室地下为独立基础,上部为钢筋混凝土框架结构，砖墙封闭。7.5.2施工方法石方爆破及基础施工石方爆破与独立基础施工可参考8.6《主厂房及锅炉间零米以下钢筋混凝土工程施工方案》。钢筋混凝土框架施工钢筋混凝土框架施工可参考8.7《主厂房上部结构施工方案》。墙体砌筑施工准备：1)结构验收后并在柱上弹出+500mm标高水平线。2)弹好门窗洞口位置线，在结构墙柱上弹好加气砼墙立边线。3)砌筑前一天，应将预砌加气砼墙与原结构相接处，洒水湿润以保砌体粘结。施工方法：1)砌筑前按实地尺寸和砌块规格尺寸进行排列摆块，不够整块的可以锯裁成需要的规格，但不得小于砌块长度的1/3。最下一层砌块的灰缝大于20mm时，应用豆石砼找平铺砌。采用水泥砂浆，满铺满挤砌筑，上下十字错缝，转角处相互咬砌搭接，并按设计要求焊接墙体拉结筋。2)砌筑前应做好地面垫层，然后先砌踢脚板高度粘土砖墙基。3)墙顶与楼板或梁底应加一层斜砌，墙体高度大于3m时，应按设计要求加圈梁，保证墙体稳定性。 4)门口部位在砌筑时应预埋铁件，用于固定门框；也可在门框每侧均匀钻三个孔，钉三个砸扁帽的3英寸半钉子与加气砼砌块钉牢，方法是预先钉在门框上，且外露出钉子尖，待砌筑高度超过钉子尖时再往砌块里钉。质量要求：1)使用的原材料和加气砼砌块的品种、强度等级必须符合设计要求。2)砂浆的品种、强度必须符合设计要求，砌体砂浆必须饱满。砂浆厚度为10mm。3)转角处必须同时砌筑，严禁留直槎，交接处应留斜槎。4)拉结箱（或拉结带），间距、位置、长度应符合设计要求，留置位置准确。5)搭拆脚手架时不要碰坏已砌墙体和门窗口角。6)大于300mm孔油应加设砼过梁。7.6电除尘土建施工方案7.6.1工程概况电除尘基础为现浇钢筋混凝土独立基础、支架为钢结构。7.6.2石方爆破开挖基础地基采用石方爆破开挖及人工配合清基的方法进行。7.6.3基础施工方法a.施工顺序砼垫层—→放线—→基础钢筋绑扎—→支模板—→浇筑砼—→拆模b.方法采用组合钢模板支模，混凝土采用集中搅拌站供应，罐车运输，泵车浇筑，插入式振捣器振捣的方法。7.6.4钢结构吊装构件堆放a．构件（设计要求采用喷砂处理的构件，在钢结构喷砂场施工作业）根据吊装进度要求运入施工现场，按吊装顺序摆放、编号，采用各种颜色油漆编号标识。b．构件在堆放时，采用枕木做垫点，且每根构件不得少于二个垫点，分层堆放时，严禁超过二层堆放。吊装前准备工作a.构件堆放场地平整压实。b.检查柱基础的轴线、跨距、对角线误差，并复测地脚螺栓轴线尺寸及标高。c.钢柱吊装前要在柱身三面及顶部弹出中心线，安装临时爬梯及操作平台。d.检查构件有无缺陷、损伤、变形等。e.构件清点、编号及组合构件到货后，按照图纸和制造厂在构件上的编号认真清点、检查，仔细核对每个构件的几何尺寸是否正确，外表有无缺陷，对于有弯曲、扭曲和其它缺陷的构件，要进行校正和处理，校正可采用冷校和热校两种方法。 对需在地面组合的构件，在平台上进行放线、拼装及焊接。f.基础检查及放线检查基础砼强度是否达到安装要求，并在每个基础面上划出纵横中心线，并将中心线引到基础四个侧面上，以便于钢柱在安装时找正。g.垫铁安装首先对基础顶面进行清理和凿毛，将表面浮浆全部凿掉，打出麻面，放置垫铁处应琢平。垫铁表面应刨平，每组垫铁不超过三块，垫铁配制应根据柱底板下表面的实际标高和每个基础顶面的实际标高确定。吊装机械选用根据本工程结构布置特点，选用СКГ-631型履带吊作为主要吊装机械。构件运输机械选用a.40t拖板车1台工作范围：柱、梁、支撑，合理组织运输（按现场实际情况随时增减运输机械）避免造成现场构件混乱，增加二次倒运。钢结构在运输车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法应保证钢结构不产生变形，不损伤涂层。b.50t汽车吊1台工作范围：按吊装先后顺序装卸梁、柱。主要工器具a.直流电焊机4台。b.钢丝绳（Φ11m）200延长米（拖拉绳）c.钢丝绳6×37+1Φ30mm200延长米d.滑轮10t8个e.经纬仪2台f.水准仪1台吊装方法主体钢结构采用单件吊装方式，钢结构柱吊装采用专用吊具，单点绑扎的吊装方。式，梁采用两分支法吊装作业。钢结构柱、梁吊装方法：1)先进行柱吊装，相应横梁、纵梁、支撑安装，整体框架形成后，进行框架内楼层梁安装及高强螺栓紧固。2)柱子就位时，应防止垫铁移位及破坏垫铁的承力面，保证柱子中心线与基础中心线重合。柱就位后用两台经纬仪以相互垂直的角度测量柱垂直度，并用拖拉绳和导链进行调整，直到符合规范要求，同时用水平仪测柱子1m标高来保证柱子的标高。在标高与垂直度调整合格后，若采用地脚螺栓连接时，拧紧螺帽，焊接后进行二次灌浆；若采用预留钢筋连接时，将柱底板四周的预留钢筋用火焊烤红，弯贴在柱翼缘板上，再进行双面焊接。3)钢支撑安装：“П”“Х” 型的连梁，斜拉条在地面预组合，螺栓连接初紧即可，待正式安装后，螺栓再拧紧到规定的地方。4)立柱和横梁之间的连接板尽可能和横梁、立柱一起吊装，具体方法是：起吊前，在地面上横、纵梁两端的上侧临时绑扎连接板，钢柱在卡头的下侧、左侧临时绑扎连接板。5)构件应安装一件找正一件，在未完成本道工序时，严禁进行下一道工序的安装工作，以免造成无法纠正的错误。6)在每层柱之间设置1m高的安全绳及安全通道，供施工人员施工及行走。7.7循环水泵房施工方案7.7.1工程概况循环水泵房下部为钢筋混凝土池体结构，上部为钢筋混凝土框架结构，砖墙围护结构的建筑物。7.7.2石方爆破开挖参见主厂房石方爆破开挖方案，由于地下水位较低，采用明排法排水，集水坑内设污水泵抽水的方法进行排水可以满足施工需要。7.7.3地下池体施工垫层清扫后，应按施工在上面弹好位置线，并复检垫层标高，达到要求后，方可开始施工。