储罐区土建施工组织设计-混凝土施工方案.docx 49页

'5.6混凝土工程5.6.1施工准备1.原材料：（1）水泥的选用应符合下列规定：1）水泥品种与强度等级应符合设计文件要求，设计无要求应根据施工要求以及工程所处环境条件确定；2）普通混凝土结构宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时，也可选用其他品种水泥；3）对于有抗渗、抗冻融要求的混凝土，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；4）处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥。5）水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号、出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。6）水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。7）水泥进场时，应对其品种、强度等级、包装或散装编号、出厂日期等进行检查，并应对水泥的强度、安定性和凝结时间进行检验，检验结果应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175等的相关规定。取样检测数量：按同一厂家、同一品种、同一代号、同一强度等级、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批，每批抽样数量不应少于一次。（2）粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石，并应符合下列规定：1）粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最小净间距的3/4；对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不应超过40mm；2）粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级；3）石子的含泥量、泥块含量应符合表5.6.1-1、表5.6.1-2的规定；表5.6.1-1碎石或卵石中含泥量 混凝土强度等级≥60C55~30≤25含泥量（按重量计；%）≤0.5≤1.0≤2.0表5.6.1-2碎石或卵石中泥块含量混凝土强度等级≥60C55~30≤25含泥量（按重量计；%）≤0.2≤0.5≤0.7（3）细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并应符合下列规定：1）细骨料宜选用Ⅱ区中砂。当选用Ⅰ区砂时，应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量，满足混凝土的工作性要求；当采用Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率；2）混凝土细骨料中氯离子含量应符合下列规定：①对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.06%；②对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.02%；3）含泥量、泥块含量指标应符合表5.6.1-3、表5.6.1-4的规定；表5.6.1-3天然砂中含泥量混凝土强度等级≥60C55~30≤25含泥量（按重量计；%）≤2.0≤3.0≤5.0表5.6.1-4砂中泥块含量混凝土强度等级≥60C55~30≤25含泥量（按重量计；%）≤0.5≤1.0≤2.04）海砂应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206的有关规定。（4）强度等级为C60及以上的混凝土所用骨料除应符合上述要求的规定外，尚应符合下列规定：1）粗骨料压碎指标的控制值应经试验确定；2）粗骨料最大粒径不宜超过25mm，针片状颗粒含量不宜大于8.0%，含泥 量不应大于0.5%，泥块含量不应大于0.2%；3）细骨料细度模数宜控制为2.6~3.0，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不应大于0.5%。（5）对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%；所用细骨料含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。（6）矿物掺合料的品种和等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定，并应符合国家现行有关标准的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。（7）外加剂的选用应根据混凝土原材料、性能要求、施工工艺、工程所处环境条件和设计要求等因素通过试验确定，并应符合下列规定：1）当使用碱活性骨料时，由外加剂带入的碱含量（以当量氧化钠计）不宜超过1.0kg/㎥，混凝土总碱含量尚应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010等的有关规定；2）不同品种外加剂首次复合使用时，应检验混凝土外加剂的相容性。（8）混凝土拌合及养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的有关规定。（9）未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土拌制和养护。（10）原材料进场后，应按种类、批次分开贮存与堆放，应标识明晰，并应符合下列规定：1）散装水泥、矿物掺合料等粉体材料应采用散装罐分开储存。袋装水泥、矿物掺合料、外加剂等应按品种、批次分开码垛堆放，并应采取防雨、防潮措施，高温季节应有防晒措施；2）骨料应按品种、规格分别堆放，不得混入杂物，并应保持洁净与颗粒级配均匀。骨料堆放场地的地面应做硬化处理，并应采取排水、防尘和防雨等措施；3）液体外加剂应放置阴凉干燥处，应防止日晒、污染、浸水，使用前应搅拌均匀；如有离析、变色等现象，应经检验合格后再使用。 2.主要机具：混凝土搅拌机、磅称（或自动计量设备）、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振动器、平板式振动器、木抹子，长抹子，铁板、胶皮水管、串桶、塔式起重机等。5.6.2作业条件1.基础、墙柱部位：（1）核实基础、墙、柱内钢筋、预埋件、预留孔洞、水电预埋管线、盒（槽）的位置、数量及固定情况。（2）检查模板下口、洞口及角模拼缝处是否严密，基础、柱、墙加固是否可靠，各种连接件是否牢固。（3）检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。常温下用水湿润模板。2.梁板部位：（1）浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。（2）浇筑混凝土用架子及马道已支搭完毕，混凝土输送泵的泵管铺设完毕，并经检查合格。输送管线路宜直，如管道内向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。（3）对模板内杂物进行清除，在浇筑前同时对木模板进行浇水湿润，以免木模板吸收混凝土中的水分，影响混凝土浇筑后的正常硬化。3.商品混凝土搅拌站的要求：（1）项目部已对搅拌站下达任务单，下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。（2）搅拌站设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。 （3）搅拌站材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。（4）搅拌站全部材料包括水泥、砂、石子、粉煤灰及外加剂等经检验合格，符合使用要求。（5）搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。4.对所有机具包括混凝土输送泵、振动器（棒）经检验试运转正常，并准备一旦出现故障的应急措施，保证人力、物力、材料均能满足浇筑速度的要求。现场砼试块养护池和试块试模准备就绪。5.工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，落实浇筑方案。每个施工人员对浇筑的起点及浇筑的进展方向都做到心中有数，混凝土浇灌令已被批准。6.注意天气预报，不宜在雨天浇筑混凝土。在天气多变季节施工，为防不测，应有足够的抽水设备和防雨物质。7.对于大体积混凝土结构混凝土的浇筑。要准备测温监控措施以及防止混凝土硬化过程中因水化热过高、内外温差过大而引起的体积变形产生收缩裂缝的有效措施，并编制详细的技术方案，指导施工。8.当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，进入冬期施工阶段；混凝土原材料加热宜采用加热水的方法，当加热水仍不能满足要求时，可对骨料进行加热，水加热不大于60℃，骨料加热不大于40℃。当水和骨料的温度加热至上述规定时仍不能满足热工计算要求时，可提高水温到100℃，但水泥不得与80℃以上的水直接接触。选用的外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的相关规定。9.当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，进入冬期施工阶段，混凝土进场温度应不低于10℃，入摸温度不得低于5℃。5.6.5混凝土的制备与运输1、预拌混凝土进场时，应符合下列规定：（1）预拌混凝土的强度等级、塌落度、扩展度、含气量、表观密度、水溶性氯离子含量、耐久性等技术指标应符合设计文件或需方委托书的要求，且不得离析。（2）预拌混凝土所采用的原材料应符合第5.6.1.1条规定。 （3）首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其原材料、强度、凝结时间、稠度等应满足设计配合比的要求。