工艺管道技术交底记录.doc 13页

'SH/T3543-G111技术交底记录工程名称：日照盈达气体有限公司山钢两套6万空分及配套空压站工程单元名称：空分装置技术文件名称工艺管道安装焊接技术交底交底日期年月日主持人交底人参加交底人员签字交底主要内容：一、施工准备1.施工前技术准备技术人员应对图纸提前进行自审，自审过程中记录下所发现的问题，待图纸会审时将问题以书面形式发给设计单位，技术人员要认真接受设计单位所给的设计交底工作。技术员根据平面施工图、流程图及单线图编制工艺管道施工方案。施工技术人员在施工前对施工人员进行详细技术交底，施工人员在熟悉施工图纸和施工方案后方可施工。对施工机具设备、材料进行合理规划布置。组织施工单位人员、机具设备进场。2.现场需具备条件现场场地平整，道路畅通，水、电均已接至现场，能保证连续施工。预制场需达到硬化条件，预制场需要搭设挡风雨措施。设备安装达到配管条件,管道支承结构达到配管条件。管道安装材料到位,并能满足施工需要。劳动力、工机具基本齐全,焊工必须经焊工考试合格方可上岗，焊接检验人员须持有上岗证。起重作业人员必须持有国家下发的相应资格证书并接受安全教育培训方可上岗作业。对有关的建筑结构、设备、支架、预埋件等，已按设计文件及相应的规范检查验收完毕。3.管道施工一般性原则管道施工按照先“地下”后“地上”，先“空中”后“地面”，先“大管”后“小管”，先“衬里”后“非衬里”，先“工艺”后“辅助”的原则施工。管道上的仪表接头开孔、焊接，应在管道预制时同时完成。若管道上仪表开孔为满足安装要求在管道预制过程中无法进行时，必须经监理公司和业主项目组批准后方可进行，开孔时禁止切割中的铁块进入管内，管内因切割产生的异物及废渣应清除干净，开孔后的清洁度需经监理和项目组工程师再检查确认。管道就位前，应安装好支、托架。支吊架制作及安装过程中应严格按照图集及管支架一览表中规定的尺寸进行下料，施工技术人员应对弹簧支吊架的安装作详细的技术交底。4.管道系统试压在焊缝检验合格后进行,管道焊缝防腐应在管道试压后再进行。 5.管道施工的一般性步骤如框图所示。二、材料验收1.管材及管道附件（1）管材、管件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得进入施工现场。（2）按设计要求及质量证明文件核对管材及管件的材质、规格、数量及标记。（3）管材及管件在使用前应进行外观检查，其表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；不得有锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准。管道及其组件在接收时需检查其内部清洁度，对内部清洁不合要求的材料不得接收。（4）管子及管件的复检要求按神华程序文件执行。（5）管材及管件应分区存放，且不锈钢管材及管件不得与碳钢、低合金钢接触。 （6）材料员必须按照材料计划表提供的规格型号、材质进行发放材料，并做好发放记录，禁止乱发乱领。（7)进场的管子、管件、法兰集中防腐厂已做好色标。自购管道材料及附件检验完毕后及时进行相关报验，天辰公司采购的材料由天辰进行报验。2.阀门（1）阀门材料必须提供质量证明书。（2）阀门检验执行神华程序文件T07-01：A．输送有毒、可燃介质管道的阀门，安装前应逐个进行试压。对于现场不能试压或因规范要求而需在制造厂试压的特殊阀门，必须安排建设单位见证制造厂试压过程与结果。B．输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门,安装前应逐个进行试压。C．输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，安装前应从每批中抽查20％，且不得少于1个进行试压。D．公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于0.6m的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明文件时，安装前可不单独进行试压。E．带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。F．试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，用压缩空气吹扫干净后关闭阀门、封闭出入口，做出明显的标记，并填写“阀门试验记录”。（3）阀门送至业主指定的阀门试压站统一进行压力试验。（4）安全阀在安装前，统一将安全阀送到当地技术监督局经行调试,并打铅封,并按规定填写好《安全阀调试记录》作为以后的交工文件。（5)若到场的阀门在保证期外，或没有合格证及试验报告，或有损坏等异常现象，应在验收的过程中进行详细记录，并将问题及时反馈到业主。3.其他管道组成件检验（1）管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。（2）螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（3）法兰在领取时要检查其外观质量，核对其材质、规格、型号及压力等级，法兰密封面应完好。（4）垫片在领取时需检查其外观质量，不得有划痕、松散及翘曲现象（5)弹簧支吊架、阻尼器及膨胀节等应有详细的资料,材料合格证及质量证书齐全。三、材料的保管及发放1．本工程中不锈钢材质有304及316L,碳钢类有L245和20#,同类别而不同材质的材料其外观颜色几乎是一样的,有些材质的金属元素是相近而标准又不相同,所以在材料摆放上要按材质分开,并严格检查材料色标.贵重物品及易损件要单独存放妥善保管。