采用组合钢模板内衬PVC板、Φ48×3.5钢管加固及支撑系统，M12对拉螺栓加固找正。对拉螺栓要加止水片并满焊，内部满堂脚手架加固及支撑。混凝土采用自防水混凝土，加强施工缝的清理及混凝土振捣质量。7.7.4墙体砌筑a.施工准备1)结构验收后并在柱上弹出+500mm标高水平线。2)弹好门窗洞口位置线，在结构墙柱上弹好加气砼墙立边线。3)砌筑前一天，应将预砌加气砼墙与原结构相接处，洒水湿润以保砌体粘结。b.施工方法1)砌筑前按实地尺寸和砌块规格尺寸进行排列摆块，不够整块的可以锯裁成需要的规格，但不得小于砌块长度的1/3。最下一层砌块的灰缝大于20mm时，应用豆石砼找平铺砌。采用水泥砂浆，满铺满挤砌筑，上下十字错缝，转角处相互咬砌搭接，并按设计要求焊接墙体拉结筋。2)砌筑前应做好地面垫层，然后先砌踢脚板高度粘土砖墙基。3)墙顶与楼板或梁底应加一层斜砌，墙体高度大于3m时，应按设计要求加圈梁，保证墙体稳定性。4)门口部位在砌筑时应预埋铁件，用于固定门框；也可在门框每侧均匀钻三个孔，钉三个砸扁帽的3英寸半钉子与加气砼砌块钉牢，方法是预先钉在门框上，且外露出钉子尖，待砌筑高度超过钉子尖时再往砌块里钉。c.质量要求1)使用的原材料和加气砼砌块的品种、强度等级必须符合设计要求。 2)砂浆的品种、强度必须符合设计要求，砌体砂浆必须饱满。砂浆厚度为10mm。3)转角处必须同时砌筑，严禁留直槎，交接处应留斜槎。4)拉结箱（或拉结带），间距、位置、长度应符合设计要求，留置位置准确。5)搭拆脚手架时不要碰坏已砌墙体和门窗口角。6)大于300mm孔油应加设砼过梁。7.8A排外设施施工方案7.8.1工程概况A排外侧包括主变、厂用变基础，220KV及500KV架构出线基础等。7.8.2石方爆破开挖参见主厂房石方爆破开挖方案。7.8.3基础施工a.施工原则先深后浅、先大后小的原则。b.施工方法采用组合钢模板，支模方法同主厂房设备基础施工，混凝土采用集中搅拌站供应，罐车运输，泵车浇筑，插入式振捣器振捣的方法。7.9防水工程施工方案7.9.1工程概况防水工程包括砼地下结构防水和屋面防水两部分。7.9.2地下防水工程施工地下防水工程主要包括汽机地下室、电缆隧道及各种沟、池等。a．模板施工防水砼结构的模板应平整，且接缝严密不漏浆。对拉螺栓及予埋套管上要加焊止水环。b．钢筋施工绑扎钢筋时，保证钢筋保护层厚度符合规范要求，不得有负误差。留设保护层的垫块用水泥砂浆制作，严禁以钢筋垫钢筋。c．砼搅拌及运输对于有防水要求的结构，砼搅拌时水泥标号不得低于32.5，严格控制水灰比及坍落度，并掺入水泥用量10%的防水剂。砼运输时保证砼不离析。d．砼浇筑与振捣砼浇筑与振捣是保证地下结构防水质量的关键。浇筑时控制砼自落高度在1.5m以内并防止石子堆积和砼产生离析现象。钢筋或埋件稠密的部位，应改用相同抗渗等级的细石砼进行浇筑。砼要按一定顺序振捣密实，防止漏振、欠振。砼分层浇筑，每层厚度不超过300～400mm。砼应连续浇筑，不得间歇。e．砼养护及拆模地下防水工程砼进入终凝后（浇筑后4～6h）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d 。不应过早拆模，拆模时砼强度须超过设计强度等级的70%，且拆模时防止结构受损。f．施工缝墙体上不得留设垂直施工缝，垂直施工缝应与变形缝统一起来。最低的水平施工缝距底板面应不少于200mm。施工缝应做成企口缝并设铁皮止水片。浇筑砼前对施工缝表面应进行凿毛、清理并冲洗湿润，铺上一层50mm厚与砼等强的水泥砂浆。g．卷材防水对于设计要求采用卷材防水时，地下室砼垫层上作找平层并干燥后铺设卷材，要有足够的搭接长度与侧墙防水卷材搭接。侧墙施工完，干燥并清理干净后铺贴侧墙卷材，卷材的保护砖墙要及时施工，以防止防水层被破坏，靠近保护砖墙部位外的回填土采用人工回填。7.9.3屋面防水工程施工a．该工程屋面防水卷材为三元乙丙橡胶卷材。b．卷材施工在找平层上刷冷底子油一道，24h固化后，将卷材摊铺在干净平整的基层上，用滚刷蘸满粘结剂，均匀涂在卷材表面上，接头100mm宽不涂，不允许有胶块或漏涂。当胶基本干燥后，用原卷材筒将卷材卷起，防止异物卷入，底胶基本干燥后表面涂一遍胶，在卷材筒插入Φ30×1500mm铁管，两人抬着到预定位置展开，展开要在松驰情况下，每隔一米贴一下，不许拉伸、皱折。平、立面交接处，由下向上铺，不允许空鼓，每铺一张，立即用干净而松软的长把滚刷从一端向另一端横向顺序用力滚压一遍，以排除层间空气之后用外包橡胶的长300mm重30kg铁辊滚压。接头部位宽100mm处，将卷材接头部位翻开，接缝处用粘缝剂，按1kg/m2均匀涂刷在翻开的两个粘结面上，30分钟后可粘合，粘合从一端开始，用手一边压合一边驱除空气，不允许有气泡皱折，用铁辊有顺序地仔细滚压一遍。末端收头：末端用聚氨酯嵌缝膏封闭，固化后在末端收头处再涂刷一层聚氨酯，完全固化时即可用掺107胶的水泥砂浆压缝封闭。配合比为水泥：砂：107胶=1：33：0.15。c.汽机间天沟防渗漏措施1)汽机房屋面采用复合压型屋面板，其中天沟是屋面防渗漏的重点。2)做好天沟的坡度，用水准仪测定后拉线施工，确保天沟坡向及排水流畅，防止倒流水。3)保证入水口处比周围低20mm，短管漏斗要紧贴在基层上，保证密实，以防渗水。4)排水集中的部位粘贴卷材，保证防水效果。d.卷材施工要随时注意天气预报，避免在雨天、风天和高温烈日下施工。7.10主要装修工程施工方案7.10.1工程概况主厂房室内地面为水泥砂浆地面、水磨石地面和铺地砖，抹灰墙面涂刷耐擦洗涂料。7.10.2抹灰施工a.将砖、砼等基层表面的灰尘，污垢和油渍等清除干净，并洒水湿润。 b.检查基层表面的平整度，并用与抹灰层相同的砂浆设置标志或标筋。