开盘鉴定应包括下列内容：1）混凝土的原材料与配合比设计所使用原材料的一致性；2）出机混凝土工作性与配合比设计要求的一致性；3）混凝土强度；4）有特殊要求时，还应包括混凝土耐久性能。（4）预拌混凝土进场时应提供混凝土配合比设计报告、原材料水泥、砂石、外加剂、粉煤灰、矿渣粉等材料、外加剂、矿物掺合料的出厂合格证或检验报告。2.预拌混凝土的制备与运输（1）混凝土配合比设计应经试验确定，并应符合设计文件、施工及现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的规定。在使用过程中，应根据施工反馈的混凝土动态质量信息对混凝土配合比及时进行调整。遇有下列情况时，应重新进行配合比设计：1）混凝土性能指标有变化或有其他特殊要求时；2）当原材料品质发生显著改变时；3）同一配合比的混凝土生产间断三个月以上时。（2）预拌混凝土的搅拌站应符合《建筑施工机械与设备混凝土搅拌站（楼）》GB10171的规定；原材料贮存、计量应符合国家现行标准《预拌混凝土》GB/T14902第7条规定。（3）预拌混凝土应采用混凝土搅拌运输车运输，并应符合下列规定；1）混凝土预拌运输车应符合JG/T5094的规定。运输车在运输时应能保证混凝土拌和物均匀并不产生分层、离析。对于寒冷、严寒或炎热的天气情况，搅拌运输车的搅拌罐应有保温隔热措施。2）搅拌运输车在装料前应将搅拌罐内积水排净，装料后严禁向搅拌罐内的混凝土拌和物中加水。3）当卸料前需要在混凝土拌和物中掺入外加剂时，应在外加剂掺入后采用快档旋转搅拌罐进行搅拌；外加剂掺量和搅拌时间应经试验确定的预案。 4）预拌混凝土从搅拌机卸入搅拌运输车至卸料的运输时间不宜大于90min；如需延长运送时间，则应采取相应的有效技术措施，并应通过试验确定。5）在运输途中及等候卸料时，应保持搅拌运输罐体正常转速，不得停转；卸料前，搅拌运输车罐体宜快速旋转搅拌20s以上后再卸料。6）采用搅拌运输车运送混凝土，当坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录。加入减水剂后，混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。7）采用混凝土搅拌运输车运输时，施工现场车辆出入口处应设置交通安全指挥人员，施工现场道路应顺畅，有条件时宜设置循环车道；危险区域应设警戒标志；夜间施工时，应有良好的照明。3.混凝土塌落度、进场温度、入模温度的测量：（1）混凝土拌合物进场后浇筑前，施工单位施工员或质检员配合商混站技术人员在卸料地点实测坍落度，符合委托单要求后方可进行混凝土浇筑。（2）当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，进入冬期施工阶段；施工单位施工员或质检员配合商混站技术人员在卸料地点实测混凝土进场温度和入摸温度，并做好记录。（3）混凝土拌合物工作性应检验其坍落度或维勃稠度，检验应符合下列规定：1）坍落度和维勃稠度的检验方法应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法》GB/T50080的有关规定；2）混凝土坍落度、扩展度实测值与控制目标的允许偏差应符合表5.6.5-1的规定。常规品的泵送混凝土坍落度的控制目标不宜大于180mm，并应满足施工要求；坍落度的经时损失不宜大于30mm/h。表5.6.5-1混凝土拌合物稠度的允许偏差项目控制目标值允许偏差（mm）坍落度≤40±10 50~90±20≥100±30扩展度≥350±303）预拌混凝土的坍落度检查应在交货地点进行（预拌混凝土搅拌站安排技术人员来现场实测坍落度）。5.6.4混凝土输送1.混凝土输送泵的选择混凝土输送是指针对运输至现场的混凝土，采用输送泵、溜槽、吊车配备料斗、升降设备配备小车等方式送至浇筑点的过程。混凝土输送泵的选择应下列规定：（1）混凝土输送泵的选型应根据工程特点、混凝土输送高度和距离、混凝土工作性确定；（2）输送泵的数量应根据混凝土浇筑量和施工条件确定，当浇筑大体积大体量混凝土应设置备用泵；（3）输送泵设置的位置应满足施工要求，场地应平整、坚实，导流应畅通；（4）输送泵的作业范围不得有阻碍物；输送泵设置位置应有防范高空坠物的设施。2.输送泵布置应符合下列要求：（1）输送泵设置的位置应符合施工方案及满足施工要求，场地应平整、坚实、道路应畅通；（2）输送泵的作业范围内不得有阻碍物；输送泵设置位置应有防范高空坠落措施。当遇到一次浇筑大体量的混凝土时，应配备备用泵和发电设备。3.输送泵输送混凝土应符合下列规定：（1）应先进行泵水检查，并应湿润输送泵的料斗、活塞等直接与混凝土接触的部位；泵水检查后，应清除输送泵内积水；（2）输送混凝土前，应先输送水泥砂浆对输送泵和输送管进行润滑，然后开始输送混凝土； （3）输送混凝土速度应先慢后快、逐步加速，应在系统运转顺利后再按正常速度输送；（4）输送混凝土过程中，应设置输送泵集料斗网罩，并应保证集料斗有足够的混凝土余量。4.吊车配备斗容器输送混凝土应符合下列规定：（1）应根据不同结构类型以及混凝土浇筑方法选择不同的斗容器；（2）斗容器的容器应根据吊车吊运能力确定；（3）运输至施工现场的混凝土宜直接装入斗容器进行输送；（4）斗容器宜在浇筑点直接布料。5.6.5混凝土浇筑5.6.5.1混凝土浇筑前的准备工作1.制定施工方案：现浇混凝土结构的施工方案应包括下列内容：（1）混凝土的输送、浇筑、振捣、养护的方式和机具设备的选择；（2）混凝土浇筑、振捣技术措施；（3）施工缝、后浇带的留设；（4）混凝土的养护技术措施。2.作业条件：（1）浇筑混凝土前,应落实预拌混凝土的供应时间、混凝土搅拌运输车、垂直运输设备、振捣器等设备的准备情况，并应备用一定数量的振动棒和混凝土搅拌运输罐车，汽车泵及输送泵管等。当浇筑大体积混凝土时除备用上述设备外，尚应考虑突发停电时自备发电设备。 （2）提前落实预拌混凝土的原材料水泥、粗细骨料、拌和用水、外加剂、矿物掺合料的储存情况，检查现场运输道路、浇筑混凝土操作平台或马道搭设以及防雨防寒材料准备与落实情况。（3）模板和隐蔽工程项目必须分别进行检查验收办理隐蔽工程检查验收手续，符合要求后，方可进行浇筑。（4）浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；现场环境温度高于35℃时，宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。（5）输送浇筑前应检查核对混凝土送料单、核对配合比，检查塌落度，在确认无误后方可进行混凝土浇筑。控制混凝土拌和物入模温度不应低于5℃，且不应高于35℃。图5.6.5.2-1：混凝土施工工艺流程见图（6）混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水；混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于混凝土结构构件的浇筑。（7）注意掌握天气季节变化情况。5.6.5.2混凝土施工工艺流程混凝土施工工艺流程见图5.6.5.1-1。5.6.5.3混凝土浇筑一般规定1.浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的木屑、双面胶纸、废弃的钢筋绑扎铁线等杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。封堵柱墙模板根部的清扫口。 2.混凝土浇筑应保证混凝土的均匀性和密实性。混凝土宜一次连续浇筑，当不能一次连续浇筑时，可留设施工缝或后浇带分块浇筑。混凝土分层浇筑时，分层厚度应符合表5.6.5.3-1的规定，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。表5.6.5.3-1混凝土分层振捣的最大厚度振捣方法混凝土分层振捣最大厚度振动棒振动棒作用部分长度的1.25倍平板振动器200mm附着振动器根据设置方式、通过试验确定（3）混凝土运输、输送入模的过程应保证混凝土连续浇筑，从输送到输送入模延续时间不宜超过表5.6.5.3-2、表5.6.5.3-3的规定。掺早强型减水剂、早强剂混凝土，以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间。运输到输送入模的延续时间（min）表5.6.5.3-2条件气温≤25℃＞25℃不掺外加剂9060掺外加剂150120运输、输送入模及其间歇总的时间限值（min）表5.6.5.3-3条件气温≤25℃＞25℃不掺外加剂180150掺外加剂240210（4）混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施，并应符合下列规定：1）宜先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件；2）浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分再浇筑高区部分。（5）柱、墙模板内的混凝土浇筑倾落高度应符合表5.6.5.3-4的规定；当不能满足表5.6.5.3-4的要求时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。 （6）混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。（7）结构面标高差异较大处，应采取防止混凝土返涌（如条形基础≤30°时采用快易钢板网封堵斜坡面）的措施，并宜按“先低后高”的顺序浇筑混凝土（如台阶式基础）。（8）在施工作业面上浇筑混凝土时应布料均衡。并且安排专人对模板和支架进行观察和维护，发现异常情况应及时进行处理。混凝土浇筑应采取措施避免造成模板内钢筋、预埋件、预埋螺栓及其定位件偏移。柱、墙模板内的混凝土浇筑倾落高度限值表5.6.5.3-4条件浇筑倾落高度限制备注粗骨料粒径大于25mm≤3粗骨料粒径小于等于25mm≤6（9）柱、墙混凝土设计强度等级高于梁、板混凝土设计强度等级时，混凝土浇筑应符合下列规定：1）柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高一个等级时，柱、墙位置梁、板高度范围内的混凝土经设计单位同意，可采用与梁、板混凝土设计强度等级相同的混凝土进行浇筑。