2．材料员在发料时应根据技术员提供的单线图材料表向小组发放材料，发放后应做好记录，到场的材料要根据现场用料情况及时更新，并及时反馈给技术人员，技术人员根据库存材料及时上报所需材料。材料的发放原则上应本着干多少，发多少的原则进行.当天未安装上的材料要做好保管工作，以防材料丢失。焊工没有使用完的焊接材料，应在当天下班前交回焊材库房。四、管道施工1．预制生产施工程序（1）地下管施工原则是：先主线后支线，先深后浅，先区域后装置。管道的防腐蚀施工在预制场进行，现场焊口的防腐工作应在系统管道压力试验合格之后、回填土之前进行。（2）碳钢管道：审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→按设计要求进行热处理→探伤→吹扫管内→封口→出厂。（3）不锈钢管道：审图→下料、坡口加工(包括机械法及等离子弧方法切割、车制坡口)→ 打磨坡口（专用砂轮片）→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→焊道酸洗钝化→吹扫管内→封口→出厂。（4）耐热合金钢管道：审图→下料、核对管子标识并做好标识移植、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→按设计要求进行热处理→探伤→吹扫管内→封口→出厂。注：设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。合金钢管道需进行焊前预热及焊后热处理（详见焊接工艺评定报告）。（5）预制过程中，关键工序保证项合格后才能进行下一道工序。2．管道预制（1）在施工现场进行合理规划，设置管道加工区域，进行管道规范预制加工。管道预制前需彻底清扫预制场地，挡风棚及支撑架需提前准备充足。（2）管道预制前应核对单线图和平面图，并结合现场实际情况，查对设备管口标高，认真考虑预制管段在装置区内组对的难易程度。预制加工图上应标注管线编号、预制管段安装的区段、现场组焊位置和调节裕量。（3）管道预制前应做好管子的喷砂、除锈、刷底漆工作，材料员在喷砂场领料过程中需按设计要求核查管道材质、尺寸及底漆的喷涂要求。预制的管段应便于存放和运输，在运输过程中注意保护好底漆。管道堆放需分区进行，管口用塑料布进行封堵，防止沙土进入管内。（4）碳钢及合金钢管道宜采用机械法切割，也可采用火焰法或等离子法切割。对于壁厚大于20mm、公称直径大于等于200mm的碳钢及合金钢管道为保证管端坡口质量，建议采用半自动磁力割管器进行切割。公称直径小于或等于50mm的碳钢管道宜机械法切割。不锈钢管应用机械或等离子方法切割，不锈钢管道所使用砂轮机不能与碳钢管道所使用砂轮机混用，应使用专用的砂轮磨片及切片。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。当采用等离子及火焰法进行切割时必须将坡口表面的氧化皮及淬硬层彻底清除。管道下料完成后需对管道坡口周围的飞溅、氧化皮进行彻底清除，坡口打磨应该光滑无毛刺。打磨完后的管段需清除管内残留的废物，对内部清洁度要求较高的短节需用干净棉布擦拭，对长管段（大于3米）可采用压缩空气进行吹扫。对完成内部清洁度的管段需及时封堵。（5）管道组对前，检查小组应逐件进行内部清洁度检查并做好记录，并及时通知总包及监理进行检查确认。（6）管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子做好标记的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标记。（7）自由管段和封闭管段的选择应合理。（8）需无损检测的焊缝检测合格后封堵管口分区堆放。（9）管道支吊架预制必须符合设计要求，并具有良好的外观质量。相同类型和相同尺寸的支吊架应统一成批预制加工。成品件应标注支吊架代号，入库领用。（10）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。管子切口断面偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。（11）管子、管件组对时其内壁做到平齐，内壁错边量不超过壁厚的10﹪，且不大于2mm。（12）管道在预制前应认真核对轴测图,根据管道平面布置图,结合现场实际情况计算好每一根管段的长度,管道组对后应根据单线图在管道上标明管线号及焊口号。（13）自由管段和封闭管段加工尺寸允许的偏差值见下表所示：项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰密封面与管子中心线垂直度DN<1000.5O.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6 （14）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得采用强紧螺栓的方法予以消除。（15）管段标识：①明确预制过程中各工序标识责任人：下料结束后标识责任人—下料组长焊接后标识责任人—焊工焊道外观检测合格后标识责任人—质检员NDT检验后标识责任人—检验人员热处理后标识责任人—热处理施工员热处理完检验合格后标识责任人—检验人员②各道工序必须标识明确，并附文字记录。需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。（16）焊口管理：在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。注：管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。