c.检查门、窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固，连接处的缝隙应用水泥砂浆分层嵌塞密实。d.室内墙面、柱面的阳角和门洞口的阳角，宜先用1：2水泥砂浆做护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不少于50mm。e.先用1：3水泥砂浆打底，厚约13mm，二遍成活，头遍薄抹，压实表面后划毛，待五～六成干时抹第二遍，抹后表面划痕，然后用1：2.5水泥砂浆，分两遍罩面压光。第一遍用木抹子搓平，第二遍用铁抹揉实压光，厚约5mm。7.10.3饰面砖施工a．饰面砖镶贴前的准备工作1)镶贴饰面砖的基层表面应洒水湿润，并用1：3水泥砂浆找平划毛。2)镶贴饰面砖前应预排，弹线，立标志，以使接缝均匀，符合图纸要求。3)饰面砖的接缝宽度，应符合设计要求。如镶贴釉面砖时，接缝宽度为1～1.5mm。4)镶贴前，应将饰面砖清扫干净，并浸水两小时以上，待表面晾干后方可使用。b．饰面砖的镶贴1)镶贴饰面砖的基层，如有突出的管线、灯具、卫生器具支承物处，应用整砖套割吻合，不得用非整砖拼凑镶贴。2)镶贴砖宜用1：1.5～1：2水泥砂浆粘贴，厚度为7～10mm。将粘结砂浆铺满在瓷砖背面，逐块进行粘贴。3)镶贴面砖必须按弹线和标志进行，表面应平整，接缝平直，宽度一致。4)镶贴墙面时，应先贴大面，后贴阴阳角、凹槽等处费工多、难度大的部位。7.10.4耐擦洗涂料施工a．基层处理1)基层表面必须坚固和无酥松、脱皮、起壳、粉化等现象；基层表面的泥土、灰尘油污、油漆等杂物脏迹，必须洗净清除。2)基层要求平整而不太光滑。孔洞和不必要的沟槽应提前进行修补，修补材料可采用107胶加水泥（胶与水泥配比为20：100）和适量水调成的腻子。b．涂料刷涂施工手工涂刷时，其涂刷方向和行程长短均应一致。如涂料干燥快，应勤沾短刷，接茬最好在分格缝处。涂刷不少于两度，在前一度涂层表干后才能进行后一度涂刷。前后两次涂刷的相隔时间与施工现场的温度、湿度有密切关系，通常不少于3h。7.10.5水泥砂浆地面施工a．水泥砂浆面层宜在砼垫层或找平层的抗压强度达到1.2N/mm2后施工。b．垫层或找平层表面应粗糙、洁净、湿润。c．水泥砂浆应采用机械搅拌，搅拌不少于2min，要拌合均匀、颜色一致。其稠度不应大于35mm。d．铺设时，预先用木板隔成宽小于3m 的条形区段，并以木板作为厚度标准。先刷以水灰比为0.4～0.5的水泥浆，随刷随铺水泥砂浆，随铺随拍实，用刮尺找平，用木抹抹平，铁抹压光。抹平工作应在初凝前完成，压光工作应在终凝前完成。e．面层施工后，在7～10d内每天浇水不少于1次。如室温大于15℃时，最初3～4d内每天浇水最少2次。7.10.6水磨石地面施工a.施工准备1)将水泥砂浆或砼基层上的浮灰、污物清理干净。2)在柱及墙面上弹好+500mm水平线。3)地面上的设备及埋件安装完，地漏及管道处要临时堵塞，先刷水泥浆一遍，随即做灰饼、标筋、摸底灰，然后用木抹子搓实，24小时洒水养护。b.施工操作1)弹线嵌条：按照设计要求的分格间距在底层灰上弹线，采用设计要求的分格条采用水泥浆固定，两边灰浆面应比分格条顶面低3mm，分格条接头严密不弯曲，镶嵌12h后，已硬化的灰埂应浇水养护3～5d，严加保护，防止破坏。2)罩面：水泥石子浆铺设前，应将分格内的积水和浮砂清扫干净，并在基层上刷一遍与面层颜色相同的水泥浆结合层，随刷随铺。水泥石子浆计量必须准确，并高出分格条1～2mm。罩面完毕后，应在面层上均匀撒一层石子，随即用钢抹子由分格条向中央将石子拍入水泥石子浆里，拍实压平后用轨筒纵横碾压平实，压至表面出浆，再用钢抹子抹平。罩面24h后开始养护，在2～7d内浇水养护。3)磨光：开磨前应先试磨，以石子不动为原则，采用机械磨石机研磨，磨头先粗后细分三遍磨光。4)抛面：将磨石面用清水冲洗干净并拭干，凉干后用草酸擦洗并打蜡。7.11土建工程冬雨期施工方案7.11.1砼结构工程冬期施工根据工程特点和工期要求，主要安排部分设备基础地下部分和独立基础在冬季施工，地上框架部分错开冬季。a．砼搅拌及运输配制冬期施工的砼时，应优先采用标号不低于32.5的普通硅酸盐水泥，最小水泥用量不宜小于300kg/m3，水灰比不应大于0.6。砼搅拌中掺入水泥用量5%～10%的防冻剂。骨料中不得含有冰、雪及其它冻结物，骨料所带水分和防冻剂含水量均应从拌合水量中扣除。砼搅拌时间取常温搅拌时间的1.5倍。砼采用热水搅拌的方法，根据施工时的自然气温条件，如满足不了砼入模温度要求时，还可采用加热砂、石骨料的方法。水与骨料的加热温度应经热工计算确定。砼运输罐车要有保温措施，减少砼运输过程中的热量损失。b．砼养护砼浇筑后采用覆盖一层δ=50mm岩棉被及一层塑料布等材料进行保温,蒸汽养护,蒸汽及管径选择详见3.12《临时供热及采暖》。 c．砼冬期施工的质量检查除按常温施工规定留置的试块外，尚应增设不少于两组与结构同条件养护试块，用于检验受冻前和转入常温养护28d的砼强度。在搅拌和浇筑时，应测量水、骨料的加热温度，砼的出机温度与入模温度。养护阶段，全部测温孔均应编号和绘制测温孔布置图，并定时测温，做好测温记录。7.11.2砌筑工程冬期施工砌筑时，若温度低于-10℃时，砂浆中应加入一定比例的防冻剂，加热拌合水及砂，以保证出机砂浆温度在+20℃以上，上墙温度不低于+10℃。砖墙灰缝以8～10mm为宜，以减少砌体冻融变形；砂浆随拌随用，不允许铺大片灰；每天砌筑高差不得大于1.2m；冬期砌筑的砖不能浇水。7.11.3钢结构冬期安装在冬期进行钢结构安装工作时，除应遵守《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）要求外，针对冬期施工特点，尚应考虑以下要求：a．