2）柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施；分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm；3）宜先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土。（10）泵送混凝土1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配合比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。 3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。5）泵送中途若停歇时间超过20分钟，管道又较长时，应每隔5分钟开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5分钟正反转2—3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45分钟）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。7）在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。（11）泵送混凝土的浇筑顺序1）当采用混凝土输送泵输送混凝土时，应由远而近浇筑。2）同一区域的混凝土，应先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。3）当不允许留施工缝时，区域之间、上下之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。5.6.5.4混凝土浇筑1.基础垫层混凝土浇筑（1）工艺流程：清理基底土方→混凝土浇筑→振捣→找平→养护（2）基底表面清理：基底表面的淤泥、杂物均应清理干净；并应有防水和排水的措施。表面不得留有积水。（3）混凝土输送：商品混凝土运至现场采用流槽淌入基（坑）槽内或汽车泵输送至垫层模板内。 （4）浇筑混凝土：浇筑混凝土一般从一端开始，或跳仓进行，并且连续浇筑。当遇较大面积垫层不能连续时，应根据现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《混凝土结构工程施工规范》GB50666的相关规定留置施工缝。混凝土浇筑后，应及时振捣，在2h内必须振捣完毕。浇筑高度超过2m时，应使用串桶、溜管，以防止混凝土发生离析现象。（5）混凝土振捣：采用平板式振捣器振捣，平板振捣器移动间距应覆盖已振实部分混凝土边缘；振捣倾斜表面时，应由低处向高处进行振捣。图5.6.5.4-1：铝合金刮尺找平（7）找平：混凝土振捣密实后，按模板或专门设置的标高控制桩的标志检查一下垫层的上表面，然后用铝合金刮尺或大杠反复刮平、表面再用木抹子搓平。如图5.6.5.4-1所示。（8）当遇到混凝土垫层面积较大或基础为较大块体式设备基础，混凝土属于大体积混凝土时，垫层混凝土浇筑应向基础的短边或后浇带方向找0.1%排水坡度，以便于排除大体积混凝土的泌水。（9）按模板方案要求设置垫层上部结构模板根部限位（定位）钢筋或固定支撑地脚螺栓组的预埋件。其模板根部限位钢筋外露不得小于80mm，直径不得小于Φ10mm，间距应严格按照模板方案要求进行设置。限位钢筋位置与上部基础的外边线重合，预埋件的位置应符合模板方案的要求，并且在垫层混凝土终凝前，配合测量人员对限位钢筋的位置进行校核、找正。2.条基混凝土浇筑（1）采用分段分层，踏步式推进的浇筑方法。混凝土从底层开始浇筑，进行一定距离后回来浇筑第二层，如此依次向前浇筑以上各分层。条基混凝土浇筑应注意顶面收平，一般在模板上弹出高于混凝土面100mm的控制墨线，待混凝土泌水后排除泌水，根据控制墨线用木抹搓平压实。（2）混凝土振捣采用插入式振动棒振动，且应符合下列规定：1）应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应小于50mm。 2）振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣；当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆返出，不再冒气泡时，结束该部位振捣。3）振动棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的50%；振动棒插点间距不应大于振动棒的作用半径的1.4倍。3.独基混凝土浇筑独立基础振捣时应沿独基浇筑的顺序方向采用斜向振捣法振捣，其振动棒与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面泛浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。独基二级台在一级台浇筑间歇40min～50min后进行（即先浇筑基础第一级台阶的混凝土，间歇40min～50min再回转依次浇筑第二级），浇筑完毕待混凝土沉缩后进行二次振捣，仔细检查一、二级台交接处混凝土的密实和收平，预防该处出现烂根、麻面等质量缺陷。4.基础大体积混凝土结构浇筑应符合下列规定：（1）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行。当遇面积较大混凝土供应量有保证现场可安排数台汽车泵或混凝土地泵时，亦可采取多点同时浇筑；（2）宜采用斜面分层或全面分层、分块分层的浇筑方法，层与层之间混凝土浇筑的间歇时间不应大于混凝土的初凝时间，混凝土的初凝时间应由预拌混凝土厂家经试验确定；（3）混凝土分层浇筑应采用自然流淌形成的斜坡，并沿高度均匀上升，且分层厚度不宜大于500mm； （4）混凝土浇筑后，在混凝土初凝和终凝前，分别对混凝土裸露表面采用抹面处理；尚应将混凝土表面多余的水泥砂浆刮掉。大体积混凝土浇筑宜采用二振法和混凝土裸露表面二次抹压法（即混凝土振捣完毕，采用铝合金刮尺或大杠将表面刮平，将多余砂浆或局部较厚砂浆刮掉、找平，用木抹子将混凝土裸露表面抹压一遍；待混凝土完全泌水、排除泌水后，用混凝土收平抹光机将混凝土裸露表面抹压一次，抹光机抹压不到部位人工用铁板抹压）。（5）应在浇筑混凝土垫层时设置向结构断面尺寸较小的位置找坡0.1%，基础模板的根部预留排除混凝土泌水的孔洞，混凝土浇筑时在短边预留集水坑配备污水泵将泌水抽排至基础外排水沟内外排。（6）采用混凝土地泵作为输送设备时，输送管间距不宜大于10m；采用混凝土汽车泵作为输送设备时，应配备突发事故的应急电源和汽车泵。图5.6.5.4-2：收平抹光机抹压（7）基础大体积混凝土结构应按现行国家标准《大体积混凝土施工规范》GB50496的要求设置测温系统和安排专人测温以及按照施工方案要求进行保温保湿养护。5.柱混凝土浇筑（1）柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑30mm~50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或去掉石子的同配比混凝土。砂浆或混凝土应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。（2）柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进连续进行，振动棒不得触动钢筋和预埋件（管）。除上面振捣外，下面要安排专人用木榔头从下往上敲击模板，锤击间距@200mm，边浇筑边敲击，预防混凝土表面气泡、蜂窝、麻面产生。（3）柱高在3m之内，可在柱顶直接分层、布料浇筑，超过3m时应采用串桶或在模板侧面设置浇筑窗口（门子洞）安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严密，并用柱箍箍牢。（4）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。当采取柱、墙、梁、板混凝土一次整体浇筑时，应在柱、墙混凝土浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑梁、板。（5）浇筑完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。混凝土工切记应将柱四周距柱外边500mm范围内收平，其标高平整度误差不得大于3mm，以便于下次支模时柱根平整、不漏浆。 （6）柱子混凝土浇筑时，安排技术熟练责任心强的钢筋工和木工看护模板和整理钢筋。加强作业人员成品保护意识，在浇筑柱混凝土全过程中应注意保护钢筋的位置，应随时检查模板是否变形、位移、对拉螺杆、螺母以及扣件是否松动、脱落、漏浆等现象。6.墙体混凝土浇筑（1）作业条件1）浇筑前应将模板内木屑、绑扎铁丝等杂物及钢筋上的水泥浆清除干净；检查钢筋保护层及其定位措施的可靠性；施工缝处混凝土已将表面的软弱层剔凿、凿毛、清理冲洗干净；2）施工层、段混凝土浇筑前模板、钢筋、预埋件（管）、有防水要求的止水带以及预留孔洞等全部安装完毕，经检查符合设计施工规范要求，办理完隐、预检手续；3）经检查洞口、清扫口、模板下口及角模处模板拼接严密、加固牢固；图5.6.5.4-3:布料杆示意图4）浇筑混凝土用的操作平台已搭设完毕并经检查合格；控制混凝土分层浇筑厚度的标尺杆、施工机具、夜间照明等准备就位。（2）浇筑工艺流程：铺筑同强度等级减石子混凝土或同强度等级的砂浆→分层浇筑混凝土→标尺分层量取高度→分层振捣→墙体上口混凝土标高检查→清除混凝土表面浮浆（3）操作工艺1）墙体混凝土浇筑前，应根据浇筑段墙体轴线长度、墙厚、高度计算出与混凝土强度等级同配比减石子或比混凝土等级提高一级的接缝砂浆和所需混凝土的方量、强度等级、塌落度或稠度、浇筑时间等技术要求，书面委托预拌混凝土搅拌站备料、拌制、运输混凝土。图5.6.5.4-4：分层布料厚度2）依据施工方案的分段，确定混凝土浇筑顺序，一般从建筑物的外墙的大角、L型墙、T型墙部位开始，从施工段的中部向两个方向浇筑，先浇外墙，后浇内墙，控制浇筑速度分层逐步推进。在先浇筑混凝土初凝前必须浇筑上层混凝土，依此循环至墙顶标高。 3）墙体混凝土浇筑前，先在墙体底部均匀浇筑约30mm~50mm同配比无石子或同配比减石子的接缝砂浆（如图5.6.5.4-4所示）。接缝砂浆采用铁锹入模，不得用料斗或泵管直接灌入模内。4）混凝土浇筑时，要将混凝土卸在用钢板制作的溜槽内，由溜槽入模。