各道工序必须标识明确，格框制作模板。（17）明确各工序的施工记录（见下表），严格预制工厂化的过程控制：序号记录名称各工序填写时间记录人1管段加工记录下料完毕下料组长2管道焊口组对记录组对完毕组对组长3管道焊接工作记录焊接完毕焊工4管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员5管道焊口检验委托单质检员检验焊口完毕质检员6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员7焊口返修通知单检验完毕检验人员8焊口返修记录返修完毕电焊班长9热处理合格通知单热处理完毕施工员10热处理后检验合格通知单检验完毕检验人员11管段清理封口记录清理完毕清理人12管段出厂通知单出厂前施工员 3．管道安装（1）管道安装前应具备条件：与管道有关的土建、钢结构需检验合格，与管道连接的设备找正、固定完毕，专业之间工序交接完毕。（2）管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按神华管理文件的相关要求进行清除。清除自检合格后，应通知监理工程师进行检查，确认合格后应及时封闭。（3）管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因机械法切割而产生的异物应清除干净并通知总包及监理进行检查确认。（4）流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，根据介质流向正确安装，安装前孔板法兰中的节流孔板，均应拆除。（5）合金钢进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。在合金钢上不得焊接临时支撑物，合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。（6）安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。（7）管道的坡向、坡度应符合设计规定，管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整，吊架可用吊杆螺栓调整。（8）管道安装前应根据设计规定，仔细核对管子、管件及法兰的材质、管径及壁厚。根据单线图及工艺流程图认真检查法兰的等级和连接尺寸以及密封垫片,并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。（9）管道与设备连接应在设备定位完成并紧固地脚螺栓后进行，管道安装前应认真清理管道内的异物，以防杂物进入设备内影响设备正常运转。与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。其固定焊口一般远离设备，以避免焊接应力的影响，以保证管道在无应力条件下组对、安装。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。对不允许承受附加载荷的动设备，管道与动设备连接前应在自由状态下检验法兰的同心度及平行度，当设计文件及产品技术文件无规定时，法兰的同心度及平行度的允许偏差如下表所示。设备转速(转/分)平行度(mm)同轴度(mm)>3000≤0.40≤0.803000～6000≤0.15≤0.50>6000≤0.10≤0.20（10）管道与动设备最终连接时应在联轴器上架设百分表加以监视，当动设备额定转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm,当额定转速小于等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。（11）管道对口时应在距对口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm,当管子公称直径大于等于100mm时，管道对口时平直度允许偏差为2mm,其全长允许偏差均为10mm。（12）法兰连接螺栓在安装前需核查单线图材料表，并通过螺栓标示领用相应的螺栓。法兰连接螺栓的公称直径及长度应相同，螺栓安装方向应相同，螺栓应对称紧固，螺栓紧固应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫片时每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，紧固后留出的螺纹长度尽量应相同。（13）当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉进行保护：不锈钢、合金钢螺栓和螺母。（脱脂管道除外）管道设计温度高于100℃或低于0℃。露天装置。处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。（14）管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固： 螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下列规定：螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250～350工作温度—350350工作温度-70～-29工作温度—热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.5MPa。冷态紧固应卸压后进行。螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。