构件的运输和存放冬期气温较低，大型设备和构件移动运输都比较困难，所以钢结构的安装工程在安装前必须多方面考虑编制安装工艺流程图，并严格按流程图进行安装工作。构件的堆放顺序亦应按流程图要求堆放，尽量避免在现场二次或多次倒运，以免在倒运过程中损伤构件。构件堆放场地必须平整坚实，无水坑，地面无结冰，无积雪。如果构件堆放在已结冰的软土或冰层上，解冻时构件的垫块会下沉，会使构件产生变形和损坏。多层构件堆放时，构件之间垫块要注意选用防滑材料。构件运输时，要注意清除运输车箱上的冰、雪。垫块应垫稳，要用拉结绳拉牢以免运输中产生碰撞使构件局部损坏。b．安装前检查及准备1)钢结构在安装前，检查工作甚为重要。施工中经常出现由于安装前检查工作被忽视，致使构件吊到高空安装时发现问题，在高空中风大、寒冷无法修补，不得不再将构件吊到地面进行修补工作，既影响安装进度，又不易保证质量，所以在钢结构构件起吊安装前一定要重视检查工作。构件在安装前应对其外形尺寸、螺栓孔位置、焊缝、焊钉、摩擦面处理、防腐涂层等进行详细检查并做好记录，与施工图纸仔细校对，如发现问题必须在地面上进行处理。2)凡是在制作、运输、装卸、堆放过程中产生构件的变形、损伤、脱漆等缺陷，要在地面进行修理、矫正并符合规范和设计要求后方可起吊安装。3)冬期钢结构的安装工作应尽量减少高空作业。在起重设备能力允许条件下，尽可能在地面组拼成扩大的单元。为防止构件吊装过程中，扩大单元的局部受力过大产生变形，必要时应进行验算，或采取临时加强措施。4)构件起吊前应清理场地冰、雪。构件上的冰雪及损伤涂层亦应在地面上清理和补涂好。5) 负温下安装使用的机具、设备使用前进行调试，必要时在低温下要经试运转，发现问题及时修整。对特殊要求的高强螺栓、力矩扳手、测温计等，也要在低温下进行调试和标定。c．绑扎起吊1)负温下安装用的吊环必须用韧性好的钢材制作，防止低温脆断。2)用捆绑法起吊钢构件时，要用防滑隔离，防止吊索打滑。和构件连接在一起的起吊附件，如节点板、校正用的卡具、安装人员用的挂梯、绳索等应绑扎牢固，防止碰动吊落发生事故。3)构件起吊前要仔细检查吊环、吊耳有无裂纹及损伤。特别注意检查焊缝有无裂纹及其他焊接缺陷。这些缺陷在低温下起吊时，由于受动荷载及冲击作用极易造成裂纹急剧扩展断裂。d．安装固定1)在负温下安装的钢结构主要构件如柱子、主梁、支撑等，安装就位后应立即校正，位置校正后应立即进行永久性固定。如果安装时不进行同步安装校正，临时固定后继续安装其他构件，待安装一大片后，组织校正每个单体构件，由于各构件都连在一起，校正起来很困难，既达不到要求精度，也不能当天形成稳定的空间体系，给施工带来不安全因素。2)高强螺栓的接头，在安装螺栓前，仔细检查构件的摩擦面是否干净、干燥，不得有泥土、积雪、结冰、油污等脏物。检查符合要求后，方可安装螺栓拧紧，以保证达到设计要求的摩擦系数。3)钢结构材料对温度较敏感。该工程所处地区每日早晚温差大，所以对钢结构安装的外形尺寸影响很大。构件由于温差引起的伸长、缩短、弯曲而产生的偏差绝不可忽视，特别是对于高、长、大构件影响更甚。在冬期安装钢结构时，必须有调整尺寸偏差的措施。7.11.4雨期施工雨期施工时主要加强防洪措施，保证现场排水畅通。水泥要堆放在位置较高的棚库内，钢结构及钢筋堆放时要用道木垫空，以防生锈。刚浇筑完的砼，如遇到下雨时要有可靠的防止雨淋措施，以免造成质量事故。雨天应停止室外高空作业，不可避免时，要有可靠的防滑措施。所有施工机械设备的电源部位要有防雨淋措施，防止发生漏电导致触电事故。7.12210m/9.5m烟囱工程主要施工技术方案和措施根据多年施工经验和烟囱结构特点，筒壁施工以灰斗平台标高为界采用两种施工方案：零米至灰斗平台以上4节采用翻模施工方案；4节以上筒壁采用电动提模施工方案。总体施工顺序：石方爆破→基础施工→灰斗平台以下筒壁翻模→灰斗平台施工→电动提模系统组装→灰斗平台以上筒壁施工→附属工程施工→电动提模系统拆除→竣工验收7.12.1石方爆破开挖a.施工顺序测量放线—→石方爆破挖土—→人工清基—→地基验槽b.施工方法 1)根据业主提供的基准高程和烟囱中心坐标对工程进行精确定位测量并确定轴线桩，并按设计或规范要求放坡。爆破方案参见主厂房方案。7.12.2基础工程施工a.施工顺序素混凝土垫层→基础底板钢筋→基础底板模板→基础底板混凝土→基础环壁模板→环壁钢筋→基础环壁混凝土b.施工方法1）垫层施工①垫层模板：模板选用1009定型钢模板，加固采用Φ10短钢筋。②混凝土浇筑：混凝土由集中搅拌站供应，罐车水平运输，泵车浇筑。浇筑点由一侧开始向三面延续，一次浇筑到垫层顶面标高。垫层标高用钢筋桩控制，混凝土采用平板振捣器振捣，用铝合金框材控制平整度。表面压光2-3遍然后立即用PVC模盖严。2）基础施工①基础钢筋：基础底板、环壁钢筋绑扎分二次完成。因基础框架筋较重，为防止其倾覆，每2m设置一组钢管或钢筋马凳，在环向加设斜支撑钢筋；立筋每隔3m加斜支撑钢筋。浇筑混凝土前需经联合检查，合格后方可进行混凝土施工。其支撑示意图如下；②基础模板：基础模板分两次支设，第一次支设基础底板模板，采用定型钢模板组合、内外同时加固法，即内用M12螺栓，外用硬支撑加固。支设示意图如下：第二次支设基础环壁模板，采用定型钢模板与自制收分模板组合支设，通过M12对拉螺栓加固内外模板。对拉螺栓水平间距500mm，垂直间距500mm。支设示意图如下： ③基础混凝土：混凝土采用搅拌站拌制，搅拌时间不得少于180s，坍落度控制在90～130mm；两台混凝土罐车运输混凝土；混凝土浇筑由一点投入，沿两侧环向进行浇筑。采用斜面分层赶浆法流水施工，每层坡角15º～20º，每层浇筑厚度200～300mm，层间间隔时间以混凝土未初凝为准。