在设置溜槽确有难度时，布料软管出口距离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。每层混凝土的浇筑布料厚度控制在500mm左右、分层布料、分层振捣（如图5.6.5.4-5所示）。混凝土下料点应分散布置，间距控制在2m左右。布料人员随时用布料尺杆丈量混凝土布料厚度，如图5.6.5.4-3所示。图5.6.5.4-5：振动棒插点距离5）混凝土自料斗口的自由倾落高度一般不应超过3m，如超过3m时必须采取开设浇筑口，浇筑口水平间距、垂直间距均不宜大于3m。并且在浇筑混凝土前在浇筑口位置设置操作平台。6）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按混凝土凝结时间确定。超过初凝时间应按施工缝处理。7）墙体采用插入式振捣器使用要点：①按施工方案布置振捣器，每6m布置一台，并不得随意搬动，实行区段振捣手振捣负责制。使用前，应检查各部件是否完好，各连接处是否紧固，电动机绝缘是否可靠，电压和频率是否符合规定，检查合格后；方可接通电源进线试运转。②作业时，要使振动棒自然沉入混凝土中，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50mm~100mm,使上下层混凝土相互结合。如图5.5.3-7所示。图5.6.5.4-6:上下层插入深度示意图③振动棒各插点间距应均匀，插点间距不应超过振动棒有效半径的1.25倍，最大不超过500mm（如图5.6.5.4-5所示）。振捣时应“快插慢拔”。插点可采用方格形排列或三角形排列，如图5.6.5.4-7、图5.6.5.4-8所示。④振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20~30s， 视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为度。振捣时应将振动棒上下抽动50mm~100mm,使混凝土振实均匀。⑤作业中要避免将振动棒触及钢筋、预埋件（管）等，不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；作业时振动棒插入混凝土中的深度不应超过棒长的2/3~3/4；也不宜将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机械。⑥振动器在使用中如温度过高，应立即停机冷却检查，冬季低温下，振动器使用前，要缓慢加温，使振动棒内的润滑油解冻后，方能使用；振动器软管的弯曲半径不得小于500mm，并不得多于两个弯。软管不得有断裂，死弯现象，若软管使用过久，长度变长时，应及时更换。图5.6.5.4-7:方格形排列振动棒插点布置图图5.6.5.4-8:三角形形排列振动棒插点布置图注:R为振动棒的作用半径⑦振动器不得在初凝的混凝土上及干硬地面上施振。严禁用振动棒撬动钢筋和模板，或将振动棒当手锤使用；不得将棒头夹到钢筋中；移动振动器时，必须先切断电源，不得用软管或电源线拖拉振动器。8）洞口、预埋件（管）部位进行浇筑时，两侧或四周应均匀对称布料、振捣。振捣时，振捣棒距洞口或预埋件（管）边距离宜为300mm，从两侧或四周同时振捣，以防洞口变形或底部不密实。对于洞口过梁钢筋较密处，可采用30型振动棒均匀振捣或采用人工用捣棒进行插捣。在钢筋密集处或墙体交叉节点处，要加强振捣，保证密实。墙体振捣时，要派专人看模，发现有涨模、移位等情况时及时处理，以保证混凝土的结构尺寸及外观质量。 9）振捣中，振动棒应避免碰撞钢筋、模板、预埋(螺栓)件等，发现有位移、变形，与各工种配合及时处理。墙体混凝土浇筑振捣除上面安排作业人员、定位、定岗、定责，分层布料振捣外，下面安排质量意识强具有责任感作业人员用木榔头或手锤敲击模板，防止露振、接茬不均匀等质量通病。10）墙体混凝土浇筑完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。若为墙体顶部混凝土应先按标高线将墙上表面混凝土用木抹子找平，待混凝土泌水后再用木抹子抹压一遍。7.梁、板混凝土浇筑（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶段形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶段形不断延伸，梁板混凝土连续向前进行。（2）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振动棒振捣。（3）板混凝土浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向图5.6.5.4-9：墙梁板混凝土强度等级不同分隔方法来回振捣。板厚度可采用Φ10mm钢筋加工成三角形控制架（如图5.6.5.4-9所示），浇筑混凝土时与铝合金刮尺配合使用，便于控制板的厚度和平整度，在混凝土收平后取出，间距@2m。注意不断用移动该标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用2.5m铝合金刮尺将表面刮平或拖板抹平表面。待混凝土泌水后采用抛光收平机收面，抛光收平机无法操作位置（如图5.6.5.4-10），人工采用铁板收平抹压不少于2遍。地面有二次装修时，做拉毛处理，不得用扫帚扫毛。如图5.6.5.4-11。图5.6.5.4-10：板厚度控制框 （4）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1h～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。（5）平板振动器的使用要点1）平板振动器振捣混凝土时，应使平板底面与混凝土全部接触，每一处振捣到混凝土表面返浆，不再下沉后，即可缓缓向前移动，移动速度以保证每一处混凝土振实返浆为度。移动时应保证振动器的平板已振实部分的边缘。在振动的振动器不得放在已初凝的混凝土上。图5.6.5.4-11：板混凝土表面拉毛2）振动器的引出电缆不能拉得过紧，禁止用电缆拖拉振动器，禁止用金属物当绳索拉拉动振动器。振动器外壳应保持清洁，以保证电动机散热良好。8.楼梯混凝土浇筑（1）先浇筑休息平台处柱、梁、板再浇筑楼梯梯段，梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板（或梯段斜梁）混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。（2）施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完成，多层建筑的楼梯，根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。9.大体积混凝土浇筑（1）采用“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶的浇筑方法”，尽量缩小混凝土的暴露面，加大混凝土的浇筑强度以缩短浇筑时间。（2）浇筑和振捣控制：针对施工图5.6.5.4-12：大体积混凝土分层浇筑示意图 条件及现场环境的限制，在施工时严格过程控制，特别注意工序的衔接、振捣方法和浇筑过程中的遮阳措施。（3）为保证新浇筑在底层混凝土初凝前覆盖，每层浇厚控制在450mm~500mm之间。大体积混凝土浇筑斜面分层如图5.6.5.4-12所示。图5.6.5.4-13：大体积混凝土浇筑振捣点分布示意图混凝土泵送时自然形成一个坡度，在浇筑面的上、中、下布置3道振捣棒，确保新老混凝土结合密实。随着混凝土浇筑向前推进，振捣棒也相应跟上，保证整个图混凝土浇筑层的质量。如图5.6.5.4-13所示。（4）混凝土采用二次振捣工艺和适当增加抹压次数的施工工艺。加强对钢筋密集部位混凝土的振捣，确保密实。振动棒插入时，不宜碰撞钢筋、埋件、模板。混凝土浇捣时需注意：不得冲撞测温点，防止测温点损坏，影响监测效果。（5）混凝土浇筑时，合理安排泵车出料及浇筑流程，加强出料口同基坑上泵车拌车调度的联系。开泵人员必须服从现场出料口的指挥，根据实际情况，加快或放慢泵送速度，并保证上层混凝土覆盖下层混凝土的时间不宜过大，各泵应基本形成同一平行线向前推进。混凝土拌合物自由下落高度超过2m时，采用串筒、溜槽或振动管下落工艺，以保证混凝土搅拌物及发生离析。（6）混凝土在浇筑振捣过程中产生的大量泌水必须及时抽排至坑外。可采取在浇筑基础混凝土垫层时预先在横向作出20mm的坡度，模板安装时在结构四周模板的底部开设排水孔，使泌水及时从排水孔中自然流出。（7）当混凝土大坡面的坡脚接近顶端时，应改变混凝土的浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原斜坡相交形成一个集水坑，另外有意识地加强两侧模板外的混凝土浇筑速度（强度），这样积水坑逐步在中间缩小成小水潭，然后用泵及时将泌水排水。（8）混凝土浇筑面采取二次抹压处理。待混凝土表面稍收水后，用铁滚筒或抛光机纵横来回压实二遍，再用长刮尺再次刮平，用木蟹打平。混凝土表面收水后，再次用木蟹打磨平整，消除收水裂缝，打磨时应做到槎纹顺直、均匀，特别是插筋处不能遗漏。（9）专人看护模板，对在混凝土浇捣过程中出现的模板变形钢筋位移等质量问题及时进行模板加固和钢筋整改。 （10）炎热天气浇筑混凝土时，宜采用遮挡、洒水（喷水）、拌冰屑等降温措施，混凝土的入模温度宜控制在30℃以内。（11）塌落度控制，大体积混凝土浇筑现场每一搅拌混凝土运输车都必须检测塌落度，混凝土坍落度控制在160~180mm之间。坍落度测试的具体方法为在混凝土罐车出站时测定此时的坍落度，然后待此罐车到达现场时再测定一次坍落度，比较两次测定结果，得出坍落度损失结果，从而控制现场坍落度在180~200mm之间。另外随时观察现场混凝土坍落度情况，若发现异常及时向项目混凝土负责人员汇报。（12）大体积混凝土施工设置水平施工缝时，除应符合设计要求外，尚应根据混凝土浇筑过程中温度裂缝控制的要求、混凝土的供应能力、钢筋过程的施工、预埋管件安装等因素确定其位置及间歇时间。（13）大体积混凝土除应按普通混凝土进行常规养护外，应经混凝土热工计算后采取保温保湿养护，并应符合下列规定：1）安排专人负责保温养护工作，并应按国家现行标准《大体积混凝土施工规范》GB50496的相关规定操作，同时应做好测温记录；2）保湿养护的持续时间不得少于14d，并应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，保持混凝土表面处于湿润状态；3）保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。