（15）与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，盲板厚度应按管道试压条件进行计算，并加装打压垫片。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。（16）法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。（17）安装不锈钢管道时，不锈钢管道上不得焊接临时支架。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片（δ=2mm）。（18）在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集中的作业。（19）耐热合金钢管道在安装前必须认真检查材料标示，若标示不清必须在进行光谱成分分析后方可使用，其管道在配管过程中不得焊接临时支撑物。（20）管道平面图、轴测图及流程图明确规定有排液坡度的管道，其安装时可用调整垫片来调整其支架标高的方法加以修正，但不得强力配管，以免产生附加应力。（21）管道安装允许偏差见下表检查项目允许偏差（mm）检验方法坐标室内25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室外15埋地60标高室内±20室外±15埋地±25水平管道弯曲度DN≤1002/1000最大50用直尺和拉线检查DN＞1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用经纬仪或吊线坠检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查 交叉管的外壁或绝缘层间距204．阀门安装阀门安装前应按图纸内容核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。对焊阀门与管道连接焊缝底层采用氩弧焊施焊以防止阀门污染，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。安装调节阀两端和设备管口法兰垫片均采用临时垫片，试车完毕后换为正式垫片。大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，以防止将阀门重量附加在设备或管道上。在设计及厂商无特殊要求情况下，阀门手柄应便与操作、检修及维护。阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免损坏；吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮或阀杆上，以免损坏阀杆与手轮。安装安全阀时，必须按下列规定进行①检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。②安全阀安装之前必须经所在地的技术监督局调校合格。③开启和回座压力应符合设计文件的规定。④当进出管道设置截止阀，应加铅封，且应锁定在全开启状态。5．补偿器安装（1）预拉伸或预压缩的管道其拉伸或压缩前应具备以下条件：预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已做完热处理，需要无损检测的焊口已检测完毕并合格。预拉伸或压缩区域内的管道支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已安装牢固，预拉口附近的支吊架应预留足够的调节余量，支吊架弹簧已按设计值进行调整并加装临时锁定，弹簧不得承受管道载荷。预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。（2）需要热处理及探伤的预拉口需要在热处理及探伤合格的情况下方可拆除拉管器，对波形补偿器的限位螺栓需在管道吹扫结束后方可拆除。与设备相连的补偿器必须待设备最终固定后方可安装。（3）“Π”型补偿器安装：在直管段中设置补偿器的最大距离，也就是两固定支架间的最大距离见下表。公称直径（毫米）253240506580100125150200250300350400最大间距（米）30354550556065708090100115130145水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；垂直安装时，需及时安装排气或放空点。吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀，防止变形，起吊平稳，便于安装，应采用多点绑扎法，绑扎点的选择应注意不使焊口受到过大的应力。如下图。安装“Π” 形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩，其冷拉（冷压）量等于两固定支架间直管段膨胀量或收缩量的二分之一，如下图所示。冷拉或冷压量应符合设计或计算要求，允许偏差为±10mm。热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。预拉伸或压缩的焊口位置距膨胀弯管的起弯点的距离应大于2米。冷拉的方法有两种：一种是将拉管器安装在二个待焊的接口上，同时收紧两个拉管器上的螺栓，将补偿器拉开直到管子接口对齐，接口点焊之后再拆掉拉管器，松开突出臂中间的管架，拉管器如下图所示；另一种是用两个倒链来拉或用一个千斤顶将补偿器的两长臂撑开，直到管子接口对齐后再施焊。如下图所示。（4）波形补偿器安装：补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架均符合设计文件规定。