混凝土振捣：采用分层斜坡式振捣。每个浇筑方向配置2台插入式振捣器。振捣要严格执行“规程”要求。混凝土养护：混凝土浇筑完成后要及时进行养护，方法为：在混凝土上表面覆盖一层塑料薄膜进行保湿，其上边再用草袋进行保温；基础的侧面挂草袋进行保温。养护时间不少于7天。3)回填土、避雷接地系统①回填土工程：土方回填安排在基础混凝土防腐、避雷接地系统完成后进行。回填前，应清除基坑中杂物，排除积水，并做好隐蔽工程记录，测定回填前的标高。回填用土采用挖出的原土，不准使用腐植土、淤泥。回填土采用蛙式打夯机分层夯实，每层厚度250～300mm。土方回填应分层取样检验密实度，其密实系数λc不得小于设计规定。②避雷接地系统烟囱避雷接地按设计要求均匀设置在基础周围，与接地极相连的扁铁一端超出地面。接地电阻值应小于10Ω或小于设计规定值。7.12.3零米至灰斗平台下4节筒壁施工a.施工顺序绑扎钢筋—→安装模板—→混凝土浇筑—→翻模—→混凝土养护 b.施工方法1）钢筋工程在操作架上设临时吊料扒杆，负责钢筋垂直运输。钢筋运至操作架上，要摆放均匀。筒壁钢筋连接方式及组数按设计要求确定。筒壁每一截面的钢筋根数、规格、间距、保护层等均要符合图纸设计要求。2）模板工程在基础筒座（杯口）上放出24个单元轨道位置，并安装轨道。利用三层专业电动提模模板（400×1500弧形导轨＋700×1500弧形模板）进行翻模施工。模板组装见“电动提模模板组装示意图”。内外均采用双排钢脚手架，作为施工作业面。如下图：零米至灰斗平台以上4节利用电动提模的操作架进行翻模施工，模板工艺与电动提模施工的模板工艺相同。根据模板安装指示图表进行安装，内外模板用两层M12对拉螺栓拧紧，水平距离为550mm，轨道处用M16高强螺栓通过剪力环连接。模板加固找正是通过轨道来完成，为提高外观质量，第一、二节一次支模一次浇筑混凝土。3）混凝土工程混凝土浇筑对称进行，即由一点向两边同时进行，每节混凝土浇筑要连续进行，分层浇入模板内，每层高度为300～400mm，振捣时应避免碰动模板及钢筋骨架，混凝土预浇筑节以下各节强度控制在第1、2、3节混凝土强度大于或等于5Mpa、9Mpa、12Mpa，方可提升操作架。混凝土运输使用罐车，浇筑使用泵车。7.12.4灰斗平台施工a.施工顺序绑扎柱钢筋—→支设柱模板—→浇筑混凝土—→搭设满堂脚手架—→铺设梁底模→灰斗平台标高筒壁处理→绑扎梁钢筋→支设梁侧模板及板底模板→绑扎板钢筋→浇筑混凝土→养护→模板拆除→脚手架拆除。 柱身钢模柱箍柱底小方垫层梁模板对拉螺栓钢脚手架板模板钢脚手架柱模板示意图梁模板示意图板模板示意图b.施工方法1）灰斗平台模板四周搭设双排钢脚手架的常规方法施工，模板采用定型钢模。灰斗平台采用满堂脚手架方法施工，施工前，必须对脚手架的承载力进行计算。模板选用定型钢模板。灰斗平台梁侧模板用对拉螺栓加固，梁、板底模板直接固定在脚手架上。利用烟囱中心轴线控制点进行梁、柱位置找正。2）混凝土施工方法灰斗平台柱采用人力提升、浇筑，机械振捣，每次浇筑高度不得大于3.0m；灰斗平台梁、板使用泵车浇筑。3）模板及其支撑系统的拆除遵循先支后拆，后支先拆的原则，严格控制砼的拆模时间，侧面模板的拆除，应保证不发生缺棱、掉角现象；梁底模、板底模应在混凝土强度达到75%以上方可进行。在拆除过程中，要使用溜绳，严禁无关人员进入，不得随意抛掷。7.12.5筒壁4节以上施工及内衬施工灰斗平台以上第1节模板称之为第1节以上如此类推。第2节…第3节…………。电动提模施工时烟囱筒壁以施工到第四节。然后进行电动提模机具组装。当电动提模混凝土浇筑完第5、6、7节后进行内衬平台组装及浇筑料模板系统及内壁涂料涂刷，并浇筑第1、2、3节浇筑料。a.施工程序1）总施工顺序第8节混凝土浇筑—→第4节防腐涂料—→第4节浇筑料施工—→第9节混凝土浇筑—→第5节防腐涂料—→第5节浇筑料施工—→如此循环直至筒壁施工结束2）混凝土筒壁电动提模工艺流程安装轨道—→组装内外模板—→模板系统加固找正—→混凝土浇筑—→施工缝处理 —→爬升架电动提升—→混凝土养护—→进入下一组循环b.施工方法1）机具构造电动提升系统由三层轨道（导轨）、一榀提升架、一榀操作架、操作平台系统组成。2）电动提模机具的选择电动提模系统设置24榀提升架及操作架，72榀轨道，电动提模平台由一个中心鼓圈和24对辐射梁组成，其上设置随升单孔井架一座，垂直运输利用两台电梯，为保证施工安全，电梯安装JFS-1.5型建筑防坠器，在平台上设上料扒杆，设24个单元。3）平台系统的加工组装及提升过程控制电动提模平台的制作加工，严格执行我公司“机具制作加工标准”规定；电动提模平台示意图。电动提模平台系统组装验收后，必须经荷载试验，合格后方可投入使用。在提升过程中，必须严格控制第1、2、3节混凝土强度大于或等于5Mpa、9MPa、12MPa。 井架避雷针安全栏杆照明施工井架控制室料斗抱杆提模平台拉索鼓型钢圈电梯系统电动提模系统内衬浇筑平台对拉螺栓膨胀螺丝内衬浇筑模板系统至零米卷扬机棚4）垂直运输系统用2台双筒卷扬机，每台吊运一个吊笼。用2台DJS-5/2供内衬砌筑平台升降。用1台JJK-1T卷扬机供抱杆使用，这台卷扬设置在提升平台上。5）电气、通讯信号系统总配电柜分别向卷扬机棚、烟囱零米配电箱两处供电。平台的动力电缆、信号电缆与烟囱零米配电箱连接，随提模平台一同提升，两电缆用Φ7.0mm钢丝绳每5m捆绑一点，以避免平台提升时电缆拉断。提模平台上、零米、卷扬机棚分别设电铃及信号灯和有线电话，提模平台上与激光室设有线电话，同时台上与地面设无线对讲机一套。