（14）在混凝土浇筑前，按国家现行标准《大体积混凝土施工规范》GB50496的相关规定设置温控测试原件并监测。5.6.6混凝土的养护1.水平混凝土构件养护（1）应在浇筑完毕后的12h以内，采取0.3mm厚塑料薄膜或土工布严密覆盖裸露混凝土表面浇水养护，浇水养护的次数应保证混凝土表面处于湿润状态。（2）当日最低温度低于5℃时，不应采用洒水养护。 （3）当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，进入冬期施工阶段；混凝土应在浇筑完毕收面后按冬期混凝土施工方案要求覆盖塑料薄膜、阻火毯等保温防火材料进行保温养护。图5.6.6-1：混凝土覆盖养护效果图2.竖向混凝土构件养护（1）浇水养护：竖向混凝土构件模板拆除后，采用300g/㎡土工布包裹混凝土裸露表面浇水养护或采用明敷设PVC喷淋水管安排专人养护，浇水养护的次数以保持混凝土裸露表面处于湿润状态为度。（2）覆盖养护：竖向混凝土构件模板拆除后并经检查无缺陷后，采用0.3mm厚塑料薄膜包裹混凝土裸露表面；塑料薄膜内应保持有凝结水。图5.6.6-2：喷淋管养护竖向混凝土构件示意图（3）喷涂养护剂养护：当混凝土竖向构件不适宜采用浇水、覆盖养护时，采用喷涂养护剂养护。喷涂养护剂养护应符合下列规定：1）应在混凝土裸露表面喷涂覆盖致密的养护剂进行养护；2）养护剂应均匀喷涂在结构构件表面，不得漏喷；使用的养护剂应具有可靠的保湿效果，保湿效果可通过试验检验；3）养护剂使用方法应符合产品说明书的有关要求。（4）当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，进入冬期施工阶段；混凝土应在浇筑完毕收面后按冬期混凝图5.6.6-3：竖向构件包裹塑料薄膜养护土施工方案要求覆盖或包裹塑料薄膜、阻火毯等保温防火材料进行保温养护。（5）当遇大体积混凝土养护时，在混凝土浇筑完毕表面二次抹压完成后，随即用0.3mm厚塑料薄膜加麻袋、草帘或棉毯覆盖混凝土裸露表面进行保温保湿养护。覆盖物应严密，覆盖物的层数或厚度应按施工方案确定。大体积混凝土安排专人负责测温与养护管理，养护周期应符合现行国家标准《大体积混凝土施工规范》GB50496的规定。3.养护时间（1）采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的普通混凝土，养护时间不应少于7d；采用其他品种水泥时，养护时间应根据水泥性能确定； （2）采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，养护时间不应少于14d；（3）后浇带混凝土的养护时间不应少于14d；（4）当室外最低气温不低于-15℃时，采用综合蓄热法、负温养护法施工的混凝土受冻临界强度不应小于4.0MPa；当室外最低气温不低于-30℃时，采用负温养护法施工的混凝土受冻临界强度不应小于5.0MPa；并经热工计算确定混凝土养护时间；图5.6.6-4：混凝土喷涂养护剂养护（5）抗渗混凝土、强度等级C60及以上的混凝土，养护时间不应少于14d；（6）大体积混凝土保湿养护的持续时间不得少于14d，并应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，保持混凝土表面湿润。保温覆盖物的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温度差小于20℃时，可全部拆除。5.6.7混凝土施工缝、伸缩缝、后浇带留置与处理5.6.7.1混凝土施工缝、伸缩缝、后浇带留置1.水平施工缝的留置位置应符合下列规定：（1）柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0mm~100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0mm~300mm；如图5.6.7-1所示；（2）柱、墙施工缝可留设在楼层结构底面，柱施工缝与结构下表面的距离宜为0mm~50mm，当板下有梁托时，可留在梁托下0mm~20mm；如图5.6.7-2、图5.6.7-3所示；图5.6.7-1：基础、楼层结构顶面留置施工缝范例 图5.6.7-2：柱在楼层结构底面留设水平施工缝范例图5.6.7-3：墙在楼层结构底面留设水平施工缝范例（3）高度较大的柱墙梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中留设水平施工缝；必要时，可对配筋进行调整，并应征得设计单位认可；（4）水池池壁需要留置水平施工缝时应符合下列规定：1）施工缝应留置在池底板上面或腋角上面不少于300mm处与池顶盖板、梁的底部； 2）施工缝处止水带标高应在同一水平面上，且应连续封闭；3）特殊结构部位留设水平施工缝应征得设计单位同意。图5.6.7-4：主次梁楼板结构垂直施工缝留置范例2.垂直施工缝与后浇带的留设位置应符合下列规定：（1）有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内；有主次梁楼板留置见图5.6.7-4所示；（2）单向板施工缝应留设在平行于板短边的任何位置；（3）楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内；楼梯梯段施工缝留置见图5.7.7-5；（4）墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横交接处；（5）水池池壁不得留置垂直施工缝;（6）后浇带留设位置应符合设计要求；特殊结构部位留设垂直施工缝应征得设计单位同意。施工缝、后浇带的设置界面应垂直于结构构件和纵向受力钢筋。结构构件厚度和高度较大时，施工缝和后浇带的设置界面宜采用快易钢板网或焊接钢筋网封档。图5.7.7-5：楼梯垂直施工缝留置位置范例（7）混凝土施工过程中，因特殊原因临时设置施工缝时，施工缝留设应规整，并宜垂直于构件表面，必要时可采取增加插筋，事后修凿等技术措施。（8）后浇带的宽度设置位置应符合设计要求，若设计未明确要求时，应考虑便于施工及避免集中应力，并按结构构造要求而定，宽度宜为800~1000mm。后浇带处的钢筋必须贯通，不得断开。如果跨度不大，可一次配足钢筋；如果跨度较大，可按规定断开，在浇筑混凝土前按要求焊接断开钢筋。（9）后浇带在未浇筑混凝土前不能将部分模板、支柱拆除，否则会导致梁板形成悬臂造成变形。 （10）为使后浇带处的混凝土浇筑后连接牢固，一般应避免留直缝。对于板，可留斜缝；对于梁及基础，可留企口缝。后浇带构造应严格按照设计要求留置和施工，若设计未作要求时，可参照图5.6.7-6构造做法。图5.6.7-6：后浇带构造（11）水池混凝土后浇带、加强带应严格按照设计图纸要求施工，当设计文件无规定时应符合下列要求：1）后浇带与池体接缝处应设置止水带；2）后浇带接缝处的池体混凝土应凿毛，并清洗干净，保持潮湿；3）后浇带混凝土应在池体混凝土浇筑后，且不少于42d再施工；4）后浇带混凝土宜采用补偿收缩混凝土，且强度提高一个等级；5）后浇带、加强带混凝土应振捣密实，养护时间不少于14d。（12）伸缩缝的设置应符合下列规定：1）水池伸缩缝应严格按照设计图纸要求设置与施工，当设计未做具体规定时，伸缩缝的宽度可取20~30mm，水池的伸缩缝应做成贯通式。2）水池伸缩缝的防水措施可采用中埋式或外贴式止水带。当遇有含弱酸、碱性的水时宜选用氯丁橡胶止水带，当遇有含油类的水质时，应选用丁晴橡胶止水带。3）伸缩缝中的止水带与构件混凝土表面的距离应不小于止水带宽度的1/2，当构件的厚度不能满足要求时，宜将伸缩缝两侧构件局部加厚。3.设备基础施工缝的留设位置应符合下列规定： （1）水平施工缝应低于地脚螺栓底端，与地脚螺栓底端的距离应大于150mm。当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可留设在深度不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的3/4处。（2）垂直施工缝与地脚螺栓中心线的距离不应小于250mm，且不应小于螺栓直径的5倍。4.承受动力作用的设备基础施工缝的留设位置应符合下列规定：（1）标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处应留设成台阶形，台阶的高宽比不应大于1.0；（2）在水平施工缝处继续浇筑混凝土前，应对地脚螺栓进行一次复核校正；（3）垂直施工缝或台阶形施工缝的垂直面处应加插钢筋，插筋数量和规格应有设计确定；（4）施工缝的留设应经设计单位认可。5.6.7.2混凝土施工缝、伸缩缝、后浇带处理（1）在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑混凝土的抗压强度值不应小于1.2MPa；（2）混凝土施工缝凿毛可采用人工电动钢丝刷凿毛、高压水枪凿毛，清除钢筋以及止水带上的浮浆，冲洗干净并保持湿润状态，但不得积水。凿毛应做到:去掉乳皮,微露粗砂,表面粗糙。人工或高压水枪凿毛应符合以下规定：1）水平施工缝面凿毛应符合下列要求：①水平施工缝面混凝土收面时必须收面平整；混凝土浇筑完24小时后，进行混凝土施工缝面的凿毛作业；施工缝面凿毛可采用人工配合钢钎或风镐进行凿毛作业；水平施工缝面凿毛完毕后不能长时间积水，以防止生成浆皮、水垢；施工缝面上不能有油污；水垢、浆皮必须采用凿毛方式凿出直至露出新鲜混凝土。 ②当处理墙体混凝土施工缝时，可采取将施工缝位置混凝土浇筑高出结构标高15mm~20mm左右,待混凝土达到凿毛所需强度时，按照标高在墙二侧弹控制线，采用云石机切槽、人工剔凿的方式将新旧混凝土接茬处理在一个平面上，以使混凝土接茬处密实、无明显接缝。图5.6.7.2-1：墙体施工缝凿毛切割线示意图凿毛前先在墙二侧弹20mm控制线，再采用云石机沿控制线切割5mm深的切口，然后再从墙的两侧采用人工剔凿的方法剔除施工缝部位凿毛、剔出浮浆，切口部位的应平整顺直，高低差控制2mm以内(如图5.6.7.2-1所示)。凿毛面积不小于80%，如图5.6.7.2-2所示。2）垂直施工缝面凿毛：混凝土终凝后，在允许拆模时轻轻将缝面的模板拆除，用斩斧或钢钎将表面凿毛，清理松动石子，此时混凝土强度很低，凿深20mm~30mm较容易，待二次浇筑混凝土时，提前用压力水将缝面冲洗干净。