按设计文件规定进行预拉伸（或压缩），沿圆周检查，受力均匀，变形量一致，其偏差应小于5毫米。 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装；在铅垂管道上置于上部。补偿器与管道保持同轴性，不得倾斜或错位。严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤或其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。安装波形补偿器时，按设计文件和产品说明书要求预拉伸（压缩）后，设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除；同时将限位装置调整到规定位置，确保有充分的补偿能力。波形补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不允许横向受力。（5）补偿器安装一般采用整体就位，吊装过程中要满足以下要求：在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保持就位时有正确的方位。所有补偿器安装前要有可靠的加固措施，对“Π”形补偿器至少两个方向的定位。对波形补偿器严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷处或两端的直管段上，而要再加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上。（6）管道支吊架安装管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜或卡涩现象，不得在滑动支架底板上点焊加临时固定，仪表及电器构件不得焊在滑动支架上。无热位移管道的管道支架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道支架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象。管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。6．静电接地管道在进出装置区处、分叉处进行接地。长距离无分支管道每隔100m接地一次。平行管道净距离小于100mm，应每隔20m加跨接线，当管道交叉且净距小于100mm时加跨接线。有静电接地要求的管道各段管子间应导电。金属法兰采用金属螺栓或卡子紧固时，应保证至少有两个螺栓或卡子间具有良好的导电接触面。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω（即法兰螺栓个数＜5个）时，应设导线跨接。静电接地体的对地电阻不大于100Ω.有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。7．热力管道安装热力管道安装时均应设有坡度，一般室外为0.002，室内为0.003，蒸汽管道的坡度最好与介质流向相同，以避免噪声。每段管道的最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。 平管道的变径宜采用偏心大小头。安装时应使管底平直，以利排水。蒸汽支管应从主管的上方或两侧接出，以免冷凝水流入支管。但连接排水装置和疏水装置的支管应从主管的下方接出，以利于冷凝水的排除。不同压力或不同介质的疏水管，排水管不能接入同一排水干管。8．伴热管道安装伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度要符合设计要求，并能自行排水与防止存液。水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管均匀分布在主管的周围（见下图）。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，在两者之间垫上氯离子含量不超过50ppm的石棉垫，并采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。伴热管经过主管法兰时，伴热管相应设置可拆卸的连接件。9．管道的表面处理及脱脂需表面处理的管道按设计要求进行喷砂或手工除锈。及时找监理验收，并做好相关记录。需脱脂的管道在脱脂前将管内外用清水冲洗干净，组对前将所有需脱脂的管道、阀门和管件放入盛有三氯乙烯或丙酮的槽内浸泡数分钟，脱脂后应将溶剂排尽，用洁净水冲洗干净，并晾干。用波长3200～3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格。大口径管子可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1～1.5小时，清洗槽大小根据实际情况而定。管子外表面的脱脂可用擦拭法擦洗。脱脂合格的管道应及时封闭，保证在以后的工序中不再被污染，并填写《管道系统脱脂记录》。管道在组对时，先用丙酮清洗管口再行组对，以确保不再被污染。五、管道系统试验1．一般规定（1）管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。（2）管道系统压力试验，严格按经总包、监理及业主审批合格后的试压包的要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。