6）模板工程采用专业钢模板，分为轨道弧形模板、收分模板和定型模板；每个单元由三层轨道和三层专业模板组成的；轨道榫接法安装，每层轨道与特制内模板用M16高强螺栓通过剪力环连接；专业模板根据模板安装指示图表进行配模安装，先组外后组内，内外模板用两层M12对拉螺栓拧紧，水平距离为500mm～600mm；模板安装前应在模板表面涂刷脱模剂，以确保混凝土表面光滑；在电动提模施工开始前，由技术人员根据烟囱筒身施工图制定电动提模施工指示图表，质量检查员依据电动提模施工指示图表对照施工及检查；每电动提升平台一次循环后，进行一次轨道和模板组装，同时对其半径、坡度、厚度进行找正调整及检查；模板围圈的弧度根据烟囱筒壁工程结构定期调整，施工损坏的模板要及时更换。 7)钢筋工程：钢筋垂直运输采用电动提模平台扒杆吊料，运至电动提模平台，钢筋摆放要均匀。筒壁钢筋连接方式及组数按照施工图设计要求进行。筒壁每一截面的钢筋根数、规格、间距、保护层等均要符合图纸设计要求。竖向钢筋采用电渣压力焊接头。8)混凝土工程混凝土搅拌：严格控制混凝土搅拌质量，混凝土配合比采用重量法控制，水灰比控制在0.5以内，坍落度控制在5～7cm，搅拌混凝土使用合格的满足设计要求的骨料，严格控制其含泥量及级配，其中粗骨料的最大粒径不得超过规范要求，筒壁宜用同厂、同标号普通硅酸盐水泥，砂、石、外加剂亦同此要求。最大水泥用量不超过450kg。混凝土运输：混凝土水平运输为人力手推车送至灰斗（电梯）内，再由垂直运输的电梯送至操作平台。电动提模平台设两个储料斗储存混凝土，平台上混凝土水平运输为人力手推车。混凝土浇筑：对称进行，即由一点向两边同时进行，每节混凝土浇筑要连续进行，分四层浇入模板内，严格控制每层高度在300～400mm内的一次投放量；浇筑高度控制在混凝土表面低于内模板30～50mm；混凝土振捣严格按“规程”要求执行。混凝土养护：筒壁外表面模板拆除并堵孔后涂刷混凝土养生液。9）螺栓孔、水平施工缝处理及筒内壁防腐螺栓孔处理：首先将M16对拉螺栓从筒壁中取出，然后用水：石棉绒：水泥=1：3：7的配比搅拌均匀，从筒壁内外两侧分层（3～5cm）同时填补打实，进行封堵螺栓孔。水平施工缝处理：每节混凝土浇筑完毕后，将混凝土表面进行拉毛处理，支模前将混凝土表面处理干净，浇筑新一节混凝土前始终保持表面湿润，但不得有积水，混凝土浇筑前要在水平施工缝上先铺一层20～30mm厚同配合比的水泥砂浆，然后再分层浇筑本节混凝土。筒壁内侧防腐：堵孔完毕后，按设计要求的遍数或厚度涂刷防腐隔离层涂料。涂刷要均匀，不得有漏涂、皱皮、气泡、破膜现象。在涂刷之前一定要做好基底的清理工作。防腐材料及涂刷厚度必须符合设计要求；涂刷时砖墙顶面要作好保护，防止污染，同时要作好个人防护。 10）内衬工程根据机具特点，烟囱内衬浇筑筑随筒壁电动提模施工同时进行；内衬浇筑使用的材料必须符合设计要求。内衬施工时应控制好提模模板的模数，如提模模板无法保证模数，其内模制作单独模板进行施工，牛腿本身模板使用木模，内衬浇筑在浇筑平台上进行，浇筑料在浇筑平台上搅拌。7.12.6工程易出现的质量缺陷及预防措施预防模板半径偏差措施：筒壁中心找正采用JD-J2型激光经纬仪，利用电动提模平台的激光接收靶作为中心找正依据，自激光接收靶中心引出钢尺（拉力:25Kg）进行筒壁半径的测量控制。平台每提升一循环，模板组装加固后测量检查中心及半径一次。严格按筒壁施工指示表控制灰前半径，同时认真检查灰后半径。根据灰前和灰后半径的差值，由专工负责调整此部位预施工节的设计半径，及时调整围檩弧度，保证筒壁整体坡度呈流线型。预防筒壁易出现漏浆、错台、色差措施：保证混凝土搅拌时间、振捣时间。控制每层混凝土入模高度小于400mm，模板间竖向缝用双绵薄泡沫胶条粘贴，横向缝用δ=20mm海绵条粘贴等消除模板缝痕。补偿模板处用δ=1mm后PVC板粘贴，每块设3个M12双头螺栓，与两侧模板拧紧，消除重叠模板印痕。上下层模板用标准扣件连接。当施工上层时，将下层模板的对拉螺栓拧紧2扣，消除混凝土收缩所形成的缝隙。混凝土浇筑时，为防止因散落的混凝土或漏浆，再在底层平台上方设专人用五色布和棉纱接、擦，拆模后用角向、砂纸打磨，必要时用界面剂处理，确保色泽一致。另外吊钢筋方向20米以下筒壁设木板防护，除灰门两侧设木板防护。平台柱亦同。7.12.7附属工程a.施工顺序信号平台及直爬梯→避雷针→航空标志→电气及信号灯b.施工方法1）航空标志的涂刷：利用专用的吊栏，施工人员站在吊栏中由上至下分段进行涂刷。涂刷时混凝土表面要干燥，涂刷前先测量红白相间的边线，环向分六个区格进行，为防止红白色调混淆，最后一道先涂刷红色色标，再用白色色标找齐。示意图如下： 2）爬梯、信号平台安装及其他混凝土筒壁施工时，爬梯、信号平台等暗榫及埋件数量、规格、位置应预埋准确，爬梯安装随筒壁施工同步进行，待提升平台超过信号平台标高1～3米时，利用吊栏安装三角架、平台铺板、围栏，施工中严禁大面积打开安全网，待超过信号平台位置时及时恢复安全网。爬梯及信号平台的加工制作符合图纸设计要求。避雷装置严格按照设计图纸施工。牛腿、入人孔洞及烟道口特殊部位严格按图纸要求施工。7.12.8电动提模系统拆除施工应制定安全可靠的电动提模系统拆除措施，确保操作安全，尽可能分段整体拆除，在地面解体。拆除示意图如下： 7.13采暖工程施工方案7.13.1工程概况采暖工程施工包括本机组主厂房采暖、风机室采暖、引风机室采暖，配电间采暖。7.13.2施工应具备条件a.厂房各层间及辅生产工程围护结构施工完，内墙及钢结构涂料施工完。b.各建筑物预留孔洞已按设计预留并已清理干净。c.散热器、暖风机安装部位的墙面抹灰完，建筑标准较高时需先作预安装，然后拆下待建筑做完面装饰后再进行安装。d.采暖系统设备、材料、管道附件经检验符合设计要求，并有材质单和合格证并经报验合格。e.落地式散热器地面已施工完毕。f.