图5.6.7.2-2：施工缝凿毛实体效果图3）采用冲毛枪处理①冲毛枪与地面的夹角以45°为宜，喷嘴距离混凝土面10cm~20cm；②冲毛作业时，喷嘴宜作螺旋式运动；③冲毛时，对施工缝表面起伏较大的部位及钢筋密集处要进行多角度冲毛，以确保冲毛效果；④冲毛标准：清除缝面上所有浮浆、松散物料图5.6.7.2-3：外墙池壁后浇带构造做法及保护及污染体，以微露出粗砂或小石、没有乳皮为度，并不得将粗骨料冲出；⑤进行冲毛作业时，将附着在钢筋、埋件、模板上的水泥浆一并冲冼干净。⑥对有保温设施的施工缝表面，如因面积较大，导致冲毛作业时间较长，则在冲毛作业时，必须及时将已冲毛部位的保温设施恢复； ⑦对于冲毛较难的部位，如钢筋密集的地方、钢筋与模板之间的保护层等处，可辅以人工凿毛。（3）浇筑混凝土前，先调整好施工缝位置附近的钢筋；钢筋表面浮锈的清除可以采用手持电动打磨机清除或采用高压水枪除锈，特别注意梁或筏板底层钢筋的除锈要彻底。（4）在浇筑前，为了保证新旧混凝土的结合，柱、墙水平施工缝处应先铺一层厚度为30mm的接缝水泥砂浆，接缝砂浆与混凝土浆液成分相同。（5）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接向施工缝边投料。机械振捣时，宜向施工缝处渐渐靠近，并距80~100mm处停止振捣。但应保证对施工缝的捣实工作，使其结合紧密。（6）对于施工缝处浇筑完新混凝土后要加强养护。当施工缝混凝土浇筑后，新浇筑混凝土在12h以内就应根据气温等条件覆盖土工布浇水养护。如果在低温或负温下则应加强保温，还要覆盖塑料布阻止混凝土内水分散失。图5.6.7.2-4：后浇带两侧设置快易钢板网示意图（7）水池、基坑等特殊结构要求的施工缝处理，应严格按照施工图纸要求处理。当设计文件无规定时应符合下列要求：1）后浇带与池体接缝处应设置止水带；2）后浇带接缝处的池体混凝土应凿毛，并清洗干净，保持湿润；3）后浇带混凝土应在池体混凝土浇筑后，且不少于42d再施工；4）后浇带混凝土宜采用补偿收缩混凝土，且强度比结构混凝土提高一个等级；图5.6.7.2-5：后浇带快易收口网设置大样5）后浇带、加强带混凝土应振捣密实，养护时间不少于14d。 （8）模板拆除后与后浇带外侧砌筑1m宽与外墙体池壁等高的120mm宽墙（作为防水的基层，兼做外墙浇筑时砖胎膜），墙体长度当后浇带为800mm、墙体长度1000mm。该处120mm墙砌筑材料采用标准水泥砖，砂浆采用M7.5水泥砂浆。墙体砌筑完成后双面抹灰，压平、抹光，后砌墙与混凝土交界处抹成圆角。抹灰厚度不小于15mm，抹灰砂浆M7.5。随砌筑随抹平，砌筑抹灰过程中在墙体外侧搭设脚手架协助施工。如图5.6.7.2-3所示）。防止施工用水流进后浇带内，以免施工过程中污染钢筋，堆积垃圾。混凝土浇筑前，在后浇带两侧沿墙全高设置快易钢丝网片(网格为0.5mm×0.5mm,钢丝直径为1mm)拦截混凝土。如图5.6.7.2-4、图5.6.7.2-5、图5.6.7.2-6、5.6.7.2-7所示。图5.6.7.2-6：后浇带快易收口网支架大样快易收口网安装注意以下事项：1）快易收口网采用Φ14的钢筋焊接钢筋网片骨架固定，快易收口网与骨架之间用铁丝绑扎牢靠。2）快易收口网沿底板或外墙钢筋横向布置，必须垂直于筏板或外墙上下铁且垂直于待浇筑混凝土面，形成90°角。图5.6.7.2-7：后浇带快易收口网支撑体系大样3）快易收口网肋骨必须冲向待浇筑混凝土面。快易收口网相搭接部分必须沿V字形肋骨重合，并绑扎牢固。搭接长度不得小于150mm。（9）伸缩缝水池伸缩缝宽度、设置间距应严格按照设计要求进行设置，当设计未做明确规定时，应符合以下规定： 1）水池变形缝的宽度经设计计算确定，一般情况下，伸缩缝的宽度不应小于20mm，沉降缝、抗震缝的宽度不应小于30mm，水池的伸缩缝、沉降缝应做成贯通式的。图5.6.7.2-8：变形缝构造2）水池变形缝可由止水带、填缝板和密封材料三部分组成，止水带可采用埋入式（中埋式）和外贴式（背贴式）两种，如图5.6.7.2-8所示。3）中埋式钢边橡胶止水带安装加固方法应符合以下规定：①设计缝定位弹线：先在底板垫层上弹出每条伸缩缝中心线位置，图5.6.7.2-9：底板变形缝控制大样图并外移500mm作为施工控制线。施工中采用铅锤线来控制止水带“上S1和下S2”两个距离，及相对止水带边的宽度L1与L2是相等（图5.6.5-9）。图5.6.7.2-9：底板变形缝控制大样图②半幅定位钢筋和下部模板安装：对变形缝线内侧模板每隔500mm钻一个12mm的孔，往孔中插入Φ12mm的限位短钢筋，用丝铁将模板与固定钢筋固定连接。变形缝隙处模板采用18mm厚胶合板，缝加固采用50mm厚方木加固使上、下平缝。如图5.6.7.2-9所示。图5.6.7.2-10底板中埋式止水带固定大样图③钢边氯丁橡胶止水带安装连接：将钢边氯丁橡胶止水带插入定位钢筋中间的凹槽内，防止止水带上、下移动，同时通过15mm×40mm的小方木嵌在止水带的凹槽内，将止水带夹紧，与模板支撑系统形成一个整体，防止钢边氯丁橡胶止水带左右移动，可以保证止水带的位置正确、固定牢固而不损伤止水带，待止水带固定后再用一条50mm厚方木将上、下两固定止水带的方木连成一整体。如图5.6.7.2-10所示。 ④浇筑半幅混凝土：在模板安装完成后，经验收合格，即可浇筑混凝土，在浇注底板变形缝处混凝土时，宜分两次浇筑，先将止水带下方混凝土灌注密实，后浇筑止水带上方混凝土，确保下方混凝土密实和防止止水带变形；当采用泵送混凝土浇注时，应避免泵出混凝土直接冲击变形缝位置，确保浇筑过程止水带固定良好。图5.6.7.2-11相邻底板施工大样图⑤拆除变形缝模板：当混凝土强度达到拆模要求后，即可将变形缝处模板拆除，拆除变形缝处模板，先拆除木支撑，然后拆除胶合板模板，胶合板模板应从底板变形缝角部位置开始拆除，先拆止水带以上模板，后拆止水带下部模板，下部模板应顺着变形缝方向，沿模板侧向撬开；拆模过程应严禁使用硬物对止水带进行触碰，严禁将止水带当作撬棍使力的支点，作好对外露部分止水带保护。图5.6.7.2-12变形缝与施工缝交接大样图⑥粘贴变形缝聚苯乙烯泡沫板：混凝土浇筑完毕并拆模后，清理变形缝位置毛躁，使混凝土面平整，若止水带粘黏了污物必须予以清洗干净，在变形缝位置根据设计情况粘上相应厚度的聚苯乙烯硬质泡沫板，以保证变形缝的宽度，将外露部分止水带嵌入定位钢筋的中间凹槽内进入混凝土浇筑施工。如图5.6.7.2-11所示。⑦浇筑另半幅区块混凝土：在粘贴完变形缝聚苯乙烯泡沫板后，安装待浇筑侧的限位钢筋，固定好止水带，在另半幅钢筋绑扎完成，模板安装后，浇注混凝土，混凝土浇筑步骤和要求，按照图5.6.5-10规定。⑧其他操作要点 a.钢边氯丁橡胶止水带连接:采用钢板铆接与橡胶热熔相结合的连接方式，热熔机械采用夹片式电热熔器。连接时，先切除止水带端口部分约130mm范围的橡胶，对准两端止水带的橡胶部分将钢板搭接约100mm，橡胶部分预留约图5.6.7.2-13：止水带安装方法30mm的宽度，钢板搭接部分用铆钉连接固定。而后将铆接好的接头放在热熔器的下夹片正中，30mm宽度部分用生橡胶片填满，盖上热熔器上夹片，通电使橡胶充分热熔粘合成型。b.钢边氯丁橡胶止水带与钢板止水带连接:当竖向的钢边氯丁橡胶止水带与横向施工缝的钢板止水带连接时，接缝处可能存在渗水线路，要阻断渗水线路，必须将钢边外口与钢板止水带进行焊接连接，止水带钢边内口靠橡胶内侧严禁焊接，焊接时钢边氯丁橡胶止水带钢边与橡胶连接部分在焊接时要用湿布覆盖等降温措施，以避免温度过高损坏止水带。如图5.6.7.2-12所示。图5.6.7.2-14：现场焊接止水带c.注意事项如下:★橡胶止水带不能长时间露天曝晒，防止雨淋，勿与污染性强的化学物质接触。产品应存放场所最好保持-10℃~+30℃，相对湿度在40%~80%。★在产品的运输和施工中，防止机械，钢筋损伤。成品存放和运输中应取直平放，勿加重压。 ★在施工过程中，产品安装必须固定，避免在浇注混凝土时发生位移，保证止水带在混凝土中的正确位置。★通常采取的固定止水带的方法有：利用附加钢筋固定；专用卡具固定；铅丝和模板固定等，如需穿孔时，只能选在止水带的边缘安装区，不得损伤其它部分。如图5.6.5-14所示。在现场连接时，可采用电加热板硫化粘合或冷粘接(橡胶止水带)或焊接(塑料止水带)的方法。（10）变形缝处附加构造钢筋变形缝中的止水带宜选用橡胶止水带或塑料止水带；填缝板宜选用具有适应变形功能的板材，如闭孔型聚乙烯泡沫塑料板或纤维板等；密封料宜选用具有适应变形功能，与混凝土表面粘结牢固，且具有在环境介质中不老化、不变质的柔性材料，如聚硫密封膏等。材料性能，规格尺寸，选用要求，应符合《给排水工程构筑物变形设计规程》CECS17的有关规定。变形缝处附加钢筋构造，可参照图5.6.7.2-15的形式配置。图5.6.7.2-15：变形缝处附加钢筋示意5.6.8混凝土抗压试件留置、制作、养护1.取样规定（1）用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取，按《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》规定在20min内完成，强度与抗渗试件的制作应在40min内完成。（2）每组试样应随机地从一盘或一运输车中抽取；混凝土试样应在卸料过程中卸料量的1/4~3/4之间采取，从第一次取样到最后一次取样不宜超过15min。（3）每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不宜少于0.02立方米。对同一配合比混凝土，取样与试件留置应符合下列规定：1）每拌制100盘且不超过100㎥时，取样不得少于一次； 2）每工作班拌制不足100盘时，取样不得少于一次；3）连续浇筑超过1000㎥时，每200㎥取样不得少于一次；4）每一楼层取样不得少于一次；5）每次取样应至少留置一组试件。6）同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。并符合下列要求：①同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理、业主、总包、施工等各方共同选定；②对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件试件；③同一强度等级的同条件养护试件，其留置数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不少于3组。