（3）管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和总包有关部门对下列资料进行审查确认：①管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；②管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；③管道系统隐蔽工程记录；④管道单线图；⑤无损检测报告；⑥焊接接头热处理记录及硬度试验报告；⑦静电接地测试记录；⑧设计变更及材料代用文件。（4）管道系统试压前，应由施工单位、总包、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：①管道系统全部按设计文件安装完毕；②管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；③焊接及热处理工作已全部完成； ④所有管道焊缝需经射线检验的均已检查合格⑤合金钢管道的材质标识明显清楚；⑥焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；⑦试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；⑧验用的压力表已经校验，表的满度值应为试验压力的1.5～2倍，检定时间在周检期内，压力表不少于2块；⑨有经批准的试压包划分，并经技术交底。（5）管道试压程序：试压包的划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水（气、油）升压→稳压检查确认→泄压放水（气、油）→管道系统恢复。不锈钢、低温钢法兰之间安装碳钢盲板时，必须使用氯离子含量不超过50ppm的非金属临时垫片。2．试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位应有明显标记和记录，止回阀阀芯应抽出或用短节代替。在管道与设备之间加设临时盲板时，不允许强行橇动设备管法兰，避免损坏设备管口。3．试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理。处理前应将压力泄掉，缺陷清除后，应重新试验。4．系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。试验介质如是水，在排放前，先应打开放空阀，避免造成管内负压损坏管道。5．试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。6．液压试验（1）液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。（2）不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm。（3）液压试验压力一般为强度试验压力为设计压力1.5倍，严密性试验压力为设计压力。（4）当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：PT=1.5P[σ]T/[σ]T式中:PT------试验压力（表压）MPa;P-------设计压力（表压）MPa[σ]T----试验条件下材料的许用应力MPa[σ]T----设计条件下材料的许用应力MPa（5）当试验条件下材料的许用应力与设计条件下材料的许用应力比值大于6.5时，应取6.5。（6）应校核管道在试验条件下的应力，当试验压力在试验温度下超过材料的屈服强度应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度的最大压力。（7）真空管道，试验压力应为内、外压差的1.5倍，并不低于0.2MPa.（8）液压试验应在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。（9）液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，再将压力降至设计压力，稳压30min,以无泄漏、目测无变形为合格。液压严密性试验一般在强度合格后进行，经全部检查，以无泄漏为合格。（10）对位差较大的管道系统，以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。7．装置的吹扫（1）管道吹扫程序：吹扫方案制定→吹扫计划报批→待吹扫系统现场准备→吹扫→检查确认→系统恢复封闭。（2）吹扫前应具备下列条件①压力与严密性检查合格，所有试压盲板已经拆除，并经检查确认。②所有机器、设备、钢结构等的基础底板与地脚螺栓的面层灌浆已经完成，地脚螺栓已紧固。③所有管道与阀门支架已安装完毕。 ④弹簧支、吊架上的限位装置必须去除，实际的载荷必须对照载荷数据表进行核实。⑤平台、梯子上未完全安装好的部件如：格栅、栏杆等已安装完毕并已经紧固。⑥桥架上的盖板已经盖好。⑦所有阀门、仪表测点的铭牌已安装完毕。8.管道系统油清洗装置内许多设备采用机械密封，机械密封接触面对密封油纯度的要求非常严格，若杂质进入密封面会造成密封面的磨损、串油漏油，严重时损坏机械设备和造成事故。故根据设计工艺要求，油清洗的具体步骤如下：①将进出设备的管线用临时管线连接好，接通油清洗管路，启动清洗泵，对该系统各回路进行不少于5h的油清洗。清洗油采用白油。②停泵、拆除临时清洗系统，恢复正式工艺流程。用各分系统的密封油泵，对各自的系统进行连续冲洗直至合格为止。③油清洗质量采用200目规格的滤网进行检验，目测每平方厘米内残存污物不多于3个软性颗粒。④清洗合格的管道采取保护措施，防止二次污染。⑤系统油清洗合格后，应放尽循环油，重新清洗油箱、过滤器、过滤网、油泵等，并在设备试运转前再充装合格的工作油。'