光排管散热器按设计规格型号制作完并经水压试验合格，并做好防腐工作。g.暖风机核对规格型号和机械性能必须与设计一致，统一堆放并做好防雨措施。7.13.3主要施工措施a.施工程序技术准备材料准备工器具准备采暖设备安装阀门安装施工准备—→—→光排管散热器制作—→主管道安装—→—→分支管与采暖设备连接→系统水压试验→补涂防腐漆及保温绝热→系统分部试运 b.施工准备1)按设计图纸要求认真编制物资需用计划，并根据其它专业的施工情况对材料到货的先后顺序统一安排，作好工器具的准备工作。2)按设计要求将采暖系统的管道统一除锈刷底漆，要求除锈彻底，刷油前要将管外壁上的浮锈、尘土清扫干净，刷油时不得有漏涂及淌流现象，每根管道两端留出200mm的施工段。3)阀门安装前应进行解体检查、水压试验，合格后存放在指定地点做好标识。c.光排管散热器制作：按图纸设计进行散热器的组对及光排管散热器的加工制作，完成后每组均要作水压试验，合格后置放在指定地方。并做好产品标识。d.管道安装1)按规范加工制作管道、散热器、暖风机支架。支架安装位置应符合设计要求及规范规定，其根部焊接在厂房内钢结构上，也可根据现场实际情况采用其它安装方式。支架安装要稳固，位置应正确。2)按设计要求进行管道连接，如设计无明确要求，应遵循如下原则，蒸汽采暖所有管道采用焊接，热水采暖主干管、立管采用焊接，分支管采用丝扣连接。管道穿墙及楼板需做套管，套管安装应符合规范规定,穿墙套管与墙面平，穿楼板套管卫生间高地面50mm,其它房间高出地面20mm。3)管道在安装前应清理管道内部和管道外壁上的污物。4)管道施工中应根据设计图纸进行管道给合连接，组合连接应在就近的操作面上，然后吊装就位，安装后应及时固定在支架上。在过门地沟处管道必须焊接，回水在最低点设放水阀，供水在最高点安装排空气阀，排空气要安装在便于操作的位置，过门后各起点的标高要根据现场实际情况适当调整，以免影响下步安装。施工过程中若有工序中断应将管子封堵。e.采暖设备安装采暖设备及阀门安装前应按图纸核对规格、型号。设备安装应稳固，安装后应用塑料布包好，防止受到污损。阀门位置、方向正确，起动灵活。f.水压试验1)系统安装完毕后，检查系统，将主干管及立管阀门全部开启，保证系统通畅。试验压力应为工作压力的1.5倍，10分钟压降不大于0.01MPa为合格。2)系统水压试验后，进行冲洗，进、出口冲洗清洁度目测一致为合格标准.系统水压结束后放净系统内所有水避免冬季冻坏管道和设备。g.补涂防腐漆及保温绝热按设计要求，进行管道油漆防腐，不得有漏涂及流淌现象按设计要求的形式，进行管道保温，保温材料要用20#镀锌铁丝捆绑好，金属铝板下料后压边滚圆，包裹在管道上压紧后铆固。涂补防腐漆及绝热之后做好保护等待移交防止二次污染。7.14室内给排水工程施工方案 7.14.1工程概况采给排水工程施工包括本机组主厂房上下水、控制楼上下水、配电间上下水。7.14.2给水管道安装a.管道施工前要按设计要求核对管道及附件的型号、规格和材质是否符合，同时查验产品合格证并认真填写材料报验单，做到先报验后施工。b.管道管件及阀门使用前应进行外观检查，发现缺陷的不得使用。c.安装前必须清除管道内的浮土、污垢和杂物。d.管道按设计要求连接，无设计要求时非镀锌钢管可采用螺纹连接、法兰连接或焊接，但暗装管道应采用焊接,镀锌钢管采用螺纹连接，螺纹连接紧密，管端清洁无乱丝，并留有2-3扣螺纹。法兰连接应对接，平行紧密，密封垫为石棉橡胶板螺母应在同一侧，螺栓露出螺母的长度不大于螺栓直径的1/2e.阀门应安装在便于操作检修的位置。检查阀门安装方向，保证手轮方向尽量一致。f.管道支架安装首先应按设计要求定出支架位置，再按管道标高在墙上预留埋设支架的孔洞或埋下预埋铁件，埋设支架前应清除洞内的碎砖及尘灰，并用水将洞浇湿，填塞用M5水泥砂浆，要填得密实饱满。采用预埋铁件时，支架采用焊接。g.管道穿墙或楼板应加套管，但管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管的长度不得小于墙厚，过楼板段套管直径比管道直径大2号，套管顶部高出地面20mm。卫生间地面套管应高出地面50mm,套管底部与楼板底面平、套管与管道间填充密封膏。h.给水管道与污水管道并排敷设时，要保证其最小净距且给水管应布置在上方。i.给水管道应按设计要求防腐，施焊连接的管道其焊口应留待水压试验完成后再补涂。j.系统安装完毕，检查是否符合设计要求及施工验收规范，支吊架是否安装牢固后方可进行水压试验，试验用压力表须经检验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。水压试验的环境温度须在5℃以上。k.试验完毕后应对管道系统进行冲洗，冲洗以出口水色和透明度与入口目测一致为合格。l.水压结束后放净系统水做好保护防止二次污染等待移交。7.14.3排水管道安装a.按设计要求将管材预先进行防腐处理后，按实际尺寸排尺下料同时核实安装尺寸的准确性。b.排水支管的水平管与水平管，水平管与立管的连接应采用45°斜三通或45°弯头作为连接管件。c.架空敷设的水平管管道支架间距不得大于2m。排水立管卡的位置当层高小于4m者可设一个，超过4m的按规范要求设置立管卡。d.立管在垂直方向转向时必须用45°弯头连接，穿楼板处应及时堵塞，避免管道位移。e.承插管在连接时应平直，环行间隙均匀灰口应齐平密实饱满不得低于承口5MM f.管道安装时，承口方向应迎向水流。g.管道连接的填充材料按设计要求和相应规范。排水系统安装完毕后，应作灌水和通水试验，确认安装质量。安装卫生器具的排水管穿过楼板时对没有预留孔洞，预制楼板孔洞位置、尺寸力求准确，避免打断钢筋。7.14.4卫生洁具安装与保护a.