7）拆模同条件试块，按每一施工流水段同一配合比（同一强度等级）至少留置一组同条件试块。8）当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，进入冬期施工阶段，每一施工流水段同一配合比（同一强度等级）至少留置2组同条件试块。9）对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。抗压试块取样数量与普通混凝土相同，抗渗试块同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于三组，当连续浇筑同配合比、同抗渗等级混凝土每500立方米应留置一组标准养护抗渗试件（一组为6个抗渗试件）。防水等级为一级、二级的水池池壁、池盖的混凝土应留置用于检测结构实体的同条件试件；抗渗试件：施工部位按池底板、池壁板留置；每一部位不少于一组。2.试样标准（1）混凝土抗压试件标准：可选用150×150×150mm或的100×100×100mm立方体试件,每组3块 （2）混凝土抗渗试件标准：混凝土抗渗性能试验采用顶面直径为175mm，底面直径为185mm，高度为150mm的圆台体或直径与高度均为150mm的圆柱体试件，每组6块。3.试件制作过程及注意事项（1）成型前，应检查试模尺寸及角度，试模不变形。试模内表面应涂一薄层矿物油或其他不与混凝土发生反应的脱模剂。应定期对试模进行自检，自检周期宜为三个月《混凝土试模》（JG3019）。（2）取样拌制的混凝土应在拌制后及时成型，一般不宜超过15min。（3）取样的混凝土拌合物应至少用铁锨再来回拌合三次。（4）试件用人工插捣，混凝土拌和物应分两层装入试模，每层装料厚度应大致相等。插捣用的钢制捣棒应为：长600mm直径6mm，端部磨圆。插捣按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。插捣底层时，捣棒应达到试模底面，插捣上层时，捣棒应穿入下层深度20～30mm。插捣时振捣棒应保持垂直，不得倾斜，并用抹刀沿试模内壁插入数次。每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般为每100cm2截面积不应少于12次。插捣完后，用橡皮锤轻轻敲击试模四周，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。（5）试模制作好后移动要小心，防止大幅度振动，特别是初凝后，也就是“硬化”后。（6）制作过程时不要认为插捣时间长就能密实或强度高，严格按上述方法进行。试模在用前要将螺栓拧紧，防止试块变形。（7）采用标准养护的试件，应在温度为20±5℃的环境中静置一昼夜至两昼夜，然后编号、拆模。拆模后的试件应立即放在温度为（20±2）℃、湿度为95％以上的标准养护室中养护或温度为（20±2）℃的不流动的Ca(OH)2饱和溶液中养护。标准养护室内，试件应放在架上，彼此间距离应为10～20mm，并避免用水直接淋刷试件。（8）采用与构件同条件养护的试件，成型后即应覆盖表面，试件的拆模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。同条件试块用钢筋笼（如图5.6.8-1所示。）进行保护，防止丢失。混凝土抗压强度、抗渗、抗折试块制作具体方法如下：图5.6.8-1:混凝土同条件试块养护铁笼示意图 一定：指定人员上岗，操作人员不宜换动频繁。二装：指制作试块的模具拆卸、清渣、拼装过程要认真，检查其紧固程度和尺寸误差，如果试模多的话，要一个个的拆装，以免混错了模具。组装后的各相邻面的不垂直度不应超过±0.5°。脱模剂要涂刷均匀。三查：浇捣混凝土前，取样人员要认真检查配合比单、混凝土小票上的施工部位、混凝土强度等级及防水等级等与设计要求是否一致。四测：搅拌车进入施工现场后，应及时检测其坍落度（大体积混凝土应测入模温度），每车都要检测。其制作试块的混凝土必须从搅拌车1/4～3/4处随机抽样。五选：制作试块前，应按规范要求，在监理的见证下，共同挑选混凝土。其制作混凝土试块的混凝土必须从搅拌车1/4～3/4处随机抽样。六拌：指制作试块的混凝土拌合物选好后，应二次手工拌合均匀。七捣：指将制作试块的混凝土分两层入模捣实，每层装料厚度大致相等。插捣用的钢制捣棒应为：长600㎜，直径6㎜，端部磨圆。插捣按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。每层插捣的次数应根据试件的截面而定，一般标准试块≧27次。插捣完后，刮除多余的混凝土，试件表面要比试模高出2～3㎜。八排：在插捣的同时用平铲反复穿插，排除试块内部的空气。试块表面在收光时，注意料浆饱满，防止混凝土由于塑性变形而造成出现凹陷状况。九盖：指试块成型后，终凝前常常置于原地或露天，为了防止内部水分蒸发而影响水泥的水化速度，应及时用黑色塑料薄膜或麻袋将试块覆盖严实。十刻：指在终凝前（试件做好后3～4h），用铁板将表面抹平，并用铁钉在试块表面刻上：混凝土强度等级、制作时间、部位等。十一养：指试块硬化拆模后，应及时送往温度20±3℃、湿度为90%以上的标准养护室时行养护。如果是同条件养护试块，成型后即应覆盖其表面，试件的拆模时间与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。 十二送：在试块到龄前三天，将试块从标养室取出来，晾干水分，在到龄期前一天申请监理见证，签写试验委托单送检测单位进行检测。一般的检测单位在节假日是不收样的，遇到节假日就要提前送进去。切忌试块的漏送，否则给工作带来不必要的麻烦。5.6.9混凝土结构工程质量标准1.主控项目混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检验混凝土强度的试件应在浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015第7.4条相关规定。外观质量应符合符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015第8.2条相关规定。位置和尺寸偏差应现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015第8.3条相关规定。2.一般项目后浇带的留设位置应符合设计要求。后浇带和施工缝的留设及处理方法应符合施工方案要求。混凝土浇筑完毕后应及时进行养护，养护时间以及养护方法应符合施工方案要求。现浇结构的位置和尺寸允许偏差及检验方法应符合表5.6.9-1、表5.6.9-2、表5.6.9-3、表5.6.9-4的规定。现浇混凝土水池形状、位置、尺寸允许偏差及检验方法应符合表5.6.9-5、表5.6.9-6的规定。表5.6.9-1浇结构的位置和尺寸允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置整体基础15经纬仪及尺量独立基础10经纬仪及尺量墙、柱、梁8尺量垂直度层高≤610经纬仪或吊线、钢尺检查＞612经纬仪或吊线、钢尺检查全高（H）≤300mH/30000+20经纬仪、尺量全高（H）＞300mH/10000且≤80经纬仪、尺量标高层高±10水准仪或拉线、尺量全高±30水准仪或拉线、尺量 截面尺寸基础+15；-10尺量柱、梁、板、墙+10；-5尺量楼梯相邻踏步高差6尺量电梯井中心位置10尺量长、宽尺寸+25；0尺量表面平整度82m靠尺和塞尺量测预埋件中心位置预埋板10尺量预留螺栓5尺量预埋管5尺量其他10尺量预留口、孔中心位置15尺量注：1.检查柱轴线、中心线位置时，沿纵横两个方向测量，并取其中偏差的较大值。2.H为全高，单位为mm。表5.6.9-2块体式设备基础拆模后尺寸的允许偏差和检验方法序号复测项目允许偏差mm检查方法1轴线位置独立设备20经纬仪、全站仪、钢尺检查成列设备基础纵向轴线相对位移10经纬仪、全站仪、钢尺检查结构连体设备轴线基础相对位移5经纬仪、全站仪、钢尺检查机械联体设备基础轴线相对位移3经纬仪、全站仪、钢尺检查2不同平面的标高（不计表面灌浆层）0；-10水准仪或拉线、钢尺检查3平面外形尺寸±20钢尺检查4凸台上平面外形尺寸0，-20钢尺检查5凹穴尺寸+20；0钢尺检查6平面平整度每米5水平尺、塞尺检查全长10水准仪或拉线、钢尺检查7侧面垂直度每米510经纬仪或吊线坠、钢尺检查全高8设备钢支架基础同一设备多柱基础相邻轴线间距d钢尺检查基础轴线总间距E±3钢尺检查两端基础间对角线长度L1-L2±5钢尺检查圆形基础中心园直径D5钢尺检查 无垫铁安装支承面标高±3水准仪或拉线、钢尺检查水平度±3水平尺、塞尺检查预留杯口底面标高0，-5水准仪护钢尺检查杯口深度H±5钢尺检查杯口垂直度H%,且小于5吊线、钢尺检查位置偏移10钢尺检查5.6.7-3构件式设备基础混凝土拆模后形状、位置和尺寸允许偏差值表序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置柱、梁8钢尺检查墙52垂直度层高≤50008经纬仪或吊线锤，钢尺检查＞500010全高HH/1000,且不大于20经纬仪、钢尺检查3标高层高0；-10水准仪或拉线、钢尺检查全高0；-204截面尺寸+8；-5钢尺检查5电梯井长、宽对定位中心+25；0钢尺检查井筒全高垂直度H1/1000且不大于30mm经纬仪、钢尺检查6表面平整度8用2m靠尺和塞尺检查表5.6.7-4混凝土基础外观质量缺陷序号名称现象严重缺陷一般缺陷1露筋基础内钢筋未被混凝土包裹面外露纵向受力钢筋外露其他钢筋有少量外露2蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露基础主要受力部位有蜂窝其他部位有少量蜂窝3孔洞混凝土中孔穴深度和长度超过保护层厚度基础主要受理部位有孔洞其他部位有少量孔洞4夹渣基础中夹有杂物且深度超过保护层厚度基础主要受力部位有夹渣其他部位有夹渣5疏松混凝土中局部不密实基础主要受力部位有疏松其他部位有疏松6裂缝缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部基础主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝其他部位有少量不影响结构受力性能或使用功能的裂缝 7连接部位缺陷基础连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动连接部位有影响结构传力性能的缺陷连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷8外观缺陷缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等清水混凝土基础有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷其他混凝土基础有不影响使用功能的外形缺陷9外表缺陷基础表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要装饰效果的清水混凝土基础有外表缺陷其他混凝土基础有不影响使用功能的外表缺陷表5.6.9-5水池井室形状、位置、尺寸允许偏差单位mm序号项目允许偏差值检验方法1池体中心线位置15经纬仪、钢尺检查2轴线位置池壁、柱、梁8钢尺检查3标高垫层、池底板、池壁、柱、梁±10水准仪或拉线、钢尺检查4池体平面尺寸L≤20000±20钢尺检查20000＜L＜50000±L/1000，且不大于40、不小于-40钢尺检查L≥50000±50钢尺检查5池壁、柱、池顶盖板、梁截面尺寸+10；-5钢尺检查6洞、槽、沟净空尺寸、伸缩缝宽度±10钢尺检查7垂直度H≤500010经纬仪或吊线、钢尺检查H＞50002H/1000，且≤308表面平整度102m靠尺和塞尺检查9中心位置预埋件（管）5钢尺检查预留洞、槽、沟10预埋螺栓210预埋螺栓、预埋管外露长度+10；0钢尺检查表5.6.7-6水池混凝土外观质量缺陷序号缺陷名称外观表征严重缺陷一般缺陷1露筋水池钢筋未被混凝土包裹而外露受力钢筋外露其他钢筋有少量外露 2裂缝混凝土有缝隙从延伸至内部有贯通裂缝有少量未贯通裂缝3蜂窝混凝土表面缺少砂浆而有石子外露有多处蜂窝有少量蜂窝4孔洞混凝土的孔穴深度和长度超过保护层厚度有多处孔洞有少量孔洞5夹渣混凝土中有杂物且深度超过保护层厚度有多处夹渣有少量夹渣6疏松混凝土局部不密实有多处疏松有少量疏松7其他缺陷表面麻面、掉皮、起砂、沾污等有较大面积麻面、掉皮、起砂、沾污等少量不影响使用5.6.10对拉螺杆孔及混凝土外观质量缺陷的修补1.螺杆孔的修补（1）工艺流程：螺栓孔剔凿、清理孔内→钢丝刷刷毛→洒水润湿→灌砂浆→表面抹平压光→涂刷防（腐）水涂料，详见图5.6.7-1流程步骤图。剔凿对拉螺栓孔：将螺栓孔周围垃圾清理干净，采用比对拉螺栓直径大二个规格的钻头将螺栓孔扩成内小外大的喇叭孔或采用人工剔凿成内小外大的喇叭孔，深度到墙体钢筋的外表面，但不得损坏钢筋。 有PVC管时先将孔内的PVC管清除，再剔凿扩孔，剔凿后及时把螺栓孔内的碎渣和杂物清理干净，并用麻袋团塞堵。（3）钢丝刷刷毛：待清理干净后，用钢丝刷绕周圈刷毛或高压水将螺栓孔混凝土表面凿毛，用吹风机吹干净。（4）洒水润湿：施工前1~2小时采用喷壶喷水湿润或将塞堵麻袋团泡水湿润再封堵，使螺栓孔周围保持湿润。施工时再根据螺栓孔的湿润状态进行小量喷水，以便施工。图5.6.8-1：对拉螺栓孔修补流程步骤图（5）灌砂浆：用铁抹子将砂浆抹到螺栓孔内。灌进去一部分后，用专门为捣实对拉螺栓孔捣棒将填塞螺栓孔内砂浆捣实后，待凝固后，在继续灌捣，最后用铁抹子将螺栓孔处抹平压光。施工应从上而下进行，作业时要做好安全防护。（6）拌制砂浆：修补对拉螺栓孔的砂浆宜掺水泥用量5%的膨胀剂和5%的杜拉纤维，其强度等级应比结构混凝土等级提高一个等级，并必须提前进行砂浆配合比设计。（7）修补时要注意对混凝土的成品保护，修补后应及时洒水养护。2.混凝土表面缺陷的修补（1）露筋：1）表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平并认真养护。2）露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实并认真养护。3）外露非受力钢筋头、钢管头应予切除，并打磨到混凝土面以下1~2mm，清洗干燥后，涂环氧胶泥或无收缩砂浆抹平。（2）蜂窝：1）小蜂窝：用刮刀将调好的砂浆压入蜂窝内，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍。 2）较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实，并认真养护。较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。（3）麻面：在麻面部分充分浇水湿润后，用同混凝土标号的砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。修补完后，应用草帘或草袋进行保湿养护。（4）孔洞：一般孔洞处理方法是将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水湿润后，用比结构混凝土高一强度等级的半干硬细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并认真养护。突出结构面的混凝土，待强度达到50%后再凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。对面积大而深进的孔洞，清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的10~20碎石，表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆。（5）夹渣：如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆，并认真养护。如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实并认真养护。（6）疏松：因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全凿除，重新建造。与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。局部混凝土疏松，可采用水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。（7）裂缝： 1）细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。2）浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。3）较宽较深裂缝：先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。（8）烂根：将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补、捣实，并认真养护。（9）松顶：将松顶部分砂浆层凿去，冲洗干净并充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土灌注密实，并认真养护。（10）缺棱掉角：较小缺棱掉角，可将该处松散石子凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗后并充分湿润，用水泥砂浆抹补齐整。较大缺棱掉角，冲洗剔凿清理后，重新支模用高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。（11）水气泡的处理1）气泡密集区 小于5mm直径的气泡密集区部位，根据混凝土表面强度情况决定是否打磨，如混凝土表面密实，则仅对水气泡进行清孔，用环氧胶泥填补。如混凝土表面强度低，应对混凝土表面进行打磨，磨至坚硬密实的混凝土基面，对水气泡进行清孔，经平整度检查符合要求后，表面修补环氧胶泥。大于5mm直径的气泡密集区部位，凿成四边形或多边形，凿至坚硬密实的基面，深度以最凹处的凿除厚度不小于5mm，修补材料：采用预缩砂浆修补，修补过的部位表面涂刷一层环氧胶泥。2）单个水气泡过流面混凝土表面单个气泡用小钢钻掏孔，清除孔周乳皮和孔内杂物及松散混凝土，大于5mm直径的用预缩砂浆填补，小于5mm直径的用环氧胶泥填补。非过流面混凝土表面单个气泡直径小于10mm的不处理，气泡大于10mm，用比原混凝土强度等级高一级的细砂浆填补。采用预缩砂浆修补时，预缩砂浆修补的原混凝土基面进行凿毛处理，清除已凿松裂的混凝土等残留物、边缘最小深度大于2.0cm，并冲刷干净。修补面保持湿润，但不能形成水膜或残存积水。修补时在修补基面上涂一层厚约1mm，水灰比为0.4~0.45的水泥浆，分30~50mm层厚填入预缩砂浆。用木锤拍打捣实至表面出现少量浆液为止，层间用钢丝刷或竹刷刷毛，逐层连续作业直至修补工作完成。拌制好的预缩砂浆控制夏天2小时，冬天4小时内使用完毕。修补完成后4~8小时内有专人养护，保湿养护7天，养护期满后对修补部位进行磨光处理。（12）凹凸、鼓胀：凹凸、鼓胀不影响结构质量时，可用剔凿补抹的方法。凡影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。（13）预埋铁件空鼓：在浇筑时发现空鼓，应立即将未凝结的混凝土清掏干净，重新填充混凝土并插捣，使饱满密实。如在混凝土硬化后发现空鼓，可在钢板外侧凿2~3个小洞，用二次压浆法压灌饱满（灌无收缩灌浆料或环氧树脂砂浆）。（14）表面颜色不均匀一致 设计有装饰装修要求的可不进行处理，设计为清水混凝土和无装饰装修要求时应进行处理。首先用高压水冲洗混凝土颜色不均匀的表面，对粘附有隔离剂、尘埃或其它不洁物，用尼龙织布擦洗干净。紧接着用重量比1∶3.5至1∶5的黑、白水泥组成的水泥稠浆，将混凝土全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮灰。再遵循上述方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆面作第一次打磨，打磨后洒水养生。完成后的第二天、第三天，再次重复上述程序方法对补浆面进行第二次、第三次补浆、磨平、擦灰，最后继续保养维护。（15）表面脚印及不平整设计有装饰装修要求的可不进行修补处理，设计为清水混凝土和无装饰装修要求时应进行修补处理。修补前，先将突出混凝土表面的部分凿平，将低凹部分凿毛并清洗干净，待清洗处无明水时，趁润湿状态时，采用与混凝土同配比的无石子砂浆进行修补，修补后进行养护。'