卫生洁具应在土建装修工程基本完工，室内排水管敷设完毕后进行安装。b.在安装的墙面上定出安装中心线，根据中心线栽膨胀螺栓固定卫生器具，将卫生器具的排水管与排水管道的接口用油灰填平压光，如用木螺丝固定预埋的木砖需做防腐处理，并应凹进净墙面10MM支架与器具接触紧密。c.将大便器的排水口堵好，待通水试验时再拿开。d.多组卫生器具成排安装时要保证整齐美观，间距均匀一致，上边沿应在一条水平线上，不得里出外进，高低不平。e.卫生器具安装后必须平衡、牢固，竣工前零件安装整齐。f.卫生器具安装结束后，卫生间尽量临时封蔽。7.15消防工程施工方案阀门及雨淋阀组安装管道安装7.15.1施工程序施工准备—→—→系统水压—→系统调试7.15.2施工准备a.消防系统所用的材料设备到货后认真核对材质单和合格证，对不和格产品及时退货。消防部件在安装前应进行性能测试，消防栓每批抽查1%，但不得少于5只，进行密封性能试验，试验压力为3.0MPa，试验时间不小于3min，无渗漏为合格，如有一只不合格，再抽查2%不得少于10支，重作试验，如仍有一只不合格，不得使用该批喷头。b.管道安装前应校直并清除管子内外杂物管道及附件按要做底漆防腐，漆膜要均匀，不得有流淌现象。c.按设计形式加工管道支架。7.15.3管道安装a.管道支架安装应稳固，安装位置不应影响消火栓及喷头的喷水效果，吊架与喷头距离不应小于300mm，与末端距离不宜大于250mm，直径大于DN50时，每个系统上均应设置一个防晃支架，竖直安装的配水干管，应在其始终两端设防晃支架。b.管道材质、规格按设计校核无误，管内部清理干净，管道的坡向、坡度符合设计要求，管道焊接应符合《火电施工质量检验及评定标准》。c.管道穿墙或过楼板应加装套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管的长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出地面20mm，套和空隙采用石棉或其它阻燃材料填充。 d.阀门安装前应校核其规格型号是否符合设计要求，安装方向应正确。e.室内消火栓的栓口离地面高度宜为1.10m，消火栓的栓口宜向下或与箱面垂直，消火栓应布置宜于观察及操作处，但不得影响安全疏散。f.消防喷头应在系统管网试压冲洗合格后安装，安装应使用专用板手，严禁利用喷头的框架拧喷头。7.15.4消防系统水压a.在受检系统的最高处安装临时排空气装置，其承压强度不得小于系统试验压力的1.5倍。b.认真检查系统中所有安装的区域控制阀是否全部开启，以免在试压中出现漏试。c.按设计要求的试验压力对系统施压，10min压降不超过0.01MPa为合格。d.系统试验结束后应对整个系统进行水冲洗，以进出口水目测一致为合格。冲洗结束后放净系统水防止冬季冻坏管道。7.15.5系统调试a.消防系统调试应在消防监督机构的监督下共同进行。b.消火栓、消防泵接合器，转盘水枪出水试验应2～3次，达到设计和规范要求为合格，其中最不利点消火栓的水压和流量应符合设计要求。c.雨淋阀、水流指示器的控制阀操作（就地及远程）应灵活，阀体清洁，水力警铃转动灵活。7.16通风空调系统施工方案7.16.1安装内容、特点通风空调系统安装内容包括主厂房通风空调，控制楼通风、风机室通风、引风机室通风、配电间通风、等空气调节系统。安装设备包括大门空气幕、屋顶风机、屋顶进风窗、百叶窗、轴流通风机、空调机组等。加工制作各系统需用的部件及支架。通风空调系统为电厂厂房及控制室内调节空气温度、湿度、有害气体浓度各技术指标的系统工程，设备复杂精密，安装技术要求严格。因此，保证质量及工艺，将是安装工作的重点。7.16.2主要技术措施a.设备商检设备运至施工现场后，由物质供应部组织，各相关部门参加，开箱核对设备的品牌、规格型号，检查外观有无明显缺陷，附件是否齐全。贵重设备及附件由暖通工程处负责保管，然后封箱。b.设备运输为了保证设备完好性，安装前将设备连箱一起运至安装地点，拆箱时不得动用电火焊，设备就位要轻搬稳放，不得用手锤敲打。拆下的包装板要随拆即清。c.空调机组安装1)空调机组底座制作安装，按厂家提供产品说明书的规格、尺寸制作机组底座，底座与地面预埋铁件间隔焊接，底座要规方，其水平度用水平仪执测。2)空调机组应在供应商的指导下组装，接缝处用泡沫海棉胶带填充。 d.轴流风机安装1)轴流风机安装前应与电气专业有关人员联系，确认接线盒位置对安装后不方便接线的风机提前接线，确定土建预留孔是否与设计一致，确定无误后安装在预留孔上，安装时搬运和吊装绳索不得捆缚在转子和机壳上。2)风机找正后用膨胀螺栓或碎砖挤牢，然后通知土建专业完成墙面的其它工作。e.大门空气幕安装1)按设计位置将设备支架吊装就位，然后用汽车吊将成品风道吊装就位，风道法兰用泡沫棉粘条作填料密封，螺栓紧固。2)风机与风道送风口连接，接口采用泡沫棉粘条密封，螺栓紧固，风机稳固就近钢结构上。f.风道制作安装1)风管道制作应在白铁加工场，用符合设计要求的镀锌钢板下料、机械加工成风管道及部件，角铁制作风管道法兰，法兰与风管道翻边铆接风管端面应缩进法兰4-5MM。以保证两法兰端面平整。2)风管道连接采用法兰连接，将预先制作好的风管道部件运至施工现场后，校核尺寸，符合要求后二件或几件组装，统一吊装就位，风管道支架间距应符合施工规范要求预埋螺栓的位置应正确牢固可靠，支架埋入砌体或混凝土中应去掉油污，保证结合牢固。就位后及时用支吊架稳固。3)风管道支架安装完成后，风口应采取临时封堵措施，以免异物进入风道影响运行。4)风口待系统全部安装完毕，土建工程内部装修后再行安装，以免受二次污染。g.系统调试机柜安装完，电缆敷设接线完，系统各阀门部件均单体调试完后，在供应商或调试专家指导下进行。'